Коромысла клапанов с осью. При снятии коромысел с осями и кронштейнами с головки цилиндра необходимо пометить их для постановки при сборке на старое место. Для разборки коромысел выпрессовывают ось коромысел из кронштейнов. После разборки коромысел клапанов детали промывают и подвергают осмотру и необходимым замерам. Проверяют, нет ли трещин, забоин, задиров на оси и в отверстии коромысла и других дефектов, износ осей коромысел и внутренних отверстий самих коромысел. При износе как осей, так и отверстий в коромыслах более 0,07 мм детали заменяют.

 

При наличии бронзовых втулок, запрессованных в отверстие коромысла, и увеличенном износе втулки заменяют новыми и после запрессовки развертывают до размера 15...

15,027 мм.

 

Штанги. Вынутые штанги осматривают, проверяют, нет ли из-носов концов, каких-либо потертостей или других повреждений и непрямолинейности. При износе концов штангу заменяют. Незначительную непрямолинейность штанги, как исключение, разрешается

править на поверочной плите легкими ударами молотка по стержню через оправку из мягкого металла. При проверке на поверочной плите щуп 0,2 мм не должен проходить между штангой и плитой. Общая длина штанги должна быть 233±1 мм.

 

Толкатели. Вынутые при разборке двигателя толкатели и направляющие толкателей промывают и тщательно осматривают. Толкатели изготовлены из специального чугуна и имеют твердость рабочего торца HRC 50-60, а остальной части — НВ 207-255. При износе поверхности под направляющую до диаметра менее 13,95 мм, срыве резьбы более двух ниток и износе опорной поверхности по длине менее 68,5 мм для мотоциклов К-750М и «Днепр-12», менее 52,9 мм — для мотоциклов «Днепр» и менее 68,35 мм — для мотоциклов «Урал» толкатели заменяют. Зазор в сопряжении толкатель— направляющая толкателя не должен превышать 0,10 мм. При увеличенном зазоре толкатель или направляющую толкателя заменяют в зависимости от степени износа той или другой детали.

 

Зубчатое колесо распределительного вала изготовлено из серого чугуна и имеет твердость НВ 170-229. Браковочным признаком служит износ зубьев до толщины менее 3,8 мм, а также износ поверхности отверстия под распределительный вал до диаметра более 22,025 мм. Допускается ремонт электронатиранием или хромированием поверхности отверстия с последующей обработкой до нормального размера 22+0,023 мм.

 

При ремонте зубчатое колесо может иметь следующие дефекты:

 

-   износ шпоночного паза до ширины более 3,065 мм — обработать паз до ремонтного размера 3,2+0,065/+0,039; 3,4+0,065/+0,039; 3,6+0,065/+0,039 мм под ремонтную шпонку.

При износе паза до ширины 3,065 мм подогнать шпонку по месту с обеспечением посадки 0,08 мм (зазор);

-   разработка отверстия под штифт — развернуть отверстие до ремонтного размера 5,25-0,030/-0,055; 5,5-0,030/-0,055; 5,75-0,030/-0,055; 6-0,030/-0,055 мм под ремонтный штифт.

 

Распределительный вал. Для замеров необходимы микрометры от 0 до 25 мм и от 25 до 50 мм. Распределительный вал изготовлен из стали 15, 20Х или 45 и имеет твердость кулачков HRC 43-48. Если зубчатое колесо изношено до толщины зуба 2,1 мм, поверхность кулачка до 15,88 мм по меньшей оси и до величины 36,46 мм по большей оси, то вал заменяют. Допускается износ кулачков распределения и зажигания. Устраняют его наплавкой сормайта № 1 или № 2 в водяной ванне и обрабатывают до нормального размера с сохранением заданной твердости.

 

При ремонте распределительный вал может иметь следующие дефекты:

 

-   риски, задиры, забоины на поверхности кулачка газораспределения— зачистить поверхность кулачка до устранения дефекта, но до размера не менее 36,46 мм;

-  износ поверхностей вала соответственно под зубчатое колесо до диаметра менее 22,035 мм, под сальник — до диаметра менее 15,8 мм, под втулки — до диаметра менее 15,8 мм и менее 21,93 мм, под подшипник— до диаметра менее 24,98 мм — хромировать и шлифовать поверхности до нормального размера;

-  износ боковых поверхностей паза под ротор по ширине более 3,75 мм — заварить паз и фрезеровать до нормального размера;

-  износ боковых поверхностей шпоночного паза по ширине более 2,99 мм — подогнать шпонку по месту с обеспечением нормальной или допустимой посадки 0,006 мм (зазор). Кулачки распределительных валов восстанавливают в специализированных ремонтных

 

предприятиях, где имеется специальный копировально-шлифовальный станок или кругло-шлифовальный станок с копировальным приспособлением.

При отсутствии указанных приспособлений кулачки распределительных валов восстанавливают следующим образом: изготовляют деревянный круг на токарном станке диаметром 180...200 мм и толщиной 25...30 мм, затем от наждачного полотна отрывают полоску шириной по толщине круга, а по длине такую, чтобы иметь возможность 2...3

раза его обмотать. В том месте, где полоска закончится, ее закрепляют двумя-тремя медными гвоздиками. Круг устанавливают на ось заточного станка или в центрах токарного станка. Станок запускают и аккуратно шлифуют по радиусу кулачки, только в местах их выработки.

 

24. Ремонт двигателя Смазочный насос. Зубчатое колесо привода смазочного насоса изготовлено из стали

15Х и имеет твердость HRC 54-58. При износе зубьев до толщины менее 2,1 мм и износе поверхности отверстия под штангу до диаметра более 7,4 мм зубчатое колесо заменяют. Износ поверхности зубчатого колеса под втулку до диаметра менее 13,92 мм можно восстановить хромированием с последующим шлифованием до нормального размера 14-0,016/-0,033 мм.

 

Корпус смазочного насоса изготовлен из алюминиевого сплава АЛ 10В с твердостью НВ

 

70.  Если на корпусе имеются трещины, обломы любого размера и расположения и износ поверхности отверстия под зубчатое колесо до диаметра более 21,15 мм для мотоциклов К-750М, «Днепр-12» и «Урал» и более 29,575 мм для мотоциклов «Днепр», корпус заменяют.

Корпус насоса при ремонте может иметь следующие дефекты:

 

-  износ поверхности отверстия до диаметра более 9,06 мм — обработать отверстие до ближайшего ремонтного размера 9,15+0,016 и 9,30+0,016 мм под ремонтные зубчатые колеса, а для двигателей мотоциклов «Днепр» — до размера 13,119 и 13,319 мм также под соответствующие ремонтные зубчатые колеса;

-  задиры, забоины на торцовой поверхности — обработать поверхность и притереть. При контроле на краску прилегание должно быть не менее 70%;

-  срыв резьбы отверстия более трех ниток — рассверлить отверстие и нарезать резьбу ремонтного размера Мб под ремонтный болт.

Корпус смазочного насоса мотоциклов «Днепр» К-650, МТ-9 и МТ-10-36, который изготовлен из алюминиевого сплава АЛ5 твердостью НВ 65, дефектуют и ремонтируют аналогично.

 

Ведущее зубчатое колесо смазочного насоса изготовлено из стали 45 и имеет твердость HRC 20-30. При наличии износа зубьев до толщины менее 2,0 мм, по окружности до диаметра менее 20,75 мм и по длине до величины менее 5,88 мм зубчатое колесо заменяют.

При ремонте ведущее зубчатое колесо может иметь следующие дефекты:

 

-  износ поверхности под корпус до диаметра менее 8,96 мм — хромировать и шлифовать поверхность до нормального или ремонтного размера 9,15-0,013/-0,027 и 9,3-0,013/-0,027 мм;

 

-  износ поверхности хвостовика под муфту до диаметра менее 6,8 мм — хромировать и шлифовать поверхность до нормального размера.

Крышка корпуса смазочного насоса изготовлена из стали 45 и имеет твердость HRC 35-

 

40.   При наличии на крышке трещин обломов любого размера и расположения, а также при износе до толщины менее 2,5 мм крышку заменяют. При наличии на поверхности рисок, задиров ее обрабатывают до устранения дефектов, но до размера по толщине не менее 2,5 мм. При контроле краской прилегание должно быть на площади не менее 70%.

 

Сапун изготовлен из стали 35-45. При наличии трещин любого размера и расположения и при износе поверхности под крышку распределительной коробки до диаметра менее 41,8 мм сапун заменяют. При износе поверхности отверстия под штифт до диаметра более 5,9 мм просверливают новое отверстие нормального или ремонтного размера для ремонтного штифта под углом 180° к старому отверстию. Старое отверстие заваривают и зачищают заподлицо с основным металлом.

 

Картер двигателя отлит из алюминиевого сплава АЛ5 и имеет твердость НВ 70.

Картер может иметь следующие дефекты:

 

-  износ поверхности отверстия до диаметра более 150 мм — картер ремонту не подлежит;

-  пробоины размером до 20X20 мм — заделать наложением заплат с помощью эпоксидной композиции или сварки;

-  трещины, не выходящие на посадочные поверхности и плоскости разъема, длиной менее 40 мм — заделать эпоксидной композицией или заварить;

-  износ поверхности отверстия под подшипник до диаметра более 52,03 мм — хромировать поверхность наружного кольца подшипника и затем обработать по месту до получения нормальной или допустимой посадки с зазором 0,043 мм;

 

-  износ поверхности отверстия под корпус подшипника до диаметра более 77,05 мм — обработать отверстие до ближайшего ремонтного размера 77,0+0,03; 77,4+0,03; 77,6+0,03; 77,8+0,03; 78,0+0,03 мм под ремонтный корпус подшипника;

 

-  износ поверхности отверстия под втулку до диаметра более 26,07 мм — обработать отверстие до ближайшего ремонтного размера 26.2+0,033; 26,4+0,033; 26.6+0,033 мм под ремонтную втулку распределительного вала (кроме двигателей мотоциклов «Днепр» К-650, МТ-9 и МТ-10);

-  износ поверхности отверстия под втулку до диаметра более 18,06 мм — обработать отверстие до ближайшего ремонтного размера 18,2+0,045; 18,4+0,045 и 18,б+0,045 мм под ремонтную втулку;

 

-  износ поверхности отверстия под направляющую толкателя до диаметра более 24,1 мм

 

— обработать отверстие до ближайшего ремонтного размера 24.2+0,045; 24,4+0,045 и 24,6+0,045 мм под ремонтную направляющую толкателя;

-  коробление плоскости разъема картера с цилиндром более 0,1 мм — обработать плоскость разъема до устранения недопустимого коробления;

-  ослабление посадки шпилек при срыве резьбы в резьбовых отверстиях более двух ниток—рассверлить дефектное резьбовое отверстие и нарезать резьбу ремонтного размера М8, М10 и М12 под ремонтную шпильку. После ремонта картер очистить от стружки, а поверхность зачистить от заусенцев и забоин.

 

Крышка распределительной коробки двигателей мотоциклов К-750М и «Днепр-12»

 

изготовлена из алюминиевого сплава АЛ 10В и имеет твердость НВ 65. Крышка может иметь следующие дефекты:

-  трещины, не выходящие на посадочные поверхности и плоскости разъема, а также трещины, идущие от отверстий под винты крепления к картеру до наружного контура детали — разделать трещины под заливку эпоксидной смолой или заварить и затем зачистить шов заподлицо с основным металлом;

-  коробление плоскости разъема крышки более 0,1 мм — устранить так же, как и коробление картера двигателя;

-  износ поверхности отверстия под сапун — обработать по месту до получения нормальной или допустимой посадки с зазором 0,4 мм;

-  износ отверстия под штифт — отверстие обработать до ближайшего ремонтного размера 4,25-0,030/-0,055; 4,5-0,030/-0,055; 4,75-0,030/-0,055; мм под ремонтный размер штифта;

 

-  ослабление посадки шпилек при срыве резьбы более двух ниток— заменить шпильку или рассверлить дефектное отверстие и нарезать резьбу ремонтного размера под ремонтную шпильку М10 или Мб. Крышку после ремонта проверяют на отсутствие коробления и трещин.

 

Передняя крышка картера изготовлена из сплава АЛ10. Она может иметь обломы приливов, не выходящие на поверхность крышки. Облом можно устранить приставкой. Для этого обрубают неровные края облома, определяют форму и размер приставки, затем ножовочным станком отрезают приставку (от выбракованной алюминиевой детали) и