ПРОИЗВОДСТВО ОСНОВНЫХ ОРГАНИЧЕСКИХ ХИМИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ (ИТС 18-2023)

Таблица 4.12.17 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве ви-

нилацетата синтезом из ацетилена и уксусной кислоты

Наименование

Масса выбросов загрязняющих веществ кг/т винилацетата

загрязняющего

Минимальное

Максимальное

Среднее

вещества

значение

Азота диоксид и азота

1,14

оксид суммарно (NOx)

Метан

0,15

Углерода оксид (CO)

6,30

Винилацетат

0,22

Аммиак

0,59

Взвешенные вещества

0,02

Ацетальдегид

0,03

Таблица 4.12.18 - Сбросы при производстве винилацетата синтезом из ацетилена и ук-

сусной кислоты

Показатели сбросов загрязняющих веществ,

Наименование

кг/т винилацетата

загрязняющего

Направление сбросов

Минимальное

Максималь-

Среднее

вещества

значение

ное значение

значение

Технологические сточные

воды по системе органи-

чески загрязненной кана-

ХПК

лизации отводятся на со-

109,1

оружения биохимической

очистки методом нитри-

денитрификации

Таблица 4.12.19 - Отходы производства при производстве винилацетата синтезом из

ацетилена и уксусной кислоты

Масса образующихся

Способ ути-

отходов производства, кг/т ви-

Класс

лизации,

нилацетата

Источник

Наименование

опас-

обезврежи-

Сред-

образования

Мини-

Макси-

ности

вания, раз-

нее

мальное

мещения

значе-

значение

ние

Замена отрабо-

Катализатор син-

танного катализа-

теза винилаце-

Захороне-

тора на основе

тата на основе

ние на по-

активированного

лигоне про-

угля, содержа-

11,3

угля, содержа-

мышлен-

щего ацетат

щий ацетат

ных отхо-

цинка, производ-

цинка, отрабо-

дов

ства винилаце-

танный

тата

286

Окончание таблицы 4.12.19

Масса образующихся

Способ ути-

отходов производства, кг/т ви-

Класс

лизации,

нилацетата

Источник

Наименование

опас-

обезврежи-

Сред-

образования

Мини-

Макси-

ности

вания, раз-

нее

мальное

мещения

значе-

значение

ние

Механическая и

физико-химиче-

Отходы очистки

ская очистка

сточных вод от

Захороне-

(осаждение)

промывки обору-

ние на по-

сточных вод от

дования и ис-

лигоне про-

промывки обору-

2,58

пользования ка-

мышлен-

дования и ис-

тализатора син-

ных отхо-

пользования ка-

теза винилаце-

дов

тализатора син-

тата

теза винилаце-

тата

4.13. Производство малеинового ангидрида

Малеиновый ангидрид (МАН) - многофункциональный базовый химикат, который

применяется практически во всех отраслях промышленной химии. При переработке ма-

леинового ангидрида получают материалы, применяемые в строительстве, сельском хо-

зяйстве, автомобилестроении, производстве лакокрасочных материалов, мебели, фар-

мацевтических препаратов и других отраслях. Он является сырьем для пленок, синтети-

ческих волокон, фармацевтических препаратов, моющих средств, топливных компонен-

тов и масел.

4.13.1. Описание технологического процесса производства малеинового ан-

гидрида

Малеиновый ангидрид получают окислением н-бутана.

Технологический процесс производства малеинового ангидрида состоит из следу-

ющих основных стадий:

 компримирования воздуха;

 синтеза малеинового ангидрида;

 абсорбции малеинового ангидрида;

 десорбции малеинового ангидрида;

 очистки малеинового ангидрида;

 кристаллизации.

287

Поточная схема процесса получения малеинового ангидрида окислением н-бу-

тана приведена на рис. 4.13.1.

Воздух

Очищенный отходящий

Компримирование

газ

Сжатый воздух

н-бутан

Синтез

Продукты реакции

Промывка

Отходящий газ

отходящих газов

Абсорбция МАН

Отходящие газы

Растворитель

Сырой МАН

Абсорбент

Регенерация

Сточные воды

Десорбция МАН

абсорбента

Сырой МАН

Очистка МАН

Жидкий МАН

Кристаллизация

Твердый МАН

Рисунок 4.13.1 - Принципиальная технологическая схема получения малеинового ан-

гидрида окислением н-бутана

Сжатая смесь атмосферного воздуха и рециклового отходящего газа и н-бутан по-

ступают в реакционную систему для получения малеинового ангидрида путем парофаз-

ного окисления н-бутана. Далее продукты реакции поступают в узел абсорбции малеи-

нового ангидрида, который предназначен для извлечения малеинового ангидрида из

контактного газа с помощью органического растворителя (дибутилфталат). Затем в узле

десорбции происходит извлечение под вакуумом малеинового ангидрида, растворен-

ного в потоке абсорбента. Абсорбент направляется на узел регенерации для удаления

из растворителя водорастворимых примесей путем смешения растворителя с водой. За-

тем вода с растворенными примесями отделяется от абсорбента в центрифуге и пода-

ется на концентрирование. Растворитель поступает в отпарную колонну для удаления

следов воды и подается в колонну узла абсорбции.

288

Сырой малеиновый ангидрид очищают от следов легких и тяжелых фракций перед

подачей в емкости хранения.

Далее жидкий очищенный малеиновый ангидрид может подаваться либо на уста-

новку чешуирования для производства брикетов, либо на установку кристаллизации для

производства пастилок.

Процесс производства брикетов выполняется в два этапа. На первом этапе жидкий

малеиновый ангидрид подается в кристаллизатор для производства чешуек. Жидкий ма-

леиновый ангидрид поступает в ванну кристаллизатора (комплектная установка). Ванна

укомплектована рубашкой для поддержания температуры жидкого малеинового ангид-

рида выше температуры застывания. Барабан, частично погруженный в ванну, враща-

ется, и на его поверхности образуется тонкий слой кристаллов за счет охлаждения внут-

ренней поверхности барабана водой. Кристаллы срезаются с ленты ножом в виде че-

шуек.

На втором этапе чешуйки под действием силы тяжести подаются на установку бри-

кетирования (комплектная установка). Установка представляет собой пресс, состоящий

из двух противоположно вращающихся валиков с карманами, вырезанными на них. Шне-

ковый питатель дозирует подачу чешуек малеинового ангидрида на валики. При враще-

нии валиков чешуйки малеинового ангидрида захватываются и прессуются в брикеты.

Принцип работы установки по производству пастилок аналогичен работе установки

чешуирования.

Вентилируемый воздух с установок кристаллизации (чешуирования и получения па-

стилок), установки брикетирования и упаковочных установок с помощью воздуходувки

направляется в скруббер, в котором следы малеинового ангидрида, присутствующие в

воздухе, поглощаются потоком сухого растворителя. В скруббер также подаются газооб-

разные сдувки с других блоков.

Описание технологического процесса получения формальдегида на серебряном

катализаторе приведено в табл. 4.13.1.

289

Таблица 4.13.1 - Описание технологического процесса получения малеинового ангид-

рида окислением н-бутана

Выходной поток

Стадия

Основное

Природо-

Входной

технологического

технологическое

охранное

Продукты и

поток

Эмиссии

процесса

оборудование

полупродукты

3.1

3.2

Воздух.

Очищен-

Компримирова-

Сжатый воз-

Компрессор

ный отхо-

ние

дух

дящий газ

Н-бутан.

Продукты ре-

Сжатый

Синтез

Реактор

акции

воздух

Парогазовая

Отходя-

Продукты

смесь.

Абсорбция

щие

Колонна

Скруббер

реакции

Отходящий

газы

газ

Очищенный

Отходя-

Промывка отхо-

отходящий

Центрифуга

щий газ

дящего газа

газ

Сырой мале-

Парогазо-

иновый ан-

Сточные

Десорбция

Десорбер

Испаритель

вая смесь

гидрид.

воды

Абсорбент

Абсор-

Регенерация аб-

Сточные

Колонна.

бент.

Растворитель

Испаритель

сорбента

воды

Центрифуга

Вода

Жидкий ма-

Сырой ма-

Очистка малеи-

леиновый ан-

леиновый

нового ангид-

Колонна

гидрид

ангидрид

рида

Жидкий

Твердый ма-

малеино-

Кристаллизация

леиновый ан-

Кристаллизатор

Скруббер

вый ангид-

гидрид

рид

290

4.13.2. Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в окружающую

среду при производстве малеинового ангидрида

Нормы расхода сырья и энергоресурсов приведены в табл. 4.13.2.

Таблица 4.13.2 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресур-

сов при производстве малеинового ангидрида окислением н-бутана

Расход

Единицы

Наименование

измерения

минимальный

максимальный

н-бутан

кг/т

930

950

Водяной пар

кг/т

300

400

Топливный газ

кг/т

350

450

Характеристика выбросов и сбросов, образующихся при производстве малеино-

вого ангидрида, приведена в табл. 4.13.3 и 4.13.4 соответственно.

Таблица 4.13.3 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве ма-

леинового ангидрида

Масса выбросов загрязняющих веществ

Наименование

кг/т малеинового ангидрида

загрязняющего

Минимальное

Максимальное

Среднее

вещества

значение

Углерода оксид (CO)

1,5

2,5

Азота диоксид и азота

3,0

4,0

оксид суммарно (NOx)

Ангидрид малеиновый

0,5

1,5

В периметр технологии не включены источники выбросов от парков хранения исходного сырья и готовой

продукции, сливо-наливных эстакад, а также от факельных систем

Таблица 4.13.4 - Сбросы при производстве малеинового ангидрида

Показатели сбросов загрязняющих веществ,

Наименование

кг/т малеинового ангидрида

загрязняющего

Направление сбросов

Минимальное

Максималь-

Среднее

вещества

значение

ное значение

значение

Образующиеся стоки про-

ходят различные стадии

ХПК

очистки: физико-химиче-

ская очистка, осветитель-

ные сорбционные филь-

тры, озонирование, обрат-

Нефтепродукты

ный осмос, выпаривание

солесодержащих стоков

Данные приведены для бессточной технологии (вся очищенная вода возвращается в технологический

процесс)

291

4.14. Производство ацетилена

Ацетилен (этин, химическая формула C2H2) - исходный продукт для многих важ-

нейших химических производств. Например, из ацетилена получают различные галоген-

производные, такие как тетрахлорэтан и трихлорэтилен, являющиеся хорошими раство-

рителями, а также винилхлорид, служащий мономером для получения поливинилхло-

рида. Кроме этого, ацетилен используется для получения синтетических каучуков.

4.14.1. Описание технологических процессов, используемых в настоящее

время при производстве ацетилена термоокислительным пиролизом ме-

тана природного газа

Сущность термоокислительного пиролиза природного газа заключается в расщеп-

лении молекул метана при температуре 1300-1500°C.

Основными стадиями технологического процесса являются:

 компримирование кислорода;

 термоокислительный пиролиз метана природного газа;

 сжигание сажи и гомологов ацетилена;

 компримирование газов пиролиза;

 поглощение гомологов ацетилена, ацетилена и диоксида углерода селектив-

ным растворителем;

 десорбция ацетилена;

 регенерация растворителя.

Поточная схема процесса получения ацетилена термоокислительным пиролизом

метана природного газа приведена на рис. 4.14.1.

Предварительно нагретые в огневых подогревателях до температуры 650°С кис-

лород и природный газ смешиваются и поступают в реакционный канал, где происходит

процесс термоокислительного пиролиза метана. При горении метано-кислородной

смеси в реакционном канале развивается высокая температура, при которой происходит

пиролиз метана с образованием газов пиролиза. Наряду с указанными основными реак-

циями протекают другие реакции, в результате которых происходит образование гомо-

логов ацетилена и частичное разложение ацетилена с образованием сажи.

292

Кислород

Природный газ

Окислительный

пиролиз

Газы

пиролиза

Сажесодержащая вода

Компримирование

Отходящие газы

Сжигание

газов пиролиза

Газы пиролиза

N-метилпирролидон

Синтез-газ

Абсорбция

ацетилена

N-метилпирролидон,

насыщенный ацетиленом

Десорбция

ацетилена

Ацетилен-сырец

N-метилпирролидон,

растворенные газы

Вакуумная

Выделение

компрессия

гомологов

Высшие гомологи

ацетилена

N-метилпирролидон

Выделение

ацетилена-

концентрата

Регенерация

растворителя

Ацетилен-концентрат

N-метилпирролидон

Рисунок 4.14.1 - Принципиальная схема производства ацетилена термоокислительным

пиролизом метана природного газа

На выходе из реакционного канала газы пиролиза подвергаются мгновенному

охлаждению (закалке) и дальнейшему охлаждению оборотной водой. Газы пиролиза

очищаются от сажи водой в скруббере, электрофильтре. Сажесодержащая вода из ап-

паратов сажеочистки агрегатов пиролиза поступает в сажеотстойники, где происходит

отделение сажи, которая далее в виде водяной пульпы подается в циклонные печи для

сжигания.

Очищенные от сажи и охлажденные газы пиролиза поступают на установку пред-

варительной промывки газов пиролиза, которая проводится орошением циркулирующим

293

N-метилпирролидоном. После промывки газы пиролиза компримируются до давления

9,0 кгс/см².

Газы пиролиза поступают в нижнюю часть абсорбера, где в процессе контакта газа

N-метилпирролидоном происходит абсорбция растворителем ацетилена, высших гомо-

логов ацетилена и диоксида углерода СО2. Неабсорбированные газы или синтез-газ (Н2,

СО, СН4, С2Н6, N2, O2) отводятся из верхней части абсорбера и далее, как сырье, направ-

ляются в производство метанола.

Растворитель из кубовой части абсорбера передавливается в верхнюю часть де-

сорбера I ступени, где за счет снижения давления и повышения температуры среды про-

исходят десорбция газов из раствора N-метилпирролидона и разделение на фракции:

из верхней части отводится циркуляционный газ (этан С2Н6, этилен C2H4, азот N2, диок-

сид углерода CO2), возвращаемый в коллектор газов пиролиза; из средней части - то-

варный ацетилен-концентрат, который далее выдается как товарный продукт в произ-

водство ацетилена и, после дополнительной очистки от диацетилена, в производство

винилацетата.

N-метилпирролидон, насыщенный ацетиленом, гомологами ацетилена и парами

воды, из кубовой части десорбера I ступени поступает на распределительную тарелку

теплового десорбера II ступени, состоящего из вакуумного и теплового десорбера. В

вакуумном десорбере II ступени происходит десорбция оставшихся растворенных в N-

метилпирролидоне газов и выпаривание воды. Из верхней части вакуумного десорбера

II ступени вакуумным компрессором отбирается ацетиленсодержащая парогазовая

смесь (ацетилен-сырец), направляемая в тепловой десорбер, где происходит десорбция

ацетилена из нагретого растворителя и дополнительная очистка ацетилена-сырца от го-

мологов ацетилена. Из вакуумного десорбера отбирается парогазовая смесь, содержа-

щая гомологи ацетилена, ацетилен, пары воды и N-метилпирролидон, которая затем в

промывной колонне очищается от паров N-метилпирролидона и направляется в каче-

стве топлива в циклонные печи. Ацетилен-сырец возвращается в десорбер I ступени.

Для удаления из циркулирующего N-метилпирролидона полимеров, образую-

щихся в процессах абсорбции и десорбции ацетилена, в две ступени проводят регене-

рацию растворителя методом двухступенчатого вакуум-упаривания. Очищенный от по-

лимеров N-метилпирролидон возвращается в цикл. Сухой остаток полимеров, получен-

ный в результате выпаривания осмоленного N-метилпирролидона в испарителях II сту-

пени, выгружается в бункер-накопитель и далее направляется на захоронение.

Описание технологического процесса получения ацетилена термоокислительным

пиролизом метана природного газа приведено в табл. 4.14.1.

294

Таблица 4.14.1 - Описание технологического процесса получения ацетилена термо-

окислительным пиролизом метана природного газа

Выходной поток

Стадия

Основное

Природо-

Входной

технологи-

Технологи-

Продукты и

охранное

поток

ческого

Эмиссии

ческое

полупродукты

оборудование

процесса

оборудование

3.1

3.2

Окисли-

Газы пиролиза.

Кислород.

тельный

Сажесодержащая

Реактор

Природный газ

пиролиз

вода

Сажеотстой-

Отходя-

Сажесодержащая

Сжигание

ники.

щие

вода

сажи

Циклонные

газы

печи

Синтез-газ.

Газы пиролиза.

Абсорб-

N-метилпирроли-

N-

ция аце-

Абсорбер

дон, насыщенный

метилпирролидон

тилена

ацетиленом

Ацетилен-сырец.

Растворитель.

Парогазовая

N-метилпирроли-

Десорб-

смесь, содержа-

дон, насыщенный

ция аце-

Десорбер

щая гомологи аце-

ацетиленом

тилена

тилена, ацетилен,

пары воды и N-ме-

тилпирролидон

Выделе-

ние аце-

Ацетилен-концен-

Ацетилен-сырец

тилена-

Десорбер

трат

концентр-

ата

Вакуум-

Вакуумный

Ацетилен-сырец

ная ком-

Ацетилен-сырец

компрессор

прессия

Регенера-

Вакуум-эжек-

N-

Растворитель

ция рас-

ционная

метилпирролидон

товрителя

установка

Парогазовая

смесь, содержа-

Паро-

Выделе-

щая гомологи аце-

Гомологи ацети-

эжекторный

ние гомо-

тилена, ацетилен,

лена

вакуум-

логов

пары воды и N-ме-

насос

тилпирролидон

4.13.2. Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в окружающую

среду при производстве ацетилена

Нормы расхода сырья и энергоресурсов приведены в табл. 4.14.2.

295

Таблица 4.14.2 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресур-

сов при производстве ацетилена

Термоокислительный пиролиз метана

природного газа

Наименование

Единицы измерения

Расход

минимальный

максимальный

Природный газ

тыс. м³/т

6,96

Технологический кис-

тыс. м³/т

3,87

лород

Электроэнергия

кВтч/т

2400

Теплоэнергия

Гкал/т

5,26

5,56

Характеристика выбросов, сбросов и отходов, образующихся при производстве

ацетилена, приведена в табл. 4.14.3-4.14.5 соответственно.

Таблица 4.14.3 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве аце-

тилена

Наименование

Масса выбросов загрязняющих веществ кг/т ацетилена

загрязняющего

Минимальное значе-

Максимальное значе-

Среднее

вещества

ние

значение

Азота диоксид и азота

4,92

оксид суммарно (NOx)

Метан

0,71

Серы диоксид

0,028

Углерода оксид (CO)

25,1

Этилен

0,05

Ацетилен

0,53

Таблица 4.14.4 - Сбросы при производстве ацетилена

Показатели сбросов загрязняющих веществ,

Наименование

кг/т ацетилена

загрязняющего

Направление сбросов

Минимальное

Максималь-

Среднее

вещества

значение

ное значение

значение

Технологические сточные

воды по системе органи-

чески загрязненной кана-

ХПК

лизации отводятся на со-

2,33

оружения биохимической

очистки методом нитри-

денитрификации

296

Таблица 4.14.5 - Отходы производства при производстве ацетилена

Масса образующихся

отходов производства,

Способ утили-

Класс

кг/т ацетилена

Наименова-

Источник об-

зации, обез-

опасно-

Сред-

ние

разования

вреживания,

Минималь-

Максималь-

сти

нее

размещения

ное значе-

значе-

ние

Отходы ре-

генерации

N-метилпир-

ролидона в

Испаритель

Захоронение

19,3

производ-

стве ацети-

лена

Отходы за-

Коксоотде-

чистки обо-

литель реак-

рудования

торов пиро-

Захоронение

17,9

производ-

лиза,шламо-

ства ацети-

отстойник

лена

4.15. Производство ацетальдегида

Ацетальдегид (уксусный альдегид, этаналь, метилформальдегид, химическая

формула СH3СHO) - один из наиболее важных альдегидов, широко встречающийся в

природе, который производится в больших количествах.

4.15.1. Описание технологических процессов, используемых в настоящее

время при производстве ацетальдегида методом парофазной гидратации

ацетилена

Технологический процесс производства ацетальдегида методом парофазной гид-

ратации ацетилена на кадмий-кальцийфосфатном катализаторе включает в себя следу-

ющие основные стадии:

 перегрев водяного пара;

 компримирование ацетилена;

 парофазную гидратацию ацетилена;

 ректификацию водно-альдегидного конденсата;

 ректификацию кротоново-ацетоновой фракции;

 ректификацию и химическую очистку ацетоновой фракции.

Поточная схема процесса получения ацетальдегида методом парофазной гидра-

тации ацетилена на кадмий-кальцийфосфатном катализаторе приведена на рис. 4.15.1.

297

Пар

Ацетилен

Перегрев

Компримирование

водяного пара

ацетилена

Пар

Ацетилен

Парофазная

Водоальдегидный

конденсат

гидратация

Реакционные газы

Отходящие газы

Конденсация и

отмывка

Водноальдегидный

конденсат

Ректификация

водноальдегидного

Сточные воды

конденсата

Органика

Ректификация

кротоново-

ацетоновой фракции

Кротоново-ацетоновая

Ацетальдегид

фракция

Получение

кротонового

альдегида

Ацетон

Кротоновый

альдегид

Получение ацетона

Ацетон

Рисунок 4.15.1 - Принципиальная схема производства ацетальдегида парофазной

гидратацией ацетилена

Ацетилен-концентрат из отделения концентрирования производства ацетилена,

ацетиленовые сдувки производства винилацетата и рециркулирующий ацетилен смеши-

ваются в коллекторе всаса газодувки, сжимаются до давления не более 0,12 МПа и че-

рез водоотделитель направляются по ацетиленопроводу в смеситель реактора гидрата-

ции ацетилена. Водяной пар поступает в пароперегревательную печь, в которой он

нагревается за счет тепла дымовых газов, образующихся при сгорании природного газа.

298

Перегретый до температуры не более 500°C пар поступает в смеситель реактора гидра-

тации ацетилена. Дымовые газы через дымовую трубу сбрасываются в атмосферу.

В реакторе происходит парофазная гидратация ацетилена на кадмий-кальций-

фосфатном катализаторе с образованием ацетальдегида. В результате неполной реак-

ции гидратации высших ацетиленовых углеводородов происходит образование побоч-

ных продуктов: ацетон, кротоновый ангидрид, диацетилен и др. Газы реакции охлажда-

ются в котле-утилизаторе, холодильнике, конденсируются и конденсат поступает на узел

перегонки. Несконденсировавшие газы отмываются от органических соединений, воз-

вращаются в цикл и частично направляются для переработки в производство ацетилена.

Водно-альдегидный конденсат из емкостей отмывных колонн направляется в ко-

лонны для отпарки органических продуктов реакции от воды и отделения фракции аце-

тальдегида от фракции кротонового альдегида и ацетона. Колонна ректификации аце-

тальдегида предназначена для получения товарного продукта. Товарные продукты: аце-

тальдегид, кротоновый альдегид и ацетон направляются на склад готовой продукции.

Описание технологического процесса получения ацетальдегида методом паро-

фазной гидратации ацетилена на кадмий-кальцийфосфатном катализаторе приведено

в табл. 4.15.1.

Таблица 4.15.1 - Описание технологического процесса получения ацетальдегида паро-

фазной гидратацией ацетилена

Выходной поток

Стадия

Основное

Природо-

Входной

технологического

Продукты и

Эмиссии

технологическое

охранное

поток

процесса

полупродукты

оборудование

3.1

3.2

Перегрев водя-

Пароперегрева-

Пар

ного пара

тельная печь

Ацети-

Компримирова-

Огнепрегради-

Ацетилен

лен

ние ацетилена

тельная башня

Реакционные

Пар.

Парофазная гид-

газы.

Ацети-

ратация ацети-

Водоальде-

Реактор

лен

лена

гидный кон-

денсат

Реакци-

Водоальде-

Отходя-

Конденсатор.

Конденсация и

онные

гидный кон-

щие

Промывная ко-

отмывка

газы

денсат

газы

лонна

Во-

Котел-утилиза-

доальде-

Ректификация

Сточные

тор.

гидный

водноальдегид-

Органика

воды

Конденсатор

конден-

ного конденсата

Колонна

сат

299

Окончание таблицы 4.15.1

Выходной поток

Стадия

Основное

Природо-

Входной

технологического

Продукты и

Эмиссии

технологическое

охранное

поток

процесса

полупродукты

оборудование

3.1

3.2

Ацетальдегид.

Ректификацион-

Ректификация

Орга-

Кротоново-

ная колонна.

кротоново-ацето-

ника

ацетоновая

Выпарная ко-

новой фракции

фракция

лонна

Крото-

Кротоновый

ново-аце-

Получение крото-

Ректификацион-

альдегид.

тоновая

нового альдегида

ная колонна.

Ацетон

фракция

Получение

Ректификацион-

Ацетон

ацетона

ная колонна

4.15.2. Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в окружающую

среду при производстве ацетальдегида

Нормы расхода сырья и энергоресурсов приведены в табл. 4.15.2.

Таблица 4.15.2 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресур-

сов при производстве ацетальдегида парофазной гидратацией ацетилена

Методом парофазной гидратации ацетилена

на кадмий-кальцийфосфатном катализаторе

Наименование

Единицы измерения

Расход

минимальный

максимальный

Ацетилен-концентрат

кг/т

705

Конденсат паровой

кг/т

16133

16833

Электроэнергия

кВтч/т

150

157

Теплоэнергия

Гкал/т

10,14

10,69

Характеристика выбросов, сбросов и отходов, образующихся при производстве

ацетальдегида, приведена в табл. 4.15.3-4.15.5 соответственно.

Таблица 4.15.3 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве аце-

тальдегида парофазной гидратацией ацетилена

Наименование

Масса выбросов загрязняющих веществ, кг/т ацетальдегида

загрязняющего

Минимальное

Максимальное

Среднее

вещества

значение

Азота диоксид и азота

0,52

оксид суммарно (NOx)

Углерода оксид

5,24

Серы диоксид

0,003

Ацетальдегид

0,017

Ацетилен

0,91

300

Таблица 4.15.4 - Сбросы при производстве ацетальдегида парофазной гидратацией

ацетилена

Наименова-

Показатели сбросов загрязняющих веществ,

ние загрязня-

кг/т ацетальдегида

Направление сбросов

ющего

Минимальное

Максималь-

Среднее

вещества

значение

ное значение

значение

Технологические сточные

воды по системе органически

загрязненной канализации от-

ХПК

163,6

водятся на сооружения биохи-

мической очистки методом

нитри-денитрификации

Таблица 4.15.5 - Отходы производства при производстве ацетальдегида парофазной

гидратацией ацетилена

Масса образующихся

отходов производства,

Способ утили-

Класс

кг/т ацетальдегида

Наименова-

Источник

зации, обез-

опас-

Сред-

ние

образования

вреживания,

Минималь-

Максималь-

ности

нее

размещения

ное значе-

значе-

ние

Ректификация

(отгонка) кон-

Жидкие ор-

тактного газа,

ганические

образован-

отходы

ного при па-

очистки и

Термическое

рофазной гид-

ректифика-

обезврежива-

52,67

ратации аце-

ции продук-

ние

тилена на

тов в произ-

кальций-кад-

водстве аце-

мий-фосфат-

тальдегида

ном катализа-

торе

Выделение

Отходы за-

защелачива-

щелачива-

нием непре-

ния ацетона-

дельных угле-

Термическое

сырца при

водородов из

обезврежива-

3,63

производ-

ацетона-

ние

стве аце-

сырца при по-

тона

лучении аце-

тона

301

Окончание таблицы 4.15.5

Масса образующихся

отходов производства,

Способ утили-

Класс

кг/т ацетальдегида

Наименова-

Источник

зации, обез-

опас-

Сред-

ние

образования

вреживания,

Минималь-

Максималь-

ности

нее

размещения

ное значе-

значе-

ние

Катализатор

Реактор паро-

кальций-кад-

фазной гидра-

мий фос-

тации ацети-

фатный про-

лена на каль-

Регенерация

2,17

изводства

ций-кадмий

ацетальде-

фосфатном

гида отрабо-

катализаторе

танный

4.16. Производство уксусной кислоты

Уксусная кислота (этановая кислота, химическая формула CH3COOH) применя-

ется для получения лекарственных и душистых веществ, таких как растворитель (напри-

мер, в производстве ацетилцеллюлозы, ацетона). Она используется в книгопечатании и

крашении. Уксусная кислота используется как реакционная среда для проведения окис-

ления различных органических веществ.

4.16.1. Описание технологических процессов, используемых в настоящее

время при производстве уксусной кислоты

Уксусная кислота получается прямым взаимодействием оксида углерода и мета-

нола в газожидкостном реакторе с механическим перемешиванием.

Технологический процесс производства уксусной кислоты прямым взаимодей-

ствием оксида углерода и метанола состоит из следующих основных стадий:

1) получение оксида углерода:

а) очистка природного газа от сернистых соединений;

б) конверсия природного газа;

в) очистка конвертированного газа от диоксида углерода;

г) газоразделение;

д) компремирование газовых потоков;

2) получение уксусной кислоты:

а) синтез уксусной кислоты;

б) ректификация уксусной кислоты;

в) улавливание легких фракций.

302

Поточная схема процесса получения уксусной кислоты прямым взаимодействием

оксида углерода и метанола приведена на рис. 4.16.1.

Природный газ

Сероочистка

Очищенный природный

газ

Пар

Диоксид углерода

Риформинг

Конвертированный газ

Диоксид углерода

Антивспениватель-

МДЭА очистка

эмульсия

Очищенный

конвертированный газ

Регенарационный азот

Тонкая очистка

Отходящие газы

Очищенный

конвертированный газ

Водород

Низкотемпературное

разделение газов

Остаточный

водород

Оксид углерода

Метанол

Синтез

Отходящие газы

Уксуная кислота -

сырец

Гидроокись калия

Перегонка

Сточные воды

Уксусная

кислота

Рисунок 4.16.1 - Принципиальная схема производства уксусной кислоты прямым

взаимодействием оксида углерода и метанола

303

Для катализатора конверсии метана сера является ядом, поэтому природный газ

проходит предварительную очистку от сернистых соединений. Очистка проводится в два

этапа. На первом этапе сероорганические соединения, содержащиеся в природном газе,

подвергаются гидрированию на кобальтмолибденовом катализаторе. На втором этапе

осуществляется поглощение сероводорода оксидом цинка.

Оксид углерода получают пароуглекислотной конверсией природного газа. Про-

цесс осуществляется в трубчатой печи риформинга на никелевом катализаторе при тем-

пературе газа на выходе реакционных труб 790-885°C, давлении 1,0-1,2 МПа и объем-

ной скорости не более 2300 ч . Реакция парового риформинга является эндотермич-

ной, и тепло реакции обеспечивается сжиганием топлива - природного газа, топливного

газа, отходящего из криогенной установки. Необходимое для процесса тепло получается

при сжигании топлива в панельных беспламенных горелках и подводится через стенки

реакционных труб печи. Тепло конвертированного газа утилизируется в котлах-утилиза-

торах для получения пара. Окончательное охлаждение газа проводится в водяном хо-

лодильнике, сконденсировавшаяся влага отделяется в сепараторе и используется в си-

стеме парообразования. Полученный конвертированный газ направляется на стадию

очистки от диоксида углерода. Процесс конверсии ведется таким образом, чтобы в по-

лученном конвертированном газе объемная доля остаточного метана составляла не бо-

лее 0,8%.

Диоксид углерода, присутствующий в сырьевом ковертированном газе, удаляется

путем абсорбции метилдиэтаноламином (МДЭА) в абсорбере. Очищенный от СО2 газ

компрессором подается на стадию разделения смеси оксида углерода и водорода. Ре-

генерация насыщенного диоксидом углерода метилдиэтаноламинового раствора прово-

дится в колонном аппарате (регенераторе). Выделившийся при этом диоксид углерода

снова используется в процессе.

Газовая смесь после стадии очистки от диоксида углерода сжимается компрессо-

ром и подается на стадию газоразделения. Пройдя предварительную осушку на синте-

тических цеолитах от влаги и СО2, исходный газ подается в блок разделения газов. Блок

разделения газов - это установка, состоящая из трех тарельчатых колонн, теплообмен-

ной и емкостной аппаратуры, турбодетандера и вспомогательного оборудования.

В блоке осуществляется низкотемпературное разделение исходного газа на оксид угле-

рода, водород и метан. Водород является отходом процесса и используется в других

производствах. Метан используется в качестве абсорбента оксида углерода в первой

колоне низкотемпературного блока. Полученный оксид углерода направляется на ста-

дию синтеза уксусной кислоты.

Для создания требуемого давления газовых потоков на всех стадиях процесса по-

лучения оксида углерода используются два поршневых одноступенчатых компрессора

без смазки цилиндров и три центробежных с общей системой смазки.

В процессе получения уксусной кислоты используется пар различных параметров:

1) пар с давлением 4,0-4,4 Мпа;

2) пар с давлением 0,55-0,85 Мпа;

3) пар с давлением 1,40-1,50 МПа.

304

Пар с давлением 4,0 МПа получается на стадии конверсии природного газа в зме-

евиках и в охладителях за счет утилизации тепла конвертированного газа и дымовых

газов.

Пар с давлением 1,4 МПа получается редуцированием пара 4,0 МПа и пара с дав-

лением 2,0 МПа, поступающего из сети.

Пар 0,55-0,85 МПа получается из пара 1,4 МПа из заводской сети и используется

на внутренние нужды цеха. Имеются две системы сбора парового конденсата. В одной

собирается конденсат пара 1,4 МПа. Из этой системы пар вторичного вскипания выда-

ется в коллектор пара 0,85 МПа пониженного давления, а конденсат используется в си-

стеме парообразования, избыток конденсата выдается в сеть.

Уксусную кислоту получают карбонилированием метанола при температуре

185 C, давлении 2,8 МПа в присутствии катализатора процесса - комплексных соедине-

ний родия. Промотором катализаторной системы являются соединения йода - йодистый

метил и йодистый водород.

Кроме пропионовой кислоты, в процессе синтеза образуются другие легкокипящие

примеси, такие как муравьиная кислота, ацетальдегид, диметиловый эфир и т. д.,

а также насыщенные углеводороды.

Очистка уксусной кислоты проводится на четырех ректификационных колоннах.

В первой колонне (колонне легких фракций) извлекаются основная часть промотора

(HI, СН3I), некоторая часть воды и родия, унесенного парами из испарительной емкости

для возврата их на стадию синтеза, и уксусная кислота для дальнейшей очистки. Во вто-

рой колонне (колонне осушки) производятся обезвоживание уксусной кислоты до массо-

вой концентрации воды не более 0,1% и снижение массовой концентрации HI до вели-

чины не более 1,0 млн^-1. В третьей колонне (колонне тяжелых фракций) удаляются

следы легких фракций в виде верхнего погона, а пропионовая кислота и другие тяжелые

фракции - из куба колонны. Готовый продукт - уксусная кислота - отбирается в виде

бокового потока с 67 тарелки и после охлаждения направляется в хранилища промежу-

точного склада. Четвертая колонна - колонна отпарки отходов кислоты - извлекает ук-

сусную кислоту из кубового потока колонны тяжелых фракций. Пропионовая кислота кон-

центрируется в кубе, откуда выдается на сжигание. Схемой предусмотрена пятая ко-

лонна - колонна удаления алканов, работающая периодически. Колонна служит для

удаления следов алканов, которые образуются в реакционной системе и концентриру-

ются в тяжелой фазе верхней части колонны отгонки легких фракций.

Система регенерации легких фракций состоит из абсорбера высокого давления,

абсорбера низкого давления, отпарной колонны и вспомогательного оборудования. Эта

система предназначена для регенерации метилиода из газов, отводимых на сжигание из

реактора стадии синтеза и колонны легких фракций. Извлеченный йодистый метил

направляется на стадию синтеза, очищенный газ сжигается в печи сжигания газообраз-

ных отходов или на факеле (при нарушении режима). Абсорбентом в обоих абсорберах

является уксусная кислота. Регенерация абсорбента проводится в отпарной колонне.

Описание технологического процесса получения уксусной кислоты прямым взаи-

модействием оксида углерода и метанола приведено в табл. 4.16.1.

305

Таблица 4.16.1 - Описание технологического процесса получения уксусной кислоты пря-

мым взаимодействием оксида углерода и метанола

Выходной поток

Стадия

Основное

Природо-

Входной

технологического

технологическое

охранное

Продукты и

поток

Эмиссии

процесса

оборудование

полупродукты

3.1

3.2

Очищенный

Природный

Сероочистка

природный

Колонна

газ

Очищен-

ный при-

родный

Конвертиро-

Печь рифор-

газ.

Риформинг

ванный газ

минга

Пар.

Диоксид уг-

лерода

Конверти-

Диоксид угле-

рованный

рода.

газ

МДЭА очистка

Очищенный

Колонна

Антивспе-

конвертиро-

ниватель-

ванный газ

эмульсия

Очищен-

ный кон-

вертиро-

Очищенный

Отходя-

ванный газ.

Тонкая очистка

конвертиро-

щие

Колонна

Регенера-

ванный газ

газы

ционный

азот

Водород.

Очищен-

Низкотемпера-

Оксид угле-

ный кон-

Криогенная

турное разделе-

рода.

вертиро-

установка

ние газов

Остаточный

ванный газ

водород

Оксид уг-

Отходя-

Уксусная кис-

Реактор.

лерода.

Синтез

щие

лота-сырец

Колонна

Метанол

газы

Уксусная

кислота-

Уксусная кис-

Сточные

сырец.

Перегонка

Колонна

лота

воды

Гидроокись

калия

4.16.2. Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в окружающую

среду при производстве уксусной кислоты

Нормы расхода сырья и энергоресурсов приведены в табл. 4.16.2.

306

Таблица 4.16.2 - Нормы расхода сырья и энергоресурсов

Расход

Наименование

Единицы измерения

минимальный

максимальный

Метанол технический

кг/т

540

Двуокись углерода

кг/т

470

техническая

Газ природный

тыс. м³/т

0,373

0,383

Электроэнергия

кВтч/т

420

428

Теплоэнергия

Гкал/т

1,45

1,6

Характеристика выбросов, сбросов и отходов, образующихся при производстве

уксусной кислоты, приведена в табл. 4.16.3-4.16.5 соответственно.

Таблица 4.16.3 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве уксус-

ной кислоты прямым взаимодействием оксида углерода и метанола

Наименование

Масса выбросов загрязняющих веществ кг/т уксусной кислоты

загрязняющего

Минимальное

Максимальное

Среднее

вещества

значение

Азота диоксид и азота

0,45

оксид суммарно (NOx)

Метан

0,008

Серы диоксид

0,004

Углерода оксид (CO)

0,56

Кислота уксусная

0,046

Таблица 4.16.4 - Сбросы при производстве уксусной кислоты прямым взаимодействием

оксида углерода и метанола

Показатели сбросов загрязняющих веществ,

Наименование

кг/т уксусной кислоты

загрязняющего

Направление сбросов

Минимальное

Максималь-

Среднее

вещества

значение

ное значение

значение

Технологические сточные

воды по системе органи-

чески загрязненной кана-

ХПК

лизации отводятся на со-

3,8

оружения биохимической

очистки методом нитри-

денитрификации

307

Таблица 4.16.5 - Отходы производства при производстве уксусной кислоты прямым вза-

имодействием оксида углерода и метанола

Масса образующихся

Способ ути-

отходов производства,

Класс

лизации,

кг/т уксусной кислоты

Источник обра-

Наименование

опас-

обезврежи-

Сред-

зования

Мини-

Макси-

ности

вания, раз-

нее

мальное

мещения

значе-

значение

ние

Реактор гидри-

Катализатор на

рования сероор-

основе оксида

ганических со-

алюминия ко-

единений при-

Утилизация

0,03

бальтмолибде-

родного газа на

новый отрабо-

кобальтмолиб-

танный

деновом катали-

заторе

Сорбент на ос-

Реактор очистки

нове оксида

природного газа

Утилизация

0,28

цинка отрабо-

от сернистых

танный

соединений

Уголь активиро-

ванный отрабо-

Фильтр рас-

танный, загряз-

твора МДЭА-

ненный негало-

очистка высоко-

Захороне-

генированными

0,42

углеродной ор-

ние

органическими

ганики от при-

веществами (со-

месей

держание менее

15%)

Передача

Катализатор на

специализи-

основе оксида

рованной

алюминия с со-

Печь рифор-

организа-

держанием ок-

минга -конвер-

0,08

ции, имею-

сида никеля

сия метана

щей лицен-

не более 11,0%

зию, на ути-

отработанный

лизацию

4.17 Производство регенерированной уксусной кислоты

4.17.1 Описание технологических процессов, используемых в настоящее

время при производстве уксусной кислоты

Кислота уксусная вторичная, содержащая муравьиную кислоту и нелетучий оста-

ток (соли), подается в дистилляционную колонну с испарителями. В испарители пода-

308

ется пар. Кислота уксусная вторичная, освобожденная от солей, отбирается в виде па-

ров из верхней части колонны, конденсируется, охлаждается и поступает в сборник. Из

куба колонны непрерывно отбирается раствор, содержащий соли, который направля-

ется на вакуум-разгонку.

Кислота уксусная вторичная, освобожденная от солей, подается в ректификаци-

онную колонну с испарителями. В испарители подается пар. В верхнюю часть колонны

и под тарелку питания подается бензол. Бензол с водой и муравьиной кислотой на та-

релках колонны образует тройной азеотроп, который отбирается в виде паров из верх-

ней части колонны, конденсируется, охлаждается и поступает в разделитель. В разде-

лителе происходит разделение бензола от воды. Бензол из верхней части разделителя

стекает в сборник и снова подается в колонну. Вода отбирается из нижней части разде-

лителя и направляется на уничтожение. Обезвоженная уксусная кислота отбирается

непрерывно из куба через сифон.

Обезвоженная уксусная кислота подается в ректификационную колонну с испари-

телями. В испарители подается пар. Уксусная кислота, содержащая муравьиную кис-

лоту, бензол, воду, отбирается в виде паров из верхней части колонны, охлаждается в

холодильниках, и большая часть подается в качестве флегмы в колонну, меньшая часть

отбирается в качестве дистиллята и возвращается на стадию дистилляции. Обезвожен-

ная уксусная кислота, освобожденная от азеотропного компонента, отбирается из куба

колонны и поступает в сборник.

Обезвоженная уксусная кислота, освобожденная от азеотропного компонента, по-

дается в колонну ректификационную с испарителями. В испарители подается пар. Ук-

сусная кислота, содержащая муравьиную кислоту, воду, отбирается в виде паров из

верхней части колонны, конденсируется, большая часть подается в качестве флегмы в

колонну, меньшая часть отбирается в качестве дистиллята и подается на стадию отде-

ления азеотропного компонента. Регенерированная уксусная кислота отбирается в виде

паров, конденсируется и охлаждается, и отбирается в сборники готового продукта.

Принципиальная схема получения регенерированной уксусной кислоты приве-

дена на рисунке 4.17.1.

309

Кислота уксусная

вторичная

Отделение солей от

Раствор,

вторичной уксусной

содержащий соли

кислоты

Кислота уксусная вторичная,

освобожденная от солей

Азеотропная

Бензол

ректификация вторичной

уксусной кислоты

Вода

Обезвоженная уксусная

кислота

Отделение

азеотропного

компонента

Обезвоженная уксусная кислота,

освобождённая от азеотропного

компонента

Получение

регенерированной

(укрепленной) уксусной

кислоты

Регенерированная

уксусная кислота

Рисунок 4.17.1 - Принципиальная схема производства регенерированной уксусной

кислоты

Описание технологического процесса получения регенерированной уксусной кис-

лоты приведено в таблице 4.17.1.

Таблица 4.17.1 - Описание технологического процесса получения регенерированной ук-

сусной кислоты

Выходной поток

Стадия

Основное

Входной

Природоохранное

технологического

технологическое

Продукты и

поток

оборудование

Эмиссии

процесса

оборудование

полупродукты

3.1

3.2

Кислота ук-

Прием хранение

Кислота

Бензол

Абсорбционные

сусная вто-

и транспортиро-

уксусная

Этила-

колонны

ричная

вание сырья

вторичная

цетат

310

Выходной поток

Стадия

Основное

Входной

Природоохранное

технологического

технологическое

Продукты и

поток

оборудование

Эмиссии

процесса

оборудование

полупродукты

Бензол

Кислота

нефтяной

уксусная

или камен-

или каменно-

Спирт

ноуголь-

угольный

этило-

ный

вый

Кислота ук-

Бензол

сусная вто-

Этила-

ричная, со-

цетат

Кислота ук-

держащая

Ацетан-

Отделение со-

сусная вто-

Дистилляцион-

муравьи-

гидрид

лей от вторичной

ричная, осво-

ная колонна с

ную кис-

уксусной кислоты

божденная от

испарителями

лоту и не-

солей

летучий

остаток

(соли)

Кислота ук-

сусная вто-

Азеотропная рек-

ричная,

Обезвожен-

Ректификацион-

тификация вто-

освобож-

ная уксусная

ная колонна с

ричной уксусной

денная от

кислота

испарителями

кислоты

солей

Бензол

Обезвожен-

ная уксусная

Обезво-

Отделение азео-

кислота,

Ректификацион-

женная ук-

тропного компо-

освобождён-

ная колонна с

сусная кис-

нента

ная от азео-

испарителями

лота

тропного ком-

понента

Обезво-

женная ук-

сусная кис-

Получение реге-

лота, осво-

Регенериро-

Ректификацион-

нерированной

бождённая

ванная уксус-

ная колонна с

(укрепленной) ук-

от азео-

ная кислота

испарителями

сусной кислоты

тропного

компо-

нента

4.17.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в окружающую

среду при производстве уксусной кислоты

311

Нормы расхода сырья и энергоресурсов при производстве регенерированной ук-

сусной кислоты приведены в таблице 4.17.2.

Таблица 4.17.2 - Нормы расхода сырья и энергоресурсов при производстве регенериро-

ванной уксусной кислоты

Расход

Единицы измере-

Наименование

минималь-

максималь-

ния

ный

Уксусная кислота синтетическая и регенери-

кг/т

1095

рованная

Бензол

кг/т

Электроэнергия

кВтч/т

496

3,1

Пар

Гкал/т

Сжатый воздух

м³/т

19,5

Вода ПХВ

м³/т

Характеристика выбросов образующихся при производстве регенерированной ук-

сусной кислоты приведена в таблицах 4.17.3 и 4.17.4 соответственно.

Таблица 4.17.3 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве реге-

нерированной уксусной кислоты

Наименование

Масса выбросов загрязняющих веществ кг/т уксусной кислоты

загрязняющего

Минимальное

Максимальное

Среднее

вещества

значение

Бензол

0,13

Спирт этиловый

0,88

Этилацетат

2,42

Кислота уксусная

3,16

0,016

Ацетангидрид

Таблица 4.17.4 - Отходы производства при производстве регенерированной уксусной

кислоты

Масса образующихся

Способ ути-

отходов производства,

Класс

лизации,

кг/т уксусной кислоты

Источник обра-

Наименование

опас-

обезврежи-

Сред-

зования

Мини-

Макси-

ности

вания, раз-

нее

мальное

мещения

значе-

значение

ние

Жидкие отходы

Стадия азео-

от промывки

тропной ректи-

нитропроизвод-

Термиче-

ных органиче-

фикации вто-

317

447

ский

ских соединений

ричной уксусной

при их произ-

кислоты, стадия

водстве

312

вакуум-раз-

гонки, промывка

оборудования,

смывы с полов

4.18 Производство формалина

4.18.1. Описание технологических процессов, используемых в настоящее

время

Технология получения формалина каталитическим окислением метанола с

последующей абсорбцией формальдегида водой

Метанол, подаваемый со склада хранения насосом, испаряется в испарителе и

поступает в трубопровод абгазовоздушной смеси, где смешивается с атмосферным воз-

духом, подающимся газодувкой. Окисление метанола производится в реакторе трубча-

той конструкции на железомолибденовом катализаторе при температуре до 390°С. Аб-

сорбция формальдегида производится в абсорбционной колонне, оснащенных специ-

альными высокоэффективными контактными устройствами. Реакционные газы из реку-

ператора поступают в нижнюю часть абсорбционной колонны. В верхнюю часть колонны

подается деминерализованная вода в количестве, обеспечивающем необходимую кон-

центрацию формальдегида в готовом продукте. На выходе из колонны абгазы в основ-

ном возвращаются в рецикл на всас газодувки и частично направляются на стадию ка-

талитического обезвреживания газовых выбросов в дожигатель.

Принципиальная схема получения формалина приведена на рисунке 4.18.1

Метанол

Получение

Воздух

спиртогазовой

смеси

Спиртогазовая смесь

Окисление

метанола

Формальдегид

Абгазы

Каталитическое

Абсорбция

обезвреживание

формальдегида

Деминерализованная

газовых выбросов

вода

Обезвреженные

газовые выбросы

Формалин на

хранение и

транспортирование

Рисунок 4.18.1 - Принципиальная схема формалина технического

313

Описание технологического процесса получения формалина технического приве-

дено в таблице 4.18.1.

Таблица 4.18.1 - Описание технологического процесса получения формалина техниче-

ского

Выходной поток

Стадия

Основное

Входной

Природоохранное

технологического

технологическое

поток

Продукты и

оборудование

процесса

Эмиссии

оборудование

полупродукты

3.1

3.2

Мета-

Прием сырья

Метанол

нол

Мета-

Получение спир-

Спиртогазо-

Испаритель

нол

тогазовой смеси

вая смесь

Газодувка

Воздух

Спирто-

Окисление мета-

Формальде-

Трубчатый реак-

газовая

нола

гид

тор

смесь

Абгазы

Фор-

в рецикл

мальде-

и на ста-

гид

Абсорбция фор-

дию ка-

Абсорбционная

Демине-

Формалин

мальдегида

талити-

колонна

рализо-

ческого

ванная

обезвре-

вода

живания

Обез-

Каталитическое

врежен-

обезвреживание

ные га-

Абгазы

Дожигатель

газовых выбро-

зовые

сов

вы-

бросы

Прием, хранение

Форма-

и транспортиро-

Формалин

лин

вание готовой

продукции

Технология получения формалина малометанольного каталитическим

окислением метанола с последующей абсорбцией формальдегида водой