Chrysler RG Voyager. Manual - part 717

 

  Index      Chrysler     Chrysler RG Voyager - service repair manual 2005 year

 

Search            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  715  716  717  718   ..

 

 

Chrysler RG Voyager. Manual - part 717

 

 

CONDITION

POSSIBLE CAUSE

CORRECTION

(6) CLOCKSPRING
INOPERATIVE.

(6) REPLACE CLOCKSPRING.

(7) FRONT CONTROL
MODULE INOPERATIVE.

(7) REFER TO ELECTRONIC CONTROL
MODULES/FRONT CONTROL MODULE.

FUSE BLOWS WHEN HORN SOUNDS

(1) SHORT CIRCUIT IN
HORN OR HORN WIRING.

(1) REMOVE HORN RELAY, CHECK
FOR SHORTED HORN OR HORN
WIRING. DISCONNECT HORN WIRE
HARNESS TO ISOLATE SHORT AND
REPAIR AS NECESSARY.

(2) CLOCKSPRING
INOPERATIVE.

(2) REPLACE CLOCKSPRING.

FUSE BLOWS WITHOUT BLOWING
HORN

(1) SHORT CIRCUIT.

(1) REMOVE RELAY, INSTALL NEW
FUSE, IF FUSE DOES NOT BLOW
REPLACE HORN RELAY. IF FUSE
BLOWS WITH RELAY REMOVED,
CHECK FOR SHORT TO GROUND
WITH OHMMETER ON CIRCUIT
BETWEEN TERMINALS 30 & 86 AND
THE FUSE TERMINAL. REPAIR AS
NECESSARY.

(2) CLOCKSPRING
INOPERATIVE.

(2) REPLACE CLOCKSPRING.

HORN

DIAGNOSIS AND TESTING

HORN

HORN

(1) Disconnect wire connector at horn.
(2) Using a voltmeter, connect one lead to ground

terminal and the other lead to the positive wire ter-
minal (Fig. 1).

(3) Depress

the

horn

switch,

battery

voltage

should be present.

(4) If no voltage, refer to HORNS WILL NOT

SOUND. If voltage is OK, go to step Step 5.

(5) Using ohmmeter, test ground wire for continu-

ity to ground.

(6) If no ground repair as necessary.
(7) If wires test OK and horn does not sound,

replace horn.

HORNS SOUND CONTINUOUSLY

CAUTION: Continuous sounding of horns may
cause relay to fail.

The horn switch (membrane) sometimes can be the

cause without the switch being depressed.

(1) Remove the horn relay from the intelligent

power module.

(2) Using a continuity tester, test continuity from the

X3 cavity of the horn relay to ground. Refer to the
appropriate wiring information. The wiring information
includes wiring diagrams, proper wire and connector
repair procedures, details of wire harness routing and
retention, connector pin-out information and location
views for the various wire harness connectors, splices
and grounds.

(a) If continuity is detected, proceed to step Step 3.
(b) If NO continuity, replace the horn relay.

(3) Remove the airbag trim cover from the steering

wheel and disengage horn connector.

(4) Install horn relay into Integrated Power Mod-

ule (IPM).

(a) If horn does not sound, replace airbag trim

cover.

(b) If horn sounds, repair grounded X3 circuit

from IPM to clockspring in the steering column.

HORNS WILL NOT SOUND

Check horn fuse # 8 in the IPM. If fuse is blown,

check for a shorted switch in the airbag module. and
refer to FUSE BLOWN section. If fuse is OK, refer to
FUSE OK section.

FUSE BLOWN

(1) Verify condition of battery terminals and volt-

age, (Refer to 8 - ELECTRICAL/BATTERY SYSTEM

RS

HORN

8H - 3

HORN SYSTEM (Continued)

- DIAGNOSIS AND TESTING). If battery connec-
tions and battery charge is OK proceed to Step 2.

(2) Using a voltmeter, test for battery voltage at

both sides of horn fuse 7. If voltage is OK, on both
sides of fuse, proceed to Fuse OK. If voltage is OK,
on one side of fuse, the fuse is blown, proceed to Step
3.

(3) Using a suitable ammeter in place of the fuse,

test amperage draw of the horn circuit. If amperage
draw is greater than 20 amps without the horn
switch depressed, a grounded circuit exists between
the fuse and the horn relay. Proceed to Step 4. If
amperage draw is greater than 20 amps with the
horn switch depressed, a grounded circuit exists
between the horn relay and the horn. Proceed to step
Step 5.

(4) Remove the horn relay from the IPM. If the

amperage draw drops to 0 amps, the horn switch or
circuit is shorted. If the amperage draw does not
drop to 0 amps, repair short at the IPM.

(5) Disengage a wire connector from one of the

horns. If amperage drops and the connected horn
sounds, replace the faulty horn. If amperage does not
drop with both horns disconnected and the horn
switch depressed, proceed to Step 6.

(6) Using a continuity tester, with the horns dis-

connected test continuity of the X2 cavity of the horn
relay to ground. If continuity is detected, the circuit
is grounded between the Junction Block and the
horns. Locate and repair pinched harness.

FUSE OK

(1) Remove the horn relay from the intelligent

power module.

(2) Using a continuity tester, Depress horn switch

and test continuity from the X3 cavity of the horn
relay to ground.

(a) If continuity is detected, proceed to Step 3.
(b) If NO continuity, proceed to Step 4.

(3) Using a suitable jumper wire, jump across the

fuse F62 cavity and the X2 cavity of the horn relay in
the Junction Block.

(a) If the horn sounds, replace the horn relay.
(b) If the horn does not sound, proceed to Step 4.

(4) Remove airbag trim cover from steering wheel.

Refer to ELECTRICAL, RESTRAINTS.

(5) Test continuity across horn switch connectors

with horn switch depressed.

(a)

If continuity is detected, repair open circuit

between the relay and the horn switch.

(b) If NO continuity, replace airbag trim cover.

(6) Install horn relay into intelligent power mod-

ule.

(7) Disengage wire connectors from horns.

(8) Using

a

voltmeter,

with

the

horn

switch

depressed test voltage across horn connector termi-
nals of the wire harness (Fig. 1).

(a)

If voltage is detected, replace horns.

(b)

If NO voltage, proceed to step Step 9.

(9) With the horn switch depressed, test for volt-

age between the X2 circuit and ground.

(a) If voltage OK, repair system ground at right

cowl area.

(b) If NO voltage, repair open X2 circuit between

the relay and the horns.

REMOVAL

(1) Disconnect and isolate the battery negative

cable.

(2) Hoist and support the front of the vehicle on

safety stands.

(3) From behind the front fascia and forward of

the left front wheel, disconnect the wire connectors
from horn.

(4) Remove the mounting bracket attaching nut

from the bottom of radiator closure panel. Do not
remove the horn from mounting bracket.

(5) Separate the horn(s) from vehicle.

INSTALLATION

(1) Install the horns to the vehicle.
(2) Install the mounting bracket fastener.
(3) Reconnect the wire connectors to the horns.
(4) Lower the vehicle.
(5) Reconnect the battery negative cable.

HORN SWITCH

DESCRIPTION

The horn switch is molded into the airbag trim

cover. The horn switch can not be serviced separately.
For service procedures (Refer to 8 - ELECTRICAL/
RESTRAINTS/AIRBAG COVER - REMOVAL).

Fig. 1 Horn Connector

8H - 4

HORN

RS

HORN (Continued)

IGNITION CONTROL

TABLE OF CONTENTS

page

page

IGNITION CONTROL

DESCRIPTION - IGNITION SYSTEM

. . . . . . . . . . 1

OPERATION - IGNITION SYSTEM

. . . . . . . . . . . 1

SPECIFICATIONS

TORQUE

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

SPARK PLUG CABLE RESISTANCE

. . . . . . . . 2

SPARK PLUG

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

FIRING ORDER

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

AUTO SHUT DOWN RELAY

DESCRIPTION

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

OPERATION

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

CAMSHAFT POSITION SENSOR

DESCRIPTION

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

OPERATION

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

REMOVAL

REMOVAL - 2.4L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

REMOVAL - 3.3/3.8L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

INSTALLATION

INSTALLATION - 2.4L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

INSTALLATION - 3.3/3.8L

. . . . . . . . . . . . . . . . . 6

IGNITION COIL

DESCRIPTION

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

OPERATION

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

REMOVAL

REMOVAL - 2.4L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

REMOVAL - 3.3/3.8L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

INSTALLATION

INSTALLATION - 2.4L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

INSTALLATION - 3.3/3.8L

. . . . . . . . . . . . . . . . . 8

KNOCK SENSOR

DESCRIPTION

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

OPERATION

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

REMOVAL

REMOVAL - 2.4L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

REMOVAL - 3.8L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

INSTALLATION

INSTALLATION - 2.4L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

INSTALLATION - 3.8L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

SPARK PLUG

DESCRIPTION

DESCRIPTION - STANDARD 4 CYLINDER

. . . 9

DESCRIPTION - PLATINUM PLUGS

. . . . . . . . 9

REMOVAL

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

INSTALLATION

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

SPARK PLUG CABLE

DESCRIPTION

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

REMOVAL - 2.0/2.4L

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

INSTALLATION - 2.0/2.4L

. . . . . . . . . . . . . . . . . 10

IGNITION CONTROL

DESCRIPTION - IGNITION SYSTEM

NOTE: All engines use a fixed ignition timing sys-
tem. Basic ignition timing is not adjustable. All
spark advance is determined by the Powertrain
Control Module (PCM).

The ignition system used on these engines is

referred to as the Direct Ignition System (DIS). The
system’s three main components are the coils, crank-
shaft position sensor, and camshaft position sensor. If
equipped with the coil on plug ignition system it uti-
lizes an ignition coil for every cylinder, it is mounted
directly over the each spark plug.

OPERATION - IGNITION SYSTEM

The crankshaft position sensor and camshaft posi-

tion sensor are hall effect devices. The camshaft posi-
tion sensor and crankshaft position sensor generate
pulses that are inputs to the PCM. The PCM deter-
mines engine position from these sensors. The PCM
calculates injector sequence and ignition timing from
crankshaft & camshaft position. For a description of
both sensors, refer to Camshaft Position Sensor and
Crankshaft Position Sensor.

RS

IGNITION CONTROL

8I - 1

SPECIFICATIONS

TORQUE

DESCRIPTION

N·m

Ft. Lbs.

In. Lbs.

2.4L Target Magnet Screw

3

30

2.4L Camshaft Sensor

Screw

12.9

115

3.3/3.8L Camshaft Sensor

Screw

14.1

125

2.4L Ignition coil bolts

11.8

105

3.3/3.8LIgnition coil bolts

11.8

105

Spark Plugs

17.5

13

Knock Sensor

10

7

SPARK PLUG CABLE RESISTANCE

2.4L

CABLE

Maximum Resistance

1, 2, 3, & 4

10.8K ohms

3.3/3.8L

CABLE

Maximum Resistance

#1

22.5K ohms

#2

22.8K ohms

#3

19.3K ohms

#4

19.3K ohms

#5

13.6K ohms

#6

16.4K ohms

SPARK PLUG

Engine

Spark Plug

Gap

Thread Size

2.4L

RE14MCC5

0.048 TO 0.053

14mm (1 in.) reach

Engine

Spark Plug

Gap

Thread Size

3.3L

RE14PLP5

0.048 TO 0.053

14mm (1 in.) reach

3.8L

RE14PLP5

0.048 TO 0.053

14mm (1 in. ) reach

8I - 2

IGNITION CONTROL

RS

IGNITION CONTROL (Continued)

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  715  716  717  718   ..