Chrysler PT Cruiser. Manual - part 701

anaerobic material is for use between two machined
surfaces. Do not use on flexible metal flanges.

MOPAR

t BED PLATE SEALANT is a unique

(green-in-color) anaerobic type gasket material that
is specially made to seal the area between the bed
plate and cylinder block without disturbing the bear-
ing clearance or alignment of these components. The
material cures slowly in the absence of air when
torqued between two metallic surfaces, and will rap-
idly cure when heat is applied.

MOPAR

t GASKET SEALANT is a slow drying,

permanently soft sealer. This material is recom-
mended for sealing threaded fittings and gaskets
against leakage of oil and coolant. Can be used on
threaded and machined parts under all tempera-
tures. This material is used on engines with multi-
layer

steel

(MLS)

cylinder

head

gaskets.

This

material also will prevent corrosion. Mopar

t Gasket

Sealant is available in a 13 oz. aerosol can or 4oz./16
oz. can w/applicator.

SEALER APPLICATION

Mopar

t Gasket Maker material should be applied

sparingly 1 mm (0.040 in.) diameter or less of sealant
to one gasket surface. Be certain the material sur-
rounds each mounting hole. Excess material can eas-
ily be wiped off. Components should be torqued in
place within 15 minutes. The use of a locating dowel
is recommended during assembly to prevent smear-
ing material off the location.

Mopar

t Engine RTV GEN II or ATF RTV gasket

material should be applied in a continuous bead
approximately 3 mm (0.120 in.) in diameter. All
mounting holes must be circled. For corner sealing, a
3.17 or 6.35 mm (1/8 or 1/4 in.) drop is placed in the
center of the gasket contact area. Uncured sealant
may be removed with a shop towel. Components
should be torqued in place while the sealant is still
wet to the touch (within 10 minutes). The usage of a
locating dowel is recommended during assembly to
prevent smearing material off the location.

Mopar

t Gasket Sealant in an aerosol can should be

applied using a thin, even coat sprayed completely
over both surfaces to be joined, and both sides of a
gasket. Then proceed with assembly. Material in a
can w/applicator can be brushed on evenly over the
sealing surfaces. Material in an aerosol can should be
used on engines with multi-layer steel gaskets.

ENGINE GASKET SURFACE PREPARATION

To ensure engine gasket sealing, proper surface

preparation must be performed, especially with the
use of aluminum engine components and multi-layer
steel cylinder head gaskets.

Never use the following to clean gasket surfaces:
• Metal scraper

• Abrasive pad or paper to clean cylinder block

and head

• High speed power tool with an abrasive pad or a

wire brush (Fig. 2)

NOTE: Multi-Layer Steel (MLS) head gaskets require
a scratch free sealing surface.

Only use the following for cleaning gasket surfaces:
• Solvent or a commercially available gasket

remover

• Plastic or wood scraper (Fig. 2)

• Drill motor with 3M Roloc™ Bristle Disc (white

or yellow) (Fig. 2)

CAUTION: Excessive pressure or high RPM (beyond
the recommended speed), can damage the sealing
surfaces. The mild (white, 120 grit) bristle disc is
recommended. If necessary, the medium (yellow, 80
grit) bristle disc may be used on cast iron surfaces
with care.

Fig. 2 Proper Tool Usage For Surface Preparation

1 - ABRASIVE PAD
2 - 3M ROLOC™ BRISTLE DISC
3 - PLASTIC/WOOD SCRAPER

9 - 84

ENGINE 2.4L DOHC

PT

ENGINE 2.4L DOHC (Continued)

ENGINE CORE AND OIL GALLERY PLUGS

Using a blunt tool such as a drift and a hammer,

strike the bottom edge of the cup plug. With the cup
plug rotated, grasp firmly with pliers or other suit-
able tool and remove plug (Fig. 3).

CAUTION: Do not drive cup plug into the casting as
restricted cooling can result and cause serious
engine problems.

Thoroughly clean inside of cup plug hole in cylin-

der block or head. Be sure to remove old sealer.
Lightly coat inside of cup plug hole with Mopar

t

Stud and Bearing Mount. Make certain the new plug
is cleaned of all oil or grease. Using proper drive
plug, drive plug into hole so that the sharp edge of
the plug is at least 0.5 mm (0.020 in.) inside the
lead-in chamfer.

It is not necessary to wait for curing of the sealant.

The cooling system can be refilled and the vehicle
placed in service immediately.

MEASURING BEARING CLEARANCE USING
PLASTIGAGE

Engine crankshaft bearing clearances can be deter-

mined by use of Plastigage or equivalent. The follow-
ing is the recommended procedure for the use of
Plastigage:

(1)

Remove oil film from surface to be checked.

Plastigage is soluble in oil.

(2) Place a piece of Plastigage across the entire

width of the bearing shell in the cap approximately
6.35 mm (1/4 in.) off center and away from the oil
holes (Fig. 4). (In addition, suspected areas can be

checked by placing the Plastigage in the suspected
area). Torque the bearing cap/bed plate bolts of the
bearing being checked to the proper specifications.

(3)

Remove the bearing cap and compare the

width of the flattened Plastigage with the metric
scale provided on the package. Locate the band clos-
est to the same width. This band shows the amount
of clearance in thousandths of a millimeter. Differ-
ences in readings between the ends indicate the
amount of taper present. Record all readings taken.
Compare clearance measurements to specs found in
engine specifications (Refer to 9 - ENGINE - SPECI-
FICATIONS). Plastigage generally is accompa-
nied by two scales. One scale is in inches, the
other is a metric scale.

NOTE: Plastigage is available in a variety of clear-
ance ranges. Use the most appropriate range for
the specifications you are checking.

(4) Install

the

proper

crankshaft

bearings

to

achieve the specified bearing clearances.

REMOVAL - ENGINE ASSEMBLY

(1) Perform fuel pressure release procedure, then

disconnect and remove fuel line (Refer to 14 - FUEL
SYSTEM/FUEL DELIVERY - STANDARD PROCE-
DURE).

(2) Remove air cleaner housing assembly and clean

air hose (Refer to 9 - ENGINE/AIR INTAKE SYS-
TEM/AIR CLEANER HOUSING - REMOVAL).

(3) Disconnect both cables from battery.
(4) Remove battery and battery tray (Refer to 8 -

ELECTRICAL/BATTERY

SYSTEM/BATTERY

-

REMOVAL).

(5) Drain cooling system (Refer to 7 - COOLING/

ENGINE - STANDARD PROCEDURE).

Fig. 3 Core Hole Plug Removal

1 - CYLINDER BLOCK
2 - REMOVE PLUG WITH PLIERS
3 - STRIKE HERE WITH HAMMER
4 - DRIFT PUNCH
5 - CUP PLUG

Fig. 4 Plastigage Placed in Lower Shell—Typical

1 - PLASTIGAGE

PT

ENGINE 2.4L DOHC

9 - 85

ENGINE 2.4L DOHC (Continued)

(6) Discharge air conditioning system, if equipped

(Refer to 24 - HEATING & AIR CONDITIONING -
STANDARD PROCEDURE).

(7) Disconnect throttle and speed control cables

from throttle body.

(8) Disconnect engine wiring harness at Power-

train Control Module (PCM).

(9) Disconnect positive cable from Power Distribu-

tion Center (PDC) and ground wire from vehicle
body. Remove bolts attaching PDC and set aside (Fig.
5).

(10) Disconnect wiring connectors at lower battery

tray support.

(11) Disconnect ground wire from the vehicle body-

to-engine at the right side strut tower.

(12) Disconnect brake booster vacuum hose from

intake manifold.

(13) Disconnect the proportional purge hose from

throttle body.

(14) Disconnect coolant reserve/recovery hose from

coolant outlet connector.

(15) Disconnect heater hoses.
(16) Remove grill (Refer to 23 - BODY/EXTERIOR/

GRILLE - REMOVAL).

(17) Remove upper radiator closure and center

brace (Refer to 23 - BODY/EXTERIOR/RADIATOR
CROSSMEMBER - REMOVAL) (Fig. 6).

(18) Remove upper radiator hose.
(19) Remove lower radiator hose.
(20) Remove thermostat housing.
(21) Disconnect upper A/C line from A/C condenser.
(22) Disconnect A/C lines at junction near upper

torque strut.

(23) Automatic Transmission equipped vehi-

cles:

(a) Using a blade or suitable hose cutter, cut

transaxle oil cooler lines off flush with transmis-
sion fittings. Plug lines and fittings to prevent
debris from entering transaxle or cooler circuit. A
service splice kit will be installed upon reassembly.

(b) Disconnect transmission electrical connec-

tors.

(c) Disconnect transmission shift linkage.

Fig. 5 PDC Bracket Attaching Bolts

1 - PDC
2 - PDC BRACKET BOLTS
3 - BATTERY TRAY BOLT

Fig. 6 Upper Radiator Closure Panel and Center

Brace

1 - UPPER RADIATOR CLOSURE PANEL
2 - CENTER BRACE

9 - 86

ENGINE 2.4L DOHC

PT

ENGINE 2.4L DOHC (Continued)

(24) Manual Transmission equipped vehicles:

(a) Using Special Tool 6638A, disconnect clutch

hydraulic line (Fig. 7) and (Fig. 8).

(b) Disconnect transmission shift linkage.
(c) Disconnect transmission electrical connectors.

(25) Turbocharger equipped vehicles: Discon-

nect power steering hoses from radiator.

(26) Disconnect radiator fan electrical connector

and remove cooling module assembly (fan, radiator,
A/C condenser, transmission oil cooler).

(27) Hoist vehicle and remove front wheels.
(28) Remove right and left inner splash shields.
(29) Remove both axle shafts (Refer to 3 - DIF-

FERENTIAL

&

DRIVELINE/HALF

SHAFT

-

REMOVAL).

(30) Remove accessory drive belts (Refer to 7 -

COOLING/ACCESSORY

DRIVE/DRIVE

BELTS

-

REMOVAL).

(31) Remove generator and support brackets.
(32) Turbocharger equipped vehicles: Remove

charge air cooler hoses (Fig. 9).

Fig. 7 Clutch Hydraulic Line to Slave Cylinder

1 - SLAVE CYLINDER
2 - HYDRAULIC TUBE

Fig. 8 Disconnecting Clutch Hydraulic Line

1 - QUICK CONNECT FITTING
2 - TOOL 6638A

Fig. 9 Charge Air Cooler Hoses

1 - HOSE - CHARGE AIR COOLER TO THROTTLE BODY
2 - CHARGE AIR COOLER
3 - HOSE - TURBOCHARGER TO CHARGE AIR COOLER

PT

ENGINE 2.4L DOHC

9 - 87

ENGINE 2.4L DOHC (Continued)