Defender 90 / 110 / 130. Manual - part 11

G

ENERAL 

INSTRUCTIONS 

GENERAL FITTING INSTRUCTIONS 

PRECAUTIONS AGAINST DAMAGE 

Always  fit  covers  to  protect  wings  before 

commencing work in engine compartment. 

2. 

Cover  seats  and  carpets,  wear  clean  overalls  and 

wash  hands 

or wear  gloves before  working  inside 

car. 

3.  Avoid  spilling  hydraulic  fluid  or  battery  acid  on 

paint work. Wash off with water immediately if this 
occurs.  Use  Polythene  sheets  in  boot  to  protect 
carpets. 

4. 

Always  use  a  recommended  Service  Tool,  or  a 
satisfactory equivalent, where specified. 

5. 

Protect  temporarily  exposed  screw  threads  by 

replacing nuts or fitting plastic caps. 

SAFETY PRECAUTIONS 

1: 

2. 

3 .  

4. 

5. 

6 .  

7. 

8. 

9. 

10. 

11. 

Whenever possible use a ramp or pit when working 

beneath  vehicle,  in  preference  to  jacking.  Chock 
wheels as well as applying hand brake. 
Never rely 

on  a jack  alone to support vehicle. Use 

axle  stands  or  blocks  carefully  placed  at  jacking 

points to provide rigid location. 

Ensure  that  a  suitable form  of  fire extinguisher  is 

conveniently located. 

Check  that  any  lifting  equipment 

has 

adequate capacity and 

is fully serviceable. 

Inspect  power  leads  of  any  mains  electrical 

equipment for damage and check that it is properly 
earthed. 
Disconnect  earth  (grounded)  terminal  of  vehicle 
battery. 

Do 

not  disconnect  any  pipes  in  air  conditioning 

refrigeration  system,  if  fitted,  unless  trained  and 
instructed to d o  so. A refrigerant is used which can 

cause blindness if  allowed to contact eyes. 
Ensure that adequate ventilation  is provided  when 
volatile degreasing agents are being used. 

WARNING: Fume extraction equipment must 

be in 

operation  when  trachloride,  methylene  chloride, 
chloroform  or  perchlorethylene  are  used  for 
cleaning purposes. 

Do 

not apply heat in an attempt to free stiff nuts or 

fittings;  as  well  as  causing  damage  to  protective 
coatings,  there  is  a  risk 

of  damage  to  electronic 

equipment and brake lines from stray heat. 

Do 

not  leave  tools,  equipment,  spilt  oil  etc., 

around or 

on 

work area. 

Wear  protective  overalls  and  use  barrier  creams 
when necessary. 

PREPARATION 

1. 

2. 

3 .  

4. 

5 .  

6. 

7 .  

Before  removing  a  component,  clean  it  and  its 

surrounding areas as thoroughly as possible. 
Blank  off  any  openings  exposed  by  component 

removal,  using  greaseproof  paper  and  masking 
tape. 
Immediately  seal fuel,  oil  or hydraulic  lines when 
separated, using  plastic  caps 

or 

plugs,  to  prevent 

loss of fluid and entry of dirt. 
Close open ends of oilways, exposed by component 

removal,  with  tapered  hardwood  plugs 

or  readily 

visible plastic plugs. 
Immediately a component is removed, place it in a 
suitable  container;  use  a  separate  container  for 
each component and its associated parts. 
Before  dismantling  a  component,  clean 

it 

thoroughly  with  a  recommended  cleaning  agent; 

check  that  agent  is  suitable  for  all  materials  of 
component. 
Clean  bench  and  provide  marking  materials, 

labels,  containers  and  locking  wire  before 
dismantling a component. 

DISMANTLING 

1. 

2. 

3. 

4. 

5. 

6. 

Observe  scrupulous  cleanliness  when  dismantling 

components,  particularly  when  brake,  fuel  or 
hydraulic  system  parts  are  being  worked 

on.  A 

particle  of  dirt 

or  a  cloth  fragment  could  cause  a 

dangerous malfunction if  trapped in these systems. 
Blow  out  all  tapped  holes,  crevices,  oilways  and 
fluid  passages  with  an  air  line.  Ensure  that  any 
0-rings  used  for  sealing  are  correctly  replaced  or 
renewed, if  disturbed. 
Mark mating parts to ensure that they are replaced 

as dismantled. Whenever possible use marking ink, 
which avoids possibilities 

of  distortion or initiation 

of  cracks, liable if 

punch or scriber are used. 

Wire  together  mating  parts  where  necessary  to 

prevent  accidental interchange  (e.g.  roller bearing 
components). 
Wire labels on to all parts which are to be renewed, 
and  to  parts  requiring  further  inspection  before 
being  passed  for  reassembly;  place  these  parts  in 

separate containers from those containing parts for 
rebuild. 

Do 

not  discard  a  part  due  for  renewal  until  after 

comparing  it  with  a  new  part,  to  ensure  that  its 
correct replacement has been obtained. 

1 

GENERAL FITTING INSTRUCTIONS 

INSPECTION 

- 

GENERAL 

9. 

When fitting  bearing  to shaft,  apply force  only  to 

inner ring  of  bearing, and  only  to  outer ring when 
fitting into housing. 

1. Never  inspect  a  component  for  wear  or 

dimensional  check  unless  it  is  absolutely  clean;  a 
slight  smear  of  grease  can  conceal  an  incipient 
failure. 

2.  When a component is to be checked dimensionally 

against figures quoted for it, use correct equipment 
(surface  plates,  micrometers,  dial  gauges,  etc.)  in 

serviceable 

condition. 

Makeshift 

checking 

equipment can be dangerous. 

3.  Reject  a  component  if  its  dimensions  are  outside 

limits  quoted,  or  if  damage  is  apparent.  A  part 
may, however,  be refitted if  its critical dimension is 

limit size, and is otherwise satisfactory. 

4.  Use  ‘Plastigauge’  12  Type 

PG-1 

for  checking 

bearing  surface  clearances;  directions  for  its  use, 
and a scale giving bearing clearances in 

0,0025 

(0.0001 in) steps are provided with it. 

BALL 

AND 

ROLLER BEARINGS 

NEVER  REPLACE  A  BALL  OR  ROLLER 
BEARING  WITHOUT  FIRST  ENSURING  T H A T  

1. 

Remove  all  traces 

of  lubricant from  bearing  under 

inspection  by  washing  in  petrol  or  a  suitable 
degreaser; 

maintain 

absolute 

cleanliness 

throughout operations. 

2.  Inspect visually for markings of  any form 

on 

rolling 

elements, raceways, outer surface of  outer rings or 
inner  surface 

of  inner  rings.  Reject  any  bearings 

found  to  be  marked,  since  any  marking  in  these 
areas indicates onset of wear. 

3.  Holding  inner  race  between  finger  and  thumb  of 

one hand, spin outer race and check that it revolves 
absolutely  smoothly.  Repeat,  holding  outer  race 
and spinning inner race. 

4.  Rotate  outer  ring  gently  with  a  reciprocating 

motion, while holding inner ring; feel for any check 
or  obstruction  to  rotation,  and  reject  bearing  if 
action is not perfectly smooth. 

5. 

Lubricate  bearing  generously  with  lubricant 
appropriate to installation. 

6 .  

Inspect 

shaft 

and 

bearing 

housing 

for 

discolouration  or  other  marking  suggesting  that 
movement  has  taken  place  between  bearing  and 
seatings.  (This  is  particularly  to  be  expected 

if 

related  markings  were  found  in  operation 

2.)  If 

markings  are found,  use  ‘Loctite’ in  installation 

of 

replacement bearing. 

7.  Ensure  that  shaft  and  housing  are  clean  and  free 

from burrs before fitting bearing. 

8. 

If  one bearing of  a pair shows an imperfection  it  is 

generally  advisable  to  renew  both  bearings:  an 
exception  could  be made 

if  the faulty bearing had 

covered a low mileage,  and it could be established 
that damage was confined to it only. 

IT 

IS IN AS-NEW CONDITION. 

‘\

U 

10.  In the case of  grease-lubricated  bearings  (e.g. hub 

bearings) fill space between bearing and outer seal 

with  recommended  grade 

of  grease  before  fitting 

11.  Always  mark  components 

of 

separable  bearings 

(e.g.  taper  roller  bearings)  in  dismantling,  to 

ensure correct reassembly. Never fit  new rollers in 
a used cup. 

seal. 

OIL SEALS 

1.  Always  fit  new  oil  seals  when  rebuilding  an 

assembly.  It  is  not  physically  possible  to replace a 
seal exactly when it has bedded down. 

2. 

Carefully examine seal before fitting to ensure that 

it is clean and undamaged. 

3. 

Smear  sealing  lips  with  clean  grease;  pack  dust 

excluder  seals  with  grease,  and  heavily  grease 
duplex seals 

in cavity between sealing lips. 

4. 

Ensure  that  seal  spring,  if  provided,  is  correctly 
fitted. 

5. 

Place lip 

of  seal towards fluid t o  be sealed and slide 

into  position  on  shaft,  using  fitting  sleeve  when 
possible  to  protect  sealing  lip  from  damage  by 
sharp corners, threads or splines. If  fitting sleeve is 
not  available, use  plastic  tube  or  adhesive  tape  to 

prevent damage to sealing lip. 

1 

038 

M 

2 

GENERAL FITTING 

INSTRUCTIONS 

6 .  

Grease  outside  diameter  of  seal,  place  square  to 

housing  recess  and press  into position,  using great 
care and 

if possible a ‘bell piece’ to ensure that seal 

is not tilted. (In  some cases it may be preferable to 
fit seal to housing before fitting to shaft.) Never let 
weight of unsupported  shaft rest in seal. 

7.  If 

correct service tool is not available, use a suitable 

drift approximately 0,4 

(0.015 in) smaller than 

outside  diameter 

of  seal.  Use  a  hammer  VERY 

GENTLY on drift if a press is not suitable. 

8. 

Press or drift seal in  to depth of housing  if  housing 

is shouldered, or flush  with  face  of  housing where 
no shoulder is provided.  Ensure that  the seal does 
not enter the housing in a tilted position. 

NOTE: Most cases 

of  failure or leakage of  oil seals 

are due to careless fitting,  and resulting damage  to 
both  seals  and  sealing  surfaces.  Care  in  fitting 

is 

essential if good results are to be obtained. 

JOINTS AND JOINT FACES 

1. 

Always  use  correct  gaskets  where  they  are 

2. 

Use jointing compound  only  when  recommended. 
Otherwise fit joints dry. 

3.  When  jointing  compound  is  used,  apply  in  a  thin 

uniform  film  to  metal  surfaces; take  great  care  to 
prevent 

it 

from  entering  oilways,  pipes  or  blind 

tapped holes. 
Remove all traces of  old jointing  materials prior to 
reassembly. 

Do 

not  use a tool  which could damage 

joint faces. 

Inspect  joint  faces  for  scratches  or  burrs  and 

remove  with  a  fine  file  or  oil  stone; do  not  allow 
swarf  or  dirt  to  enter  tapped  holes  or  enclosed 
parts. 

6 .  

Blow  out  any  pipes,  channels  or  crevices  with 

compressed  air,  renewing  any  0-rings  or  seals 
displaced  by air blast. 

FLEXIBLE 

HYDRAULIC PIPES, HOSES 

1.  Before removing any brake or power steering hose, 

clean  end  fittings  and  area  surrounding  them  as 
thoroughly as possible. 

2.  Obtain appropriate blanking caps before detaching 

hose end fittings, 

so 

that ports can be immediately 

covered to exclude dirt. 

3. 

Clean  hose  externally  and  blow  through  with 
airline. Examine carefully for cracks, separation of 

plies,  security 

of  end fittings and external damage. 

Reject any hose found 

4. 

When  refitting  hose,  ensure  that  no  unnecessary 
bends  are introduced, and that  hose  is 

not  twisted 

before or during tightening of union nuts. 
Containers  for  hydraulic  fluid  must  be  kept 
absolutely clean. 

6.  Do 

not  store  hydraulic  fluid  in  an  unsealed 

container.  It  will  absorb  water,  and  fluid 

in  this 

condition  would  be  dangerous  to  use  due  to  a 
lowering of its boiling point. 

7. 

Do 

not  allow  hydraulic  fluid  to  be  contaminated 

with  mineral  oil,  or  use  a  container  which  has 
previously contained mineral oil. 

8. 

Do not re-use fluid bled from system. 

9.  Always  use  clean  brake  fluid  to  clean  hydraulic 

components. 

10.  Fit  a  blanking cap to a  hydraulic  union  and  a plug 

to  its  socket  after  removal  to  prevent  ingress  of 
dirt. 

11. 

Absolute  cleanliness  must  be  observed  with 
hydraulic components at all times. 

12.  After  any  work  on  hydraulic  systems,  inspect 

carefully  for leaks  underneath  the  vehicle  while  a 
second operator applies maximum  pressure to the 
brakes (engine running) and operates the steering. 

METRIC BOLT IDENTIFICATION 

1.  An 

metric  bolt  or  screw,  made  of  steel  and 

larger than 

6 

in 

diameter can  be identified  by 

either  of  the  symbols 

M 

or 

M 

embossed  or 

indented 

on top of the head. 

2.  In  addition  to  marks  to identify  the  manufacture, 

the  head  is  also  marked  with  symbols  to  indicate 
the  strength  grade 

8.8, 

12.9  or  14.9, 

where  the  first  figure  gives  the  minimum  tensile 
strength 

of  the bolt material in tens of 

3.  Zinc plated 

metric bolts and nuts are chromate 

passivated, a greenish-khaki to gold-bronze colour. 

3 

GENERAL 

INSTRUCTIONS 

1. 

2 

3. 

METRIC NUT IDENTIFICATION 

A 

A 

nut with  an 

metric thread is marked on one 

face or on one of  the flats of  the hexagon  with  the 

strength grade symbol 

or 14. Some nuts with a 

strength 4, 

5 

or 

6 

are also marked  and  some have 

the  metric  symbol 

M 

on  the  flat  opposite  the 

strength grade marking. 
A  clock  face  system  is  used  as  an  alternative 
method  of  indicating  the  strength  grade.  The 

external chamfers o r  a face 

of  the nut is marked in 

a position relative to the appropriate hour mark on 
a clock face to indicate the strength grade. 
A dot is used to locate the 12 o'clock  position and a 

dash to indicate the strength grade. If  the grade 

is 

above 12, two dots identify the 

12 o'clock position. 

1 

2 

HYDRAULIC FITTINGS 

- 

Metrication 

WARNING:  Metric  and  Unified  threaded  hydraulic 

parts.  Although pipe connections to brake system units 
incorporate  threads  of  metric  form,  those  for  power 
assisted steering are of UNF type. It 

is vitally important 

that  these  two  thread  forms  are  not  confused,  and 
careful study should be made of the following notes. 

Metric  threads  and  metric  sizes are  being  introduced 
into motor  vehicle  manufacture and some duplication 

of  parts  must  be  expected.  Although  standardisation 
must in the long run be good, it would be wrong not to 
give warning  of  the dangers that  exist  while  UNF and 
metric  threaded  hydraulic  parts  continue  together  in 

service.  Fitting  UNF pipe  nuts  into  metric  ports  and 
vice-versa  should  not  happen,  but  experience  of  the 
change  from  BSF  to 

UNF 

indicated  that  there  is  no 

certainty in  relying  upon  the difference 

in 

thread  size 

when safety is involved. 
To provide permanent  identification of  metric parts  is 

" J  

following means. (Illustration 

A Metric, B Unified.) 

1. 

2. 

3. 

4 

U 

A 

B 

The  metric  female  nut 

is  always  used  with  a  trumpet 

flared pipe and the metric male nut  is always used  with 
a convex flared pipe. 

4. 

metric  ports  in  cylinders  and  calipers  have  no 

counterbores,  but  unfortunately  a  few  cylinders 

with  UNF threads also  have  no counterbore. The 
situation  is,  all  ports with  counterbores are UNF, 
but  ports  not  counterbored  are  most  likely  to  be 
metric. 

5. 

The  colour 

of  the  protective  plugs 

in 

hydraulic 

ports indicates the size and the type of  the threads, 
but  the function  of  the  plugs  is 

and  not 

designed  as positive identification. 

production it 

is  difficult  to use  the  wrong  plug  but  human  error 
must be taken into account. 

The Plug colours and thread sizes are: 

UNF 

R E D  
GREEN 

i n  

x 

20 UNF 

YELLOW  in 

x 

20  UNF 

PINK 

in x 

18 U N F  

METRIC 

BLACK 

1 

GREY 

1 2 x 1  

BROWN  14 x 1,5 

6. 

Hose ends differ slightly between metric and UNF. 
Gaskets are not  used  with  metric hoses.  The UNF 
hose  is sealed 

on  the  cylinder or caliper  face by  a 

copper gasket  by  the metric hose seals against  the 
bottom of the port and there is a gap between faces 
of the hose and cylinder. 

Pipe sizes for UNF are 

in,  in and 

in outside 

diameter. 
Metric pipe sizes are 

6 

and 

8 

All 

metric pipe nuts,  hose  ends, unions and  bleed 

screws are coloured black. 

letter 

'M'. 

Metric and  UNF pipe  nuts are slightly different in 

shape. 

pipe  is  exactly  the  same  as 

in  pipe. 

6 

pipe is 

in  smaller than  in  pipe. 

8 

Convex  pipe  flares  are  shaped  differently  for 
metric  sizes  and  when  making  pipes  for  metric 
equipment, metric pipe flaring tools must be used. 

The hexagon  area 

of  pipe nuts is indented with the 

pipe is 0.002 in larger than 

in pipe. 

-.