Defender 300Tdi (1996+). Manual - part 25

 

  Index      Land Rover     Defender 300Tdi - service repair manual 1996 year

 

Search            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  23  24  25  26   ..

 

 

Defender 300Tdi (1996+). Manual - part 25

 

 

FUEL SYSTEM

5

ADJUSTMENT

Fuel injection pump

If the fuel injection pump has been removed or
renewed carry out the following:

1. Slacken fuel inlet pipe banjo bolt at injection

pump.

2. Operate hand priming lever on fuel lift pump until

fuel, free from air, emerges from injection pump.

3. Tighten banjo bolt whilst fuel is still emerging.
4. Crank engine until fuel is drawn through the

system and engine starts.

5. Check fuel connections for leaks.

FUEL SYSTEM

1

REPAIR

FUEL INJECTION PUMP

Service repair no - 19.30.07

Remove

1. Disconnect battery.
2. Disconnect and remove high pressure fuel

injection pipes, pump to injectors.

3. Viewing valve mechanism through oil filler cap

aperture, turn crankshaft clockwise until No. 1
cylinder is just before TDC.

4. Remove blanking plug from flywheel housing

and fit timing tool LRT-12-044, locating centre
pin on flywheel.

NOTE: A chassis undertray may be fitted
on some vehicle derivatives to conform to
legal requirements. When under chassis

adjustments or remove and refit procedures are
required, it may be necessary to remove the
undertray and/or integral access panels

See

CHASSIS AND BODY, Repair, Front undertray or
See CHASSIS AND BODY, Repair, Rear undertray

5. Carefully rotate crankshaft clockwise until centre

pin engages with timing slot in flywheel.

6. Remove injection pump access plate, complete

with gasket, from front cover plate.

7. Fit pin from LRT-12-045 to injection pump gear.

8. Restrain pulley nut to prevent straining timing

belt and remove drive gear to pump hub fixing
bolts and retaining plate.

9. Remove pin from pump gear.

10. Fit gear retaining tool LRT-12-045 with an 8 mm

washer, 1,5 - 2 mm thick, under each bolt head
in addition to the existing washer.

11. Remove throttle cable and hand throttle cable, if

fitted.

12. Disconnect lead from fuel cut-off solenoid, and

EGR throttle position sensor multi-plug, if fitted.

19

FUEL SYSTEM

2

REPAIR

13. Remove banjo bolts securing spill return, main

fuel and boost signal pipes, refit banjo bolts after
disconnecting pipes.

14. Remove 2 bolts securing rear of pump to

mounting bracket.

15. Remove 3 pump securing nuts at flange and

withdraw pump and gasket.

16. Fit suitable caps to pipe connections to prevent

ingress of dirt.

Refit

17. Clean mating faces of pump and front cover and

fit new gasket into position over pump mounting
studs.

18. Remove pump blanking plugs.
19. Slacken the 3 bolts, securing injection pump

mounting bracket to cylinder block, sufficiently
enough to allow bracket to move.

20. Fit pump to cover and secure with 3 nuts.

Tighten to

25 Nm (18 lbf/ft).

21. Loosely attach pump to mounting bracket with

nuts and bolts, then tighten bolts securing
bracket to cylinder block and bolts securing
pump to bracket, finger tight only.

22. To ensure correct fitting and alignment of

injection pump, first tighten the 2 bolts securing
pump to mounting bracket to

25 Nm (18 lbf/ft).

Then tighten the 3 bolts securing mounting
bracket to cylinder block, also to

25 Nm (18

lbf/ft).

23. Connect spill return and main fuel pipes and

secure with banjo bolts. Tighten to

25 Nm (18

lbf/ft).

24. Connect boost signal pipe and secure with banjo

bolt. Tighten to

10 Nm (7 lbf/ft).

25. Connect fuel cut-off solenoid lead and throttle

position sensor multi-plug, if fitted.

26. Connect throttle cable and where applicable,

hand throttle cable.

27. Remove pump gear retaining tool LRT-12-045.
28. Carefully turn the pump hub nut in a clockwise

direction, sufficiently enough to enable timing
tool pin to be inserted into injection pump.

29. Fit gear retaining plate and secure with 3 bolts.

Tighten to

25 Nm (18 lbf/ft).

30. Remove timing pin.
31. Ensure flywheel timing pin is disengaged from

slot in flywheel.

32. Turn crankshaft two complete revolutions, check

timing pin from RT-12-045 can be fully and
easily inserted into the pump. At the same time
check flywheel timing pin LRT-12-044 can also
be inserted in the flywheel slot.

33. If, with the flywheel timing pin located, the timing

pin cannot be inserted cleanly into the injection
pump, carry out the following:

a. Ensure flywheel timing pin is disengaged from
slot in flywheel.
b. Slacken the 3 pump gear retaining bolts.
c. Turn the pump hub nut in a clockwise
direction, sufficiently to enable timing tool pin to
be easily inserted into the injection pump.
d. Keeping the tension on the hub nut, check
that flywheel timing pin locates with slot in
flywheel.
e. Tighten the 3 pump gear retaining bolts to

25

Nm (18 lbf/ft).
f. 
Remove timing pins from pump and flywheel
housing.

34. Using a suitable anti-seize compound, fit the

blanking plug to flywheel housing. Tighten to

12

Nm (9 lbf/ft).

35. Fit access plate with gasket to front cover plate.

Tighten bolts to

25 Nm (18 lbf/ft).

36. Refit injector pipes.
37. Reconnect battery.

FUEL SYSTEM

3

REPAIR

FUEL INJECTORS

Service repair no - 19.60.10

Remove

NOTE: When a fuel injector is considered
to be the cause of irregular running and
loss of power it will be necessary to fit a

donor set of injectors to determine which injector
is at fault. DO NOT attempt to dismantle or carry
out spray tests on the fuel injectors. This work
can only carried out by authorised Bosch dealers.

1. Remove oil filler cap and release sound

insulation cover from top of engine.

2. Disconnect high pressure fuel supply pipes from

injectors and injection pump. Remove in pairs.

3. Disconnect spill return hose(s) from injectors.
4. Plug pipes and injector connections to prevent

the ingress of dirt and foriegn matter.

5. Remove retaining nut and release each injector

clamp plate from cylinder head.

6. Remove injector and discard copper washer.

Refit

7. Ensure injectors and seating in cylinder head are

clean.

8. Lightly grease a new copper sealing washer and

position on each injector.

9. Fit injectors in cylinder head with spill return

outlets facing outward.

10. Secure injector with clamp plate and nut. Tighten

nut to

25 Nm (18 lbf/ft).

NOTE: The clamp plates are slightly
curved and should be fitted with the
convex side uppermost.

11. Fit the spill return pipe with a single copper

washer under the head of the banjo bolt and 2
copper washers fitted between the injector and
the banjo. Tighten banjo bolt to

10 Nm (7 lbf/ft).

12. Fit high pressure pipes to injectors and injection

pump. Tighten union nuts to

28 Nm (21 lbf/ft).

13. Fit sound insulation cover and oil filler cap.

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  23  24  25  26   ..