ПРОИЗВОДСТВО СПЕЦИАЛЬНЫХ НЕОРГАНИЧЕСКИХ ХИМИКАТОВ (ИТС 33-2020)

Окончание таблицы 4.36

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия техно-

Входной

технологиче-

охранное

Основные, побоч-

логического

поток

ское обору-

оборудо-

ные и промежу-

Эмиссии

процесса

дование

вание

точные продукты

3.1

3.2

Оксид железа

Приготовле-

Смеситель-

со стадии по-

NOx, уг-

ние, формовка

Катализатор фор-

формователь

мола

лерода

и сушка ката-

мованный

Ленточная су-

Воздух осушен-

оксид,

лизатора

шилка

ный сжатый

Катализатор

формованный

Дымовые

Прокалка фор-

Катализатор фор-

Газ сухой ком-

газы

Аппарат про-

мованного ка-

мованный прока-

мунально-бы-

Хром

калки

тализатора

ленный

тового по-

(Cr⁶⁺)

требления

Катализатор

Приготовление

Катализатор таб-

формованный

шихты и табле-

летированный

прокаленный

тирование

Катализатор

таблетирован-

ный

Прокалка таб-

Катализатор (гото-

Дымовые

Аппарат про-

Газ сухой ком-

летированного

вый продукт)

газы

калки

мунально-бы-

катализатора

тового по-

требления

Т а б л и ц а 4.37 ― Основное технологическое оборудование производства железохро-

мовых катализаторов

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Растворитель хромового

Приготовление раствора хромо-

Объем - 1,0 м³

ангидрида

вой кислоты

Приготовление, формовка и

Смеситель-формователь

Рабочий объем - 0,4 м³

сушка катализатора

Мощность - 4,0 кВт, скорость

Ленточная сушилка

Сушка катализатора

ленты - 2,1-2,5 м/ч

Объем - 3,94 м³, диаметр -

Аппарат прокалки

Прокалка катализатора

1200 мм, высота - 3500 мм

Диаметр - 890 мм, длина -

Ударно-дисковая мельница

Помол оксида железа

1210 мм, производитель-

ность - 0,5 т/сут.

4.2.16 Производство цеолитсодержащих катализаторов

Цеолитсодержащие катализаторы производятся путем смешения компонентов

(гидроокиси алюминия, цеолита ЦВМ, молибдата аммония, борной и азотной кислот)

раствором хромовой кислоты с дальнейшей формовкой, сушкой и прокалкой. Техноло-

гическая схема производства приведена на рисунке 4.15, описание технологического

процесса - в таблице 4.38, перечень основного оборудования - в таблицах 4.39-4.40.

Гидроокись

Цеолит ЦВМ

алюминия

Аммоний

молибденовокислый

Приготовление замеса,

Борная кислота

Натр едкий

формовка

технический

Азотная кислота

Контактная масса

Газ сухой коммунально-

Сушка и прокалка

Абсорбция нитрозных

бытового потребления

катализатора

газов

Катализатор

Дымовые газы

Затаривание, хранение

и отгрузка

Продукт

потребителю

Рисунок 4.15 ― Принципиальная схема производства цеолитсодержащих катализаторов

Т а б л и ц а 4.38 - Описание технологического процесса производства цеолитсодержа-

щих катализаторов

Выходной поток

Стадия тех-

Основное

Природо-

Входной

нологиче-

Основные, по-

технологи-

охранное

ского про-

бочные и проме-

ческое обо-

оборудова-

поток

Эмиссии

цесса

жуточные про-

рудование

ние

дукты

3.1

3.2

Гидроксид алюми-

ния

Смеситель-

Цеолит ЦВМ

Приготовле-

Диалюми-

Контактная

ная машина

Борная кислота

ние замеса,

ний триок-

масса

Формовоч-

Азотная кислота

формовка

сид

ная машина

Аммоний молиб-

деновокислый

Окончание таблицы 4.38

Выходной поток

Стадия тех-

Основное

Природо-

Входной

нологиче-

Основные, по-

технологи-

охранное

ского про-

бочные и проме-

ческое обо-

оборудова-

поток

Эмиссии

цесса

жуточные про-

рудование

ние

дукты

3.1

3.2

Контактная масса

Топка гори-

Сушка и про-

Катализатор (го-

NOx

Газ сухой комму-

зонтальная

калка катали-

товый продукт)

Углерода

нально-бытового

Аппарат

затора

Дымовые газы

оксид

потребления

сушки

Дымовые газы

Абсорбция

NOx,

Колонна аб-

Натр едкий техни-

нитрозных га-

Углерода

сорбционная

ческий

зов

оксид

Т а б л и ц а 4.39 ― Основное технологическое оборудование производства цеолитсо-

держащих катализаторов

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Рабочая емкость - 200 дм³, га-

Смесительная машина

Приготовление замеса

баритные размеры -

2090 × 1480 × 1450 мм

Диаметр шнека в рабочей

зоне - 125 мм, диаметр шнека

в загрузочной зоне - 150 мм,

Формовочная машина

Формовка

длина рабочей части шнека -

560 мм, скорость вращения

шнека - 750 об/мин

Высота - 3200 мм, диаметр -

1200 мм, объем - 3,5 м³, вер-

Аппарат сушки

Сушка и прокалка катализатора

тикальный цилиндрический с

ложным днищем с отверсти-

ями ― 4 мм

Диаметр ― 1400 мм, длина ―

Топка горизонтальная

Сушка и прокалка катализатора

1670 мм

Т а б л и ц а 4.40 ― Природоохранное оборудование производства цеолитсодержащих

катализаторов

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Высота - 20 м, диаметр -

Колонна абсорбционная

Абсорбция нитрозных газов

1,4 м, площадь - 15 м², кольца

Рашига

4.2.17 Производство катализаторов «силилхромат на силикагеле» (S-2)

Катализатор S-2 представляет собой органические соединения хрома, адсорби-

рованные и хемосорбированные на активированной двуокиси кремния.

Катализатор S-2 применяется в газофазном процессе полимеризации этилена.

Производство катализатора включает следующие основные стадии:

- активация (дегидратация) диоксида кремния;

- приготовление силилхромата;

- нанесение силилхромата на активированный диоксид кремния;

- восстановление хрома диэтилалюминий этоксидом;

- сушка катализатора.

Синтез силилхромата проводят в смесителе путем взаимодействия хромового ан-

гидрида и трифенилсиланола в среде четыреххлористого углерода. Выделяющаяся в

ходе этой реакции вода поглощается активированной двуокисью кремния, а не прореа-

гировавший остаток трехокиси хрома адсорбируется на ней.

Двуокись кремния подвергают термообработке в активаторе по строго регулируе-

мой программе в условиях псевдоожижения азотом. Температурный режим активации

двуокиси кремния включает в себя подогрев при заданной скорости повышения темпе-

ратуры, выдерживание при постоянной температуре и охлаждение.

Активированный диоксид кремния по трубопроводу пневмотранспортом азота

транспортируют в приемную емкость, представляющую собой вертикальный цилиндри-

ческий аппарат с коническим днищем. Транспортирующий азот проходит через метал-

локерамические фильтры, где очищается и сбрасывается в атмосферу.

Процесс приготовления катализатора S-2 проводят путем нанесения силилхро-

мата на активированный диоксид кремния в смесительном реакторе, представляющем

собой вертикальный аппарат с коническим днищем, снабженный мешалкой ленточного

типа.

После осаждения силилхромата на силикагеле проводят восстановление хрома

25%-ным раствором диэтилалюминий этоксида (ДЭАЭ) в изопентане. После восстанов-

ления хрома катализатор высушивают в смесительном реакторе путем выпаривания

изопентана.

По окончании сушки катализатор из смесительного реактора выгружают в прием-

ную емкость, в верхней части которой вмонтированы металлокерамические фильтры,

через которые транспортировочный азот очищается от захваченной пыли и сбрасыва-

ется в атмосферу. Из емкости катализатор в токе азота транспортируют через шланго-

вую станцию в бункеры для хранения катализатора.

Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.16, описание техно-

логического процесса - в таблице 4.41, перечень основного оборудования - в таб-

лице 4.42.

Силикагель

Четырёххлористый углерод

Активация диоксида

Хромовый ангидрид

кремния

Трифенилсиланол

Активир

ванный

диоксид кремния

Приготовление

Нанесение

силилхромата

Силилхромат

Суспензия

катализатора

Диэтилалюминий

этоксид

Восстановление хрома

Изопентан

ДЭАЭ

Суспензи

катализатора

Сушка

Готовый

катализатор

Рисунок 4.16 ― Принципиальная схема производства катализаторов «силилхромат на

силикагеле»

Т а б л и ц а 4.41 ― Описание технологического процесса производства катализаторов

«силилхромат на силикагеле»

Выходной поток

Стадия тех-

Основное

Природо-

Входной

нологиче-

технологиче-

охранное

Основные, побоч-

Эмис-

поток

ского про-

ское обору-

оборудова-

ные и промежуточ-

сии

цесса

дование

ние

ные продукты

3.1

3.2

Активированный ди-

Активатор

Активация

оксид кремния на

Муфельный

Силикагель

диоксида

стадию нанесения

нагреватель

кремния

силилхромата

активатора

Четыреххлори-

стый углерод

Приготовле-

Смеситель

Хромовый ангид-

ние силил-

Силилхромат

рид

хромата

Трифенилсиланол

Окончание таблицы 4.41

Выходной поток

Стадия тех-

Основное

Природо-

Входной

нологиче-

технологиче-

охранное

Основные, побоч-

Эмис-

поток

ского про-

ское обору-

оборудова-

ные и промежуточ-

сии

цесса

дование

ние

ные продукты

3.1

3.2

Активированный

диоксид кремния

Нанесение

Суспензия катализа-

Смеситель-

со стадии актива-

силилхро-

тора

ный реактор

ции

мата

Силилхромат

Суспензия ката-

лизатора

Восстановле-

Суспензия катализа-

Диэтилалюминий

ние хрома

тора

этоксид

ДЭАЭ

Изопентан

Суспензия ката-

Готовый катализа-

Смеситель-

Сушка

лизатора

тор

ный реактор

Т а б л и ц а 4.42 ― Основное технологическое оборудование производства катализато-

ров «силилхромат на силикагеле»

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Смеситель

Приготовление силилхромата

Объем - 1,94 м³

Активатор

Активация диоксида кремния

Диаметр ― 749 мм

Высота ― 4100 мм

Мощность - 144 кВт

Муфельный нагреватель

Активация диоксида кремния

Диаметр ― 1870 мм

активатора

Высота ― 4000 мм

Объем - 5,2 м³

Смесительный реактор

Приготовление замесов

Диаметр ― 1524 мм

Высота ― 2112 мм

4.2.18 Производство катализаторов «хромоцен на силикагеле» (S-9)

Катализатор S-9 представляет собой органические соединения хрома, адсорби-

рованные и хемосорбированные на активированной двуокиси кремния.

Катализатор S-9 применяется в газофазном процессе полимеризации этилена.

Производство катализатора включает следующие основные стадии:

- осушка толуола;

- приготовление суспензии натрия;

- крекинг дициклопентадиена;

- прием и осушка тетрагидрофурана;

- активация диоксида кремния;

- синтез циклопентадиенила натрия;

- синтез хромоцена;

- приготовление катализатора.

Метод получения хромоцена основан на взаимодействии безводного хлорного

хрома с циклопентадиенилом натрия в среде тетрагидрофурана (ТГФ) с последующей

заменой ТГФ на толуол. Синтез циклопентадиенила натрия проводят в реакторе путем

взаимодействия суспензии натрия с циклопентадиеном, полученным крекингом дицик-

лопентадиена.

Диоксид кремния подвергают термообработке в активаторе по строго регулируе-

мой программе, в условиях псевдоожижения азотом. Температурный режим активации

двуокиси кремния включает в себя подогрев при заданной скорости повышения темпе-

ратуры, выдерживание при постоянной температуре и охлаждение.

Процесс приготовления катализатора S-9 проводят путем осаждения дициклопен-

тадиенила хрома на активированном диоксиде кремния в смесителе.

Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.17, описание техно-

логического процесса - в таблице 4.43, перечень основного оборудования - в таб-

лице 4.44.

Приём и осушка

Тетрагидрофуран

тетрагидрофурана

Тетрагидрофуран

Крекинг

Дициклопентадиен

дициклопентадиена

Циклопентадиен

Приготовление

Натрий

суспензии натрия

металлический

Сусп. Na

Синтез

Водород на факел

циклопентадиенила

Толуол

натрия

Возвратный

Цикло

ентадиенил

тетрагидрофуран

натрия

Осушка толуола

Синтез хромоцена

Толуол

Толуо

Трёххлорный хром

Хромоцен

Активация диоксида

Приготовление

Изопентан

кремния

катализатора

Силикагель

Активированный

диоксид кремния

Готовый

катализатор

Рисунок 4.17 ― Принципиальная схема производства катализаторов «хромоцен на си-

ликагеле»

Т а б л и ц а 4.43 ― Описание технологического процесса производства катализаторов

«хромоцен на силикагеле»

Выходной поток

Стадия тех-

Основное

Природо-

Входной

нологиче-

технологи-

охранное

Основные, побоч-

ского про-

Эмис-

оборудо-

поток

ческое обо-

ные и промежуточ-

цесса

сии

рудование

вание

ные продукты

3.1

3.2

Толуол на стадии

Осушка толу-

синтеза хромоцена и

Толуол

ола

приготовления сус-

пензии натрия

Натрий металли-

Суспензия натрия на

Приготовле-

ческий

стадию синтеза цик-

ние суспен-

Толуол со стадии

лопентадиенила

зии натрия

осушки

натрия

Циклопентадиен на

Крекинг ди-

Дициклопента-

стадию синтеза цик-

циклопента-

диен

лопентадиенила

диена

натрия

Приём и

Тетрагидрофуран на

осушка тет-

стадию синтеза цик-

Тетрагидрофуран

рагидрофу-

лопентадиенила

рана

натрия

Активированный ди-

Активатор

Активация

оксид кремния на

Муфельный

Силикагель

диоксида

стадию приготовле-

нагреватель

кремния

ния катализатора

активатора

Суспензия натрия

Циклопентадиен

со стадии кре-

кинга дициклопен-

тадиена

Синтез цик-

Водо-

Тетрагидрофуран

Циклопентадиенил

лопентадие-

род на

Реактор

со стадии приема

натрия

нила натрия

факел

и осушки

Возвратный тет-

рагидрофуран со

стадии синтеза

хромоцена

Циклопентадие-

Хромоцен

нил натрия

Возвратный тетра-

Толуол со стадии

Синтез хро-

гидрофуран на ста-

Реактор

осушки

моцена

дию синтеза цикло-

Колонна

Треххлорный

пентадиенила

хром

натрия

Окончание таблицы 4.43

Выходной поток

Стадия тех-

Основное

Природо-

Входной

нологиче-

технологи-

охранное

Основные, побоч-

ского про-

Эмис-

оборудо-

поток

ческое обо-

ные и промежуточ-

цесса

сии

рудование

вание

ные продукты

3.1

3.2

Хромоцен

Активированный

Приготовле-

Смеситель

диоксид кремния

ние катализа-

Готовый катализатор

катализа-

со стадии актива-

тора

ции

Изопентан

Т а б л и ц а 4.44 ― Основное технологическое оборудование производства катализато-

ров «хромоцен на силикагеле»

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Объем - 2,25 м³

Смеситель катализатора

Приготовление катализатора

Диаметр ― 1200 мм

Высота ― 2700 мм

Объем - 1,94 м³

Активатор

Активация диоксида кремния

Диаметр ― 749 мм

Высота ― 4100 мм

Мощность - 144 кВт

Муфельный нагреватель

Активация диоксида кремния

Диаметр ― 1870 мм

активатора

Высота ― 4000 мм

Объем - 5,2 м³

Реактор

Синтез хромоцена

Диаметр ― 1524 мм

Высота ― 2112 мм

Колонна

Отгонка растворителей

4.2.18

Производство

катализаторов

каталитического

крекинга,

катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля,

катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных

катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса

Приведено описание технологии производства катализаторов каталитического

крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, ката-

лизаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, а также технологии реактивации катали-

заторов гидроочистки в составе единого комплекса.

Основным сырьем для получения микросферического цеолитсодержащего ката-

лизатора крекинга являются: бентонитовая глина, силикат натрия, гидроксид алюминия,

азотнокислый раствор редкоземельных элементов (РЗЭ), азотнокислый магний, цеолит

типа ZSM-5 (в случае производства октаноповышающей добавки). Основным сырьем по-

лучения катализаторов гидроочистки и гидрокрекинга являются: бентонитовая глина, си-

ликат натрия, гидроксид алюминия, карбонат никеля, гидроксид кобальта, парамолибдат

аммония, паравольфрамат аммония.

В состав производственного комплекса катализаторов входят две технологические

схемы: производство катализаторов каталитического крекинга и производство катализа-

торов гидропроцессов.

Схема 1: производство катализаторов каталитического крекинга

Производство катализаторов каталитического крекинга заключается в приготов-

лении компонентов катализаторной композиции: алюмосиликата, цеолита NaHMgРЗЭY,

алюминийсодержащего компонента и их последующим смешении в определенном соот-

ношении. Готовую катализаторную композицию подают на механические распылители

распылительной сушилки с давлением до 80 кгс/см², где в прямоточном контакте с теп-

лоносителем из сферических капель, полученных при распылении суспензии, формиру-

ются частицы катализатора определенного гранулометрического состава и насыпного

веса. Сухой катализатор загружают в прокалочный аппарат барабанного типа, где ката-

лизатор, по мере продвижения по длине барабана, проходит несколько зон нагрева от

450 °С до 750 °С, приобретая необходимую прочность и объем пор.

Для приготовления компонентов катализаторной композиции на установке приго-

товления растворов готовят следующие растворы и компоненты:

- 1,5 N и 2,0 N жидкое стекло ― автоклавированием силиката натрия с водой в

определенном соотношении, при давлении до 8,0 кгс/см²и температуре до 180 °С, раз-

бавлением водой полученного плава, осветлением на рамных фильтр-прессах;

- 6,0 N раствор сернокислотного алюминия ― варкой термоактивированного гид-

роксида алюминия в серной кислоте в определенном соотношении при температуре до

120 °С с последующим разбавлением водой и осветлением на рамном фильтр-прессе;

- раствор низкомодульного алюмината натрия ― варкой термоактивированного

гидроксида алюминия в растворе едкого натра в определенном соотношении при тем-

пературе до 95 °С с последующим разбавлением водой и осветлением на рамном

фильтр-прессе;

- аммиачную воду ― растворением жидкого аммиака в воде до концентрации 6-

9%; растворы аммиачной селитры и азотнокислого магния ― растворением соответству-

ющей соли в воде при температуре 60 °С;

- суспензию цеолита типа ZSM ― репульпацией сухого цеолита в воде; суспензию

гидроксида марганца ― растворением в воде азотнокислого марганца и осаждением

гидроксида марганца аммиачной водой; алюминийсодержащий компонент ― смеше-

нием суспензий термоактивированного гидроксида алюминия и бентонитовой или глины

каолин КАХ-1; при производстве добавок в алюминийсодержащий компонент вводят: в

случае производства октаноповышающей добавки ― суспензию цеолита типа ZSM, в

случае производства добавки дожига СО ― суспензию гидроксида марганца.

Компоненты алюминийсодержащего компонента перед смешением проходят

предварительную подготовку:

- термоактивированный гидроксид алюминия ― репульпируют в воде, активируют

раствором аммиачной селитры, фильтруют на рамном фильтр-прессе для разделения

на кек и фильтрат, содержащий перешедшие в раствор ионы натрия, пептизируют азот-

ной кислотой, автоклавируют при давлении до 8,0 кгс/см²и температуре до 180 °С.

- бентонитовую глину ― репульпируют, гидратируют, активируют раствором ам-

миачной селитры, фильтруют на рамном фильтр-прессе для разделения на кек и филь-

трат, содержащий перешедшие в раствор ионы натрия;

- глину каолин КАХ-1 ― репульпируют, гидратируют, диспергируют.

Приготовление цеолитного компонента состоит из следующих стадий:

- приготовление коллоидной затравки ― сливом расчетного количества раство-

ров в определенной последовательности: вода, алюминат натрия, раствор едкого натра,

жидкое стекло, охлажденное до температуры 912 °С, перемешиванием и дальнейшим

созреванием в состоянии покоя;

- осаждение алюмокремнегеля ― сливом расчетного количества растворов в

определенной последовательности за регламентируемые временные интервалы: жид-

кое стекло с температурой не более 18 °С, алюминат натрия, сернокислотного алюминия

и воды, затравка;

- проведение ионных обменов на цеолите аммиачной селитрой (4 ионных обмена)

с целью снижения содержания ионов натрия в цеолите с фильтрацией после каждого

ионного обмена для разделения на кек и фильтрат, содержащий перешедшие в раствор

ионы натрия;

- модифицирование цеолита катионами магния и РЗЭ для повышения его термо-

стабильности;

- две стадии термопаровой стабилизации, включающих сушку цеолита до оста-

точной влаги 20-25%, прокалку при температуре 570-630 °С.

Приготовление алюмосиликата проводят в следующей последовательности:

- получение золя алюмосиликатной матрицы смешением растворов жидкого

стекла и сернокислого алюминия при рН (7,2-7,6) ед. в высокоэффективном смесителе

с последующим вводом в емкость для созревания геля без использования формовочной

среды;

- синерезис алюмосиликата ― физико-механический процесс в среде аммиачной

воды (синерезисный раствор) при рН = 9,0-9,5 ед., в результате которого происходит

выделение из алюмосиликата интермицелярной жидкости, при этом происходит пере-

стройка пористой структуры алюмосиликата.

- активация алюмосиликата ― процесс катионного обмена, в результате которого

ионы Na+, входящие в состав алюмосиликата, обмениваются на ионы Al3+ из активиру-

ющего раствора (сульфата алюминия);

--промывка алюмосиликата ― физический процесс удаления растворенной соли

из пор алюмосиликата и содержание оксида натрия в готовом алюмосиликате не более

0,2%.

Схема 2: производство катализаторов гидропроцессов

Производство катализаторов гидропроцессов заключается в подготовке компо-

нентов катализаторов и непосредственно получении катализаторов гидроочистки, гид-

рокрекинга, а также реактивации катализаторов гидроочистки.

Производство псевдобемита включает следующие стадии:

- гидратация термоактивированного гидроксида алюминия при температуре 48-

52 °С в течение 2 часов в растворе 0,3-0,5% азотной кислоты;

- фильтрация и отмывка гидратированной термоактивированной гидроокиси алю-

миния для удаления фильтрата, содержащего перешедшие в раствор после взаимодей-

ствия в процессе гидратации кристаллически связанного натрия с азотной кислотой

ионы Na+, и последующая их отмывка с поверхности термоактивированного гидроксида

алюминия химочищенной водой;

- гидротермальный синтез (автоклавирование) отмытого гидратированного тер-

моактивированного гидроксида алюминия ― проводится в автоклаве в присутствии

азотной и борной кислот при температуре 150 °С и давлении не менее 1,0 кгс/см²;

- распылительная сушка псевдобемита теплоносителем с температурой 100-

350 °С.

Производство аморфного алюмосиликата состоит из следующих стадий:

- осаждение и старение алюмосиликата ― заключается в предварительной под-

готовке буферного раствора разбавлением 9%-ной аммиачной воды ХОВ, нагретой до

температуры 55-65 °С, до рН ― 7,9-8,1 ед., последующим осаждением гидроксида алю-

миния из раствора сульфата алюминия, 9%-ным аммиачным раствором и получением

аморфного алюмосиликата подачей к полученной суспензии гидрокса алюминия рас-

твора жидкого стекла; все стадии процесса проводят при повышенной температуре в

пределах (55-65 °С, подачу растворов и перемешивание после осуществляют за норми-

руемые интервалы времени;

- фильтрация и отмывка аморфного алюмосиликата ― заключается в разделении

суспензии аморфного алюмосиликата на ленточном вакуум-фильтре и удалении филь-

трата, содержащего ионы натрия, аммония, сульфат-ионы, и последующей их отмывкой

с поверхности аморфного алюмосиликата химочищенной водой.

- сушка аморфного алюмосиликата ― заключается в сушке отмытого кека аморф-

ного алюмосиликата в роторной сушилке при прямоточном контакте с теплоносителем

температурой 150-450 °С для получения порошкообразного продукта.

Приготовление пропиточных растворов:

Сущность процесса заключается в растворении сухих продуктов: лимонной кис-

лоты, соединений кобальта, молибдена, никеля и аммония в воде при повышенной тем-

пературе и перемешивании, их загрузке в определенной последовательности и весовых

соотношениях с добавлением жидких продуктов, согласно рецептуре: ортофосфорной

кислоты и полиэтиленгликоля.

Производство катализатора гидроочистки включает следующие стадии:

- получение формовочной массы и формовки гранул носителя катализатора гид-

роочистки ― заключается в смешении в смесителе с Z-образными лопастями псевдобе-

мита, раствора пептизатора и полиэтиленгликоля в весовых соотношениях, указанных

рецептурой;

- формовка гранул носителя катализатора гидроочистки ― формовочную массу

подают в запитывающую зону шнека экструдера и продавливают через фильеру, раз-

меры отверстий которой обеспечивают получение экструдатов носителя требуемых

формы и размеров;

- сушка носителя катализатора гидроочистки ― заключается в удалении влаги на

ленточной сушилке из влажных гранул до остаточного содержания и в формировании

требуемых значений объема пор и удельной поверхности;

- прокалка носителя катализатора гидроочистки ― заключается в термической

обработке носителя в прокалочной печи барабанного типа с целью удаления влаги и

обеспечения требуемой объемной прочности на раздавливание;

- пропитка носителя катализатора гидроочистки ― проводят на установке вакуум-

ной пропитки при контакте предварительно вакуумированного носителя с двукратным

избытком пропиточного раствора, нагретого до 70 °С.

- сушка катализатора гидроочистки ― осуществляют в барабанной сушилке при

температуре от 100 °С до 200 °С, нагнетании воздуха в барабан сушильного аппарата и

времени пребывания в сушилке в пределах 3-5 часов.

Производство катализатора гидрокрекинга и реактивации катализатора гид-

роочистки состоит из следующих стадий:

- получение формовочной массы ― заключается в смешении в смесителе с Z-

образными лопастями псевдобемита, аморфного алюмосиликата, цеолита и раствора

пептизатора;

- формовка гранул носителя катализатора гидрокрекинга ― формовочную массу

подают в запитывающую зону шнека экструдера и продавливают через фильеру, раз-

меры отверстий которой обеспечивают получение экструдатов носителя требуемых

формы и размеров;

- сушка носителя катализатора гидрокрекинга ― заключается в удалении влаги

из влажных гранул до остаточного содержания и в формировании требуемых значений

объема пор и удельной поверхности на ленточной сушилке;

- прокалка носителя катализатора гидрокрекинга ― заключается в термической обра-

ботке носителя при температуре 500-600 °С в прокалочной печи барабанного типа с це-

лью удаления влаги и обеспечения требуемой объемной прочности на раздавливание;

- пропитка носителя катализатора гидрокрекинга и реактивированного катализа-

тора гидроочистки ― пропитку носителя катализатора гидрокрекинга и реактивацию ка-

тализатора гидроочистки проводят в барабанном пропитывателе непрерывного дей-

ствия при контакте носителя с небольшим избытком пропиточного раствора и возмож-

ностью регулирования температуры пропитки в случае необходимости;

- сушка катализатора гидрокрекинга и реактивированного катализатора гидро-

очистки ― осуществляют в барабанной сушилке непрерывного действия при темпера-

туре около 120 °С и времени пребывания в сушилке не менее 4 часов;

- прокалка катализатора гидрокрекинга ― предназначена для удаления из высу-

шенного катализатора остаточного количества воды, аммиака и продуктов разложения

цитратных лигандов при температуре 520-550 °С и времени пребывания катализатора

в печи в пределах 3-5 часов в прокалочной печи барабанного типа.

Для очистки сточных вод от производства катализаторов предусмотрена уста-

новка локальной очистки стоков (ЛОС) с раздельной обработкой стоков. Исходные стоки

от производства катализаторов объединяются в две линии.

Линия I― совместная переработка стоков производства алюмосиликата, в том

числе:

- отработанный синерезесный раствор, отработанный активирующий раствор (1);

- промывка алюмосиликата (2);

- от установки производства аморфного алюмосиликата и стоков промывки

аморфного алюмосиликата (3);

- от установки производства катализаторов гидрокрекинга.

Объединяются стоки (1) и (3) с отгонкой аммиака и получением 9%-ной аммиачной

воды до концентрирования на обратном осмосе. Далее к очищенному от аммиака стоку

подмешивается сток (2), далее полученная смесь концентрируется на обратном осмосе

с последующей выпарной кристаллизацией и центрифугированием с получением суль-

фата натрия (ГОСТ 6318-77 марка Б) и смеси сульфатных солей в качестве отхода.

Линия II ― совместная переработка стоков фильтрата ионных обменов цеолита

от установки производства цеолита, стоков активации бентонитовой глины и термоакти-

вированного гидрооксида алюминия, от установки производства алюминийсодержащего

компонента и стоков промывки псевдобемита, от установки производства катализаторов

гидроочистки. Нитратные потоки смешиваются, концентрируются на обратном осмосе,

концентрат солей подвергается выпарной кристаллизации и центрифугированию с по-

лучением смеси нитратных солей.

Смесь стоков поступает в бак-усреднитель, затем стоки подаются на блок отгонки

аммиака, откуда полученная аммиачная вода направляется в производство катализато-

ров на технологические нужды. После блока отгонки аммиака стоки подаются на охла-

ждение для дальнейшей коагуляции и флокуляции на осветлителях. В осветлителях по-

средством тонкослойного отстаивания задерживаются присутствующие в воде взвешен-

ные вещества. Далее для более тонкой очистки от взвешенных частиц осветленная вода

подается на установки ультрафильтрации. Осветленная вода после ультрафильтрации

собирается в баках ультрафильтрованной воды, откуда насосами подается на блок об-

ратного осмоса, где из воды удаляются растворенные соли в виде концентрата. Схема

очистки смеси стоков технологической линии II от линии I отличается отсутствием этапа

отгонки аммиака.

После обессоливания на блоках обратного осмоса пермеат обеих линий собира-

ется в баках частично обессоленной воды и затем подается на дообессоливание на блок

обратного осмоса 2-й ступени.

Очищенная обессоленная вода собирается в баках обессоленной воды и затем

подается на производство катализаторов, в выпарные установки и на подпитку пароге-

нератора. Качество очищенной воды соответствуют требованиям технологического про-

цесса производства катализаторов.

Концентрат с установок обратного осмоса обеих линий собирается в баках кон-

центрата и подается на всас насосов выпарных установок. Конечным продуктом выпар-

ной установки линии I является смесь солей (отход) и сульфат натрия, линии II ― смесь

нитратных солей.

Шламовые воды от баков-усреднителей и осветлителей поступают в бак сбора

шламовых вод, находящийся в составе установки обезвоживания осадка. Шламовые

воды подаются на декантер, предварительно перед декантером производится дозиро-

вание флокулянта, подготовленного на автоматических установках приготовления фло-

кулянта. От них же производится дозирование реагента перед осветлителями.

В декантере производится процесс обезвоживания, продуктами которого явля-

ются отжатый шлам (отход) и осветленная вода после декантера (фугат). Кек непре-

рывно сбрасывается в приемный контейнер и вывозится в специализированные лицен-

зированные организации, а фугат поступает в бак сбора фугата. Далее фугат насосами

перекачки поступает в баки-усреднители линий I и II для повторного использования.

В процессе локальной очистки стоков на установке ЛОС образуются следующие

продукты:

- аммиачная вода расчетной концентрацией 9%;

- сульфат натрия (содержание 94%);

- смесь нитратных солей (влажность не более 10%).

При эксплуатации установки ЛОС предусматривается образование отходов:

- осадка осветления воды системы оборотного водоснабжения производств неор-

ганических химических веществ и минеральных удобрений;

- отходов очистки вод систем оборотного водоснабжения в производствах хими-

ческих веществ и химических продуктов.

100% очищенных стоков после блока обратного осмоса возвращается в техноло-

гический процесс в непрерывном режиме. Показатели качества очищенных стоков на

установке ЛОС, возвращаемых в производство, соответствуют требованиям, предъяв-

ляемым к технологическому процессу производства катализаторов.

Технологическая схема производства приведена на рисунках 4.18 и 4.19, описа-

ние технологического процесса - в таблицах 4.43 и 4.44, перечень основного оборудо-

вания - в таблицах 4.45 и 4.46.

Серная кислота ^{Термоактивированный}

Силикат натрия

гидроксид алюминия

Приготовление

раствора сернокислого

раствора жидкого

алюминия

стекла

Термоактивированный

Р-р

Р-р жидкого

Едкий натр

гидроксид алюминия

сернокислого

стекла

алюминия

Приготовление

Р-р

алюмината

раствора алюмината

Синтез цеолита

Синтез алюмосиликата

натрия

Исходный

Жидк.

Золь алюмосиликата

Азотнокислый

марганец

цеолит

NH3

Аммиачная

Приготовление

вода

Синерзис, активация и

шестиводный ¹

Аммиачная

Приготовление

суспензии гидрооксида

промывка

вода

аммиачной воды

марганца

Р-р

алюмосиликата

азотноки

слых

Алюмосиликатная

Азотнокислый

Р-р

РЗЭ

азотнокислого

суспензия

магний

Приготовление р-ра

Фильтрация, ионные Готовый

Приготовление

шестиводный

магния

азотнокислого

обмены, термопаровая

цеолит

катализаторной

магния

стабилизация

композиции

Р-р аммиачной

Катализаторная

Термоактиви-

селитры

композиция

рованный

Приготовление

гидроксид

Аммиачная

раствора аммиачной

Распылительная сушка

алюминия

Приготовление

селитра

селитры

Высушенн

компонента

катализатор крекинга

Mn(OH)2

Сухая глина

Приготовление

Суспензия

Прокалка

бентонитовая

ТАГА

суспензии

Сусп.

алюминийсодержащего

бентонитовой глины

бентонитовой

компонента

глины

Сусп. цеолита типа ZSM

Сусп. глин

Готовый катализатор

Порошок

Приготовление

каолин КА

Х-1

крекинга на склад

цеолита ²

суспензии цеолита

Каолин

Приготовление

типа ZSM

КАХ-1

суспензии глины

каолин КАХ-1

1 - при приготовлении добавки дожига СО

2 - при приготовлении октаноповышающей добавки

Рисунок 4.18 ― Принципиальная схема производства катализаторов каталитического

крекинга

Силикат натрия

Каолин/сухая глина

Раствор азотной Термоактивированный

бентонитовая

кислоты

гидроксид алюминия

Жидкий аммиак

Гидратация

Приготовление

термоактивированного

рабочих растворов

гидроксида алюминия

Гидратированный термореактивированный

Рабочие растворы жидкого стекла,

гидроксид алюминия

аммиака и аморфного алюмосиликата

Фильтрация и отмывка

Осаждение и старение

Стоки на ЛОС

термоактивированного

аморфного

гидроксида алюминия

алюмосиликата

Промытый термореактивированный

й алюмосиликат

Аморфны

гидроксид алюминия

Азотная кислота

Фильтрация и отмывка

Гидротермальный

аморфного

Стоки на ЛОС

синтез

Борная кислота

алюмосиликата

рфный

Промытый амо

Псевдобемит

алюмосиликат

Водный раствор

Распылительная сушка

Сушка аморфного

Раствор азотной

азотной кислоты /

псевдобемита

алюмосиликата

кислоты

аммиака

Сухой аморфный

Сухой псевдобемит

алюмосиликат

Приготовление

Получение

Приготовление

раствора пептизатора

формовочной массы

раствора пептизатора

Раствор пептизатора

Формовочная масса носителя катализатора ГО

Формовочная масса носителя катализатора ГК

Формовка гранул

носителя

катализатора ГО

катализатора ГК

Экструдаты носителя

Экструдат

ы носителя

катализатора гидроочистки

катализатора гидрокрекинга

Сушка носителя

катализатора

гидроочистки

гидрокрекинга

Сухой носитель катализатора

гидроочистки

Паравольфраматаммония²

гидрокрекинга

Прокалка и рассев

Полиэтиленгликоль^1,3

Прокалка и рассев

носителя катализатора

Ортофосфорная кислота¹

гидроочистки

гидрокрекинга

Гидроксид кобальта¹

Карбонат никеля^1,2,3

ый носитель

Прокаленн

Прокаленный нос итель

Парамолибдат аммония1,2,3

катализатора гидрокрекинга

катализатора ги дроочистки

Лимонная кислота1,2,3

Пропитка носителя

катализатора ГК /

Регенерированный

катализатора

реактивированного

катализатор ГО

Пропит.

гидроочистки

Пропит.

катализатора ГО

Приготовление пропиточного

р-р

Влажный катализатор

р-р

Влажный

катализатор ГК /

раствора

гидроочистки

реактивированный катализатор ГО

Сушка и рассев

Сушка катализатора ГК

катализатора

/ реактивированного

гидроочистки

катализатора ГО

Сухой катализатор

Реактивированный

гидрокрекинга

катализатор гидроочистки

Сухой катализатор

Рассев

Прокалка катализатора

гидроочистки на

реактивированного

гидрокрекинга

затаривание

катализатора ГО

1 - при приготовлении катализаторов гидроочистки

Катализатор

Реактивированный

2 - при приготовлении катализаторов гидрокрекинга

гидрокрекинга на

катализатор

3 - при реактивации катализаторов гидроочистки

затаривание

гидроочистки на

затаривание

Рисунок 4.19 ― Принципиальная схема производства катализаторов гидроочистки

дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного

газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки

Т а б л и ц а 4.45 ― Описание технологического процесса производства катализаторов

каталитического крекинга

Стадия тех-

Выходной поток

Основное

Природо-

Входной

нологиче-

технологи-

охранное

Основные, побочные и

поток

ского про-

ческое обо-

оборудо-

Эмиссии

промежуточные продукты

цесса

рудование

вание

3.1

3.2

Серная кис-

лота

Приготовле-

Раствор сернокислого

Термоакти-

Рамный

ние раствора

алюминия на стадию син-

вирован-

фильтр-

сернокислого

теза цеолитов и стадию

ный гид-

пресс

алюминия

синтеза алюмосиликата

роксид

алюминия

Приготовле-

Раствор жидкого стекла

Автоклав

Силикат

ние раствора

на стадию синтеза цеоли-

Рамный

натрия

жидкого

тов и стадию синтеза

фильтр-

стекла

алюмосиликата

пресс

Аммиачная вода на ста-

дию приготовления сус-

Приготовле-

Жидкий ам-

пензии гидрооксида мар-

ние аммиач-

миак

ганца и стадию синер-

ной воды

зиса, активации и про-

мывки алюмосиликата

Раствор аммиачной се-

литры на стадию приго-

товления суспензии тер-

моактивированного гид-

Приготовле-

роксида алюминия, ста-

Аммиачная

ние раствора

дию приготовления сус-

селитра

аммиачной

пензии бентонитовой

селитры

глины и стадию фильтра-

ции, ионных обменов,

термопаровой стабилиза-

ции

Термоакти-

вирован-

ный гид-

Приготовле-

Раствор алюмината

роксид

ние раствора

натрия на стадию синтеза

алюминия

алюмината

цеолита

Едкий натр

натрия

Аммиачная

вода

Раствор азотнокислого

Азотнокис-

Приготовле-

магния на стадию приго-

лый магний

ние раствора

товления суспензии алю-

шестивод-

азотнокис-

минийсодержащего ком-

ный

лого магния

понента

Продолжение таблицы 4.45

Стадия тех-

Выходной поток

Основное

Природо-

Входной

нологиче-

технологи-

охранное

ского про-

Основные, побочные и

оборудо-

поток

ческое обо-

Эмиссии

промежуточные продукты

цесса

рудование

вание

3.1

3.2

Приготовле-

Суспензия гидроксида

Азотнокис-

ние суспен-

марганца на стадию при-

лый марга-

зии гидроок-

готовления суспензии

нец шести-

сида мар-

алюминийсодержащего

водный¹

ганца

компонента

Приготовле-

Суспензия термоактиви-

Термоакти-

ние суспен-

рованного гидроксида

Автоклав

вирован-

зии термоак-

алюминия на стадию при-

Рамный

ный гид-

тивирован-

готовления суспензии

фильтр-

роксид

ного гидрок-

алюминийсодержащего

пресс

алюминия

сида алюми-

компонента

ния

Суспензия бентонитовой

Приготовле-

Сухая

глины на стадию приго-

Рамный

ние суспен-

глина бен-

товления суспензии алю-

фильтр-

зии бентони-

тонитовая

минийсодержащего ком-

пресс

товой глины

понента

Приготовле-

Порошок

ние суспен-

Суспензия цеолита типа

цеолита²

зии цеолита

ZSM

типа ZSM

Суспензия глины каолин

Приготовле-

КАХ-1 на стадию приго-

Каолин

ние суспен-

товления суспензии алю-

КАХ-1

зии глины ка-

минийсодержащего ком-

олин КАХ-1

понента

Раствор сер-

нокислого

алюминия

Раствор

Синтез цео-

жидкого

Исходный цеолит

лита

стекла

Раствор

алюмината

натрия

Продолжение таблицы 4.45

Стадия тех-

Выходной поток

Основное

Природо-

Входной

нологиче-

технологи-

охранное

ского про-

Основные, побочные и

оборудо-

поток

ческое обо-

Эмиссии

промежуточные продукты

цесса

рудование

вание

3.1

3.2

Исходный

цеолит

Раствор ам-

Фильтрация,

миачной се-

Стоки на

ионные об-

Готовый цеолит на ста-

литры

установку

мены, термо-

дию приготовления ката-

Скруббер

Раствор

локальной

паровая ста-

лизаторной композиции

азотнокис-

очистки

билизация

лых редко-

земельных

элементов

Суспензия

азотнокис-

лого мар-

ганца

Суспензия

термоакти-

вированного

Приготовле-

Суспензия алюминийсо-

гидроксида

ние суспен-

Стоки на

держащего компонента

алюминия

зии алюми-

установку

на стадию приготовления

Суспензия

нийсодержа-

локальной

катализаторной компози-

бентонито-

щего компо-

очистки

ции

вой глины

нента

Суспензия

цеолита

типа ZSM 1

Суспензия

глины као-

лин КАХ-1

Раствор сер-

нокислого

Синтез

алюминия

алюмосили-

Золь алюмосиликата

Смеситель

Раствор

ката

жидкого

стекла

Синерзис, ак-

Золь алюмо-

Стоки на

тивация и

силиката

Алюмосиликатная сус-

установку

промывка

Аммиачная

пензия

локальной

алюмосили-

вода

очистки

ката

Окончание таблицы 4.45

Стадия тех-

Выходной поток

Основное

Природо-

Входной

нологиче-

технологи-

охранное

ского про-

Основные, побочные и

оборудо-

поток

ческое обо-

Эмиссии

промежуточные продукты

цесса

рудование

вание

3.1

3.2

Алюмосили-

катная сус-

пензия

Готовый

Приготовле-

цеолит

ние катализа-

Катализаторная компози-

Суспензия

торной ком-

ция

алюминий-

позиции

содержа-

щего компо-

нента

Катализа-

Распыли-

Высушенный катализатор

торная ком-

тельная

тельная су-

крекинга

позиция

сушка

шилка

Прокалоч-

Высушен-

ный аппа-

ный катали-

Готовый катализатор

Прокалка

рат бара-

затор кре-

крекинга на склад

банного

кинга

типа

1 ― при приготовлении добавки дожига СО

2 ― при приготовлении октаноповышающей добавки

Т а б л и ц а 4.46 ― Описание технологического процесса производства катализаторов

гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга

вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки

Выходной поток

Основное

Приро-

Стадия техно-

техноло-

доохран-

Входной

логического

Основные, побочные и

гическое

ное обо-

поток

процесса

промежуточные про-

Эмиссии

оборудо-

рудова-

дукты

вание

ние

3.1

3.2

Раствор

азотной кис-

Гидратация

лоты

Гидратированный термо-

термоактивиро-

Термоакти-

реактивированный гид-

ванного гидрок-

вированный

роксид алюминия

сида алюминия

гидроксид

алюминия

Продолжение таблицы 4.46

Выходной поток

Основное

Приро-

Стадия техно-

техноло-

доохран-

Входной

логического

Основные, побочные и

ное обо-

гическое

поток

процесса

промежуточные про-

Эмиссии

оборудо-

рудова-

дукты

ние

вание

3.1

3.2

Гидратиро-

Фильтрация и

ванный тер-

Стоки на

отмывка термо-

Промытый термореакти-

мореактиви-

установку

активирован-

вированный гидроксид

рованный гид-

локальной

ного гидроксида

алюминия

роксид алю-

очистки

алюминия

миния

Промытый

термореакти-

вированный

гидроксид

Гидротермаль-

алюминия

Псевдобемит

Автоклав

ный синтез

Азотная кис-

лота

Борная кис-

лота

Вихревая

Распылитель-

Сухой псевдобемит на

сушиль-

Псевдобемит

ная сушка псев-

стадию получения фор-

ная уста-

добемита

мовочной массы

новка

Водный рас-

Приготовление

Раствор пептизатора на

твор азотной

раствора пепти-

стадию получения фор-

кислоты / ам-

затора

мовочной массы

миака

Смеси-

Сухой псев-

Получение

тель с Z-

добемит

Формовочная масса но-

формовочной

образ-

Раствор пеп-

сителя катализатора ГО

массы

ными ло-

тизатора

пастями

Формовочная

Формовка гра-

масса носи-

нул носителя

Экструдаты носителя ка-

Экструдер

теля катали-

катализатора

тализатора гидроочистки

затора ГО

гидроочистки

Экструдаты

Сушка носи-

носителя ка-

теля катализа-

Сухой носитель катали-

Ленточная

Скруб-

тализатора

тора гидро-

затора гидроочистки

сушилка

бер

гидроочистки

очистки

Сухой носи-

Прокалка и рас-

Прокаленный носитель

Печь с

тель катали-

сев носителя

катализатора гидро-

вращаю-

затора гидро-

катализатора

очистки на стадию про-

щимся ба-

очистки

гидроочистки

питки

рабаном

Продолжение таблицы 4.46

Выходной поток

Основное

Приро-

Стадия техно-

техноло-

доохран-

Входной

логического

Основные, побочные и

ное обо-

гическое

поток

процесса

промежуточные про-

Эмиссии

оборудо-

рудова-

дукты

ние

вание

3.1

3.2

Силикат

натрия

Рабочие растворы жид-

Каолин/сухая

Приготовление

кого стекла, аммиака и

глина бенто-

рабочих рас-

аморфного алюмосили-

нитовая

творов

ката

Жидкий ам-

миак

Рабочие рас-

творы жид-

Осаждение и

кого стекла,

старение

Аморфный алюмосили-

аммиака и

аморфного

кат

аморфного

алюмосиликата

алюмосили-

ката

Фильтрация и

Стоки на

Ленточ-

Аморфный

отмывка

Промытый аморфный

установку

ный ва-

алюмосили-

аморфного

алюмосиликат

локальной

куум-

кат

алюмосиликата

очистки

фильтр

Промытый

Сухой аморфный алюмо-

Сушка аморф-

аморфный

силикат на стадию полу-

Скруб-

ного алюмоси-

алюмосили-

чения формовочной

бер

ликата

кат

массы

Раствор

Приготовление

Раствор пептизатора на

азотной кис-

раствора пепти-

стадию получения фор-

лоты

затора

мовочной массы

Смеси-

Получение

Формовочная масса но-

тель с Z-

Раствор пеп-

формовочной

сителя катализатора гид-

образ-

тизатора

массы

рокрекинга

ными ло-

пастями

Формовочная

Формовка гра-

масса носи-

Экструдаты носителя ка-

нул носителя

теля катали-

тализатора гидрокре-

Экструдер

катализатора

затора гидро-

кинга

гидрокрекинга

крекинга

Экструдаты

Сушка носи-

носителя ка-

теля катализа-

Сухой носитель катали-

Ленточная

Скруб-

тализатора

тора гидрокре-

затора гидрокрекинга

сушилка

бер

гидрокрекинга

кинга

Продолжение таблицы 4.46

Выходной поток

Основное

Приро-

Стадия техно-

техноло-

доохран-

Входной

логического

Основные, побочные и

ное обо-

гическое

поток

процесса

промежуточные про-

Эмиссии

оборудо-

рудова-

дукты

ние

вание

3.1

3.2

Сухой носи-

Прокалка и рас-

Прокаленный носитель

Печь с

тель катали-

сев носителя

катализатора гидрокре-

вращаю-

Скруб-

затора гидро-

катализатора

кинга на стадию про-

щимся ба-

бер

крекинга

гидрокрекинга

питки

рабаном

Параволь-

фрамат ам-

мония ²

Полиэти-

Пропиточный раствор на

ленгликоль ^1,3

стадию пропитки носи-

Ортофосфор-

теля катализатора гид-

ная кислота ¹

Приготовление

роочистки и на стадию

Гидроксид

пропиточного

пропитки носителя ката-

кобальта ¹

раствора

лизатора гидрокрекинга /

Карбонат ни-

реактивированного ката-

келя ^1,2,3

лизатора гидроочистки

Парамолибдат

аммония ^1,2,3

Лимонная

кислота ^1,2,3

Пропиточный

раствор

Пропитка носи-

Установка

Прокаленный

теля катализа-

Влажный катализатор

вакуумной

носитель ка-

тора гидро-

гидроочистки

пропитки

тализатора

очистки

гидроочистки

Влажный ка-

Сушка и рассев

Сухой катализатор гид-

Барабан-

Скруб-

тализатор

катализатора

роочистки на затарива-

ная су-

бер

гидроочистки

ние

шилка

Пропитка носи-

Пропиточный

теля катализа-

раствор

Барабан-

тора гидрокре-

Влажный катализатор ГК

Прокаленный

ный про-

Скруб-

кинга / реакти-

/ реактивированный ка-

носитель ка-

питыва-

бер

вированного ка-

тализатор ГО

тализатора

тель

тализатора гид-

гидрокрекинга

роочистки

Сушка катали-

Сухой катализатор гид-

Влажный ка-

затора гидро-

рокрекинга на стадию

тализатор ГК /

Барабан-

крекинга / реак-

прокалки

Скруб-

реактивиро-

ная су-

тивированного

Реактивированный ката-

бер

ванный ката-

шилка

катализатора

лизатор гидроочистки на

лизатор ГО

гидроочистки

стадию рассева

Окончание таблицы 4.46

Выходной поток

Основное

Приро-

Стадия техно-

техноло-

доохран-

Входной

логического

Основные, побочные и

ное обо-

гическое

поток

процесса

промежуточные про-

Эмиссии

оборудо-

рудова-

дукты

ние

вание

3.1

3.2

Печь с

Сухой катали-

Прокалка ката-

Катализатор гидрокре-

вращаю-

Скруб-

затор гидро-

лизатора гидро-

кинга на затаривание

щимся ба-

бер

крекинга

рабаном

Реактивиро-

Рассев реакти-

Реактивированный ка-

ванный ката-

вированного ка-

тализатор гидро-

лизатор гид-

тализатора гид-

очистки на затаривание

роочистки

1 ― при приготовлении катализаторов гидроочистки

2 ― при приготовлении катализаторов гидрокрекинга

3 ― при реактивации катализаторов гидроочистки

Т а б л и ц а 4.47 ― Основное технологическое оборудование производства катализато-

ров каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и ваку-

умного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных

катализаторов гидроочистки

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Рамный фильтр-пресс

Фильтрация растворов, суспензий

Автоклавирование силиката

Автоклав

натрия, гидротермальный синтез

Распылительная сушка катали-

Распылительная сушилка

затора

Прокалочный аппарат ба-

Прокалка катализатора

рабанного типа

Вихревая сушильная уста-

Распылительная сушка псев-

новка

добемита

Смеситель с Z-образными

Смешение компонентов катали-

лопастями

затора

Экструдер

Формовка гранул

Ленточная сушилка

Сушка катализатора/носителя

Печь с вращающимся ба-

Прокалка катализатора/носи-

рабаном

теля

Фильтрация аморфного алюмо-

Ленточный вакуум-фильтр

силиката

Установка вакуумной про-

Пропитка носителя

питки

Барабанная сушилка

Сушка катализатора/носителя

Барабанный пропитыва-

Пропитка/реактивация катализа-

тель

тора

Т а б л и ц а 4.48 ― Природоохранное оборудование производства катализаторов ката-

литического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного

газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катали-

заторов гидроочистки

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Скруббер

Очистка газов

Модули газоочистки

Очистка газов

Степень очистки до 98,6-99,6%

Декантер

Очистка сточных вод

Выпарная установка

Очистка сточных вод

Осветлитель

Очистка сточных вод

4.3 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в окружающую среду

при производстве катализаторов

Нормы расхода сырья и энергоресурсов приведены в таблицах 4.49-4.66.

Т а б л и ц а 4.49 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ре-

сурсов при производстве алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углево-

дородных газов

Единицы

Расход

Наименование

измере-

минималь-

максималь-

ния

ный

Глинозем металлургический Г-00

т/т

1,02

Каолин обогащенный

т/т

0,04

Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на

т/т

0,151

100%)

Мука древесная

т/т

0,08

Графит

т/т/т

0,03

Магний азотнокислый

0,055

Натр едкий технический (в пересчете на 100%)

т/т

0,249

Алюминий азотнокислый

т/т

0,12

Калий азотнокислый

т/т

0,085

Никель азотнокислый

т/т

0,285

Газ сухой для коммунально-бытового потребления

т/т

0,936

Промышленная вода

куб. м/т

240

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

тыс.

Электроэнергия

6,56

кВт·ч/т

Т а б л и ц а 4.50 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ре-

сурсов при производстве алюмопалладиевых катализаторов

Единицы

Расход

Наименование

измере-

минималь-

максималь-

ния

ный

Палладий (в пересчете на 100%)

г/т

1900

2300

Лантан нитрат 6-водный

т/т

0,012

Натр едкий (в пересчете на 100%)

т/т

0,226

Графит

т/т

0,063

Глинозем металлургический Г-00

т/т

1,05

Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете

т/т

0,329

на 100%)

Натрий уксуснокислый 3-водный

т/т

0,008

Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на

т/т

0,12

100%)

Аммиак водный технический (в пересчете на 100%)

т/т

0,001

Газ сухой для коммунально-бытового потребления

т/т

1,328

Воздух сжатый осушенный

куб.м /т

30,412

Промышленная вода

куб.м/т

229

Хим.очищенная вода

т/т

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

4,5

тыс.

Электроэнергия

8,18

кВт·ч/т

Т а б л и ц а 4.51 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ре-

сурсов при производстве алюмоплатиновых (платино-рениевых) катализаторов на ос-

нове активного оксида алюминия

Расход

Единицы

Наименование

измере-

минималь-

максималь-

ния

ный

Кристаллогидрат платинохлористоводородной кислоты

г/т

2950

3350

в пересчете на 100% Pt

Кислота рениевая в пересчете на 100% Re в пересчете

г/т

3150

3550

на 100%

Гидроксид алюминия PURAL SB в пересчете на 100%

т/т

1,124

Al2O3

Кислота серная «ХЧ»

т/т

0,004

Цирконил азотнокислый в пересчете на 100% Zr

т/т

0,0032

Кислота уксусная «ХЧ»

т/т

0,036

Кислота соляная «ХЧ»

т/т

0,038

Кислота щавелевая «Ч»

т/т

0,001

Перекись водорода

т/т

0,007

Газ сухой для коммунально-бытового потребления

т/т

1,759

Окончание таблицы 4.51

Единицы

Расход

Наименование

измере-

минималь-

максималь-

ния

ный

тыс.

Воздух сжатый осушенный

87,77

куб.м/т

Промышленная вода

куб. м/т

Хим. очищенная вода

т/т

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

35,1

тыс.

Электроэнергия

8,404

кВт·ч/т

Т а б л и ц а 4.52 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве никель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой

оксида алюминия

Единицы

Расход

Наименование

измере-

минималь-

максималь-

ния

ный

Ангидрид вольфрамовый

т/т

0,39

Аммиак водный технический марка «А» (в пересчете на

т/т

100%)

0,002

Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на

т/т

прокаленный Al2O3)

0,40

Натр едкий технический марки (в пересчете на 100%)

т/т

0,50

Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на

т/т

100%)

0,78

Графит элементный

т/т

0,020

Двуокись углерода твердая

т/т

0,025

Никель азотнокислый 6-водный

т/т

Сода кальцинированная техническая

т/т

0,42

Газ сероводородсодержащий

т/т

2,69

Газ сухой для коммунально-бытового потребления

т/т

3,34

Воздух сжатый осушенный

тыс.м³/т

Промышленная вода

м³/т

292

Хим.очищенная вода

т/т

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

тыс.

Электроэнергия

кВт∙ч/т

6,83

Азот газообразный

тм³/т

6,78

Т а б л и ц а 4.53 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ре-

сурсов при производстве сульфокатионитных катализаторов

Единицы

Расход

Наименование

измерения

минимальный

максимальный

Полипропилен

кг/т

720

Смола катионит

кг/т

280

Теплоэнергия

Гкал/т

6,69

Электроэнергия

кВт∙ч/т

1497

Вода осветленная

тыс. м³/т

0,241

Т а б л и ц а 4.54 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ре-

сурсов при производстве железокалиевых катализаторов

Расход на 1 т катализатора

Единицы

Наименование

измере-

минималь-

максимальный

ния

ный

Компоненты для приготовления катализатора

т/т

1356,81

1392,13

Теплоэнергия

Гкал/т

Электроэнергия

кВт∙ч/т

6000

Вода оборотная

тыс. м³/т

Т а б л и ц а 4.55 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ре-

сурсов при производстве катализаторов «серебро на пемзе»

Единицы

Расход

Наименование

измере-

минималь-

максимальный

ния

ный

Пемза кусковая

кг/т

633

Азотная кислота, 47 %

кг/т

800

Соляная кислота «ХЧ»

кг/т

474

Азотнокислое серебро

кг/т

744,3

Пар

Гкал/т

3,23

Электроэнергия

кВт∙ч/т

75 000

Т а б л и ц а 4.56 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ре-

сурсов при производстве катализаторов «палладий на угле»

Единицы

Расход

Наименование

измере-

минимальный

максимальный

ния

Палладий металлический (в пересчете на 100%)

г/т

18 434

20 434

Уголь активный рекуперационный

т/т

1,12

Кислота азотная

т/т

0,19

Кислота соляная

т/т

0,001

Натр едкий (в пересчете на 100%)

т/т

0,025

Водород технический

т/т

2,40

Азот газообразный

тм³/т

30,40

Окончание таблицы 4.56

Единицы

Расход

Наименование

измере-

минимальный

максимальный

ния

Газ сухой для коммунально-бытового потребления

т/т

5,46

Воздух сжатый осушенный

тыс.м³/т

0,15

Промышленная вода

м³/т

302

Хим.очищенная вода

т/т

0,030

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

тыс.

Электроэнергия

2,16

кВт∙ч/т

Т а б л и ц а 4.57 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресур-

сов при производстве алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Расход

Единицы

Наименование

измере-

минималь-

максималь-

ния

ный

Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете

0,9

на 100%)

т/т

Аммиак водный технический (в пересчете на 100%)

т/т

0,008

Лантан нитрат 6-водный

т/т

0,035

Кислота борная

т/т

0,019

Кислота азотная неконцентрированная (в пере-

1,9

счете на 100%)

т/т

Натр едкий технический (в пересчете на 100%)

т/т

1,34

Аммоний молибденовокислый

т/т

0,15

Кислота ортофосфорная

т/т

0,075

Кобальт азотнокислый или

т/т

0,13

Никель азотнокислый 6-водный

т/т

0,13

Газ сухой для коммунально-бытового потребления

т/т

1,8

Воздух сжатый осушенный

тыс.м³/т

27,55

Промышленная вода

м³/т

463

Хим.очищенная вода

т/т

177

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

тыс.

Электроэнергия

6,345

кВт∙ч/т

Т а б л и ц а 4.58 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресур-

сов при производстве цинкхроммедных катализаторов

Расход

Единицы

Наименование

минималь-

максималь-

измерения

ный

Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на

0,054

100%)

т/т

Натр едкий технический (в пересчете на 100%)

т/т

0,074

Аммиак водный технический (в пересчете на 100%)

т/т

0,0002

Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете

0,114

на 100%)

т/т

Белила цинковые

т/т

0,624

Марганец углекислый

т/т

0,034

Оксид магния

т/т

0,021

Ангидрид хромовый технический

т/т

0,361

Медь углекислая основная

т/т

0,209

Графит элементный

т/т

0,035

Азот газообразный

тм³/т

Водород технический

т/т

0,71

Газ сухой для коммунально-бытового потребления

т/т

0,846

Воздух сжатый осушенный

тыс.м³/т

7,91

Промышленная вода

м³/т

159

Хим. очищенная вода

т/т

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

Электроэнергия

тыс. кВт·ч/т

9,52

Т а б л и ц а 4.59 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ре-

сурсов при производстве алюмоцинкхромовых катализаторов

Расход

Единицы

Наименование

мини-

макси-

измерения

мальный

Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на 100%)

т/т

0,104

Аммиак водный технический (в пересчете на 100%)

т/т

0,0004

Натр едкий технический (в пересчете на 100%)

т/т

0,143

Белила цинковые

т/т

0,571

Ангидрид хромовый технический

т/т

0,357

Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на

0,219

100%)

т/т

Газ сухой для коммунально-бытового потребления

т/т

0,17

Воздух сжатый осушенный

тыс.м³/т

357

Промышленная вода

м³/т

104

Хим.очищенная вода

т/т

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

тыс.

Электроэнергия

5,162

кВт∙ч/т

Т а б л и ц а 4.60 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресур-

сов при производстве цинкхромовых катализаторов

Единицы

Расход

Наименование

измере-

минималь-

максималь-

ния

ный

Аммоний вольфрамовокислый

т/т

0,001

Ангидрид хромовый технический

т/т

0,358

Белила цинковые

т/т

0,63

Графит

т/т

0,016

Промышленная вода

м³/т

тыс.

Электроэнергия

0,82

кВт∙ч/т

Т а б л и ц а 4.61 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресур-

сов при производстве микросферических алюмохромовых катализаторов

Расход

Единицы

Наименование

минималь-

максималь-

измерения

ный

Гидроксид алюминия

т/т

2,837

Ангидрид хромовый

т/т

0,279

Калий углекислый

т/т

0,050

тыс.

Электроэнергия

5,12

5,30

кВт∙ч/т

Теплоэнергия

Гкал/т

4,34

4,60

Оборотная вода

м³/т

504

539

Химобессоленная вода

м³/т

179

221

Т а б л и ц а 4.62 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресур-

сов при производстве железохромовых катализаторов

Расход

Единицы

Наименование

измере-

минималь-

максималь-

ния

ный

Аммиак водный технический (в пересчете на 100%)

т/т

0,062

Купорос железный технический

т/т

3,544

Кислота серная техническая

т/т

0,013

Сода кальцинированная техническая

т/т

1,418

Ангидрид хромовый технический

т/т

0,106

Графит элементный

т/т

0,035

Медь углекислая основная

т/т

0,035

Марганец углекислый основной

т/т

0,004

Газ сухой для коммунально-бытового потребления

т/т

0,377

Воздух сжатый осушенный

тыс.м³/т

10,764

Окончание таблицы 4.62

Единицы

Расход

Наименование

измере-

минималь-

максималь-

ния

ный

Промышленная вода

м³/т

440

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

тыс.

Электроэнергия

6,93

кВт∙ч/т

Т а б л и ц а 4.63 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресур-

сов при производстве цеолитсодержащих катализаторов

Единицы

Расход

Наименование

измере-

минималь-

максималь-

ния

ный

Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на

т/т

0,355

прокаленный Al2O3)

Натр едкий технический (в пересчете на 100%)

т/т

0,56

Аммиак водный технический (в пересчете на 100%)

т/т

0,001

Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на

т/т

0,765

100%)

Цеолит ЦВМ (в пересчете на 100%)

т/т

0,742

Аммоний молибденовокислый

т/т

0,1

Кислота борная

т/т

0,07

Газ сухой для коммунально-бытового потребления

т/т

0,51

Воздух сжатый осушенный

тыс.м³/т

1,2

Промышленная вода

м³/т

211

Хим. очищенная вода

т/т

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

тыс.

Электроэнергия

9,45

кВт∙ч/т

Т а б л и ц а 4.64 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов

при производстве катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки

дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного га-

зойля, реактивированных катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса

Расход

Еди-

ми-

мак-

ницы

Наименование

ни-

си-

изме-

маль-

рения

ный

Азотнокислый раствор редкоземельных элементов

т/т

0,070

Аммиак жидкий технический ГОСТ 6221-90 (99,6% масс.)

т/т

0,033

Кислота азотная с массовой концентрацией 56%

т/т

0,074

Окончание таблицы 4.64

Расход

Еди-

ми-

мак-

ницы

Наименование

ни-

си-

изме-

маль-

рения

ный

Соль поваренная пищевая с массовой концентрацией хлористого

т/т

0,0036

натрия не менее 97,7%

Сухая глина бентонитовая /Каолин КАХ-1

т/т

0,23

Силикат натрия растворимый для катализаторов

т/т

0,53

(доля SiO2 73,7% масс.)

Гидроксид алюминия термодиспергированный

Гидроксид алюминия термоактивированный MITALOX TA измельчен-

т/т

0,51

ный до среднего размера частиц 0,5-20 мкм

Серная кислота техническая с массовой концентрацией моногидрата

т/т

0,29

не менее 92,5%

Натр едкий технический с концентрацией не менее 44%

т/т

0,080

Азотнокислый магний шестиводный

т/т

0,097

(доля 6-водного нитрата магния 98% масс.)

Азотнокислый марганец

т/т

0,0024

(доля 6-водного нитрата марганца 98% масс.)

Аммиачная селитра

т/т

0,12

доля аммонийного азота в пересчете на азот в сухом веществе, 34 %

Порошок цеолита типа ZSM-5,

т/т

0,0053

порошок цеолита ZSM-5 (с учетом влаги до 55%)

Порошок цеолита типа цеолит Y, БЕТА,

т/т

0,015

ZSM-23 (с учетом влаги до 15%)

Полиэтиленгликоль, массовая доля 98%, / диэтиленгликоль

т/т

0,021

Парамолибдат аммония, массовая доля оксида молибдена 78%

т/т

0,044

Карбонат никеля с массовой долей никеля 42-48% масс.

т/т

0,0054

Лимонная кислота 99,5% масс.

т/т

0,05

Паравольфрамат аммония

т/т

0,012

Гидроксид кобальта, массовая доля кобальта 61,5%

т/т

0,010

Борная кислота, массовая доля 99,6%, ГОСТ 18704-78

т/т

0,012

Водяной пар низкого давления (Р=0,6МПа, Т=170 С)

т/т

1,74

2,99

Водяной пар среднего давления (Р=1,5МПа, Т=201 °С)

т/т

5,41

7,14

Природный газ

нм³/т

5219

5608

Речная вода

м³/т

134

тыс.

Электроэнергия

3,20

4,28

кВт·ч/т

Характеристика выбросов, образующихся при производстве катализаторов, при-

ведена в таблицах 4.65-4.82.

Т а б л и ц а

4.65 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводородных газов

Метод очистки,

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Наименование

обработки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

загрязняющего

повторного

Диапазон

Среднее

вещества

использования

значение

минимальное

максимальное

значение

Азота диоксид

68,265

Азота оксид

4,523

Диалюминий три-

оксид (в пере-

счете на алюми-

Абсорбция

ний)

70,985

Углерода оксид

16,024

Углеводороды

предельные C6-

C10

5,351

Т а б л и ц а 4.66 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

алюмопалладиевых катализаторов

Наименование

Метод очистки,

Масса выбросов загрязняющих веществ после

загрязняющего

обработки,

очистки в расчете 1 т продукции, кг/т

вещества

повторного

Диапазон

Среднее

использования

значение

минимальное

максимальное

значение

Азота диоксид

113,069

Азота оксид

15,530

Диалюминий

триоксид

–

20,343

(в пересчете на

Абсорбция

алюминий)

Углерода оксид

38,689

Углеводороды

предельные С6-

6,085

С10

Т а б л и ц а 4.67 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

алюмоплатиновых (платино-рениевых) катализаторов на основе активного оксида алю-

миния

Метод очистки,

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Наименование

обработки,

очистки в расчете 1 т продукции, кг/т

загрязняющего

повторного

Диапазон

вещества

использования

Среднее

минимальное

максимальное

значение

Азота диоксид

14,662

Азота оксид

Абсорбция

—

60,063

Углерода оксид

2,450

Т а б л и ц а 4.68 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве ни-

кель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Масса выбросов загрязняющих веществ после-

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование за-

обработки,

Диапазон

грязняющего веще-

повторного

ства

максималь-

Среднее

использования

минимальное

ное

значение

Азота диоксид

21,583

Сероводород

Сжигание хво-

–

167,395

Серы диоксид

стовых газов

–

4736,639

Углерода оксид

112,282

Т а б л и ц а 4.69 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

сульфокатионитных катализаторов

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

вещества

Среднее

использования

минимальное

максимальное

значение

Пыль полипро-

0,01638

пилена

Пыль полисти-

Пылеулавливание

0,088899

рола

Серная кислота

0,00081

Т а б л и ц а 4.70 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве же-

лезокалиевых катализаторов

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

использования

минимальное

максимальное

значение

Магний оксид

0,0544

Железа оксид

1,23863

Дикалий карбо-

0,18693

нат

Абсорбция, цен-

Молибден и его

тробежное пыле-

0,03753

соединения

улавливание

Церий и

0,19987

его соединения

Кальций карбо-

0,06313

нат

Т а б л и ц а 4.71 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве «се-

ребро на пемзе»

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

вещества

Среднее

использования

минимальное

максимальное

значение

Азота диоксид

416,8

Азотная кислота

0,732

Аммиак

24,289

Пыль неоргани-

ческая с содер-

жанием кремния

6,654

менее 20%,

20% - 70%, а

также более 70%

Углерода оксид

3,66

Хлористый водо-

0,532

род

Т а б л и ц а 4.72 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве ка-

тализаторов «палладий на угле»

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

вещества

Среднее

использования

минимальное

максимальное

значение

Азота диоксид

974,0778

Абсорбция

Углерода оксид

298,1057

Т а б л и ц а 4.73 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Метод

Масса выбросов загрязняющих веществ после

очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование загряз-

обработки,

Диапазон

няющего вещества

повторного

Среднее

минимальное

максимальное

использо-

значение

вания

Азота диоксид

27,6022

Азота оксид

4,2775

Диалюминий триоксид

(в пересчете на алюми-

8,7972

Абсорбция

ний)

Углерода оксид

3,9820

Углеводороды пре-

1,6142

дельные С6-С10

Т а б л и ц а 4.74 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

цинкхроммедных катализаторов

Метод

Масса выбросов загрязняющих веществ после

очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование загрязня-

обработки,

Диапазон

ющего вещества

повторного

Среднее

минимальное

максимальное

использо-

значение

вания

Азота диоксид

70,0541

Азота оксид

0,6486

Диалюминий триоксид (в

16,7568

пересчете на алюминий)

Углерода оксид

105,6216

Углеводороды предель-

2,5946

ные С6 - С10

Цинк и его соединения

29,9459

Т а б л и ц а 4.75 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

алюмоцинкхромовых катализаторов

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

использования

минимальное

максимальное

значение

Азота диоксид

4,0

Азота оксид

0,3

Диалюминий

триоксид

7,75

(в пересчете на

алюминий)

Углерода оксид

4,0

Углеводороды

предельные

1,2

С6 - С10

Цинк и его со-

13,85

единения

Т а б л и ц а 4.76 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

цинкхромовых катализаторов

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

вещества

Среднее

использования

минимальное

максимальное

значение

Азота диоксид

15,9167

Углерода оксид

8,8333

Углеводороды

предельные

2,6667

С6 - С10

Цинк и его со-

11,9167

единения

Т а б л и ц а 4.77 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве мик-

росферических алюмохромовых катализаторов

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

использования

минимальное

максимальное

значение

Хром шестива-

лентный (в пе-

0,120

ресчете на 3-

окись хрома)

Алюминия ок-

сид (в пере-

1,9155

счете на алю-

миний)

Калия карбонат

1,867

(Поташ)

Натрия гидро-

окись (натр ед-

0,002

кий, сода кау-

стическая)

Хрома трехва-

лентные соеди-

0,14

нения (в пере-

счете на Cr3+)

Азота диоксид

0,462

Азота оксид

0,075

Сажа

0,066

Ангидрид сер-

0,0495

нистый

Углерода оксид

0,39

Бензин (нефтя-

ной, малосер-

нистый в пере-

0,00187

счете на угле-

род)

Керосин

0,12

Т а б л и ц а 4.78 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве же-

лезохромовых катализаторов

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки, повтор-

загрязняющего

Диапазон

ного использова-

Среднее

вещества

ния

минимальное

максимальное

значение

Азота диоксид

4,0605

Азота оксид

0,7383

—

Углерода оксид

33,2226

Хром (Cr⁶⁺)

25,4707

Т а б л и ц а 4 .79 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве цео-

литсодержащих катализаторов

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование за-

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

грязняющего ве-

Диапазон

повторного

щества

Среднее

использования

минимальное

максимальное

значение

Азота диоксид

7,3730

Азота оксид

1,1365

Диалюминий триок-

сид (в пересчете на

1,2444

Абсорбция

алюминий)

Углерода оксид

1,0574

Углеводороды пре-

0,4316

дельные С6 - С10

Т а б л и ц а 4.80 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве ка-

тализаторов «силилхромат на силикагеле» (S-2)

Метод

Масса выбросов загрязняющих веществ

очистки,

после очистки в расчете на 1 т продук-

Наименование загрязняющего

обработки,

ции, кг/т

вещества

повторного

Диапазон

Среднее

использо-

минимальное

максимальное

значение

вания

значение

Пыль неорганическая с содержа-

нием кремния менее 20, 20-70, а

0,19

0,22

0,21

также более 70 процентов

Хром (Cr 6+)

0,0056

—

Тетрахлорметан (углерод четы-

0,60

0,69

0,66

реххлористый)

Хрома трехвалентные соединения

0,00046

(в пересчете на Сr3+)

Т а б л и ц а 4.81 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве ка-

тализаторов «хромоцен на силикагеле» (S-9)

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

использования

минимальное

максимальное

значение

Пыль неоргани-

ческая с содер-

жанием кремния

17,95

18,92

18,53

менее 20, 20-70,

а также более

70 процентов

Метилбензол

6,52

6,98

6,82

(толуол)

–

Хрома трехва-

лентные соеди-

0,74

0,82

0,79

нения (в пере-

счете на Сr3+)

Циклопентади-

0,0060

ены

Тетрагидрофу-

0,81

0,83

0,82

ран

Т а б л и ц а 4.82 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве ка-

тализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива

и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивирован-

ных катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

вещества

Среднее

использования

минимальное

максимальное

значение

Азота диоксид

10,09

Азотная кислота

0,052

Аммиак

1,10

Аммиачная селитра

0,00000044

(аммоний нитрат)

Бензапирен

0,0000059

Газоочистка, пыле-

Борная кислота (ор-

улавливание

0,0000000011

тоборная кислота)

Взвешенные веще-

0,00000019

ства

Диалюминий триок-

сид (в пересчете на

0,014

алюминий)

Окончание таблицы 4.82

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

вещества

Среднее

использования

минимальное

максимальное

значение

Кобальт и его со-

единения (кобальта

оксид, соли ко-

0,000048

бальта в пересчете

на кобальт)

Никель, оксид ни-

келя (в пересчете на

0,000048

никель)

Магний оксид

0,00000000099

Марганец и его со-

0,0000000013

единения

Пыль неорганиче-

ская с содержанием

кремния менее 20,

0,072

20-70, а также бо-

лее 70 процентов

Сероводород

0,057

Серная кислота

0,18

Серы диоксид

0,001

Углерода оксид

4,14

Углеводороды пре-

дельные C1-C-5

1,07

(исключая метан)

Керосин

0,0043

Натрий гидроксид

0,0019

Молибден и его не-

органические соеди-

0,00053

нения

Бор аморфный

0,000096

Углерод (Сажа)

0,00020

Алюмосиликаты

(цеолиты; цео-

0,080

лиовые туфы)

Натрий силикат

(Натрий кремнекис-

0,00000028

лый)

Полиэтиленгликоль

0,000096

Уровни сбросов производства катализаторов приведены в таблицах 4.83-4.95. При

производстве сульфокатионитных катализаторов сточные воды направляются на нейтра-

лизацию. При производстве железокалиевых катализаторов и катализаторов «серебро на

пемзе» сточные воды направляются на биологические очистные сооружения. При произ-

водстве катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизель-

ного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля,

реактивированных катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса сточные

воды направляются на очистные сооружения, очищенная вода возвращается в техноло-

гический процесс. При производстве катализаторов «силилхромат на силикагеле» и

«хромоцен на силикагеле» образуются только ливневые и хозфекальные сточные воды,

которые поступают в систему канализации и далее на очистные сооружения. При произ-

водстве микросферических алюмохромовых катализаторов кислые воды направляются

на нейтрализацию, нейтрализованные сточные воды направляются в систему канализа-

ции и далее на биологические очистные сооружения.

Т а б л и ц а 4.83 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве алюмоникелевых

катализаторов конверсии метана и углеводородных газов

Показатели сбросов загрязняющих веществ в рас-

чете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

Направление

загрязняющего

Диапазон

сбросов

Среднее

вещества

минимальное

максимальное

значение

Алюминий

0,207

Аммоний-ион

3,370

—

Нитрат-анион

29,240

Нитрит-анион

1,035

Т а б л и ц а

4.84

- Сбросы загрязняющих

веществ

при производстве

алюмопалладиевых катализаторов

Показатели сбросов загрязняющих веществ в рас-

чете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

Направление

загрязняющего

Диапазон

сбросов

вещества

Среднее

минимальное

максимальное

значение

Алюминий

0,881

Аммоний-ион

14,713

—

Нитрат-анион

340,478

Нитрит-анион

8,900

Т а б л и ц а 4.85 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве алюмоплатиновых

(платино-рениевых) катализаторов на основе активного оксида алюминия

Показатели сбросов загрязняющих веществ в рас-

чете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

Направление

загрязняющего

Диапазон

сбросов

вещества

Среднее

минимальное

максимальное

значение

Алюминий

0,037

Аммоний-ион

0,711

–

Нитрат-анион

16,609

Нитрит-анион

0,379

Т а б л и ц а 4.86 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве никель-вольфрам-

сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Показатели сбросов загрязняющих веществ

в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

Направление

загрязняющего

Диапазон

сбросов

Среднее

вещества

минимальное

максимальное

значение

Алюминий

4,496

Никель

–

5,652

Нитрат-анион

281,346

Т а б л и ц а

4.87

- Сбросы загрязняющих

веществ

при производстве

сульфокатионитных катализаторов

Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете

Наименование

на 1 т продукции, кг/т

загрязняю-

Направление

Диапазон

щего веще-

сбросов

Среднее

ства

минимальное

максимальное

значение

ХПК

1,67

Т а б л и ц а 4.88 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве катализаторов

«палладий на угле»

Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете

Наименование

на 1 т продукции, кг/т

загрязняю-

Направление

Диапазон

щего веще-

сбросов

Среднее

ства

минимальное

максимальное

значение

Нитрат-анион

413,43

Нитрит-анион

40,88

Т а б л и ц а

4.89

Сбросы

загрязняющих

веществ

при производстве

алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете

Наименование

на 1 т продукции, кг/т

загрязняю-

Направление

Диапазон

щего веще-

сбросов

Среднее

ства

минимальное

максимальное

значение

Алюминий

0,6726

Аммоний-ион

13,1823

–

Нитрат-анион

307,5516

Нитрит-анион

22,6252

Т а б л и ц а 4.90 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве цинкхроммедных

катализаторов

Показатели сбросов загрязняющих веществ

в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

Направление

загрязняющего

Диапазон

сбросов

вещества

Среднее

минимальное

максимальное

значение

Алюминий

0,9730

Аммоний-ион

18,2703

Медь

0,0432

–

Хром шестива-

9,5135

лентный

Цинк

0,0973

Т а б л и ц а

4.91

Сбросы

загрязняющих

веществ

при производстве

алюмоцинкхромовых катализаторов

Показатели сбросов загрязняющих веществ

в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

Направление

загрязняющего

Диапазон

сбросов

вещества

Среднее

минимальное

максимальное

значение

Алюминий

0,05

Хром шестивалентный

–

0,85

Цинк

0,005

Т а б л и ц а 4.92 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве цинкхромовых

катализаторов

Показатели сбросов загрязняющих веществ

в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

Направление

загрязняющего

Диапазон

сбросов

Среднее

вещества

минимальное

максимальное

значение

Хром шестива-

0,59

лентный

Цинк

0,0058

Т а б л и ц а 4.93 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве микросферических

алюмохромовых катализаторов

Показатели сбросов загрязняющих веществ в рас-

чете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

Направление

загрязняющего

Диапазон

сбросов

Среднее

вещества

минимальное

максимальное

значение

Взвешенные ве-

В систему канали-

0,48

0,24

щества

зации и далее на

биологические

очистные соору-

7,0

8,5

7,5

жения

Т а б л и ц а 4.94 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве железохромовых

катализаторов

Показатели сбросов загрязняющих веществ в рас-

чете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

Направление

загрязняющего

Диапазон

сбросов

Среднее

вещества

минимальное

максимальное

значение

Аммоний-ион

15,8730

Медь

0,0628

–

Хром шестива-

9,2285

лентный

Т а б л и ц а

4.95

- Сбросы загрязняющих

веществ

при производстве

цеолитсодержащих катализаторов

Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете

Наименование

на 1 т продукции, кг/т

загрязняю-

Направление сбро-

Диапазон

щего веще-

сов

Среднее

ства

минимальное

максимальное

значение

Алюминий

1,7983

Аммоний-ион

35,2467

–

Нитрат-анион

822,3277

Нитрит-анион

28,9886

При производстве алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводо-

родных газов образуются пыль, россыпи, зачистки оксида алюминия в количестве

14,78 кг на 1 т продукции. Отходы передаются на утилизацию сторонней организации.

При производстве алюмопалладиевых катализаторов образуются пыль, россыпи,

зачистки алюмооксидного носителя, которые передаются на утилизацию сторонней ор-

ганизации. Отходы алюмопалладиевых катализаторов направляются для извлечения

палладия на аффинажный завод.

При производстве носителя для платино-рениевых катализаторов образуются от-

ходы носителя, которые измельчаются и используются в производстве носителя. В про-

цессе производства платино-рениевых катализаторов образуются отходы на стадии

сушки-прокалки катализатора, которые затем направляются для извлечения платины на

аффинажный завод.

При производстве никель-вольфрамовых катализаторов образуется шлам после

чистки гидрозатворов в количестве 2,44 кг на 1 т продукции, а также сульфидная вода.

Отходы передаются на утилизацию сторонней организации.

При производстве сульфокатионитных катализаторов образуются отходы катали-

заторной пыли, смет с территории, загрязненный катализаторной пылью, и отходы тка-

ней, загрязненные катионитом, в количестве 187,50, 101,25 и 2,63 кг на 1 т продукции.

Отходы передаются в сторонние организации.

При производстве катализаторов «серебро на пемзе» образуются отходы пемзы

в количестве 33,27 кг на 1 т продукции, которые направляются на полигон промышлен-

ных отходов.

При производстве катализаторов «палладий на угле» отходы катализатора

направляются на аффинажный завод для извлечения палладия.

При производстве алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов отходы но-

сителя и катализатора используются в производстве.

При производстве цинкхроммедных, алюмоцинкхромовых, цинкхромовых, желе-

зохромовых катализаторов твердых и жидких отходов не образуется.

При производстве микросферических алюмохромовых катализаторов образу-

ются пыль катализатора и шлам гидроокиси алюминия, которые размещаются на поли-

гоне захоронения отходов.

100

При производстве цеолитсодержащих катализаторов образуются пыль, россыпи

и зачистки оксида алюминия в количестве 36 кг на 1 т катализатора в год, которые пере-

даются на утилизацию сторонней организации.

Характеристика отходов, образующихся при производстве микросферических

алюмохромовых катализаторов, приведена в таблице 4.96.

Характеристика отходов, образующихся при производстве катализаторов «силил-

хромат на силикагеле» (S-2) и «хромоцен на силикагеле» (S-9), приведена в табли-

цах 4.97 и 4.98.

Характеристика отходов, образующихся при производстве катализаторов катали-

тического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного га-

зойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализато-

ров гидроочистки в составе единого комплекса, приведена в таблице 4.99.

Т а б л и ц а

4.96

- Отходы, образующиеся при производстве микросферических

алюмохромовых катализаторов

Масса образующихся

отходов производства в расчете

на тонну продукции, кг/т

Класс

Источник

Способ утилизации,

Наимено-

опасно-

образова-

обезвреживания,

Диапазон

Сред-

вание

сти

ния

размещения

нее

Минималь-

Максималь-

значе-

ное значе-

ние

Гидротер-

Пыль ката-

мальная

лизатора

обра-

при произ-

ботка,

водстве

фильтра-

III

Захоронение

7,06

алюмохро-

ция, про-

мовых ка-

питка и

тализато-

прокалка

катализа-

ров

тора

Прокалка

гидрок-

сида алю-

Шлам гид-

миния и

роокиси

Захоронение

79,25

приготов-

алюминия

ления

химрас-

творов

101

Т а б л и ц а 4.97 - Отходы, образующиеся при производстве «силилхромат на силика-

геле» (S-2)

Масса образующихся отхо-

дов производства в расчете

Способ ути-

на тонну продукции, кг/т

Класс

лизации,

Диапазон

Сред-

Источник

Наименование

опасно-

обезврежива-

нее

образования

Мини-

сти

ния, разме-

Макси-

значе-

маль-

щения

мальное

ние

ное зна-

значение

чение

Отходы зачистки

Размещение

оборудования

на полигоне

получения ката-

Регламентная за-

для захоро-

лизатора на ос-

чистка аппаратов от

нения твёр-

нове оксида

шлама катализатор-

дых неутили-

284,77

кремния, содер-

ного с пониженной

зируемых от-

жащего силил-

активность

ходов

хромат и оксид

алюминия

Изопентан, отра-

ботанный при

получении ката-

Использова-

Удаление раствори-

лизатора на ос-

ние для полу-

телей из смесителя

нове оксида

чения ко-

671,63

в процессе получе-

кремния, содер-

тельного топ-

ния катализатора

жащего силил-

лива

хромат и оксид

алюминия

Зачистка емкостей

от шлама, образую-

Отходы механи-

щегося при отстаи-

ческой очистки

вании промливне-

Размещение

сточных вод, за-

вых стоков с уста-

на полигоне

грязненных при

новки производства

для захоро-

получении хро-

хроморганических

нения твёр-

10,23

морганических

катализаторов поли-

дых неутили-

катализаторов

меризации этилена

зируемых от-

для производ-

и отстаивании про-

ходов

ства полиэти-

парочной воды от

лена

производства хромо-

цена

Размещение

Регламентная за-

Отходы зачистки

на полигоне

чистка смесителей

оборудования

для захоро-

от шлама, образую-

(смесителей)

нения твёр-

57,09

щегося в процессе

при синтезе си-

дых неутили-

синтеза силилхро-

лилхромата

зируемых от-

мата

ходов

102

Т а б л и ц а 4.98 - Отходы, образующиеся при производстве катализаторов «хромоцен

на силикагеле» (S-9)

Масса образующихся отхо-

дов производства в расчете

Способ ути-

на тонну продукции, кг/т

Класс

лизации,

Источник образо-

Диапазон

Сред-

Наименование

опас-

обезврежи-

вания

Мини-

нее

ности

вания, раз-

Макси-

маль-

значе-

мещения

мальное

ное зна-

ние

значение

чение

Отходы зачистки

Размещение

Регламентная за-

оборудования по-

на полигоне

чистка аппаратов

лучения катализа-

для захоро-

от шлама катали-

тора на основе ок-

нения твёр-

845,20

заторного с пони-

сида кремния, со-

дых неути-

женной активно-

держащего хромо-

лизируемых

стью

цен

отходов

Растворители на

основе толуола и

изопентана, отра-

Удаление смеси

Использова-

ботанные при полу-

растворителей из

ние для по-

чении катализа-

емкости при полу-

лучения ко-

24332,75

тора на основе ок-

чении катализа-

тельного

сида кремния, со-

тора

топлива

держащего хромо-

цен

Регламентная

операция про-

Размещение

Отходы зачистки

цесса синтеза

на полигоне

фильтров очистки

хромоцена по про-

для захоро-

хромоцена после

парке фильтра

нения твер-

550,12

пропарки при син-

для дезактивации

дых неути-

тезе хромоцена

остатков хромо-

лизируемых

цена и их зачистка

отходов

от шлама

Размещение

Регламентная за-

на полигоне

Цеолит, отработан-

мена молекуляр-

для захоро-

ный при осушке га-

ных сит процесса

нения твёр-

41,82

зов, в том числе уг-

осушки углеводо-

дых неути-

леводородных

родов, азота, во-

лизируемых

дорода

отходов

Размещение

Керамические из-

Физический износ

на полигоне

делия прочие,

колец Рашига при

для захоро-

утратившие потре-

крекинге дицикло-

нения твер-

29,66

бительские свой-

пентадиена; при

дых неути-

ства, незагрязнен-

отгонке раствори-

лизируемых

ные

телей

отходов

103

Окончание таблицы 4.98

Масса образующихся отхо-

дов производства в расчете

Способ ути-

на тонну продукции, кг/т

Класс

лизации,

Сред-

Источник образо-

Диапазон

Наименование

опас-

обезврежи-

нее

вания

ности

вания, раз-

значе-

Мини-

Макси-

мещения

ние

маль-

мальное

ное зна-

значение

чение

Отходы раствори-

телей на основе то-

Использова-

Регламентная

луола и тетрагид-

ние для по-

промывка обору-

рофурана при про-

лучения ко-

9298,64

дования при син-

мывке оборудова-

тельного

тезе хромоцена

ния синтеза хромо-

топлива

цена

Пропарка филь-

тра фильтрации

Использова-

Водяной конденсат

хромоцена паро-

ние для по-

пропарки оборудо-

водяной смесью

лучения ко-

29522,54

вания фильтрации

для дезактивации

тельного

хромоцена

остатков хромо-

топлива

цена и удаления

углеводородов

Использова-

Отходы минераль-

Процесс замены

ние для по-

ных масел ком-

масла в колонне

лучения ко-

2075,92

прессорных

крекинга

тельного

топлива

104

Т а б л и ц а 4.99 - Отходы, образующиеся при производстве катализаторов каталитиче-

ского крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля,

катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гид-

роочистки в составе единого комплекса

Масса образующихся отхо-

дов производства в расчете

Способ

на тонну продукции, кг/т

утилиза-

Диапазон

Сред-

Класс

Источник об-

ции, обез-

нее

Наименование

опас-

Мини-

разования

врежива-

Макси-

значе-

ности

маль-

ния, разме-

мальное

ние

ное

щения

значе-

ние

Отходы очистки вод

Передача

При очистке

систем оборотного во-

на разме-

сточных вод

доснабжения в произ-

щение спе-

на блоке об-

77,18

водствах химических

циализиро-

ратного ос-

веществ и химических

ванной ор-

моса ЛОС

продуктов

ганизации

Осадок осветления

При очистке

Передача

воды системы оборот-

сточных вод

на разме-

ного водоснабжения

на узле обез-

щение спе-

производств неоргани-

35,040

воживания

циализиро-

ческих химических ве-

шлама ЛОС

ванной ор-

ществ и минеральных

(кек)

ганизации

удобрений

105

Раздел 5 Производство треххлористого фосфора

Хлорид фосфора (III) (фосфор треххлористый, фосфора хлорид, фосфора (III)

хлорид, фосфора трихлорид, химическая формула PCl3) производится в виде бесцвет-

ной прозрачной жидкости, дымящей во влажном воздухе.

Треххлористый фосфор применяют для производства фосфорной кислоты, орга-

нических фосфитов, хлорокиси фосфора, пятихлористого фосфора.

Треххлористый фосфор получают хлорированием желтого фосфора.

5.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве треххлористого фосфора

Промышленный способ получения треххлористого фосфора - взаимодействие

хлора с желтым фосфором в растворе треххлористого фосфора.

Процесс идет с высокой скоростью и большим выделением тепла при темпера-

туре 76 °C - 86 °C по следующей реакции:

2Р + 3Cl2 → 2РCl3.

При наличии в хлоре кислорода происходит частичное окисление треххлористого

фосфора с образованием хлорокиси фосфора:

2РСl3 + О2 → 2РОСl3.

Основные стадии процесса:

- прием, хранение и выдача желтого фосфора;

- хлорирование желтого фосфора;

- перегонка треххлористого фосфора и разложение кубового остатка.

Технологическая схема производства приведена на рисунке 5.1.

106

5.1.1 Прием, хранение и выдача желтого фосфора

Желтый фосфор поступает в железнодорожной цистерне, снабженной рубаш-

кой. Фосфор находится в цистернах под слоем воды. Перед началом приема фосфора

в приемные емкости его разогревают подачей пара в рубашку железнодорожной ци-

стерны и подачей острого пара вовнутрь цистерны.

Жидкий желтый фосфор из цистерны с помощью азота передавливается в при-

емные емкости с рубашками змеевикового типа.

Желтый фосфор в емкостях хранится в расплавленном состоянии под слоем воды.

По мере необходимости расплавленный фосфор из емкостей азотом передавли-

вается в приемники фосфора, откуда периодически передавливается азотом в раство-

ритель.

Абгазы из железнодорожной цистерны, приемных емкостей, промежуточных ем-

костей, емкости надфосфорной воды, приемников направляются в санитарную колонну

с насадкой из колец Рашига (50 х 50), орошаемую водой.

Кислые стоки, содержащие фосфорную кислоту, из санитарной колонны выбра-

сываются в приямок сточных вод, а затем в минеральную канализацию.

5.1.2 Хлорирование желтого фосфора

Фосфор из приемника поступает в растворитель, где происходит его растворе-

ние в треххлористом фосфоре.

Из растворителя раствор фосфора в треххлористом фосфоре непрерывно пода-

ется в хлоратор. Избыток реакционной массы из хлоратора по линии перетока возвра-

щается в растворитель.

Хлор из хлорного буфера поступает в хлоратор.

Хлорирование фосфора происходит при давлении не более 0,03 МПа и темпе-

ратуре 76 °C - 86 °C, которые регулируют подачей оборотной воды в рубашку хлора-

тора и рубашку растворителя и расходом хлора на хлорирование.

Образующийся в хлораторе треххлористый фосфор испаряется за счет тепла

реакции и в виде паров поступает в дистилляционную колонну с насадкой из колец Ра-

шига (50 × 50). Часть паров треххлористого фосфора, поднимаясь по колонне, конден-

сируется и стекает обратно в хлоратор, смывая механически унесенный фосфор.

Несконденсировавшиеся пары треххлористого фосфора поступают в кожухо-

трубный дефлегматор оросительного типа, охлаждаемый оборотной водой. Конденсат

поступает из дефлегматора в фазоразделитель. Часть жидкого треххлористого фос-

фора идет на орошение колонны, а другая отводится в промежуточный сборник гото-

вого продукта.

5.1.3 Перегонка треххлористого фосфора и разложение кубового остатка

Перегонка треххлористого фосфора производится в перегонном кубе, представ-

ляющем собой вертикальный цилиндрический аппарат со сферическими днищем и

сферической крышкой. Пары треххлористого фосфора из перегонного куба поступают

в дистилляционную колонну с насадкой из колец Рашига (50 × 50), где часть их конден-

сируется и стекает обратно в перегонный куб.

108

Очищенные от примесей пары с температурой 76 °C - 86 °C конденсируются и

охлаждаются в кожухотрубном дефлегматоре, орошаемом оборотной водой.

Сконденсировавшийся треххлористый фосфор из холодильника-конденсатора

через фазоразделитель возвращается в растворитель или направляется в емкость го-

тового продукта.

Конец отгонки треххлористого фосфора определяется по падению температуры

паровой фазы. Затем остатки треххлористого фосфора разлагаются горячей водой, по-

даваемой вовнутрь аппарата по сифону, и зачищают оборудование.

Отходы зачистки оборудования при производстве фосфорной кислоты и прочих

фосфорных неорганических соединений выгружаются из аппарата на поддон, загружа-

ются в бочки и вывозятся на полигон захоронения промышленных отходов.

Осадок, содержащий желтый фосфор, из реакторов хлорирования накаплива-

ется в емкостях хранения желтого фосфора в количестве не более 1 загрузки, затем

возвращается в хлораторы на дохлорирование. После срабатывания желтого фосфора

мехпримеси со стадии дохлорирования выгружаются и обрабатываются известняком.

Отходы синтеза треххлористого фосфора, обработанные известняком, направляются

на полигон захоронения промышленных отходов.

Абгазы после холодильника через фазоразделитель отводятся в нижнюю часть

графитовых колонн с насадкой из фторопластовых колец (50 × 50), орошаемых оборот-

ной водой. Сюда же поступают абгазы при разложении остатков треххлористого фос-

фора из перегонного куба.

Сточные воды из санитарных колонн сбрасываются в минеральную канализацию.

Описание технологического процесса приведено в таблице 5.1, перечень основ-

ного оборудования - в таблице 5.2.

Т а б л и ц а 5.1 ― Описание технологического процесса производства треххлористого

фосфора

При-

Выходной поток

родо-

Основное

охран-

Входной

Стадия технологиче-

технологиче-

Продукты

ное

поток

ского процесса

ское оборудо-

и полу-

Эмиссии

обо-

вание

продукты

рудо-

вание

3.1

3.2

Фосфор

Прием, хранение и вы-

Фосфор

Абгазы

Емкости

Азот

дача желтого фосфора

Прием хлора в хлор-

Хлорный бу-

Хлор

ный буфер

фер

Раствор

Фосфор

фосфора в

Хлор

Растворение фосфора

треххлори-

Растворитель

Вода

стом фос-

форе

109

Продолжение таблицы 5.1

При-

Выходной поток

родо-

Основное

охран-

Входной

Стадия технологиче-

технологиче-

Продукты

ное

поток

ского процесса

ское оборудо-

и полу-

Эмиссии

обо-

вание

продукты

рудо-

вание

3.1

3.2

Треххлори-

стый фос-

фор

Кубовый

Раствор фос-

остаток

фора в трех-

Хлорирование фос-

Нераство-

Хлоратор

хлористом

фора

ренный

фосфоре

остаток с

примесями

желтого

фосфора

Нерастворен-

ный осадок с

Дохлорирование жел-

Мехпри-

примесями

Хлоратор

того фосфора

меси

желтого фос-

фора

Перегонный

Абгазы

куб, дистилля-

Треххлори-

Отходы за-

Кубовый оста-

ционная ко-

Перегонка и разложе-

стый фос-

чистки обору-

ток

лонна, холо-

ние кубового остатка

фор

дования

Вода

дильник-кон-

Сточные

денсатор, фа-

воды

зоразделитель

Треххлори-

Дистилляцион-

Треххлористый

Конденсация треххло-

стый фос-

ная колонна,

Абгазы

фосфор

ристого фосфора

фор на

фазораздели-

хранение

тель

Треххлористый

фосфор со ста-

Треххлори-

дии конденса-

стый фос-

Хранение треххлори-

ции

фор потре-

Абгазы

Емкости

стого фосфора

Треххлористый

бителю

фосфор со ста-

дии перегонки

Абгазы

Сточные

Санитарные

Очистка абгазов

Вода

воды

колонны

Раствор едкого

Отрабо-

Нейтрализация хлора с

натра

танный

хлорного буфера и

Азот

раствор

коммуникаций

Хлор

щелочи

110

Окончание таблицы 5.1

При-

Выходной поток

родо-

Основное

охран-

Входной

Стадия технологиче-

технологиче-

Продукты

ное

поток

ского процесса

ское оборудо-

и полу-

Эмиссии

обо-

вание

продукты

рудо-

вание

3.1

3.2

Возврат осадка содер-

жащего желтый фос-

Отходы син-

фор в производство до

теза треххло-

полного срабатывания

ристого фос-

Известняк

желтого фосфора. По-

фора, обра-

сле повторной вы-

ботанные из-

грузки обрабатывается

вестняком

известняком

Т а б л и ц а 5.2 - Перечень основного оборудования производства треххлористого

фосфора

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Прием, хранение сырья и

Емкости

продуктов

Хлорный буфер

Прием хлора

Растворитель

Растворение фосфора

Хлоратор

Хлорирование фосфора

Вертикальный цилиндрический аппарат

Перегонка треххлористого

Перегонный куб

со сферическими днищем и сфериче-

фосфора

ской крышкой

Дистилляционные ко-

Насадка из колец Рашига 50 × 50

лонны

Холодильник-конден-

Конденсация треххлори-

сатор

стого фосфора

Насадка из фторопластовых колец Ра-

Санитарные колонны

Очистка абгазов

шига 50 × 50

5.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду

Нормы расхода сырья и энергоресурсов приведены в таблице 5.3.

111

Т а б л и ц а 5.3 - Показатели потребления сырья, материальных и энергетических

ресурсов при производстве треххлористого фосфора

Наименование

Расход на 1 т продукции

Единицы измерения

ресурсов

Минимальный

Максимальный

Фосфор желтый

кг/т

230

Хлор

кг/т

802

Известковое молоко

кг/т

71,94

Натр едкий

кг/т

(технический)

Электроэнергия

кВт∙ч/т

Тепловая энергия

Гкал/т

0,36

0,46

Оборотная вода

м³/т

105

135

Техническая вода

м³/т

(речная)

Воздух сжатый осу-

нм³/т

2,4

шенный

Характеристика выбросов, сбросов, образующихся при производстве треххлори-

стого фосфора, приведены в таблицах 5.4-5.5.

Сточные воды с санитарных колонн очистки абгазов, с промывки оборудования,

со стадии перегонки и разложения треххлористого фосфора, с вакуум-насосов направ-

ляются на общезаводскую станцию усреднения и нейтрализации и далее передаются

в сторонние организации для обезвреживания.

Отходы зачистки оборудования при производстве фосфорной кислоты и прочих

фосфорных неорганических соединений в количестве 0,09 кг/т на 1 т продукции загру-

жаются в бочки и вывозятся на полигон захоронения промышленных отходов.

Отходы синтеза треххлористого фосфора, обработанные известняком в количе-

стве 3,59 кг на 1 т продукции, направляют на полигон промышленных отходов.

Т а б л и ц а 5.4 ― Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве трех-

хлористого фосфора

Метод

Масса выбросов загрязняющих веществ кг/т трех-

Наименование

очистки, по-

хлористого фосфора

загрязняющего веще-

вторного ис-

Минимальное

Максимальное

Среднее

ства

пользования

значение

Фосфорный ангидрид

Колонна наса-

0,069

0,077

0,073

(дифосфорпентаоксид)

дочная с

насадкой из

Хлор

0,0013

0,0014

0,00135

колец Ра-шига

Хлористый водород

0,005

0,006

0,0055

(50 × 50), оро-

Фосфор трихлорид

шает-ся обо-

(фосфор треххлори-

0,002

0,003

0,0025

ротной водой

стый)

Фосфорилхлорид

0,0005

0,0006

0,00055

(фосфора хлорокись)

112

Раздел 6 Производство

специальных

видов

аммиачной

селитры

Помимо аммиачной селитры марки Б по ГОСТ 2-2013, применяемой в качестве

удобрения в сельском хозяйстве (описано в ИТС НДТ 2), промышленностью выпуска-

ются следующие виды аммиачной селитры:

- селитра аммиачная водоустойчивая;

- пористая аммиачная селитра (в т. ч. модифицированная пористая аммиачная

селитра, селитра аммиачная марки Б с дополнительными техническими характери-

стиками).

Указанные виды аммиачной селитры применяются в качестве сырья в химиче-

ской промышленности и для производства взрывчатых веществ, которые, в свою оче-

редь, используются в горнодобывающей, нефтяной, газовой промышленности, строи-

тельстве и других отраслях.

В настоящее время указанные виды селитры производятся, в основном, на базе

оборудования агрегатов АС-60 и АС-72.

Сырьем для производства селитры служат жидкий или газообразный аммиак и

азотная кислота с концентрацией 54% - 60% HNO3.

6.1 Описание технологических процессов, используемых в

производстве специальных видов аммиачной селитры

Технологический процесс производства аммиачной селитры для промышленно-

сти включает следующие основные стадии:

- прием и подготовка жидкого или газообразного аммиака;

- прием и подготовка неконцентрированной азотной кислоты;

- нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком с получением рас-

твора аммиачной селитры;

- донейтрализация раствора аммиачной селитры и введение кондиционирую-

щей добавки;

- упаривание раствора аммиачной селитры до состояния высококонцентриро-

ванного плава;

- подготовка и введение порообразующих добавок в плав аммиачной селитры;

- гранулирование плава в башне;

- охлаждение гранул;

- обработка гранул антислеживающими добавками;

- очистка сокового пара, паровоздушной смеси и воздуха, выбрасываемых в ат-

мосферу.

Предварительно подогретые азотная кислота и газообразный аммиак поступают

в нижнюю часть аппаратов использования тепла нейтрализации (ИТН), где происходит

процесс нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком.

Процесс нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком ведется в ап-

парате ИТН под давлением сокового пара от 5 до 20 кПа или в реакторах нейтрализа-

ции под давлением 0,4 МПа с получением раствора аммиачной селитры с массовой

долей амселитры от 85% до 92%.

114

ПРОИЗВОДСТВО СПЕЦИАЛЬНЫХ НЕОРГАНИЧЕСКИХ ХИМИКАТОВ (ИТС 33-2020) - часть 2