Defender 90 / 110 / 130. Manual - part 22

 

  Index      Land Rover     Defender 90 / 110 / 130 - service repair manual

 

Search            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  20  21  22  23   ..

 

 

Defender 90 / 110 / 130. Manual - part 22

 

 

2.25 LITRE PETROL AND DIESEL ENGINE 

REMOVE THE CONNECTING-RODS AND PISTONS 

REMOVE, 

INSPECT 

AND 

OVERHAUL 

CRANKSHAFT 

During 

the following instructions  it is important that all 

components are kept 

in related  sets and the pistons arc 

identified with their respective bores. 

1. Turn  the  crankshaft  to  bring  the  connecting-rod 

caps 

to an accessible position  and remove each cap 

and  lower shell  in  turn.  Note  that  the  connecting- 
rod caps are numbered one to four. 

1. 

Remove  the  eight  bolts  securing  the  flywheel 

housing  to  the  cylinder  block  and  remove 

the 

housing  and  rear  main  bearing  oil  seal,  and 
ring. 

2. 

Push  each  piston  asscmbly  up  the  bore  and 

withdraw  from  the  cylindcr  block.  Assemble  the 
caps and shell.? to the connecting-rods  and place 

to 

one side for inspection with  the  cylinder block  at a 
later stage. 

2.  Remove  the  main  bearing  caps  and  shells and 

lift 

out the crankshaft. Collect  the bearing  shells  from 
the bearing saddles and the thrust washers from 
centre saddle. 

continued 

2.25 LITRE PETROL AND DIESEL ENGINE 

Inspect crankshaft 

3.  Degrease the crankshaft and clear out the oil ways, 

which can become clogged after long service. 

4.  Examine visually,  the crankpins  and  main  bearing 

journals,  for  obvious  wear,  scores,  grooves  and 
overheating. 

A  decision  at  this  stage  should  be 

made  as  to  whether 

t h e   condition  of  the  shaft  is 

worth continuing with more detailed examination. 

5.  With  a  micrometer,  measure  and  note  the  ovality 

and  taper 

of  each  main  bearing  journal  and 

crankpin as follows: 

6.  Ovality 

Take  two  readings  at  right-angles  to 

each other at various intervals. 

The  maximum  ovality  must 

not  exceed  0,040 

(0.0015 in). 

7.  Taper 

Take two  readings parallel  to  each  other 

at  both  ends  of  the  main  bearing  journal  and 
crankpin. 

The  maximum  permissable  taper  must 

not exceed 

0,025 

(0.001 

in). 

8.  To  check  for  straightness,  support  the  front  and 

rear  main  bearing  journals 

in 

blocks  and 

position a dial  indicator 

to check 

the 

run-out at the 

centre  main  bearing  journal.  Run-out  must  not 
exceed  0,076 

(0.003 in)  taking  i n t o   account 

any ovality 

in 

the centre journal. 

The overall  allowable wear limit should not exceed 

(0.0045 in)  for  main  bearing  journals 

and 0,088 

(0.0035  in) for crankpins. 

A  crankshaft  worn  beyond  the  limits  of  maximum 

ovality  and  overall  wear  can  be  ground 

undersize for which  bearing shells arc available see 
data, book  1. 
When  grinding  the  crankshaft  main  bearing  and 

crankpin  journals,  rotation 

of  the  grinding  wheel 

and  crankshaft  must  be  i n   the  same  direction, 
anti-clockwise, viewed from the flywheel end of  the 

crankshaft. Final finishing of the journals should be 
achieved  by 

using  a  static  tapping  stone  with  the 

crankshaft  rotating 

in  a clockwise direction viewed 

from  t h e   flywheel  end 

of 

the 

crankshaft.  It  is 

important 

to ensure that, when  grinding, the stone 

travels beyond  the edge 

of  the journal ‘A’ to avoid 

formation 

of  a  step 

as  illustrated. 

Also  care 

must  be taken  not 

to  machine 

or damage the 

fillet 

EXAMINE  AND  OVERHAUL 

THE 

CYLINDER 

BLOCK 

1.  Degrease  the  cylinder  block  and  carry  out  a 

thorough  visual  examination  checking  for  cracks 
and  damage. 

To 

check  the  main  bearing  caps and 

saddles  for  distortion.  Fit  the  main  bearing  cap 
without  bearing  shells  and  tighten  to  the  correct 
torque. Slacken and remove the bolt 

on one side of 

each bearing cap and check with a feeler gauge that 
no  clearance  exists  at  the  joint  face  between  the 
cap and saddle. 

Inspect cylinder bores 

2. 

the  cylinder  bores 

for  ovality,  taper  and 

general  wear,  using  any  suitable  equipment. 
However, an inside micrometer is best for checking 
ovality and a cylinder gauge for taper. 

3 .   Check  the  ovality 

of  each  bore  by  taking 

measurement  at the top of  the cylinder just  below 
the ridge at two  points  diametrically opposite. The 
difference  between 

two figures is 

ovality  of 

the  top of  the  bore.  Similar  measurements  should 
be made approximately 50 

(2.0 in) up from the 

bottom  of  the  bore 

so that  the overall  ovality  may 

be determined. 

4. 

The taper of  each  cylinder is  determined  by  taking 
measurements  at 

t h e  

top and  bottom  of 

bore 

at  right  angles  to 

gudgeon  pin  line.  The 

difference  between  the  two  measurements  is 
taper. 

5 .  

To  establish  maximum  overall  bore  wear,  take 
measurements at as many points 

down  the 

bores at  right  angles  to  the  gudgeon  pin  line.  The 
largest  recorded  figure is  the  maximum 

and 

should  be compared  with 

t h e   original  diameter o f  

the cylinder bore. 

Maximum permissible ovality 

(0.005 

i n ) .  

Maximum permissible taper 0,254 

(0.010 in). 

Maximum  permissible  overall  wear  0,177 
(0.007 in). 

con 

2.25 LITRE PETROL AND 

DIESEL ENGINE 

If  the  above  figures  are  exceeded  the  cylinders 
must  be  rebored  o r   sleeved  depending  upon 

the 

general condition 

of  the bores and amount of wear. 

Alternatively,  if  the overall  wear, taper and ovality 
are  well  within  the  acceptable  limits  and  the 
original  pistons  are  serviceable  new  piston  rings 
may  be  fitted.  It 

is  important  however,  that  the 

bores  are  deglazed,  with 

a  hone,  to  give 

cross- 

hatched  finish  t o   provide  a  seating  for  the  new 
rings.  It  is  vital  t o   thoroughly  wash  the  bores 
afterwards  to  remove  all  traces 

of  abrasive 

material. 

.. 

... 

Inspect camshaft bearings 

9.  Measure  the  internal  diameter  of  each  camshaft 

bearing  a t   several  points  using  an  internal 
micrometer. 

comparison 

of 

the  bearing 

diameters  with  those  of  the  respective  camshaft 

bearings  should  be  renewed  if 

clearance 

exceeds 0,0508 

(0.002 in). Or, 

in any event, 

if 

they are scored 

or pitted. 

journals 

give  the  amount  of  clearance.  The 

Fit cylinder sleeves 

Cylinder  bores  that 

be  rebored  can  be  restored 

by  fitting  sleeves 

to enable standard size 

pistons  to be 

fitted.  Sleeving  one  cylinder  only  will  distort  the 
adjacent  bore 

so sleeving must  be  carried out in  pairs, 

i.e. cylinders 

1 and 2 o r  3 and 4. 

6.  Machine the cylinder bores to accept the sleeves to 

94,425 

0,012 

(3.7175 

0.0005  in). This will 

give  the  sleeve 

a  0,076  to  0,114 

(0.003  to 

0.0045  in) interference fit. 

7. 

Press  the  sleeves  squarely  into  the  bore  using  a 

pressure 

of  t w o   t o  three  tons. 

pressure 

could  damage  the  sleeve  and  cylinder  block.  The 
sleeves must 

not be proud of  the cylinder block  top 

face 

or  more  than  2,5 

(0.10 in)  below  the 

surface. 

8. 

and  hone  the  sleeves 

to  accommodate  the 

pistons with the required clearances, see piston and 
connecting-rod examination. 

RENEW CAMSHAFT BEARINGS 

The  following  special  tools  for  this  operation  are  no 
longer  available  from  the  suppliers.  However,  the 
operation  is  nevertheless described  for  workshops  that 
have these  tools in stock.  If tools are not obtainable the 

work 

should be entrusted to line-boring specialists. 

605975 Bearing drift and adaptor assembly comprising: 
274388 Bearing drift and 
531760 Adaptor. 
274389 Reamer for bearings which includes: 

274394 Guide plug. 

1. Remove t h e  rear bucket  type plug and using special 

tool  274388  drift 

out  the  front  and  rear  bearings 

and 

withdraw  them  through  the  side  cover 

apertures. 

2.  With  the  same  tool,  drift  the  two  centre  bearings 

into  the  distributor  drive  chamber  and  collapse 
them to assist withdrawal. 

continued 

LITRE PETROL AND DIESEL ENGINE 

NOTE: The two centre and rear bearings are of the 
same width,  whereas the front bearing is wider and 
has  an  additional  oil  feed  hole. 

Also  ensure  that 

before fitting the bearings the oil passages leading to 
the bearings 

are 

free of sludge and dirt. 

3.  Position  the  cylinder  block  vertically,  rear  face 

down. 

4.  Place  a  new  bearing  into  the  front  camshaft 

chamber  and  position  it 

so  that  it  is  above  the 

second bearing housing, counting from  the front 

of 

the block. 

5 .  

The chamfer on the  bearing  edge must  be  towards 
the housing bore. 

6. 

Align  the oil hole in  the bearing with the innermost 

oil  feed  drilling  in  the  housing  bore.  Accuracy  is 
essential  otherwise  misalignment  of  the 

oil  holes 

may result and once the bearing is 

in place it cannot 

be rotated to correct any error. 
Add  pencil  marks  to  the  bearing  outer  diameter 
and  the  cylinder  block  adjacent  to  the  housing 

to 

assist in checking alignment. 

8.  Having visually  aligned  the bearing, place  inside it 

the special adaptor 

531760. 

9.  Maintain  the  bearing  in  a  level  position.  Pass  the 

drift  through  the  front  bearing  housing  into  the 
camshaft  chamber 

so 

that  it  rests  on  top  of  the 

adaptor.  Commence  drifting  the  bearing  into  the 
block.  Ensure that the bearing is not  drifted 

in  too 

far,  and  that  the 

oil 

are  correctly 

aligned. 

10.  Repeat  the  above  instructions  for  the  front 

bearing.  Note  that  the  front  bearing 

is  wider  and 

has  a  small  hole  in  addition 

to 

the  large 

oil  feed 

hole.  This small hole  aligns with  a vertical  drilling 
in  the  block,  which  in  turn  feeds  a  horizontal 

drilling  for  the  tappet  mechanism.  Drift  this 
bearing  in 

so that  the  outer  edge  is  just  below  the 

machined  surface  of  the  front  face.  This  is  to 
ensure that when  the camshaft  thrust plate is fitted 

it 

will not stand proud on the bearing edge. 

Turn the cylindcr block over 

so that the rear face is 

uppermost and repeat the foregoing procedures 

for 

the two remaining camshaft bearings. 

The  bearings  must  now  be  reamed  to  size  as 

follows: 

N o  lubricant is necessary for this operation 

since 

t h e  

best  results  are  obtained  when  the 

bearings are cut dry. 

12.  Locate  the  guide  plug  274394,  into  the  front 

camshaft  bearing  and  retain  using  the  thrust  plate 
screws, but do not tighten the screws at this stage. 

13.  Insert  the  reamer  274389  from  the  rear  of  the 

cylinder block, locating it through the guide plug at 

front. 

14.  Locate  the guide collar immediately 

in 

front of  the 

cutter 

into  the  rearmost  bearing,  then 

secure  the  screws  retaining  the  guide  plug  at  the 
front. 
Position  the  cylinder  block  vertically,  rear  face 
uppermost  and  ream  the  rear  and  two  centre 
bearings.  As each bearing  is cut the reamer should 

be  held  steady by  the  operator whilst  an  assistant, 
using a high  pressure  airline,  blows  away the white 
metal 

before allowing the reamer to enter 

the next bearing. 

16.  Remove the guide  plug  274394 and  ream  the  front 

bearing. 

17.  Remove the reamer handle  and  bolt  and withdraw 

the  reamer,  turning  it  in  the  same direction  as 

tor 

cutting. 

18.  Remove  the  plugs  from  the  ends  of  oil  gallery 

passage  and clean the gallery  and oil feed passages 
to  camshaft  and  crankshaft  bearings,  using 

compressed  air.  Refit  the  plugs  and  lock  in 
position. 

continued 

10 

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  20  21  22  23   ..