Dodge Ram Truck 1500-2500-3500. Manual - part 1376

CONDITION

POSSIBLE CAUSES

CORRECTION

CONNECTING ROD

NOISE

1. Insufficient oil supply.

1. Check engine oil level.

2. Low oil pressure.

2. Check engine oil level. If OK, perform oil
pressure test. Inspect oil pump relief valve
and spring. (Refer to 9 - ENGINE/
LUBRICATION - DIAGNOSIS AND
TESTING).

3. Thin or diluted oil.

3. Change oil and filter.

4. Excessive bearing clearance.

4. Measure bearings for correct clearance.
Repair as necessary.

5. Connecting rod journal out-of-
round.

5. Replace crankshaft or grind journals.

6. Misaligned connecting rods.

6. Replace bent connecting rods.

MAIN BEARING NOISE

1. Insufficient oil supply.

1. Check engine oil level.

2. Low oil pressure.

2. Check engine oil level. If OK, perform oil
pressure test. Inspect oil pump relief valve
and spring. (Refer to 9 - ENGINE/
LUBRICATION - DIAGNOSIS AND
TESTING).

3. Thin or diluted oil.

3. Change oil and filter.

4. Excessive bearing clearance.

4. Measure bearings for correct clearance.
Repair as necessary.

5. Excessive end play.

5. Check No. 3 bearing for wear on flanges.

6. Crankshaft journal out-of-round
and/or worn.

6. Grind journals or replace crankshaft.

7. Loose flywheel.

7. Inspect crankshaft, flywheel, and bolts for
damage. Tighten bolts to correct torque.

OIL PRESSURE DROP

1. Low oil level.

1. Check oil level and fill if necessary.

2. Faulty oil pressure sending unit.

2. Replace sending unit.

3. Clogged oil filter.

3. Install new oil filter.

4. Worn oil pump.

4. Replace worn gears or oil pump
assembly.

5. Thin or diluted oil.

5. Change oil to correct viscosity.

6. Excessive bearing clearance.

6. Measure bearings for correct clearance.

7. Oil pump relief valve stuck.

7. Remove relief valve. Inspect valve and
spring. Replace as necessary.

8. Oil pump pick up tube restricted,
cracked, or damaged.

8. Remove oil pan and inspect oil pump
pick up tube. Clean or replace as
necessary.

9. Oil pump cover loose, warped, or
cracked.

9. Inspect/tighten cover screws or install
new oil pump, if necessary.

OIL LEAKS

1. Misaligned or deteriorated
gaskets.

1. Replace gaskets.

2. Loose fastener, broken or porous
component.

2. Tighten, repair or replace component.

9 - 2426

ENGINE - 8.3L - SERVICE INFORMATION

DR/DH

CONDITION

POSSIBLE CAUSES

CORRECTION

EXCESSIVE OIL
CONSUMPTION OR
SPARK PLUGS OIL
FOULED

1. PCV system malfunction.

1. Check and repair PCV system as
necessary.

2. Defective valve stem seal(s).

2. Repair or replace seal(s).

3. Worn or broken piston rings.

3. Hone cylinder bores. Install new rings.

4. Scuffed pistons/cylinder walls.

4. Hone cylinder bores and replace pistons
as necessary.

5. Carbon in oil control ring groove.

5. Remove rings and de-carbon piston.

6. Worn valve guides.

6. Ream and install new valves with
oversize stems.

7. Piston rings fitted too tightly in
grooves.

7. Remove piston rings. Check ring end
gap and side clearance. Replace as
necessary.

CYLINDER COMPRESSION PRESSURE TEST

The results of a cylinder compression pressure test can be utilized to diagnose several engine malfunctions.

Ensure the battery is completely charged and the engine starter motor is in good operating condition. Otherwise the
indicated compression pressures may not be valid for diagnosis purposes.

1. Check engine oil level and add oil if necessary.

2. Drive the vehicle until engine reaches normal operating temperature. Select a route free from traffic and other

forms of congestion, observe all traffic laws, and accelerate through the gears several times briskly.

3. Remove the Auto Shut Down (ASD) relay from the Power Distribution Center (PDC).

4. Disconnect ignition cables from spark plugs.

5. Remove all spark plugs from engine. As spark plugs are being removed, check electrodes for abnormal firing

indicators fouled, hot, oily, etc. Record cylinder number of spark plug for future reference.

6. Be sure throttle blade is fully open during the compression check.

7. Insert compression gauge adaptor Special Tool 8116 or the equivalent, into the No. 1 spark plug hole in cylinder

head. Connect the 0-500 psi (Blue) pressure transducer (Special Tool CH7059) with cable adaptors to the scan
tool. For Special Tool identification, (Refer to 9 - ENGINE - SPECIAL TOOLS).

8. Crank engine until maximum pressure is reached on gauge. Record this pressure as No. 1 cylinder pressure.

9. Repeat the previous step for all remaining cylinders.

10. Compression should not be less than 689 kPa (100 psi) and not vary more than 25 percent from cylinder to

cylinder.

11. If one or more cylinders have abnormally low compression pressures, repeat the compression test.

12. If the same cylinder or cylinders repeat an abnormally low reading on the second compression test, it could

indicate the existence of a problem in the cylinder in question. The recommended compression pressures
are to be used only as a guide to diagnosing engine problems. An engine should not be disassembled
to determine the cause of low compression unless some malfunction is present.

CYLINDER COMBUSTION PRESSURE LEAKAGE TEST

The combustion pressure leakage test provides an accurate means for determining engine condition.

Combustion pressure leakage testing will detect:

•

Exhaust and intake valve leaks (improper seating).

•

Leaks between adjacent cylinders or into water jacket.

•

Any causes for combustion/compression pressure loss.

WARNING: DO NOT REMOVE THE COOLING SYSTEM PRESSURE CAP WITH THE SYSTEM HOT AND
UNDER PRESSURE BECAUSE SERIOUS BURNS FROM COOLANT CAN OCCUR.

1. Check the coolant level and fill as required. DO NOT install the pressure cap.

2. Start and operate the engine until it attains normal operating temperature, then turn the engine OFF.

DR/DH

ENGINE - 8.3L - SERVICE INFORMATION

9 - 2427

3. Clean spark plug recesses with compressed air.

4. Remove the spark plugs.

5. Remove the oil fill cap.

6. Remove the air cleaner.

7. Calibrate the tester according to the manufacturer’s instructions. The shop air source for testing should maintain

483 kPa (70 psi) minimum, 1,379 kPa (200 psi) maximum, with 552 kPa (80 psi) recommended.

8. Perform the test procedures on each cylinder according to the tester manufacturer’s instructions. While testing,

listen for pressurized air escaping through the throttle body, tailpipe and oil filler cap opening. Check for bubbles
in the coolant pressure bottle.

All gauge pressure indications should be equal, with no more than 25 percent leakage per cylinder.

FOR EXAMPLE: At 552 kPa (80 psi) input pressure, a minimum of 414 kPa (60 psi) should be maintained in the
cylinder.

CYLINDER HEAD GASKET FAILURE DIAGNOSIS

A cylinder head gasket leak can be located between adjacent cylinders, between a cylinder and the adjacent water
jacket, or an external coolant leak may be present.

Possible indications of the cylinder head gasket leaking between adjacent cylinders are:

•

Loss of engine power

•

Engine misfiring

•

Poor fuel economy

Possible indications of the cylinder head gasket leaking between a cylinder and an adjacent water jacket are:

•

Engine overheating

•

Loss of coolant

•

Excessive steam (white smoke) emitting from exhaust

•

Coolant foaming

CYLINDER-TO-CYLINDER LEAKAGE TEST

To determine if an engine cylinder head gasket is leaking between adjacent cylinders, follow the procedures in Cyl-
inder Compression Pressure Test in this section. An engine cylinder head gasket leaking between adjacent cylinders
will result in approximately a 50-70% reduction in compression pressure. Cylinders adjacent to each other will both
have low compression.

CYLINDER-TO-WATER JACKET LEAKAGE TEST

WARNING: USE EXTREME CAUTION WHEN THE ENGINE IS OPERATING WITH COOLANT PRESSURE CAP
REMOVED.

VISUAL TEST METHOD

With the engine cool, remove the coolant pressure cap. Start the engine and allow it to warm up until thermostat
opens.

If a large combustion/compression pressure leak exists, bubbles will be visible in the coolant.

COOLING SYSTEM TESTER METHOD

WARNING: WITH COOLING SYSTEM TESTER IN PLACE, PRESSURE WILL BUILD UP FAST. EXCESSIVE
PRESSURE BUILT UP, BY CONTINUOUS ENGINE OPERATION, MUST BE RELEASED TO A SAFE PRESSURE
POINT. NEVER PERMIT PRESSURE TO EXCEED 138 kPa (20 psi).

Install Cooling System Tester 7700 or equivalent to pressure cap neck. Start the engine and observe the tester’s
pressure gauge. If gauge pulsates with every power stroke of a cylinder a combustion pressure leak is evident.

9 - 2428

ENGINE - 8.3L - SERVICE INFORMATION

DR/DH

CHEMICAL TEST METHOD

Combustion leaks into the cooling system can also be checked by using Bloc-Chek Kit C-3685-A or equivalent.
Perform test following the procedures supplied with the tool kit.

HYDRAULIC TAPPET NOISE DIAGNOSIS

PRELIMINARY STEP TO CHECKING THE HYDRAULIC TAPPETS

Before disassembling any part of the engine to correct tappet noise, check engine oil level and oil pressure.

1. Check the engine oil level.

•

Oil Level Check: stop engine after reaching normal operating temperature

•

The oil level should never be above the FULL mark on dipstick, or below the ADD mark. Either of
these two conditions could be responsible for noisy tappets. Allow 5 minutes to stabilize oil level,
check dipstick.

2. Remove oil pressure sensor.

3. Install a reliable oil pressure gauge at oil pressure sensor location.

The oil pressure should be 206.8 - 551.6 kPa (30 - 80 psi) at 2000 rpm.

OIL LEVEL TOO HIGH

If oil level is above the FULL mark on dipstick, it is possible for the connecting rods to dip into the oil while engine
is running and create foam. Foam in oil pan would be fed to the hydraulic tappets by the oil pump causing them to
become soft and allow valves to seat noisily.

OIL LEVEL TOO LOW

Low oil level may allow pump to take in air which when fed to the tappets, causes them to become soft and allows
valves to seat noisily. Any leaks on intake side of pump through which air can be drawn will create the same tappet
action. Check the lubrication system from the intake strainer to the pump cover, including the relief valve retainer
cap. When tappet noise is due to aeration, it may be intermittent or constant, and usually more than one tappet will
be noisy. When oil level and leaks have been corrected, engine should be operated at fast idle to allow all of the air
inside of the tappets to be bled out.

VALVE TRAIN NOISE DIAGNOSIS

To determine source of valve train noise, operate engine at idle with cylinder head covers removed and listen for
source of the noise.

NOTE: Worn valve guides or cocked springs are sometimes mistaken for noisy tappets. If such is the case,
noise may be dampened by applying side thrust on the valve spring. If noise is not appreciably reduced, it
can be assumed the noise is in the tappet. Inspect the rocker arm push rod sockets and push rod ends for
wear.

Valve tappet noise ranges from light noise to a heavy click. A light noise is usually caused by excessive leak-down
around the unit plunger which will necessitate replacing the tappet, or by the plunger partially sticking in the tappet
body cylinder. A heavy click is caused either by a tappet check valve not seating, or by foreign particles becoming
wedged between the plunger and the tappet body causing the plunger to stick in the down position. This heavy click
will be accompanied by excessive clearance between the valve stem and rocker arm as valve closes. In either case,
tappet assembly should be removed and replaced.

ENGINE OIL LEAK INSPECTION

Begin with a thorough visual inspection of the engine, particularly at the area of the suspected leak. If an oil leak
source is not readily identifiable, the following steps should be followed:

1. Do not clean or degrease the engine at this time because some solvents may cause rubber to swell, temporarily

stopping the leak.

2. Add an oil soluble dye (use as recommended by manufacturer). Start the engine and let idle for approximately 15

minutes. Check the oil dipstick to make sure the dye is thoroughly mixed as indicated with a bright yellow color
under a black light.

DR/DH

ENGINE - 8.3L - SERVICE INFORMATION

9 - 2429