Dodge Dakota (R1). Manual - part 224

REMOVAL

(1) Raise and support the vehicle.
(2) Position a suitable lifting device under the axle.
(3) Secure axle to device.
(4) Remove the wheels and tires.
(5) Secure brake drums to the axle shaft.
(6) Remove the RWAL sensor from the differential

housing. Refer to 5 Brakes for procedures.

(7) Disconnect the brake hose at the axle junction

block. Do not disconnect the brake hydraulic lines at
the wheel cylinders. Refer to 5 Brakes for procedures.

(8) Remove parking brake cables and cable brackets.
(9) Disconnect the vent hose from the axle shaft tube.
(10) Mark propeller shaft and companion flange

for installation reference.

(11) Remove propeller shaft.
(12) Remove shock absorbers from axle.
(13) Remove spring clamps and spring brackets.

Refer to 2 Suspension for procedures.

(14) Separate the axle from the vehicle.

INSTALLATION

(1) Raise the axle with lifting device and align to

leaf spring centering bolts.

(2) Install spring clamps and spring brackets.

Refer to Suspension for procedures.

(3) Install shock absorbers.
(4) Install RWAL sensor to the differential hous-

ing. Refer to Brakes for procedures.

(5) Install parking brake cables, cable brackets

and brake drums. Refer to Brakes for procedures.

(6) Connect brake hose to the axle junction block.

Refer to Brakes for procedures.

(7) Install axle vent hose.
(8) Install propeller shaft with reference marks

aligned.

(9) Install the wheels and tires.
(10) Add gear lubricant if necessary. Refer to

Lubricant for lubricant requirements.

(11) Remove lifting device from axle and lower the

vehicle.

ADJUSTMENT

Ring and pinion gears are supplied as matched

sets only. The identifying numbers for the ring and
pinion gear are etched into the face of each gear (Fig.
4). A plus (+) number, minus (–) number or zero (0) is
etched into the face of the pinion gear. This number
is the amount (in thousandths of an inch) the depth
varies from the standard depth setting of a pinion
etched with a (0). The standard setting from the cen-
ter line of the ring gear to the back face of the pinion
is 109.52 mm (4.312 in.). The standard depth pro-
vides the best teeth contact pattern. Refer to Back-
lash and Contact Pattern Analysis Paragraph in this
section for additional information.

Compensation

for

pinion

depth

variance

is

achieved with select shims. The shims are placed
under the inner pinion bearing cone (Fig. 5).

If a new gear set is being installed, note the depth

variance etched into both the original and replacement
pinion gear. Add or subtract the thickness of the origi-
nal depth shims to compensate for the difference in the
depth variances. Refer to the Depth Variance charts.

Note where Old and New Pinion Marking columns

intersect.

Intersecting

figure

represents

plus

or

minus amount needed.

Note the etched number on the face of the drive pin-

ion gear (–1, –2, 0, +1, +2, etc.). The numbers represent
thousands of an inch deviation from the standard. If the

Fig. 4 Pinion Gear ID Numbers

1 - PRODUCTION NUMBERS
2 - PINION GEAR DEPTH VARIANCE
3 - GEAR MATCHING NUMBER

Fig. 5 Adjustment Shim Locations

1 - PINION GEAR DEPTH SHIM
2 - DIFFERENTIAL BEARING SHIM
3 - RING GEAR
4 - DIFFERENTIAL BEARING SHIM
5 - COLLAPSIBLE SPACER

3a - 6

REAR AXLE - 216RBI

R1

REAR AXLE - 216RBI (Continued)

number is negative, add that value to the required
thickness of the depth shim(s). If the number is posi-
tive, subtract that value from the thickness of the depth

shim(s). If the number is 0 no change is necessary. Refer
to the Pinion Gear Depth Variance Chart.

PINION GEAR DEPTH VARIANCE

Original Pinion

Gear Depth

Variance

Replacement Pinion Gear Depth Variance

2

4

2

3

2

2

2

1

0

+1

+2

+3

+4

+4

+0.008

+0.007

+0.006

+0.005

+0.004

+0.003

+0.002

+0.001

0

+3

+0.007

+0.006

+0.005

+0.004

+0.003

+0.002

+0.001

0

2

0.001

+2

+0.006

+0.005

+0.004

+0.003

+0.002

+0.001

0

2

0.001

2

0.002

+1

+0.005

+0.004

+0.003

+0.002

+0.001

0

2

0.001

2

0.002

2

0.003

0

+0.004

+0.003

+0.002

+0.001

0

2

0.001

2

0.002

2

0.003

2

0.004

2

1

+0.003

+0.002

+0.001

0

2

0.001

2

0.002

2

0.003

2

0.004

2

0.005

2

2

+0.002

+0.001

0

2

0.001

2

0.002

2

0.003

2

0.004

2

0.005

2

0.006

2

3

+0.001

0

2

0.001

2

0.002

2

0.003

2

0.004

2

0.005

2

0.006

2

0.007

2

4

0

2

0.001

2

0.002

2

0.003

2

0.004

2

0.005

2

0.006

2

0.007

2

0.008

PINION DEPTH MEASUREMENT

Measurements are taken with pinion cups and pin-

ion bearings installed in the housing. Take measure-
ments with a Pinion Gauge Set 6775, Dummy
Bearing Set 6676 and Dial Indicator C-3339 (Fig. 6).

(1) Assemble Pinion Height Block 6739, Pinion

Block 8144 and rear pinion bearing onto Screw 6741
(Fig. 6).

(2) Insert assembled height gauge components,

rear bearing and screw into the housing through pin-
ion bearing cups (Fig. 7).

(3) Install front pinion bearing and Cone 6740

hand tight.

Fig. 6 Pinion Gear Depth Tools

1 - DIAL INDICATOR
2 - ARBOR
3 - PINION HEIGHT BLOCK
4 - CONE
5 - SCREW
6 - PINION BLOCK
7 - SCOOTER BLOCK
8 - ARBOR DISC

Fig. 7 Pinion Height Block

1 - PINION BLOCK
2 - PINION HEIGHT BLOCK

R1

REAR AXLE - 216RBI

3a - 7

REAR AXLE - 216RBI (Continued)

(4) Place Arbor Disc 6927 on Arbor D-115-3 in posi-

tion in the housing side bearing cradles (Fig. 8). Install
differential bearing caps on Arbor Discs and tighten cap
bolts. Refer to the Torque Specifications in this section.

NOTE: Arbor Discs 6927 have different step diame-
ters to fit other axle sizes. Pick correct size step for
axle being serviced.

(5) Assemble Dial Indicator C-3339 into Scooter

Block D-115-2 and secure set screw.

(6) Position Scooter Block/Dial Indicator flush on

the pinion height block. Hold scooter block and zero
the dial indicator.

(7) Slowly slide the scooter block across the pinion

height block over to the arbor (Fig. 9). Move the
scooter block till the dial indicator probe crests the
arbor, then record the highest reading.

(8) Select a shim equal to the dial indicator read-

ing plus the drive pinion gear depth variance number
etched in the face of the pinion gear (Fig. 4) using
the opposite sign on the variance number. For exam-
ple, if the depth variance is –2, add +0.002 in. to the
dial indicator reading.

(9) Remove the pinion depth gauge components

from the housing

DIFFERENTIAL BEARING PRELOAD

Differential side bearing preload and gear backlash is

achieved by selective shims inserted between the bear-
ing cup and the housing. The proper shim thickness can
be determined using slip-fit Dummy Bearings 6929-A in
place of the differential side bearings and a Dial Indica-
tor C-3339. Before proceeding with the differential bear-
ing preload and gear backlash measurements, measure
the pinion gear depth and prepare the pinion gear for

installation. Establishing proper pinion gear depth is
essential to establishing gear backlash and tooth con-
tact patterns. After the overall shim thickness to take
up differential side play is measured, the pinion gear is
installed and the gear backlash shim thickness is mea-
sured. The overall shim thickness is the total of the dial
indicator reading, starting point shim thickness and the
preload specification added together. The gear backlash
measurement determines the thickness of the shim used
on the ring gear side of the differential case. Subtract
the gear backlash shim thickness from the total overall
shim thickness and select that amount for the pinion
gear side of the differential (Fig. 10).

Fig. 8 Gauge Tools In Housing

1 - ARBOR DISC
2 - PINION BLOCK
3 - ARBOR
4 - PINION HEIGHT BLOCK

Fig. 9 Pinion Gear Depth Measurement

1 - ARBOR
2 - SCOOTER BLOCK
3 - DIAL INDICATOR

Fig. 10 Adjustment Shim

1 - PINION GEAR DEPTH SHIM
2 - DIFFERENTIAL BEARING SHIM
3 - RING GEAR
4 - DIFFERNTIAL BEARING SHIM
5 - COLLAPSIBLE SPACER

3a - 8

REAR AXLE - 216RBI

R1

REAR AXLE - 216RBI (Continued)

PRELOAD SHIM SELECTION

NOTE: It is difficult to salvage the differential side
bearings during the removal procedure. Install
replacement bearings if necessary.

(1) Remove side bearings from differential case.
(2) Install ring gear, if necessary on differential

case and tighten bolts to specification.

(3) Install Dummy Bearings 6929-A on differential

case.

(4) Install differential case in the housing.
(5) Insert Dummy Shims 8107 3.0 mm (0.118 in.)

starting point shims between the dummy bearing
and the housing (Fig. 11).

(6) Install bearing caps in their correct positions

and snug the bolts.

(7) Using a dead-blow hammer to seat the differ-

ential dummy bearings to each side of the housing
(Fig. 12) and (Fig. 13).

Fig. 11 Starting Point

1 - DUMMY SHIM
2 - DIFFERENTIAL HOUSING
3 - DIFFERENTIAL CASE
4 - DUMMY BEARINGS

Fig. 12 Seat Pinion Side Dummy Bearing

1 - DEAD-BLOW HAMMER
2 - DIFFERENTIAL HOUSING
3 - DIFFERENTIAL CASE

Fig. 13 Seat Ring Gear Side Dummy Bearing

1 - DIFFERENTIAL HOUSING
2 - DEAD-BLOW HAMMER
3 - DIFFERENTIAL CASE

R1

REAR AXLE - 216RBI

3a - 9

REAR AXLE - 216RBI (Continued)