УТИЛИЗАЦИЯ И ОБЕЗВРЕЖИВАНИЕ ОТХОДОВ ТЕРМИЧЕСКИМИ СПОСОБАМИ (ИТС 9-2020)

из генераторного газа прилипают к свежезагруженному топливу и кусковому твёр-

дому теплоносителю.

Ниже располагается зона, где преобладают процессы пиролиза и возгонки.

В бескислородной среде происходит термическое разложение и коксование орга-

нической массы. Здесь генераторный газ обогащается летучими продуктами пиро-

лиза.

В средней части реактора при температурах 900-1200 °C происходит реак-

ция коксового остатка с кислородом, парами воды и диоксидом углерода с образо-

ванием CO и Н2. Часть углерода сгорает полностью с образованием диоксидом уг-

лерода, за счет чего в зоне газификации поддерживается необходимая темпера-

тура.

В самой нижней части реактора лежит зона окончательного охлаждения

твердого остатка до температуры около 100°С. Зольный остаток выгружают из ре-

актора по мере накопления. Производят фракционирование (рассев) твердого

остатка и выделенный твёрдый теплоноситель повторно используют для загрузки

со свежими порциями топлива. Зола не содержит остаточного углерода и может

быть направлена для последующей переработки или безопасного размещения. Ге-

нераторный газ, выводимый из реактора, содержит значительное количество азота

(из воздуха, подаваемого для газификации), водяного пара и пиролизных смол

(влаги топлива и продуктов пиролиза), поэтому его транспортировка и накопление

являются нерациональными, и он сжигается в горелочном устройстве, расположен-

ном в непосредственной близости к реактору-газогенератору, для выработки теп-

ловой энергии, например, в паровом котле. При необходимости тепловая энергия с

использованием типовых устройств (турбина, ГПУ), может преобразовываться в

электрическую.

На рисунке 2.23 показана схема газификации отходов в смеси с твёрдым теп-

лоносителем в противоточном реакторе с последующим сжиганием генераторного

газа для получения энергии.

Топливо

Горелочное

Дымовой

Котел

газ

устройство

Твердый

Энергия

теплоноситель

потребителям

Сепарация

Воздух, пар

золы

Зола

Рисунок 2.23 - Схема процесса газификация-сжигания отходов с использова-

нием оборотного твёрдого теплоносителя

Метод газификации в плотном слое с использованием твёрдого теплоноси-

теля имеет следующие преимущества:

 высокий энергетический КПД газификации (до 95 %), позволяющий пере-

рабатывать отходы с низким содержанием горючих компонентов;

 сжигание горючего газа в горелочном устройстве обеспечивает эффектив-

ное смешение горючего газа с воздухом, что предотвращает образование вторич-

ных атмосферных загрязнителей: полиароматических углеводородов и сажи, окиси

углерода, окислов азота;

 обеспечивается низкое содержание в дымовых газах пыли, в том числе

возгонов тяжёлых металлов;

 обеспечиваются низкие концентрации в дымовых газах хлороводорода и

фтороводорода;

 отсутствие в дымовых газах полиароматических соединений, соединений

хлора и частиц пыли предотвращает образование при охлаждении дымовых газов

de novo полихлорированных дибензодиоксинов и дибензофуранов;

 зольный остаток не содержит остаточного углерода и высоких концентра-

ций полихлорированных дибензодиоксинов и дибензофуранов.

Вышеперечисленные особенности процесса позволяют многократно снизить

затраты на газоочистное оборудование для предотвращения выбросов загрязните-

лей в атмосферу, позволяет предотвратить коррозию энергогенерирующего обору-

дования и повысить его эффективность, обеспечивают безопасное и незатратное

обращение с твёрдыми остатками термической переработки (золой).

Реактор-газогенератор может быть выполнен как в виде вертикального шахт-

ного, так и в виде наклонённого под углом близким к 45° вращающегося реактора.

В шахтном реакторе может перерабатываться топливо (отходы), имеющее форму

крупных кусков или предварительно брикетированное. В наклонном вращающемся

реакторе перерабатывается (газифицируется) топливо, имеющее неоднородную

структуру и поэтому склонное к образованию в слое каналов (прогаров) при филь-

трации газа-окислителя. Вращение реактора обеспечивает устранение прогаров

при вращении под действием собственного веса топлива и кусков твёрдого тепло-

носителя. При этом описанное выше чередование характерных зон в плотном слое

топливной загрузки идентично как у шахтного, так и у наклонного реакторов.

В России имеется опыт эксплуатации установки термического разложения

пастообразных отходов (закалочных масел).

Процесс газификации в плотном фильтруемом слое пригоден для термиче-

ской утилизации твёрдых топлив и горючих отходов, в том числе, дробленых, раз-

нодисперсных, сыпучих, газопроницаемых, пастообразных, высокозольных. При

этом, крупногабаритные твердые отходы требуют предварительного измельчения

до фракции менее 150 мм в главном измерении. Хороший результат достигается

при утилизации разнофракционного топлива типа ТКО. Производительность одной

единицы оборудования по топливу в 20 000 тонн в год вкупе с возможностью его

модульного принципа позволяет эффективно применять его для строительства

комплексов по утилизации ТКО в большинстве городов Российской Федерации. До-

полнительная возможность использования получаемой при этом энергии в комму-

нальном хозяйстве улучшают экономические показатели проекта и сокращают срок

окупаемости вложенных средств.

Следует обратить внимание на то, что отходы, содержащие значительное

количество плавящихся при низких температурах минеральных компонентов,

трудно перерабатывать методом газификации в плотном слое.

2.3.4 Методы, основанные на комбинированных методах (пиролиз-

сжигание и др.)

Комбинированные методы. Применяемые технологии редко могут быть све-

дены к одному виду физико-химических превращений. Как правило, имеют место

комбинированные процессы, являющиеся сочетанием двух и более типов превра-

щений, один из которых может быть преобладающим.

Как правило, используются комбинированные термические методы деструк-

ции отходов, включающие процессы «пиролиз-сжигание» и «пиролиз-газификация»

(см. рисунок 2.24).

Рисунок 2.24 - Общая схема термического комбинированного метода

Внедрение технологических схем и направлений их интеграции предусмат-

ривает использование общих узлов (система очистки отходящих газов, снабжение

энергоресурсами и т. д.).

Примером реализации комбинированных методов в отечественной практике

являются технологические системы, представленные на рисунках 2.25-2.27.

На рисунке 2.25 представлена технологическая схема установки сжигания

осадков водоочистных сооружений и избыточного активного ила. Процессу терми-

ческого обезвреживания предшествует обработка на ленточном фильтр-прессе.

В блоке 3 проводится пиролиз, в блоке 4 - термодесорбция. Отбивка золы уноса

выполняется блоком циклонов. Пирогазы сжигаются в блоке 6 с последующей па-

рогенерацией. Очистка дымовых газов реализуется в рукавных фильтрах с предва-

рительным впрыском активных сорбентов.

Технология утилизации и обезвреживания нефтяных шламов и осадков

очистных сооружений представлена на рисунке 2.26. Сжиганию в кипящем слое

предшествует декантация на трехфазной центрифуге и декантере.

Технологический процесс, представленный на рисунке 2.27, может быть ис-

пользован для многотоннажного обезвреживания различных отходов.

При обосновании системы аналитического контроля по основным стадиям

технологических процессов использованы результаты оценки уровней воздействия

и потребления в сфере утилизации и обезвреживания отходов термическими спо-

собами.

2.3.5 Методы, основанные на применении плазменных источников

энергии

В последние годы в зарубежной и отечественной технической литературе по-

явился огромный массив материалов, в большей степени рекламного характера, по

использованию плазменных источников энергии (электродуговых генераторов) в

установках высокотемпературной переработки различных отходов, содержащих

органические вещества (твердых бытовых, промышленных и медицинских).

Следует отметить, что во многих публикациях используется, по нашему мне-

нию, неточный термин, например «плазменная газификация», хотя рассматрива-

ется процесс термической переработки - неполного окисления органических ве-

ществ, к которому плазма не имеет непосредственного отношения. Плазма высту-

пает в роли источника энергии, то есть генератора высокотемпературных газов -

заменителя продуктов сгорания органического топлива.

Основными вариантами использования плазменных источников энергии в

технологиях высокотемпературной переработки и обезвреживания твердых быто-

вых, промышленных и медицинских отходов являются:

 плазмохимическая ликвидация супертоксикантов непосредственно в плаз-

менной дуге;

 воздействие на слой токсичных отходов ударной плазменной струей;

 термическое обезвреживание отходов в плотном фильтруемом слое с ис-

пользованием плазменных источников энергии;

 дожигание отходящих из печей газов с помощью плазменных источников

энергии.

2.3.5.1 Плазмохимическая ликвидация супертоксикантов

Жидкие и диспергированные (пылевидные) твердые отходы, содержащие

стойкие органические загрязнители, могут подвергаться обезвреживанию непо-

средственно в плазменной дуге [2]. При температурах выше 4000 °C за счет энер-

гии электрической дуги в плазмотроне молекулы кислорода и отходов расщепля-

ются на атомы, радикалы, электроны и положительные ионы. При остывании в

плазме протекают реакции с образованием простых соединений (CO2, Н2О, HCl, HF,

P4O10 и др.). Степень разложения полихлорированных дибензодиоксинов и фура-

нов (ПХДД и ПХДФ), полихлорбифенилов (ПХБ), хлор-, фтор-, сера-, фосфорсодер-

жащих пестицидов достигала 99,9999 %. Испытания, включающие деструкцию сме-

сей CCl4 с метилэтилкетоном и водой и деструкцию трансформаторного масла, со-

держащего 13-18 % ПХБ и столько же трихлорбензола, показали, что эффектив-

ность уничтожения хлорсодержащих компонентов превышала 99,9995 % [2].

При обезвреживании хлорсодержащих отходов в результате разрушения хи-

мических связей между атомами исходных соединений в плазме образуется боль-

шое количество ионов хлора, которые при медленном остывании отходящих газов

(отсутствии эффективной их закалки) взаимодействуют с ионами углерода, кисло-

рода и водорода, вновь образуя вторичные супертоксиканты, в том числе ПХДД

И ПХДФ.

В России в 2007 году разработан способ утилизации жидких отходов, содер-

жащих ПХБ, заключающийся в их предварительном испарении и подаче непосред-

ственно в струю плазмообразующего газа [23]. Ввод отходов осуществляется сов-

местно с нейтрализующим агентом - негашеной известью, измельченной до круп-

ности менее 74 мкм. Связывание хлора в CaCl2 предотвращает синтез вторичных

органических супертоксикантов.

Отечественными специалистами также разработаны технология и реактор

для плазменной переработки пестицидов (см. рисунок 2.28). Отличительной осо-

бенностью этой технологии является нейтрализация кислотных газов в системе

мокрой очистки за ступенью закалки отходящих газов.

Рисунок 2.28 - Технологическая схема установки для плазменной переработки

пестицидов [23]

Высокие затраты энергии и сложность аппаратурного оформления реакторов

ограничивают возможности широкого применения способа окислительного обез-

вреживания отходов непосредственно в плазменной струе.

Более перспективным является применение способа с впрыском жидких от-

ходов в плазменную струю для переработки отходов в восстановительной среде с

целью получения ценных товарных продуктов.

В СССР, например, был разработан и доведен до стадии опытно-промыш-

ленных испытаний пиролиз жидких хлорорганических отходов в низкотемператур-

ной восстановительной плазме, позволяющий получать ацетилен, этилен, хлори-

стый водород и продукты на их основе [24].

Принципиальная схема плазмохимической установки для переработки хло-

рорганических отходов в органические продукты приведена на рисунке 2.29.

1 - источник электропитания; 2 - плазмотрон; 3 - реактор; 4 -

закалочное устройство; 5, 9 - теплообменники; 6 - фильтр; 7 -

компрессор; 8 - реактор селективной очистки; 10 - реактор синтеза; 11 -

колонна разделения.

I - плазмообразующий газ; II - отходы; III - закалочный агент; IV -

хладагент; V - технический углерод; VI - хлор; VII - органические

продукты; VIII - кубовый остаток

Рисунок 2.29 - Принципиальная схема плазмохимической установки переработки

хлорорганических отходов [24]

Технологический процесс состоит из следующих стадий:

 пиролиз отходов;

 очистка газов пиролиза (пирогаза) от технического углерода;

 очистка газов пиролиза от гомологов ацетилена и углеводородов (С3, С4);

 синтез хлорорганических продуктов.

Пиролиз отходов осуществляется в плазмоагрегате, состоящем из плазмот-

рона 2, плазмохимического реактора 3, закалочного устройства 4. Питание плаз-

мотрона осуществляется от системы электропитания 1.

Плазмоагрегат работает следующим образом: плазмообразующий газ нагре-

вается в плазмотроне до среднемассовой температуры 3500-5000 K, затем в виде

низкотемпературной плазмы поступает в плазмохимический реактор, куда форсун-

ками впрыскиваются хлорорганические отходы. При смешении отходов с плазмой

происходит их испарение, пиролиз с получением олефиновых углеводородов, HCl

и сажи (технического углерода). Полученный газ подвергают скоростной закалке в

закалочном устройстве, а затем охлаждают, очищают от сажи, осуществляют се-

лективную очистку от гомологов ацетилена и углеводородов (С3, С4). Очищенный

газ направляют на синтез хлорорганических продуктов.

Производительность установки по отходам - 750 кг/ч, энергозатраты на пе-

реработку отходов - не более 2 кВт·ч/кг.

2.3.5.2 Воздействие на слой токсичных отходов ударной плазменной

струей

В 1990-х годах в Швейцарии была разработана и внедрена в г. Muttenz уста-

новка высокотемпературного обезвреживания опасных отходов мощностью 1 т/ч

(см. рисунок 2.30) [25]. Центральным элементом установки является центрифуга с

расположенной в ней плазменной горелкой. Отходы в бочках питателем подаются

в медленно вращающуюся водоохлаждаемую центрифугу, где они распределяются

на поду печи. Плазменная горелка постоянного тока мощностью 1,2 МВт нагревает

материал и разрушает токсичные органические вещества. На поду образуется рас-

плав минеральных компонентов с температурой ~1600 °C. Термическая деструкция

органических компонентов осуществляется главной плазменной горелкой. Образу-

ющиеся газы через пережим, в котором устроена еще одна горячая зона с помощью

второй плазменной горелки мощностью 0,3 МВт, поступают в окислительную ка-

меру, в которой они находятся в течение 2 с при 1200 °C.

Технология и установка плазмохимического уничтожения ПХБ-содержащих

конденсаторов предложена американской фирмой. Плазменно-дуговая центробеж-

ная установка разрабатывалась фирмой с 1985 года [26].

Drum feed chamber - камера для бочек;

Drum manipulator - манипулятор для бочек;

0,3 MW Plasma torch - плазмотрон мощностью 0,3 МВт;

Rotating electrode (for opening drums) - вращающийся электрод (для

открытия бочек);

1,2 MW Plasma torch - плазмотрон мощностью 1,2 МВт;

200-liter Drum - 200-литровая бочка;

Pyrolysis chamber - камера пиролиза;

Centrifuge - центрифуга;

Melt bath - ванна расплава;

Plasma arc (to 20,000 °C) - плазменная дуга (до 20 000 °C);

Oxygen jets - кислородные струи;

Off-gas - отходящие газы;

Oxidation chambers - камера окисления;

Pig iron mold container - контейнер для чугуна;

Slag removal chamber - шлаковая камера

Рисунок 2.30 - Установка высокотемпературного обезвреживания опасных

отходов [25]

ПХБ-содержащие конденсаторы измельчаются в специальном устройстве и

шнековым питателем подаются в первичную камеру переработки. В реакционную

зону первичной камеры подаются кислород (воздух) и отходы, на которые воздей-

ствует поток плазмы из электродугового плазмотрона. При высокой температуре в

первичной камере переработки (температура в реакционной зоне до 1300 °C) про-

исходят деструкция ПХБ (пиролиз и сжигание) и плавление неорганических компо-

нентов отходов. В результате образуются газообразные отходы, направляемые на

дальнейшую переработку, и шлак.

При вращении центрифуги происходит равномерный прогрев и перемешива-

ние отходов и шлакового расплава, благодаря чему достигается высокая степень

деструкции ПХБ и других токсичных компонентов отходов. Газообразные отходы

поступают во вторичную камеру переработки. Все газы, выходящие из первичной

камеры, должны выдерживаться в этой камере при температуре не ниже 980 °C

не менее 2 с при концентрации кислорода не менее 6 %.

Специалистами Республики Беларусь разработана, изготовлена и испытана

плазменная камерная печь периодического действия мощностью до 50 кВт и про-

изводительностью 20-30 кг/ч [27]. Печь предназначена для обезвреживания срав-

нительно небольших объемов медико-биологических отходов. После загрузки отхо-

дов в количестве примерно 10-15 кг и включения плазмотрона цикл их переработки

(сжигания) составляет ~10 мин. и зависит от состава отходов. После завершения

цикла работы плазмотрон выключается и печь переходит в режим остывания и раз-

грузки шлака. Суммарное время реализации всех стадий составляет около 30 мин.,

после чего печь готова к следующей загрузке и включению.

Плазменная установка переработки инфицированных медицинских отходов

построена на территории Московской городской инфекционной клинической боль-

ницы № 1 [28], [29]. Принципиальная технологическая схема установки приведена

на рисунке 2.31.

Основу оборудования составляет двухкамерная кессонная металлургиче-

ская печь с ванной расплава шлака и металла и плазмотроном на боковой стенке,

обеспечивающим температурный уровень от 2000 °C до 5000 °C. Максимальная

проектная пропускная способность по отходам - 60 кг/ч (500 т в год).

По причине ряда технических и экономических факторов указанная уста-

новка не была введена в постоянную эксплуатацию.

Рисунок 2.31 - Технологическая схема плазменной установки для

обезвреживания медицинских отходов [28]

В целом рассмотренная технология обработки неподвижного слоя токсичных

отходов ударной плазменной струей характеризуется низкой эффективностью

тепло- и массообмена. Существенное усложнение установки за счет встроенной

центрифуги для перемешивания расплава на поду печи кардинально не повышает

эколого-технологические параметры процесса.

2.3.5.3 Термическое

обезвреживание

отходов

плотном

фильтруемом слое

Наибольшее распространение в практике пиролиза и газификации твердых бы-

товых, промышленных и медицинских отходов нашли вертикальные шахтные печи.

Классическим примером противоточной шахтной печи для пиролиза твердых

отходов является реактор [30], представленный на рисунке 2.32. Через узел загрузки

упаковки с отходами поступают в верхние слои шахты и, опускаясь под действием

силы тяжести, нагреваются за счет теплоты газов, движущихся вверх им навстречу.

Источником энергии служат дуговые плазмотроны, установленные в подовой

части печи над ванной. В качестве плазмообразующего газа используется воздух.

Применение воздушных плазмотронов достаточной мощности позволило отка-

заться от дополнительного топлива. В верхней части печи отходы проходят стадии

сушки и пиролиза, сопровождающиеся интенсивным газовыделением.

В высокотемпературной зоне шахтной печи в нижних слоях отходов происхо-

дит возгонка летучих соединений. В то же время в среднем и верхнем уровнях

шахты печи, в зоне относительно низких температур, эти соединения концентриру-

ются и сорбируются в слое отходов.

Коксовый остаток в значительной степени выжигается, а минеральные ком-

поненты плавятся и поступают в зону накопления расплава.

1 - узел загрузки; 2 - шахта; 3 - под; 4 - бокс приема шлака;

5 - плазмотрон; 6 - стопор; 7 - выход пирогаза

Рисунок 2.32 - Плазменная шахтная печь для переработки твердых

радиоактивных отходов [30]

Шахтная печь для термической переработки твердых бытовых, промышленных

и медико-биологических отходов с агрегатной нагрузкой до 200 кг/ч разработана в Рес-

публике Беларусь [32], [33]. В качестве плазменных горелочных устройств применя-

ются электродуговые плазмотроны постоянного и переменного тока.

Шахтный процесс переработки дал возможность реализовать режим проти-

вотока при нагревании и термической обработке отходов, охлаждение и фильтра-

цию отходящих газов непосредственно в самом слое. Для этого в состав шихты

добавляли органический фильтрующий материал - мелкие древесные опилки.

Глубокое регенеративное использование теплоты отходящих газов, прису-

щее описанным выше противоточным шахтным печам пиролиза и газификации ор-

ганических отходов, обеспечивает минимальные затраты дополнительной энергии

на процесс. Однако при использовании противоточных печей (ректоров) проявля-

ются и существенные недостатки. Пиролизные смолопродукты, формирующиеся в

значительных количествах в верхней зоне (в зоне относительно низких темпера-

тур), выносятся из печи восходящим (встречным) газовым потоком, загрязняя собой

продуцируемый синтез-газ. Это ведет к необходимости тщательной многоступен-

чатой очистки синтез-газа, существенно усложняя процесс и увеличивая как стои-

мость оборудования, так и эксплуатационные расходы.

В прямоточных реакторах с нисходящим потоком продукты пиролиза, сфор-

мированные в верхней низкотемпературной зоне печи, проходят через нижнюю вы-

сокотемпературную зону реактора, где подвергаются термическому разложению.

При этом увеличиваются выход горючего газа и его теплота сгорания и, что самое

существенное, отпадает необходимость в очистке синтез-газа от смолопродуктов.

Рассмотрим прямоточный газогенератор, разработанный в России [34]. Ре-

актор-газификатор (см. рисунок 2.33) представляет собой вертикальную шахту, фу-

терованную огнеупорным кирпичом. Отход, загружаемый через верхнюю крышку,

полностью заполняет внутренний объем реактора и лежит на колосниковой ре-

шетке, расположенной в нижней части шахты.

Плазмотрон установлен на одном из боковых фланцев, и поток горячей

плазмы распределяется по окружности шахты через ряд боковых, равномерно рас-

положенных отверстий. Полученный в результате синтез-газ отбирается из нижней

части реактора.

Проведение процесса газификации при температуре более 1200 °C позво-

ляет избежать появления в синтез-газе жидких фракций (смол). Высокая темпера-

тура процесса обеспечивает разрушение токсичных органических составляющих

отходов и при наличии в отходах хлорсодержащих примесей исключает синтез вто-

ричных супертоксикантов (ПХДД и ПХДФ) [35].

1 - узел загрузки; 2 - накопительный бункер; 3 - генератор плазмы;

4 - шахта реактора; 5 - отверстия ввода дополнительного дутья;

6 - датчики температуры; 7 - выход продукт-газа;

8 - вращающийся колосник; 9 - водяной затвор

Рисунок 2.33 - Реактор-газификатор [34]

В целом следует заметить, что технология высокотемпературной прямоточ-

ной газификации отходов имеет больший потенциал эффективной работы, чем

процесс пиролиза, что обусловлено высокой температурой процесса, почти полной

конверсией углеродсодержащих веществ в синтетический горючий газ, а также по-

лучением безвредного неорганического шлака.

С повышением температуры в реакторе до величин порядка 1100-1200 °C за

счет использования плазменно-дуговых источников энергии возникла возможность

и целесообразность использования в качестве теплоносителя и реагента-окисли-

теля водяного пара.

Помимо существенного повышения теплоты сгорания синтез-газа, а следо-

вательно, общей энергетической эффективности процесса газификации, использо-

вание Н2О в качестве плазмообразующего газа исключает разбавление целевого

продукта инертным (балластным) компонентом - азотом воздуха, не создает

вредных примесей оксидов азота, упрощая систему газоочистки и сокращая объ-

емы ее аппаратов.

Эти два фактора повышают энергетическую и экологическую привлекатель-

ность высокотемпературной паровой газификации твердых бытовых, промышлен-

ных и медицинских отходов.

2.3.5.4 Дожигание отходящих из печей газов с помощью плазменных

источников энергии

В последние годы практикуется двухступенчатое термическое обезврежива-

ние органических отходов: в первой ступени, реализуемой в виде камерной, бара-

банной, шахтной печи или реактора псевдоожиженного слоя, осуществляется не-

полное сжигание, пиролиз или газификация отходов, а во второй ступени прово-

дится дожигание продуктов неполного горения (углерод, Н2, CO, CnHm, смолы), по-

ступающих с газообразным потоком из первой ступени [7]. Отдельные разработчики

(например Франция) предлагают использовать в камерах дожигания плазменный

источник энергии. Аналогичное решение применил ряд российских фирм и органи-

заций, установив плазмотроны в камере дожигания газов пиролиза, отходящих из

шахтной печи [37].

Однако расчетные и экспериментальные исследования показывают, что

плазменные генераторы не могут обеспечить эффективное перемешивание отно-

сительно большого объема дымовых газов с поддержанием их температуры на

уровне ~1200-1250 °C при времени их пребывания при указанной температуре

не менее 2 с.

Опыт свидетельствует, что только применение футерованной цилиндриче-

ской камеры дожигания с тангенциальным вводом дополнительного газообразного

или жидкого топлива приводит к эффективному турбулентному перемешиванию га-

зообразных продуктов и практически полному окислению остаточных органических

соединений отходящих газов.

2.3.5.5 Технология плазменной газификации

Технология плазменной газификации для обезвреживания разнородного ис-

ходного сырья при его минимальной подготовке уникальна. Установка плазменной

газификации работает при температуре, превышающей 5500 °С, гарантируя прак-

тически полное преобразование исходного сырья в синтетический газ. Неорганиче-

ские вещества выводятся у основания газификатора в виде сплава металлов и

инертного шлака типа базальта, который охлаждается и превращается в неопас-

ный невыщелачиваемый продукт.

Совокупная энергия, извлеченная из исходного сырья, переработанного га-

зификатором, составляет примерно 80 %. Вторичный энергетический ресурс пред-

ставляет собой чистый, высококалорийный синтетический газ, который можно ис-

пользовать для генерации энергии, получения жидкого топлива или иной химиче-

ской продукции. Для поддержания процесса газификации, на питание плазменных

факелов, расход энергии составляет только 2-5 %.

Каждый реактор оснащаются шестью плазматронами с мощностью каждого

от 300 до 800 кВт. В нормальных условиях плазматроны работают при 600 кВт.

Технологическая схема плазменной газификации приведена на рисунке 2.34.

Рисунок 2.34 - Технологическая схема плазменной газификации

Процесс превращения органических компонентов смеси опасных отходов в

синтез-газ и превращения неорганических компонентов в расплавленный шлак осу-

ществляется в двух стандартных реакторах-газификаторах. В процессе поглоща-

ются кислород и водяной пар. Высокая температура способствует значительному

ускорению различных химических реакций газификации и позволяет сплавить не-

органические компоненты отходов.

Для более полной газификации материалов реакторы продуваются потоком

воздуха с 95 %-ным содержанием кислорода. Система снабжения кислородом

представляет собой сжижающую установку разделения воздуха, которая работает

по принципу охлаждения воздуха под давлением до сжижения с последующим от-

делением газообразного азота в ректификационной колонне.

Синтез-газ из реактора-газификатора направляется в скруббер Вентури, а за-

тем в колонну с распылительным орошением для охлаждения, очистки от пыли,

хлороводорода и прочих нежелательных примесей.

2.4 Методы очистки дымовых газов

В процессе полного сгорания отходов основными компонентами дымовых

газов являются водяные пары, азот, диоксид углерода и кислород. В зависимости

от состава сжигаемого материала, эксплуатационного режима и системы очистки

дымовых газов производятся выбросы кислых газов (окислов серы, окислов азота,

хлористого водорода), твёрдых частиц (включая связанные в частицах металлы),

широкого спектра летучих органических соединений, а также летучих металлов

(таких как ртуть). Также доказано, что сжигание твердых коммунальных отходов и

опасных отходов приводит к непреднамеренному образованию и выбросу стойких

органических загрязнителей (ПХДД/ПХДФ, ПХБ, ГХБ), потенциально могут иметь

место

выбросы

полибромированных

дибензодиоксинов

(ПБДД)

полибромированных дибензофуранов (ПБДФ).

Устройства очистки дымовых газов являются обязательной составляющей

технологий сжигания отходов. Системы очистки дымовых газов предназначены для

снижения потенциальной опасности выбросов и улавливания максимального

количества вредных веществ, образующихся в результате процессов сжигания

отходов. В этих целях системы газоочистки соединяются с вытяжными системами

мусоросжигательных печей. Различают сухие, полусухие и мокрые системы

очистки дымовых газов. Следует учитывать, что мокрые системы очистки дымовых

газов могут работать с образованием сточных вод.

Для снижения выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух

применяется многоступенчатая очистка. Рассмотрим пример трехступенчатой

очистки. Нейтрализация кислых компонентов дымовых газов осуществляется на

первой ступени очистки, в абсорбере, с помощью извести. Глубокая очистка от

летучей золы и сорбция тяжелых металлов и диоксинов происходит на второй

ступени - в рукавном фильтре - через слой извести и активированного угля на

фильтровальной ткани. Третья ступень очистки дымовых газов направлена на

восстановление содержащихся в дымовых газах оксидов азота до молекулярного

азота с использованием аммиачной воды.

Ниже приводится краткое описание основных технологических подходов к

очистке дымовых газов.

1) Зола-унос содержит преимущественно летучие тяжёлые металлы, а

также значительное количество органических соединений, в том числе

диоксины/фураны. Для улавливания зол в основном применяются тканевые или

электрические фильтры. В таблице

2.1 приведён обзор принципиальных

характеристик обеих технологий улавливания золы-уноса.

Т а б л и ц а 2.1 - Характеристики различных систем фильтрации дымовых газов

Электрофильтр

Тканевый фильтр

Концентрация в

< 5 мг/м³

< 1 мг/м³

очищенных газах

Преимущества

- высокая степень очистки;

- очень высокая степень

- низкие затраты на

очистки;

техобслуживание;

- низкий объем инвестиций

Недостатки

- высокий объем инвестиций;

- высокие затраты на

- способствует синтезу

техобслуживание ввиду

диоксинов и фуранов в процессе

перепада давления,

«де-ново»

необходимость смены

фильтра

Отходы

золы

2) Кислые газы HCl, SO2, HF можно удалять из дымовых газов сухим,

квазисухим и мокрым способами. К наиболее широко распространённым системам

мокрого и квазисухого удаления относятся:

 трехступенчатые скрубберы (мокрое удаление HCl раствором извести);

 трехступенчатые скрубберы с выпариванием воды с помощью

распылительной сушилки в горячем дымовом газе (мокрое);

 распылительные адсорберы (квазисухое поглощение).

Также могут применяться и сухие системы очистки дымовых газов.

Особенность этих систем заключается в распылении известкового молока на

основе жженой извести или гидроокиси кальция в потоке дымовых газов.

Предварительно дымовой газ пропускается через систему охлаждения.

Загрязненное известковое молоко улавливается тканевыми фильтрами. Сухая

очистка дымовых газов позволяет существенно снизить концентрацию вредных

веществ в очищенном газе. Недостатком описанных технологий является

образование опасных отходов. С другой стороны, они требуют меньшего объема

инвестиций.

3) Для очистки дымовых газов от золы и оксидов серы может применяться

кольцевой эмульгатор.

Запыленные дымовые газы через тангенциальный вход поступают в нижнюю

часть корпуса и через завихритель входят в закрученном виде в среднюю часть

эмульгатора. По трубе на конус завихрителя подается орошающая вода, образуя

вращающийся слой газожидкостной эмульсии, через которую фильтруются

очищаемые газы. Пульпа с уловленной золой сливается в канал гидрозолоудаления.

Дымовые газы после промывки в эмульсионном слое проходят через второй

завихритель (раскручиватель), который усиливает вращательное движение. Капли

пульпы, возникающие на верхней границе эмульсионного слоя, под действием

центробежных сил сепарируются на стенку корпуса. Очищенные от пыли и капель

газы удаляются через выходной газоход.

Очищенные в пенном слое газы имеют низкую температуру и высокую

относительную влажность, поэтому для исключения образования конденсата в

газовом тракте после газоочистителя и предотвращения сернокислотной коррозии

металлических поверхностей в газоход после кольцевого эмульгатора смесителем

подается горячий воздух, который повышает температуру очищенных газов.

Подача в орошающую воду щелочных добавок позволяет в одном аппарате

осуществлять глубокую очистку дымовых газов не только от золы, но и на 96-99 %

от оксидов серы.

4) Оксиды азота. Если образование оксидов азота не может быть

предотвращено путем выбора соответствующей технологии сжигания, то можно

использовать два способа их удаления из дымовых газов:

 некаталитический способ СНКВ (Selective Non Catalytic Reduction);

 каталитический способ СКВ (Selective Catalytic Reduction).

Некаталитический способ (СНКВ) позволяет восстановить до 60-80 % NOx

путем впрыскивания через форсунки в горячие дымовые газы (при 950 °C) азотных

соединений (в основном мочевины или аммиака) [60].

При обработке каталитическим способом (СКВ) оксиды азота разлагаются на

катализаторе под воздействием раствора аммиака с образованием газообразного

азота и водяного пара. Каталитическое разложение оксидов азота происходит при

температурах от 170 °C до 380 °C. Степень разложения составляет свыше 90 %.

При использовании технологий СНКВ и СКВ не образуется никаких отходов [60].

В таблице 2.2 приведены основные характеристики обоих способов.

Т а б л и ц а 2.2 - Характеристики процессов удаления окислов азота [60]

Некаталитический способ

Каталитический способ (SCR)

(SNCR)

Концентрация NOx

< 150 мг/м³

< 70 мг/м³

в очищенных газах

Преимущества

- дешевизна;

- очень высокая степень

- высокая степень очистки;

очистки;

- ограниченный синтез

- возможно прямое разрушение

диоксинов и фуранов в

диоксинов и фуранов

процессе «де-ново»

Недостатки

- дороговизна;

- некоторые химикаты способны

«отравить» катализатор

5) Тяжелые металлы и диоксины. Проходящие через скруббер диоксины,

фураны и тяжелые металлы могут быть удалены из дымовых газов с помощью

активированного угля (кокса) или смеси из активированного кокса и гидроокиси

кальция. Наиболее надежным процессом считается адсорбция в газовом потоке

(добавление активированного кокса и извести и их смешение с дымовыми газами).

Адсорбция со стационарным катализатором применяется реже ввиду

относительной сложности технологии и связанных с ней более высоких затрат.

Активированный уголь (кокс) связывает тяжелые металлы (особенно Hg и

Cd), а также диоксины и фураны. Помимо этого, он в незначительной мере

насыщается серой и хлором. Как правило, дымовые газы возвращаются в топочное

пространство до полного отделения ртути и кадмия. В настоящее время тяжелые

металлы, диоксины и фураны улавливаются с помощью угольно-известковой смеси

прямо при сжигании отходов.

Современные установки, а также модернизированные установки, снабжены

различным оборудованием для очистки образующихся выбросов. Среди основных

используемых методов можно выделить следующие:

 тканевые фильтры (для удаления выбросов твердых частиц);

 электрофильтры (для удаления выбросов твердых частиц);

 мокрые газоочистители (для удаления кислых газов);

 полусухие газоочистители/система распылительного абсорбера (для

удаления кислых газов);

 системы ввода сухих веществ (для удаления кислых газов);

 метод адсорбции с применением активированного угля/активированного

бурого кокса (для удаления ПХДД/Ф и ртутных загрязнений).

Раздел 3 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссий

в окружающую среду

3.1 Уровни воздействия и потребления в сфере утилизации

и обезвреживания отходов термическими способами

Согласно Закону 7-ФЗ [43], охрана окружающей среды представляет собой

деятельность органов государственной власти Российской Федерации, органов гос-

ударственной власти субъектов Российской Федерации, органов местного само-

управления, общественных и иных некоммерческих объединений, юридических и

физических лиц, направленную на сохранение и восстановление природной среды,

рациональное использование и воспроизводство природных ресурсов, предотвра-

щение негативного воздействия хозяйственной и иной деятельности на окружаю-

щую среду и ликвидацию ее последствий.

В целях сохранения благоприятной окружающей среды и обеспечение эко-

логической безопасности государственного регулирования хозяйственной и (или)

иной деятельности для предотвращения и (или) снижения ее негативного воздей-

ствия на окружающую среду Законом 7-ФЗ [43] осуществляется нормирование в

области окружающей среды, которое включает установление нормативов качества

окружающей среды и допустимого воздействия на нее при осуществлении хозяй-

ственной и (или) иной деятельности. При установлении нормативов качества окру-

жающей среды учитываются природные особенности территорий и акваторий,

назначение природных объектов и природно-антропогенных объектов, особо охра-

няемых территорий, в том числе особо охраняемых природных территорий, а также

природных ландшафтов, имеющих особое природоохранное значение.

Нормативы допустимого воздействия на окружающую среду устанавлива-

ются для юридических лиц и индивидуальных предпринимателей, эксплуатирую-

щих объекты I-III категорий, в целях предотвращения негативного воздействия на

окружающую среду хозяйственной и иной деятельности. К нормативам допустимого

воздействия на окружающую среду относятся:

- нормативы допустимых выбросов, нормативы допустимых сбросов;

- технологические нормативы;

- технические нормативы;

- нормативы образования отходов и лимиты на их размещение;

- нормативы допустимых физических воздействий (уровни воздействия

тепла, шума, вибрации и ионизирующего излучения, напряженности электромаг-

нитных полей и иных физических воздействий);

- нормативы допустимого изъятия компонентов природной среды;

- нормативы допустимой антропогенной нагрузки на окружающую среду.

Технологические нормативы - это нормативы выбросов, сбросов загрязня-

ющих веществ, нормативы допустимых физических воздействий, которые устанав-

ливаются с применением технологических показателей, не превышающих техноло-

гических показателей наилучших доступных технологий, комплексным экологиче-

ским разрешением, выдаваемым в соответствии со статьей 31.1 Закона 7-ФЗ [43].

Технологические показатели представляют собой показатели концентрации

загрязняющих веществ, объема и (или) массы выбросов, сбросов загрязняющих ве-

ществ, образования отходов производства и потребления, потребления воды и ис-

пользования энергетических ресурсов в расчете на единицу времени или единицу

производимой продукции (товара), выполняемой работы, оказываемой услуги.

Технологические показатели наилучших доступных технологий устанавлива-

ются нормативными документами в области охраны окружающей среды.

Пороговые значения выбросов загрязняющих веществ, выбрасываемых в ат-

мосферу при сжигании отходов в странах Европейского союза (аналоги технологи-

ческих показателей наилучших доступных технологий), установлены Директивой

[45]. Пороговые значения выбросов в воздух исчисляются при температуре

273,15 K, давлении 101,3 kPa после корректировок содержания водяного пара в от-

работанных газах. Они стандартизированы при содержании кислорода, равном

11 %, за исключением случаев сжигания отработанного минерального масла, а

также в случаях, предусмотренных пунктом 2.7 части 6 Приложения VI Директивы

[45].

Среднесуточные пороговые значения выбросов установлены для следующих

загрязняющих веществ (мг/н.м³) (таблица 3.1) [45].

Т а б л и ц а

3.1 - Среднесуточные пороговые значения выбросов загрязняющих

веществ [45]

Количе-

Наименование вещества

Ед. изм.

ство

Всего пыли

мг/н.м³

Газообразные и парообразные органические вещества, вы-

мг/н.м³

раженные как общее содержание органического углерода

(TOC)

Хлорид водорода (HCl)

мг/н.м³

Фторид водорода (HF)

мг/н.м³

Диоксид серы (SO2)

мг/н.м³

Моноксид азота (NO) и диоксид азота (NO2), выраженные

мг/н.м³

200

как NO2 для существующих заводов по сжиганию отходов

с номинальной производительностью, превышающей

6 тонн в час, или для новых заводов по сжиганию отходов

Моноксид азота (NO) и диоксид азота (NO2), выраженные

мг/н.м³

400

как NO2 для существующих заводов по сжиганию отходов

с номинальной производительностью, до 6 тонн в час

Средние пороговые значения выбросов (мг/н.м³) установлены для следую-

щих тяжелых металлов, где минимальный период отбора равен 30 минутам, а мак-

симальный - 8 часам. Указанные средние значения также распространяются на

газообразные и парообразные формы выбросов соответствующих тяжелых метал-

лов и их соединений [45].

Кадмий и его соединения, выраженные как кадмий (Cd)

Всего: 0,05

Таллий и его соединения, выраженные как таллий (Tl)

Ртуть и ее соединения, выраженные как ртуть (Hg)

0,05

Сурьма и ее соединения, выраженные как сурьма (Sb)

Всего: 0,5

Мышьяк и его соединения, выраженные как мышьяк (As)

Свинец и его соединения, выраженные как свинец (Pb)

Хром и его соединения, выраженные как хром (Cr)

Кобальт и его соединения, выраженные как кобальт (Co)

Медь и ее соединения, выраженные как медь (Cu)

Марганец и его соединения, выраженные как марганец (Mn)

Никель и его соединения, выраженные как никель (Ni)

Ванадий и его соединения, выраженные как ванадий (V)

Средние пороговые значения выбросов для диоксинов и фуранов установ-

лены на уровне 0,1 нг/н.м³, где минимальный период отбора равен 6 часам, а мак-

симальный - 8 часам. Пороговые значения выбросов установлены для моноксида

углерода (СО) в отработанных газах (мг/н.м³) [45]:

а) 50 как среднесуточное значение;

б) 100 как среднее получасовое значение;

в) 150 как среднее 10-минутное значение.

В Справочнике EC по наилучшим доступным технологиям Best Available

Techniques (BAT) Reference Document for Waste Incineration, 2019 [60] показана воз-

можность достижения следующих технологических показателей при применении

наилучших доступных технологий (мг/н.м³):

Всего пыли

мг/н.м³

2-5

TOC

мг/н.м³

< 3-10

HCl (для новых заводов)

мг/н.м³

< 2-6

HF (для новых заводов)

мг/н.м³

< 1

SO2 (для новых заводов)

мг/н.м³

5-30

Hg (для новых заводов)

мг/н.м³

< 0,005-0,02

Cd+Tl

мг/н.м³

0.005-0.02

Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V

мг/н.м³

0.01-0.3

NOX

мг/н.м³

50-150

мг/н.м³

10-50

NH3

мг/н.м³

2-10

PCDD/F (для новых заводов)

нг/н.м³

< 0.01-0.04

Директивой [45] рекомендуется следующая периодичность контроля маркер-

ных веществ в выбросах в атмосферный воздух при утилизации и обезвреживании

отходов термическими способами:

- отбор и анализ всех загрязняющих веществ, в том числе диоксинов и фу-

ранов, а также гарантии качества автоматических систем измерения и контрольные

измерения для проверки таких систем, должны проводиться в соответствии с тре-

бованиями законодательства о единстве измерений;

- автоматические системы измерения контролируются путем проведения па-

раллельных контрольных измерений по крайней мере один раз в год. На уровне

ежедневного порогового значения выбросов значения 95-процентного доверитель-

ного интервала для результата, измеренного без контрольной проверки, не должны

превышать следующие пороговые значения выбросов в процентах:

Монооксид углерода

10 %

Диоксид серы

20 %

Диоксид азота

20 %

Общее содержание пыли

30 %

Общее содержание органического углерода

30 %

Хлорид водорода

40 %

Фторид водорода

40 %

Директивой [45] рекомендуется проводить измерения загрязняющих воздух

веществ со следующей периодичностью:

- непрерывные измерения следующих веществ: NOх, если установлены по-

роговые значения выбросов, CO, общее содержание пыли, TOC (углеводороды

предельные С12-С19), HCl, HF, SO2;

- по крайней мере два раза в год - измерения тяжелых металлов, а также

диоксинов и фуранов, при этом в течение первых 12 месяцев функционирования

необходимо проводить по крайней мере одно измерение каждые три месяца;

- непрерывные измерения HF могут не проводиться при наличии этапов об-

работки HCl, что гарантирует соблюдение порогового значения выбросов для HCl;

- допускается проведение измерений тяжелых металлов один раз в каждые

два года; измерения диоксинов и фуранов раз в год - измерения проводить в сле-

дующих случаях:

а) выбросы, образующиеся вследствие сжигания отходов, ниже 50 % порого-

вого значения выбросов;

б) отходы, подлежащие сжиганию, состоят только из отсортированных горю-

чих фракций неопасных отходов, не пригодных для переработки и имеющих опре-

деленные характеристики, которые подтверждаются контролем их качества;

в) оператор может доказать, основываясь на информации о качестве отходов

и результатах мониторинга выбросов, что выбросы при всех обстоятельствах зна-

чительно ниже пороговых значений выбросов для тяжелых металлов, а также для

диоксинов и фуранов.

В Российской Федерации требования к контролю эмиссий регламентированы

Законом 7-ФЗ [43] и соответствующими подзаконными актами. В частности утвер-

ждены виды технических устройств, оборудования или их совокупности (установок)

на объектах I категории, стационарные источники выбросов загрязняющих ве-

ществ, сбросов загрязняющих веществ, которые подлежат оснащению автоматиче-

скими средствами измерения и учета показателей выбросов загрязняющих ве-

ществ и (или) сбросов загрязняющих веществ, а также техническими средствами

фиксации и передачи информации о показателях выбросов загрязняющих веществ

и (или) сбросов загрязняющих веществ в государственный реестр объектов, оказы-

вающих негативное воздействие на окружающую среду.

Применительно к технологии сжигания отходов к видам таких установок от-

носятся:

- установки по сжиганию отходов I, II и III классов опасности, а также пести-

цидов и агрохимикатов, пришедших в негодность и (или) запрещенных к употреб-

лению, с проектной мощностью 200 кг в час и более;

- установки по сжиганию отходов IV и V классов опасности с проектной мощ-

ностью 3 тонны в час и более;

- установки по сжиганию биологических и медицинских отходов с проектной

мощностью 10 тонн в сутки и более.

При этом системами автоматического контроля обеспечиваются стационар-

ные источники выбросов при соблюдении следующих условий:

а) выбросы от стационарного источника образуются при эксплуатации техни-

ческих устройств;

б) в выбросах от стационарного источника присутствует одно из следующих

загрязняющих веществ, массовый выброс которых превышает значения:

1) взвешенные вещества - 3 кг/час;

2) серы диоксид - 30 кг/час;

3) оксиды азота (сумма азота оксида и азота диоксида) - 30 кг/час;

4) углерода оксид как показатель полноты сгорания топлива - 5 кг/час;

5) углерода оксид во всех остальных случаях - 100 кг/час;

6) фтористый водород - 0,3 кг/час;

7) хлористый водород - 1,5 кг/час;

8) сероводород - 0,3 кг/час;

9) аммиак - 1,5 кг/час.

Указанные выше требования распространяются на разработку программы

производственного экологического контроля в рамках подготовки заявки на ком-

плексное экологическое разрешение. Текущие уровни эмиссии, приведенные да-

лее, определены в иных условиях.

Сведения о текущих эмиссиях на предприятиях, эксплуатирующих установки

по термической утилизации и обезвреживанию отходов, представлены по резуль-

татам проведенного анкетирования. В таблице 3.2 представлены сводные данные,

характеризующие технологии утилизации и обезвреживания термическими спосо-

бами, реализованными в Российской Федерации, по которым была представлена

информация.

Т а б л и ц а 3.2 - Сводные данные об установках утилизации и обезвреживания отходов, информация по которым была пред-

ставлена в рамках анкетирования

Шифр

Шифр анкеты,

анкеты, пред-

представлен-

ставленной ли-

№

ной разработ-

Отходы, подлежащие утилиза-

Техноло-

Система очистки

Производи-

Степень

цом, эксплуати-

установки

чиком техноло-

ции/обезвреживанию

гия

газов

тельность

внедрения

рующим техно-

гий/оборудова-

логию/оборудо-

ния

вание

СЖИГАНИЕ

Циклон - очистка

от взвешенных ве-

Сжигание

ществ.

Промыш-

Установка

во враща-

Скруббер -

09-01-01-01

Замазученные грунты

6 т/час

ленный

1.1

ющейся

очистка от газооб-

образец

печи

разных веществ,

доочистка от взве-

шенных веществ

Шламы буровые при бурении, свя-

занном с добычей природного газа

Обезвре-

и газового конденсата, малоопас-

живание

Камера дожига,

Промыш-

Установка

09-01-11-02

ные;

во враща-

блок циклонов,

16 775,2 т/год

ленный

1.2

растворы буровые при бурении га-

ющейся

скруббер

образец

зовых и газоконденсатных сква-

печи

жин, отработанные, малоопасные

Продолжение таблицы 3.2

Шифр

Шифр анкеты,

анкеты, представ-

представлен-

№

ленной лицом,

ной разработ-

Отходы, подлежащие утилиза-

Техноло-

Система очистки

Производи-

Степень

установки

эксплуатирующим

чиком техноло-

ции/обезвреживанию

гия

газов

тельность

внедрения

технологию/обору-

гий/оборудова-

дование

ния

Сжигание

Циклон, оксидай-

Промыш-

Установка

во враща-

зер (эффективный

09-01-14-01

10 000 т/год

ленный

22.1

ющейся

дожиг отходящих

образец

Шлам очистки емкостей и трубопро-

печи

газов)

водов от нефти и нефтепродуктов;

Сжигание

Циклон, оксидай-

осадок механической очистки обо-

Промыш-

Установка

во враща-

зер (эффективный

09-01-14-01

ротных вод мойки насосно-компрес-

10 000 т/год

ленный

22.2

ющейся

дожиг отходящих

образец

сорных труб, содержащий парафи-

печи

газов)

носмолистые отложения;

Сжигание

Циклон, оксидай-

осадок (шлам) механической

Промыш-

Установка

во враща-

зер (эффективный

09-01-14-02

очистки нефтесодержащих сточных

10 000 т/год

ленный

22.3

ющейся

дожиг отходящих

вод, содержащий нефтепродукты в

образец

печи

газов)

количестве менее 15 %, обводнен-

Сжигание

Циклон, оксидай-

ный;

Промыш-

Установка

во враща-

зер (эффективный

09-01-14-03

грунт, загрязненный нефтью или

10 000 т/год

ленный

22.4

ющейся

дожиг отходящих

нефтепродуктами (содержание

образец

печи

газов)

нефти или нефтепродуктов 15 % и

Сжигание

Циклон, оксидай-

более);

Промыш-

Установка

во враща-

зер (эффективный

грунт, загрязненный нефтью или

09-01-14-04

10 000 т/год

ленный

22.5

ющейся

дожиг отходящих

нефтепродуктами (содержание

образец

печи

газов)

нефти или нефтепродуктов менее

15 %)

Сжигание

Циклон, оксидай-

Промыш-

Установка

во враща-

зер (эффективный

09-01-14-05

10 000 т/год

ленный

22.6

ющейся

дожиг отходящих

образец

печи

газов)

Продолжение таблицы 3.2

Шифр

Шифр анкеты,

анкеты, представ-

представлен-

№

ленной лицом,

ной разработ-

Отходы, подлежащие утилиза-

Техноло-

Система очистки

Производи-

Степень

установки

эксплуатирующим

чиком техноло-

ции/обезвреживанию

гия

газов

тельность

внедрения

технологию/обору-

гий/оборудова-

дование

ния

Сжигание

Циклон, оксидай-

Промыш-

Установка

во враща-

зер (эффективный

09-01-14-06

10 000 т/год

ленный

22.7

ющейся

дожиг отходящих

образец

печи

газов)

Сжигание

Циклон, оксидай-

Промыш-

Установка

во враща-

зер (эффективный

09-01-14-07

10 000 т/год

ленный

22.8

ющейся

дожиг отходящих

образец

печи

газов)

Сжигание

Циклон, оксидай-

Промыш-

Установка

во враща-

зер (эффективный

09-01-14-08

10 000 т/год

ленный

22.9

ющейся

дожиг отходящих

образец

печи

газов)

Сжигание

Циклон, оксидай-

Промыш-

Установка

во враща-

зер (эффективный

09-01-14-09

10 000 т/год

ленный

22.10

ющейся

дожиг отходящих

образец

печи

газов)

Промыш-

Сжигание

ленное

Установка

во враща-

4 380-43 800

09-01-22-01

09-02-25-01

Отходы Блоков 1-4, 7-9 ФККО

Скруббер

внедрение

ющейся

т/год

на 1 объ-

печи

екте

УТИЛИЗАЦИЯ И ОБЕЗВРЕЖИВАНИЕ ОТХОДОВ ТЕРМИЧЕСКИМИ СПОСОБАМИ (ИТС 9-2020) - часть 2