ИТС 49–2017 ДОБЫЧА ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ

Сущность процесса заключается в выщелачивании драгоценных металлов

цианидами (в основном NaCN) в присутствии кислорода, например:

4Au + 8CN^- + O₂+ 2H₂O = 4[Au(CN)₂]^- + 4OH^-.

Для серебра реакция аналогична.

К достоинствам цианирования относятся:

- высокая селективность растворителя по отношению к золоту и серебру,

возможность вести выщелачивание как при больших (1-20 г/л), так и малых (0,01-1 г/л)

концентрациях CN^- и, как правило, небольшой расход NaCN;

- простота аппаратурного оформления процесса и возможность использования

обычных конструкционных материалов вследствие неагрессивности растворителя;

эффективные и проверенные промышленной практикой методы

обезметалливания (сорбция-десорбция, цементация) и обезвреживания (детоксикации,

нейтрализации) цианистых растворов и пульп (хлорирование, озонирование,

разложение сернистым газом или метабисульфитом, биологическая очистка, ионный

обмен и др.);

- универсальность технологии для продуктов разнообразного вещественного

состава с широким диапазоном содержаний драгоценных металлов от 0,1-0,3 г/т до 5-

10 кг/т.

Поскольку кислород необходим для растворения драгоценных металлов, то

проводят накислораживание пульпы, чаще всего посредством аэрации, т. е. продувая

воздух через пульпу. В некоторых случаях целесообразна продувка технического

кислорода, что повышает эффективность выщелачивания, но увеличивает

эксплуатационные расходы.

Используемые в качестве реагентов цианидные соли подвержены гидролизу в

водных растворах:

CN^-+ H₂О = HCN + OH^-.

Для подавления гидролиза используют щелочные реагенты, в основном CaO и

NaOH. Применение этих реагентов в количестве

0,3-3 кг/т обычно позволяет

существенно сократить степень гидролиза цианидных солей. Чаще применяют известь

так как она одновременно является коагулянтом при сгущении.

Некоторые рудные минералы (сульфиды, минералы меди, сурьмы, мышьяка и

др.) отрицательно влияют на процесс цианирования вызывая нецелевой расход

цианида, обескислороживание, образование пассивирующих пленок на поверхности

драгоценных металлов и др. Поэтому вещественный состав руд драгоценных

металлов, который отличается огромным разнообразием, является одним из основных

факторов, определяющих технологию и показатели их переработки.

Для руд и концентратов различного вещественного состава условия

цианирования в большинстве случаев находятся в следующих диапазонах: отношение

Ж:Т = 1-3:1, концентрация NaCN -

0,1-20 г/л, расход NaCN -

0,3-30 кг/т,

продолжительность выщелачивания - 4-72 ч, значение pH - 9-13. В особых случаях

используют цианирование при повышенной температуре 30 °C - 80 °C.

Нецианидные растворители

В некоторых случаях применение цианидов для промышленного извлечения

драгоценных металлов является невозможным или нежелательным в силу

технологических либо экологических причин. В таких случаях могут быть использованы

нецианидные растворители, такие как тиокарбамид, тиосульфаты, галоген-

галогенидные системы и др.

Тиокарбамидное выщелачивание проводят в присутствии достаточно мягкого

окислителя, способного окислить драгоценные металлы, но не окисляющего

тиокарбамид (обычно водорастворимые соли Fe³⁺

или дисульфид формамидина).

Значение pH среды поддерживают c помощью H₂SO₄ на уровне

1-4 с целью

предотвращения гидролиза тиокарбамида и образующихся комплексов драгоценных

металлов. Процесс растворения золота в присутствии Fe³⁺ выражается следующей

реакцией:

Au + 2CS(NH₂)₂ + Fe³⁺ = [Au(CS(NH₂)₂)₂]⁺ + Fe²⁺

Для серебра реакция аналогична. К преимуществам тиокарбамирования (по

сравнению с цианированием) относится меньшая токсичность тиокарбамида, значительно

большая скорость выщелачивания золота и особенно серебра. Тиокарбамидные

растворы эффективно выщелачивают серебро из природных сульфидов, в отличие от

цианидных растворов. В некоторых случаях тиокарбамирование является более

селективным методом извлечения драгоценных металлов, чем цианирование (например,

для золото-сурьмяных продуктов).

Недостатками является необходимость поддержания концентрации тиокарбамида

на уровне 5-20 г/л, что в сочетании с его низкой химической устойчивостью приводит к

большому расходу реагента, на уровне 10-50 кг/т. Часто использование серной кислоты

приводит к существенному нецелевому растворению вмещающих минералов. Кислые

пульпы отличаются трудной сгущаемостью и фильтруемостью, вызывают необходимость

использования более дорогой кислотостойкой аппаратуры.

Тиосульфатное выщелачивание золота проходит по реакции:

4Au + 8S₂O_32- + O₂ + 2Н₂O = 4[Au(S₂O₃)₂]^3- + 4OH^-.

Для серебра реакция аналогична.

Для тиосульфатного выщелачивания в агитационном режиме характерно

достаточно большое разбавление пульпы до отношения Ж:Т = 3-10:1, а также

большие концентрации

(5-20 г/л) и расходы

(10-100 кг/т) реагентов (Na₂S₂O₃,

(NH₄)₂SO₃, NH₄OH, Cu²⁺), что является существенным недостатком технологии.

К преимуществам тиосульфатного выщелачивания относится меньшая

токсичность выщелачивающих растворов и возможность более селективного

выщелачивания драгоценных металлов из некоторых типов упорного для

цианирования минерального сырья (содержащего Mn, Cu, Sb, Se, Te, сульфиды

серебра и др.).

К недостаткам относятся высокие рабочие концентрации и расход реагентов, в

том числе на последующее обезвреживание.

Галоген-галогенидные (хлор-хлоридные, бром-бромидные и йод-йодидные)

растворы могут быть применены для выщелачивания золота и серебра.

Выщелачивание золота основано на образовании, золото-галогенидных комплексов,

например, золото-хлоридного:

2Au + 3Cl₂ + 2Cl^-

= 2[AuCl₄]^-

В качестве окислителей выступают элементные галогены или их кислородные

соединения (Cl₂, Br₂, I₂, NaClO, Ca(ClO)₂, NaBrO₃ и др.), комплексообразователем

являются галогенид-ионы, вводимые в выщелачивающий раствор в виде солей

щелочных металлов (NaBr, NaCl, NaI).

Более эффективно галоген-галогенидное выщелачивание проходит в кислой

среде (pH=2-5) при концентрации активных галогенов 1-10 г/л; галогенид-ионов 5-20

г/л. В этих условиях кинетика выщелачивания драгоценных металлов выше, чем при

цианировании.

Наиболее перспективным является хлор-хлоридное выщелачивание с

применением гипохлоритов (ClO^-). Оптимальные условия выщелачивания и

обезметалливания получаемых растворов и пульп подбираются отдельно для каждого

типа минерального сырья.

К недостаткам галоген-галогенидного выщелачивания относятся: высокие

рабочие концентрации и расход реагентов, высокая химическая активность

элементарных галогенов, вызывающая нежелательное растворение многих рудных

минералов и необходимость использования дорогое коррозионностойкое

оборудование, малая устойчивость комплексов драгоценных металлов.

Агитационное выщелачивание

Агитационное выщелачивание заключается в перемешивании (агитации) пульпы

и характеризуется наиболее благоприятными условиями диффузионного подвода

реагентов и отвода продуктов реакции от поверхности выщелачиваемых драгоценных

металлов. Поэтому по динамике и полноте выщелачивания агитационное

выщелачивание превосходит другие виды выщелачивания (перколяционное, кучное и

подземное). Крупность материала при агитационном выщелачивании составляет от

минус

0,02 мм до минус

0,3 мм в зависимости от характера вкрапленности

драгоценных металлов.

Агитационное выщелачивание проводят в аппаратах механического,

пневматического, и пневмомеханического действия. Аппараты первого типа

представляют собой емкости, оснащенные валом с импеллером и механическим

приводом. В аппаратах второго типа перемешивание проводится за счет достаточно

интенсивной продувки воздуха через пульпу; эти аппараты имеют форму колонн с

высотой, превышающей диаметр в 3-4 раза. Аппараты третьего типа представляют

промежуточный вариант, в котором используются оба вида перемешивания.

Вместительность аппаратов, используемых при гидрометаллургическом извлечении

драгоценных металлов может составлять

0,5-2000 м³, в зависимости от

производительности предприятия и используемой на нем технологии.

Предпочтительным является выщелачивание в непрерывном режиме, для чего

обычно используют цепочку последовательно соединенных аппаратов, между

которыми происходит самотечный или принудительный переток пульпы. При

малотоннажной переработке богатых концентратов допустим периодический режим

работы выщелачивающего оборудования.

Поскольку наиболее распространенным является агитационное выщелачивание

драгоценных металлов цианидными растворами, для действия которых необходим

растворенный кислород, используют принудительную аэрацию пульпы с расходом

0,005-0,1 м³ на 1 м³ пульпы в минуту. В некоторых случаях целесообразна продувка

техническим кислородом, что повышает эффективность выщелачивания, но

увеличивает эксплуатационные расходы.

Агитационный режим выщелачивания применяется не только для извлечения

драгоценных металлов, но и для различных типов предварительной

гидрометаллургической обработки минерального сырья (бактериальное и автоклавное

окисление, сернокислотное выщелачивание и др.), позволяющих удалить из

минерального сырья вредные примеси или снизить их отрицательное влияние на

последующие технологические операции.

Сорбционное выщелачивание

Наиболее

широко

распространенной разновидностью агитационного

выщелачивания руд и концентратов является сорбционное выщелачивание, которое

проводится в присутствии искусственного сорбента (ионообменной смолы или

активного угля) значительно большей крупности (0,8-3 мм), чем выщелачиваемое

сырье (минус 0,07-0,2 мм). При этом процессы выщелачивания драгоценных металлов

в раствор и их извлечение оттуда искусственным сорбентом происходят

одновременно. Разница в крупности сорбента и твердой фазы пульпы позволяет

отделить выщелоченные и извлеченные на сорбент ценные компоненты путем

простого грохочения.

Преимуществом сорбционного выщелачивания является возможность не

проводить дорогостоящие и в большинстве случаев неэффективные операции

фильтрации и отмывки (или противоточной декантации) пульпы от растворенных

драгоценных металлов, приводящие к их существенным потерям (до

% при

переработке сорбционно активного минерального сырья).

Сорбционное выщелачивание проводят в непрерывном режиме в цепочке

последовательно соединенных аппаратов при противоточном движении пульпы и

искусственного сорбента

- сорбент периодически или непрерывно загружают в

хвостовой аппарат цианирования, и переводят из каждой ступени в предыдущую. Для

отделения пульпы от искусственных сорбентов при сорбционном выщелачивании

обычно применяют грохочение пульпы на вибрационных, барабанных и статичных

грохотах (дренажах), оборудованных сеткой с размером ячейки

0,6-0,8 мм.

Насыщенный сорбент, содержащий драгоценные металлы в количестве 0,3-50 кг/т,

выводят из головного аппарата и обычно направляют на десорбцию и регенерацию,

после чего используют в обороте. Возможен вариант с безвозвратной

пирометаллургической переработкой сорбента. Также пирометаллургической

переработке подвергают некондиционные сорбенты, неизбежно образуемые при

регенерации сорбента.

Обычно целесообразным является предварительное цианирование пульпы без

искусственного сорбента, а затем сорбционное выщелачивание, что позволяет

получать более богатый насыщенный сорбент. Однако в случае переработки

сорбционно-активных руд этот прием приводит к дополнительным потерям

драгоценных металлов, поэтому его исключают и проводят прямое сорбционное

цианирование.

Интенсивное цианирование

Первичные гравитационные концентраты, получаемые при обогащении руд и

промпродукты доводки концентратов с содержанием золота (и серебра),

недостаточным для прямой плавки на слиток (50-5000 г/т), обычно перерабатывают

методом выщелачивания (чаще цианирования), так как драгоценные металлы в них

содержатся в свободной форме, либо в виде сростков, доступных для выщелачивания.

Гравиоконцентраты представляют собой крупнозернистые (плюс 0,1 минус 2 мм)

плотные (плотность твердой фазы 3,5-4,5 г/см³) продукты, поэтому для них используют

особые гидродинамические и реагентные режимы выщелачивания и специальное

оборудование.

С точки зрения процесса цианирования золото в гравиоконцентратах находится

в относительно больших количествах в виде крупных частиц с малой площадью, что

требует интенсификации процесса выщелачивания для гарантии его максимального

извлечения. Интенсификации добиваются, используя подогрев выщелачивающих

растворов до 30 °C - 40 °C, повышенную концентрацию NaCN в пределах 10-30 г/л и

специальные реагенты-ускорители (Leachwell, H₂O₂ и др.).

Наиболее распространенная технология периодического интенсивного

цианирования включает операции загрузки концентрата в реактор, добавления

реагентов и выщелачивания ценных компонентов, отделения продуктивного раствора,

промывки и выгрузки выщелоченного концентрата. Выщелачивание ведется в режиме

циркуляции раствора между реактором и емкостью рабочего раствора. Применяются

реакторы агитационного и перколяционного действия.

Для обезметалливания продуктивных растворов с концентрацией драгоценных

металлов более

50 мг/л обычно используют электролиз, для более бедных

растворов - цементацию на цинк или сорбцию на активный уголь или ионообменную

смолу.

2.2.2.5 Обезметалливание растворов и пульп

При первичной переработке минерального сырья драгоценных металлов

гидрометаллургическими методами применяют следующие методы обезметалливания

продуктивных растворов: цементация на цинк, алюминий и др; сорбционные методы с

использованием ионообменных смол или активных углей; электролитическое

осаждение; химическое осаждение в виде нерастворимых соединений.

Сорбционные и цементационные методы являются более универсальными, так

как позволяют эффективно обезметалливать как крупнотоннажные потоки бедных

растворов с концентрацией золота и серебра 0,1-50 мг/л, так и небольшие количества

богатых растворов с концентрацией драгоценных металлов десятки и сотни мг/л.

Сорбционные методы, кроме того, позволяют напрямую обезметалливать пульпы

(особенно глинистые), что является их существенным преимуществом.

Электролиз и химическое осаждение применяют в основном для богатых

растворов с концентрацией золота и серебра более 50 мг/л.

Указанные методы могут быть использованы как для извлечения драгоценных

металлов из цианидных, так и из тиокарбамидных, тиосульфатных, хлоридных или

других сред. Выбор метода зависит от технологических свойств растворов,

концентрации извлекаемых компонентов, объемов производства и др.

Сорбционные методы

При гидрометаллургическом извлечении золота и серебра широко применяют

гранулированные активные угли и ионообменные смолы крупностью

0,8-3,0 мм,

которые при контакте с жидкой фазой сорбируют и концентрируют растворенные

ценные компоненты. Чаще всего обезметалливанию подлежат цианидные пульпы и

растворы.

Преимуществами ионообменных смол является большая селективность и

эффективность (скорость и полнота извлечения ценных компонентов) сорбции золота

и серебра из растворов и пульп простого вещественного состава. Также смолы обычно

обладают большей механической прочностью и их расход в несколько раз ниже, чем

активного угля.

Преимуществами активных углей является большая селективность и

эффективность сорбции в растворах сложного состава с большим количеством

примесей (Zn, Cu, SCN^- и др.), а также в несколько раз меньшая стоимость сорбента.

Неоспоримым преимуществом сорбционного выщелачивания является

возможность осуществления бесфильтрационного способа переработки минерального

сырья.

Обезметалливание растворов проводят чаще всего в колоннах специальной

конструкции с неподвижным, кипящим либо псевдо-кипящим слоем сорбента.

Преимуществом неподвижного слоя сорбента является компактность сорбционной

установки (достаточно одной стадии) и большая емкость насыщенного угля,

недостатком -

невозможность

перерабатывать

ошламованные

растворы.

Использование кипящего слоя сорбента позволяет перерабатывать мутные растворы,

но сорбционная установка должна включать несколько (обычно 3-5) ступеней сорбции,

что увеличивает капитальные и эксплуатационные затраты.

Сорбцию применяют как для извлечения золота и серебра из бедных растворов

(сливов сгустителей, растворов кучного выщелачивания, оборотных растворов

хвостохранилищ), так и из богатых (маточных растворов электролиза, растворов

интенсивного цианирования и др.)

Для переработки насыщенных золото- и серебросодержащих сорбентов,

наибольшее распространение получили способы, подразумевающие их повторное

использование и включающие операции десорбции ценных компонентов с

регенерацией сорбционных свойств.

Для извлечения драгоценных металлов из активных углей обычно применяют

способы, основанные на десорбции цианидных комплексов металлов при повышенной

температуре. Через колонну (десорбер) с зажатым слоем угля пропускают

элюирующий раствор (обычно NaOH или NaCN и NaOH) при температуре 140 °C -

165 °C и давлении 0,4-0,7 МПа. Продуктивные растворы (элюаты) могут непрерывно

циркулировать в цикле десорбции-электролиза либо накапливаться и поступать на

последующее обезметалливание (электролизом или иными методами).

Уголь, циркулирующий в цикле сорбции-десорбции, периодически подвергают

кислотной обработке (HCl или HNO₃) и высокотемпературной реактивации в

электропечах барабанного типа при температуре 650 °C - 750 °C, что обеспечивает

практически полную регенерацию сорбционных свойств угля.

В редких случаях (например, при хлор-хлоридном выщелачивании) насыщенный

уголь перерабатывают окислительным обжигом (озолением) с последующей плавкой

на слиток золото лигатурное или гидрометаллургической переработкой огарка.

Для десорбции золота и серебра из ионообменных смол и регенерации их

сорбционных свойств применяют элюирование при атмосферном давлении. Для

сильноосновных смол (АМ-2Б и др.) ведут последовательное элюирование примесей

различными растворами, а затем элюирование золота и серебра тиокарбамидными

растворами. Для низкоосновных смол десорбцию ведут в одну стадию щелочными или

щелочно-цианидными растворами.

Цементация

Цементационный метод основан на осаждении золота и серебра более

электроотрицательными металлами. Наиболее распространенным является

использование цинка для обезметалливания цианистых растворов, однако, возможно

использование других металлов (алюминия, свинца, железа и др.) для других сред

(тиокарбамидные, галоген-галогенидные и др.), например:

2[Au(CN)₂]^- + Zn = 2Au + [Zn (CN)₄]^2-

2[Ag (ТhiО)³]⁺ + Pb = [Pb(ThiO)₃]²⁺ + 2Ag.

С целью исключения снижения качества цементных осадков и эффективности

самого процесса цементации обычно используют предварительное осветление

растворов. Для этого используют чаны- и пруды-отстойники, сгустители и фильтры

разнообразной конструкции.

Для интенсификации процесса цементации на цинковую стружку (толщиной 0,1-

0,3 мм) применяют ее предварительное освинцовывание либо приводят ее в контакт с

электропроводным углеватином, обладающим развитой поверхностью, на которой и

происходит осаждение ценных компонентов. При использовании цинковой стружки она

обычно образует зажатый (статичный) слой через который прокачивают

обезметалливаемые растворы. Может быть использовано несколько стадий

цементации.

Также используют цинковую пыль (пудру) крупностью минус

0,01-0,03 мм,

обладающую большей поверхностью. В этом случае растворы предварительно

обескислораживают (вакуумируют) с целью снижения расхода цинка. Затем пыль

контактируют с обескислороженными растворами и смесь фильтруют.

Преимуществом процесса цементации является его универсальность: он может

быть применен для обезметалливания бедных и богатых, цианидных и нецианидных

растворов при высоком извлечении золота. Недостатки - заметный расход металла-

цементатора (например, 0,02-0,5 кг цинка на 1 м³ растворов), который может вызывать

технологическую «усталость» растворов и увеличить затраты на обезвреживание

токсичных примесей.

Полученные цементные осадки подвергают пирометаллургический переработке

на слиток, иногда после дополнительной гидрометаллургической обработки

(сернокислотная обработка для удаления цветных металлов и др.).

Электролиз

Электролитическое осаждение драгоценных металлов основано на их

осаждении на катодах при пропускании электрического тока через раствор, например:

[Au(CN)₂]^- + e^-= Au + 2CN^-

[Au(CS(NH₂)₂)₂]⁺ + e^-

= Au + 2CS(NH₂)₂

Электролиз обычно применяют для обезметалливания относительно богатых

растворов (растворы выщелачивания богатых концентратов и элюаты от десорбции

золота с искусственных сорбентов) с концентрацией золота или серебра более 50 мг/л.

Наибольшее распространение получили циркуляционные и проточные

электролизеры. Циркуляционные работают в периодическом режиме и требуют

использования промежуточной баковой аппаратуры. Электролизеры проточного типа

обеспечивают необходимую степень осаждения металлов за однократный проток

раствора, но имеют более сложную конструкцию.

Для электролиза цианистых растворов используют оборудование, изготовленное

из нержавеющей стали. В качестве материала катодов используют стальную вату,

стальные сетки или листы, углеватин. Для повышения эффективности электролиза и

увеличения электропроводности растворов в них добавляют NaOH до концентрации ~

10 г/л. Для электролиза тиокарбамидных растворов применяют кислотоупорное

титановое оборудование.

Преимуществом

электролиза

является

отсутствие

необходимости

использования реагентов и возможность многократного использования раствора в

обороте.

К недостаткам относится низкая эффективность обезметалливания бедных

растворов, поэтому электролиз обычно ведут до остаточной концентрации золота и

серебра 1-10 мг/л. Кроме того, для процесса характерен низкий выход по току не

превышающий 5 %, что связано с протеканием побочных реакций.

Химические осаждение

Химическое осаждение золота и серебра применяется преимущественно для

богатых тиокарбамидных растворов защелачивание которых до pH = 4-6 приводит к

разложению тиокарбамидных комплексов золота, серебра, а также меди, железа и др.

и выпадению этих компонентов в малорастворимый осадок, который отделяют и

перерабатывают пирометаллургическими методами.

Преимуществом химического осаждения является простота метода при

достаточно высокой степени обезметалливания. К недостаткам относится низкая

селективность осаждения, повышенный расход тиокарбамида и накопление примесей,

вызывающих «усталость» растворов.

Для обеззолачивания цианидных растворов методы цементации, сорбции и

электролиза являются детально разработанными и химическое осаждение на практике

не применяют. Однако для серебра может применяться осаждение из цианидных сред,

например, в виде сульфида серебра.

2.2.2.6 Переработка комплексного и упорного золотосодержащего

минерального сырья

Зачастую наряду с золотом и серебром в минеральном сырье в значительных

количествах присутствуют другие полезные и/или вредные компоненты, существенно

влияющие на технологию его переработки (цветные металлы, органический углерод и

др.).

Соотношение стоимости компонентов, находящихся в единице массы

минерального сырья определяет технологию его переработки.

Сырье считают комплексным если стоимость драгоценных металлов и

недрагоценных компонентов в руде сопоставима (отличается не более чем в несколько

раз) и возможно рентабельное получение нескольких товарных продуктов.

Если стоимость недрагоценных компонентов существенно выше стоимости

драгоценных металлов, то для минерального сырья применяют технологии извлечения

недрагоценных компонентов, а драгоценные металлы рассматривают как попутно

извлекаемые.

В случае низкого содержания недрагоценных компонентов, когда их стоимость

существенно ниже стоимости драгоценных металлов, и при их явном негативном

влиянии на целевой процесс извлечения золота и серебра - их рассматривают как

вредные упорные компоненты (органический углерод, медь, сурьма и др), стараясь

удалить их из перерабатываемого минерального сырья или минимизировать их

негативное действие.

Золото-медные руды

Медь часто сопутствует драгоценным металлам в минеральном сырье, ее

содержание в рудах может достигать 0,5 % и более. Если для извлечения золота и

серебра из такого минерального сырья применяют операцию цианирования, то обычно

целесообразным является предварительное извлечение меди до стадии

цианирования.

Для извлечения сульфидных (халькопирит, халькозин и др.) и некоторых

окисленных форм (малахит, хризоколла и др.) меди может быть эффективно

применено флотационное обогащение с получением золото-медного концентрата,

направляемого на медеплавильный завод. Хвосты флотации при этом направляют в

отвал либо подвергают доизвлечению драгоценных металлов гидрометаллургическими

методами.

Окисленные минералы меди гораздо хуже извлекаются флотационным

обогащением.

Для

их

извлечения

также

целесообразными

являются

гидрометаллургические способы, в основном сернокислотное и аммиачно-карбонатное

выщелачивание с последующей цементацией, электролизом или экстракцией меди и

получением товарного медного концентрата с содержанием меди 30 % - 80 %.

Медь хорошо растворима в цианистых растворах, поэтому процесс

цианирования медистых золото- и серебросодержащих руд и продуктов обогащения

обычно проводят при относительно низкой концентрации NaCN на уровне 0,01-0,2 г/л,

что требует несколько большей продолжительности цианирования, но позволяет

существенно сократить скорость и степень растворения меди и в целом повысить

эффективность выщелачивания.

Кроме того, могут быть использованы различные способы регенерации цианида,

находящегося в жидкой фазе хвостов цианирования в виде медных комплексов

(подкисление с отдувкой и улавливанием синильной кислоты или осаждение меди в

виде сульфида с переводом связанных цианидов в свободные).

Золото-сурьмяные руды и концентраты

Сурьма часто является спутником драгоценных металлов в минеральном сырье.

При достаточно большом (более

%) содержании сурьмы (особенно

сульфидных форм) в золото- и серебросодержащем сырье, целесообразным является

ее флотационное извлечение с целью реализации концентрата или последующей

переработки концентрата до металлической сурьмы. В концентрат флотации также

увлекаются минералы драгоценных металлов. В зависимости от вещественного

состава и технологических свойств концентратов они могут быть переработаны: по

пирометаллургической технологии на медеплавильном или обжиговом заводе, по

комплексной гидрометаллургической технологии с раздельным получением

драгоценных металлов (золото лигатурное) и металлической сурьмы, например,

методом предварительного сульфидно-щелочного выщелачивания сурьмы, или

методом предварительного нецианидного выщелачивания драгоценных металлов.

Если хвосты флотации содержат промышленные содержания драгоценных металлов

их обычно перерабатывают методом цианирования.

При низком содержании сурьмы в золото- и серебросодержащем сырье (менее 1

%) для его переработки чаще применяют метод цианирования, а сурьму

рассматривают как вредный компонент, мешающий цианированию, так как минералы

сурьмы растворимы в щелочной среде характерной для процесса цианирования, что

существенно снижает его технологические показатели. При значимом содержании

сурьмы (обычно более 0,3 %) процесс цианирования ведут в специальных режимах,

например, при пониженном значении pH пульпы (на уровне

9,5-9,8) или с

использованием соединений свинца, которые частично пассивируют нецелевой

процесс растворения сурьмы.

Высокоуглистые руды и концентраты

Руды, содержащие золото и углерод в органической форме (углистое вещество,

органический углерод), достаточно широко распространены в природе. В ходе

цианировании такого минерального сырья некоторая доля растворенных драгоценных

металлов сорбируется углистым веществом и теряется с хвостами. Доля потерь

растворенных полезных компонентов может превышать

%, что делает

выщелачивание бессмысленным, а сырье упорным.

Переработку

сорбционно-активного

минерального

сырья

проводят

специальными методами обогащения и гидрометаллургической переработки.

Руды и концентраты с незначительной сорбционной активностью не требуют

применения специальных методов и могут быть переработаны методом сорбционного

цианирования. При умеренной сорбционной активности применяют особые режимы

цианирования (добавки органических веществ, пассивирующих поверхность углерода,

повышенный поток искусственного сорбента и др.).

Для переработки руд с сильно выраженной сорбционной активностью, а тем

более для руд с двойной технологической упорностью, связанной также с тонкой

вкрапленностью драгоценных металлов, обычно применяют достаточно сложные

гравитационно-флотационные обогатительные методы (раздел 2.3.1.4), позволяющие

сконцентрировать минералы золота и серебра, и по возможности удалить из

концентрата вредный органический углерод, обладающий низкой плотностью и

образующий шламы в процессе измельчения руды.

В большинстве случаев углерод все же частично переходит в концентрат, что

требует применения специальных методов его выщелачивания (повышенные

температуры и потоки сорбентов, органические добавки и др.).

В редкий случаях, при чрезвычайно высокой сорбционной активности,

осложненной тонкой вкрапленностью полезных компонентов в сульфидах, когда

вышеуказанные методы не позволяют эффективно извлекать драгоценные металлы,

применяют жесткие методы, подразумевающие деструкцию углистого вещества,

например, окислительный обжиг, хлоринация и др.).

Кроме того, для переработки золото и серебросодержащего сорбционно-

активного минерального сырья могут быть использованы нецианидные растворители, в

которых сорбционная активность твердой фазы будет минимизирована или вообще не

будет проявляться.

Руды и концентраты с тонковкрапленным золотом

По различным оценкам доля упорных руд, содержащих тонковкрапленное

золото, составляет более 30 % мировых запасов металла. Для их переработки обычно

используют

гравитационно-флотационное

обогащение

получением

концентрированной по золоту упорной фракции и переработку ее специальными

методами, минимизирующими упорность при последующем извлечении золота.

2.2.2.7 Пирометаллургия концентратов

Пирометаллургические методы обычно применяют для переработки

относительно богатых золото- и серебросодержащих концентратов.

Переработка богатых концентратов с получением товарных сплавов

драгоценных металлов

Для большинства предприятий, перерабатывающих минеральное золото- и

серебросодержащее сырье, экономически целесообразным является получение

готовой продукции в виде товарных слитков, принимаемых аффинажными заводами

(золото лигатурное). Поэтому на таких предприятиях имеется передел получения

готовой продукции, который, как правило, включает операции обжига и плавки богатых

золотосодержащих полупродуктов с содержанием золота более 5 масс. % (шлиховое

золото, «золотые головки», промпродукты доводки концентратов, катодные и

цементные осадки).

Иногда

бывает

целесообразным

проведение

предварительной

гидрометаллургической обработки концентрата для удаления вредных примесей из

материала, подвергаемого плавке (кислотная обработка для удаления цветных

металлов или серебра, сульфидно-щелочное выщелачивание сурьмы и др.).

Как правило передел получения готовой продукции является малотоннажным

периодическим производством с производительностью по золото лигатурное 0,01-10

т/год. Перерабатываемые продукты отличаются разнообразным вещественным

составом и технологическими свойствами.

Окислительный обжиг богатых концентратов

В большинстве случаев при плавке богатых полупродуктов на золото лигатурное

целесообразным является проведение предварительного окислительного обжига,

который позволяет удалить или окислить ряд примесей (сульфидная сера, углерод,

цветные металлы, вода и др.), вредных для плавки.

Особенно важное значение имеет обжиг гравитационных концентратов

(«золотых головок» и др.), содержащих сульфидные минералы, которые при

последующей плавке образуют штейн, осложняющий анализ готового слитка и

вызывающий потери драгоценных металлов при зачистке слитка.

Обычно обжиг ведут в камерных (подовых) печах сопротивления в атмосфере

воздуха при температуре 200 °C - 800 °C.

Бесколлекторная плавка на слиток

Плавку ведут при температуре

1150 °C -

1250 °C. В качестве флюсов

используют буру, соду, стекло, известь и другие реагенты. По окончании плавки

расплав сливают в чугунные (или графитовые) изложницы. Охлажденные шлак и

слитки сплава золота лигатурного выбивают из изложниц. Слитки механически

зачищают от шлака и заусенцев, взвешивают и опробуют.

Для плавки обычно используют индукционные тигельные и электродуговые

руднотермические печи.

В индукционных печах тепловыделяющим элементом является тигель и

расплавляемый материал за счет протекающих по ним индуцированных вихревых

электрических токов. Преимуществом индукционных печей являются высокие

технологические, экологические и эксплуатационные характеристики процесса, к

недостаткам относятся достаточно строгие условия эксплуатации (обеспечение

параметров электропитания, использование относительно чистой воды, квалификация

персонала). Эти печи обычно используют на крупных, круглогодично действующих

предприятиях.

В руднотермических печах тепло выделяется в расплавляемом материале от

электрической дуги и токов, возникающих между помещенными туда электродами.

Преимуществами этих печей являются простота их конструкции и эксплуатации,

надежность и невысокая стоимость. Их применение целесообразно обычно для малых

сезонных предприятий.

Переработка концентратов с получением продуктов, требующих

дальнейшей переработки

Пирометаллургические методы могут быть также применены для переработки

относительно небогатых упорных сульфидных, высокоуглистых и других концентратов

с содержанием золота и серебра десятки и сотни г/т. В таком случае огарки являются

достаточно бедными для прямой плавки на слиток и требуют дальнейшей переработки

(методом цианирования и др.).

Окислительный обжиг

Окислительный обжиг может применяться как при крупнотоннажной переработке

упорных золото- и серебросодержащих концентратов (редко исходных руд), так и при

малотоннажной переработке относительно небогатых продуктов и полупродуктов,

неизбежно образуемых на промышленных предприятиях (щепа, сорбенты

некондиционной крупности и др.).

При окислительном обжиге золото- и серебросодержащие сульфиды окисляются

кислородом воздуха, например, окисление пирита можно представить следующим

образом:

4FeS₂ + 11O₂ = 2Fe₂О₃ + 8SO₂

Образуемые твердые продукты окисления не препятствуют последующему

выщелачиванию драгоценных металлов, что является главным преимуществом

обжига.

При окислении высокоуглистых концентратов углерод окисляется до CO₂ и

полностью удаляется из концентрата, который в большинстве случае теряет

сорбционную-активность и становится легкоцианируемым.

Для проведения крупнотоннажного окислительного обжига обычно применяют

печи кипящего слоя непрерывного действия, обеспечивающие наилучшие

технологические показатели обжига. Обжиг концентратов, как правило, ведут автогенно

- без использования топлива, руд - с применением топлива.

При малотоннажном обжиге (озоление щепы, насыщенных активных углей или

угольной мелочи при сорбционном гидрометаллургическом производстве и др.) можно

использовать электрические печи барабанного и камерного типов и др.

Технологические режимы окислительного обжига могут варьироваться в широких

пределах (температура 350 °C - 800 °C, концентрация кислорода в газовой фазе - 2-

20 об. % и др.), зависящих от вещественного состава и технологических свойств сырья.

Возможны сложные варианты с использованием комбинаций нескольких стадий

обжига, в том числе низкотемпературного, восстановительного или других процессов

(предварительное или промежуточное выщелачивание и др.).

Преимуществом процесса обжига золото- и серебросодержащего минерального

сырья является его высокая технологическая эффективность: обычно не требуется

использование реагентов, обеспечивается высокое извлечение драгоценных металлов

при последующем цианировании и др.

Существенным недостатком метода является необходимость применения

сложной и дорогостоящей системы очистки (циклоны, скрубберы, электрофильтры и

др.) печных газов от токсичных пылевидных и газообразных продуктов окисления

(соединения мышьяка, серы и др.).

2.2.3 Геотехнологии

Геотехнологии подразумевают извлечение золота и серебра методами,

исключающими операции тонкого измельчения минерального сырья (кучное

выщелачивание) или операции извлечения минерального сырья с первичной

переработкой на месте залегания (подземное выщелачивание). Наиболее важными

отличительными особенностями геотехнологий по сравнению с фабричными

технологиями являются:

- существенно меньшая удельная себестоимость переработки минерального

минерального сырья;

- меньшая степень извлечения золота из минерального минерального сырья

(обычно 50% - 70 %).

Указанные особенности позволяют рентабельно применять геотехнологии при

извлечении золота и серебра из бедного и забалансового минерального сырья, не

подходящего для фабричной переработки.

2.2.3.1 Кучное выщелачивание

Суть кучного выщелачивания заключается в орошении выщелачивающим

раствором дробленой руды, уложенной в виде штабеля (кучи) на водонепроницаемом

основании. При фильтрации раствора через штабель происходит постепенное

выщелачивание драгоценных металлов. Продуктивный раствор, содержащий

драгоценные металлы и стекающий снизу, обезметалливают и вновь направляют на

выщелачивание.

Дробление и окомкование

Обычно крупность руд, перерабатываемых методом кучного выщелачивания

составляет 10-70 мм, для чего используют предварительное дробление. Если низкая

проницаемость растворов через дробленую руду (например, из-за наличия глинистых

минералов) не позволяет добиться приемлемых результатов по динамике

выщелачивания золота и серебра, то проводят окомкование (агломерацию) материала,

целью которого является увеличение фильтрационной способности штабеля.

Кучному выщелачиванию также могут подвергаться хвосты фабричной

переработки руд с крупностью менее 0,1-0,5 мм (например, хвосты амальгамации или

гравитации), для которых окомкование является обязательным.

Для получения требуемых агломератов, обычно используют вяжущие вещества

(цемент, известь или серную кислоту с расходами обычно до 2-15 кг/т), воду или

выщелачивающий раствор (до влажности 8 % - 22 %) и выдержку, необходимую для

«укрепления» агломератов (4-72 ч).

Обычно агломерацию проводят на ленточных, барабанных и чашевых

агломераторах.

Укладка штабелей

Основание штабеля обычно состоит из фундамента, противофильтрационного

экрана и дренажного слоя. Основание должно состоять из химически стойких

материалов, обеспечивать прочность и устойчивость штабеля и исключать какие-либо

утечки растворов.

Создание фундамента состоит в снятии растительного слоя с участка земли,

планировке поверхности (обычно с образованием уклон 3^о - 5^о в сторону сбора

дренирующих растворов) и при необходимости

- рытье котлована, отсыпке или

строительстве дамб и др.

Противофильтрационный экран обеспечивает герметичность основания.

Используют в основном геомембраны - полимерные пленки толщиной 0,5-3 мм

(поливинилхлорид,

полиэтилен высокого давления, в том числе химически

модифицированный, бутиловая резина и др.). Применяются также экраны из глины,

асфальта, бетона. Основания могут быть многослойными и включать различные

комбинации указанных материалов и в зависимости от условий использования и

эксплуатационных требований.

Поверх экрана укладывают дренажный слой, назначение которого состоит в

эффективном сборе растворов, профильтровавшихся через штабель и предохранении

экрана от разрывов и других механических повреждений во время строительства

штабеля. Для этого обычно используют сыпучие материалы (руду или пустую породу

определенной крупности, песок и др).

Укладка штабеля является наиболее ответственной операцией, определяющей

эффективность и безопасность кучного выщелачивания. Основная задача сооружения

штабеля - обеспечение его однородных фильтрационных свойств. В основном

используют штабели в виде усеченных пирамид с прямоугольным квадратным или

трапецеидальным основанием. Штабели могут укладывать в один или несколько слоев

(этажей). Высота штабелей может иметь высоту 4-60 м.

Для укладки или отсыпки штабеля применяют конвейеры, укладчики, погрузчики,

самосвалы, бульдозеры. Обычно отсыпку штабелей кристаллической руды производят

автосамосвалами с послойным планированием бульдозером или колесным погрузчиком.

После укладки поверхность штабеля взрыхляется для разуплотнения после

перемещения техники. Для формирования штабелей из окомкованных материалов

применяют систему конвейеров и поворотные телескопические стакеры-

штабелеукладчики.

Орошение (выщелачивание)

Может использоваться открытое разбрызгивание через распылители

(перфорированные трубы и шланги, форсунки, воблеры, виглеры, эмиттеры),

прудковое орошение (канавы, траншеи, прудки расположенные на верхнем основании

штабеля). При закрытой укладке верхнюю площадку штабеля с системой орошения (и

иногда боковые стороны штабеля) покрывают пленочным (полимерные пленки,

рубероид, резинотканевые материалы) или грунтовым покрытием (суглинки, супеси,

тонкозернистый песок),

Плотность орошения зависит от характера руды и может изменяться в широких

пределах -

0,15-3 м³/м² ∙ сут. Продуктивный раствор, вытекающий из основания

штабеля стекает по дренажным каналам в пруд-сборник. Осаждение драгоценных

металлов из растворов осуществляют сорбционными или цементационными методами.

По окончании выщелачивания штабель орошают водой для отмывки растворенных

золота и серебра, и после дренирования промывного раствора выщелоченную руду

консервируют как отвальный продукт либо транспортируют в хвостохранилище.

В целом процесс кучного выщелачивания отличается простотой технологии,

низкими капитальными и эксплуатационными затратами, в связи с чем используется, в

основном, для переработки бедного и забалансового минерального сырья с

содержанием золота 0,5-2 г/т. Применение кучного выщелачивания экономически

целесообразно также для переработки богатых руд небольших месторождений, для

которых строительство фабрики экономически неэффективно.

При наиболее распространенном варианте кучного выщелачивания драгоценных

металлов цианидными растворами расход NaCN в большинстве случаев составляет

относительно малую величину 0,2-0,5 кг/т.

Недостатками технологии являются большая продолжительность цикла

переработки, которая составляет 10-500 сут, а также относительно низкое извлечение

золота и серебра, которое обычно составляет 50-70 %. Кроме того, в большинстве

случаев процесс не может быть применен для переработки технологически упорного

минерального сырья драгоценных металлов, так как не обеспечивает приемлемого

извлечения ценных компонентов.

2.2.3.2 Подземное выщелачивание

В отличие от остальных методов разработки месторождений, включающих

дорогостоящие этапы добычи и переработки руды, метод подземного выщелачивания

заключается в прокачивании выщелачивающего раствора через рудное тело,

залегающее в недрах, для чего пробуривают закачные и откачные скважины.

Благодаря этому отличию подземное выщелачивание характеризуется малыми

сроками пуска предприятий и разработки месторождений, низкими капитальными и

эксплуатационными затратами и низкой себестоимостью продукции. Подземное

выщелачивание дает возможность рентабельно отрабатывать месторождения,

разработка которых традиционными способами невыгодна: месторождения со

сложными горно- или гидрогеологическими условиями залегания драгоценных

металлов, месторождения с малыми запасами или с низким содержанием металлов в

руде, забалансовые и техногенные месторождения, стены карьеров и подземных

выработок после разработки месторождения традиционными способами.

Одним из главных факторов, определяющих эффективность применения

процесса подземного выщелачивания является проницаемость руды. Выщелачивание

может вестись цианидными, тиокарбамидными, тиосульфатными, галоген-

галогенидными растворителями в зависимости от технологических свойств руды и

экологических условий района. После откачки продуктивных растворов их подвергают

обезметалливанию стандартными методами, если требуется кондиционируют,

доукрепляют по реагентам и используют в обороте, расходуя в закачные скважины.

Раздел 3. Воздействие на окружающую среду и текущие уровни

эмиссии

Добыча драгоценных металлов осуществляется из россыпных и коренных

(рудных) месторождений. Драгоценные металлы, находящиеся в россыпных

месторождениях, находятся в дезинтегрированном виде и извлекаются по

относительно простым технологиям, в основном методами гравитационного

обогащения.

Коренные руды, содержащие драгоценные металлы (в основном золото и

серебро), требуют применения более сложных технологий, включающих вскрытие

самородных частиц и минералов с их последующим извлечением различными

методами обогащения и/или гидрометаллургии. Соответственно, уровни эмиссий в

окружающую среду для процессов добычи драгоценных металлов из различных видов

минерального сырья будут отличаться.

3.1 Воздействие на окружающую среду при добыче драгоценных

металлов из россыпных месторождений

Учитывая, что метод подземной разработки россыпных месторождений

применяется в единичных случаях в разделе рассмотрены процессы открытой добычи

драгоценных металлов из россыпей.

Работа предприятия, ведущего добычу полезных ископаемых из россыпей

открытым способом сопровождается:

разрушением

почвенного

покрова;

изменением/уничтожением

естественных ландшафтов, уничтожением мест обитаний природной фауны;

запыленностью и загазованностью атмосферы при работе техники с

двигателями внутреннего сгорания;

негативным влиянием на гидросферу в связи с забором воды из водоемов,

сбросом в них сточных вод, выпадением загрязненных осадков и пыли из атмосферы;

изменением уровня подземных вод в результате осушения горных выработок;

загрязнением земель, почв, недр и т.п., в том числе из-за образования и

размещения отходов вскрышных и вмещающих пород, отходов обогащения;

физическими воздействиями - шумом и вибрацией при эксплуатации

техники и ведении буровзрывных работ.

К основным объектам окружающей среды, испытывающим техногенное

воздействие, относятся воздух, вода, почва, недра, животный и растительный мир,

ландшафт, особо охраняемые территории и объекты, другие материальные объекты и

взаимосвязь между этими компонентами (объектами). Виды воздействия:

механическое; газо-аэрозольное и пылевое; гидродинамическое; гидрохимическое;

химическое; шумовое; отчуждение земель; нарушение природного ландшафта.

Источники загрязнения атмосферного воздуха

Основными источниками загрязнения атмосферного воздуха при ведении

открытых горных работ на россыпях являются:

- погрузочно-разгрузочные работы на участке, на отвале;

- выбросы от ДВС автосамосвалов, бульдозеров, другой техники, пыление с

дорог и сдув пыли с кузова;

- сдув пыли с поверхности породных отвалов;

- буровзрывные работы.

В процессе ведения работ отрицательное воздействие на атмосферный воздух

участков работ сводится к следующему:

- загрязнение продуктами сгорания топлива двигателей внутреннего сгорания

горной и вспомогательной автотранспортной техники;

загрязнение пылью при движении самосвалов, бульдозерной и

вспомогательной автотранспортной техники;

- загрязнение пылью при выемке, погрузке и разгрузке вскрышных пород;

загрязнение пылью при формировании отвалов на площадках их

складирования, а также от сформированных отвалов;

- загрязнение пылью при формировании и эксплуатации технологических дорог

на месторождении;

- загрязнение парами нефтепродуктов при их хранении и заправке горной

техники топливозаправщиком;

При производстве горных работ, организации промплощадок и других процессов

используют бульдозеры, самосвалы, экскаваторы, автотранспорт, прочие машины и

механизмы. Автотранспорт осуществляет также перевозку технологического

оборудования, строительных грузов, рабочих, вывоз отходов для складирования и

утилизации. При работе двигателей внутреннего сгорания экскаваторов, бульдозеров,

самосвалов, вспомогательного автотранспорта в атмосферу поступает комплекс

загрязняющих веществ: диоксид азота, оксид азота, оксид углерода, предельные

углеводороды (алканы С₁₂ - С₁₉), ангидрид сернистый (диоксид серы), сажа,

формальдегид, бенз(а)пирен, керосин.

Заправка техники и автотранспорта осуществляется, как правило, на специально

оборудованной площадке с помощью топливозаправщиков. Слив топлива в баки

спецтехники производится заправочным рукавом с помощью насоса, установленного

на автозаправщике. При отпуске дизельного топлива автозаправщиком в атмосферу

происходит выделение следующих загрязняющих веществ: предельные углеводороды

(алканы С₁₂ - С₁₉), сероводород, пары нефтепродуктов.

Для выполнения сварочных работ в трассовых условиях используются

сварочные агрегаты, работающие на дизельных приводах. Для сварки используются

соответствующие электроды. В состав основных загрязняющих веществ,

выбрасываемых в атмосферу при сварочных работах и резке, входят: оксид железа,

марганец и его соединения, фтористые газообразные соединения, оксиды азота и

углерода, пыль неорганическая..

Большинство разрабатываемых в настоящее время россыпных месторождений

находятся в местах, удаленных от населенных мест и зон другой промышленной

деятельности. В таких условиях воздействие на атмосферный воздух оказывают

только продукты работы двигателей внутреннего сгорания и пылевые выделения. В

таблице 3.1 представлен перечень загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу

при работе техники на россыпных месторождениях.

Таблица 3.1 - Перечень загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу при работе

техники на россыпных месторождениях

Выброс вещества, г/маш.-час

Загрязняющее вещество

(при среднем уровне нагрузки)

Бульдозер (промтрактор) Т-35.01 (480)

Оксиды азота (в пересчете на азота диоксид)

1578,46

Взвешенные вещества

185,34

Керосин (в пересчете на углеводороды)

234,50

Бульдозер (промтрактор) Т-20.01 (280)

Оксиды азота (в пересчете на азота диоксид)

921,14

Взвешенные вещества

108,16

Керосин (в пересчете на углеводороды)

136,85

Погрузчик

Оксиды азота (в пересчете на азота диоксид)

650,14

Взвешенные вещества

76,34

Керосин (в пересчете на углеводороды)

96,59

Газообразные выбросы от техники в количественном отношении определяются

масштабами выполняемых работ и количеством используемой техники. Обычно их

количество относительно невелико и не приводит к необратимым последствиям,

требующим применения специальных мероприятий. Выделение пылей при проведении

добычных, погрузочно-разгрузочных и транспортных работ в местах интенсивного

пыления (особенно это касается технологических автодорог) подавляется

применением орошения (полива) сухих поверхностей.

Отрицательное воздействие на атмосферный воздух может оказывать пыление

отвалов при сильных ветрах. Этот процесс возможен, если на поверхности отвалов

находятся породы, имеющие в своем составе тонкодисперсные фракции. Не

исключено, что при выполнении технической рекультивации такие породы временно

могут оказаться на поверхности искусственно созданного рельефа. Однако пыления

таких поверхностей в постоянном режиме, как правило, не происходит по следующим

причинам:

- после выполнения рекультивации вскрышные породы, состоящие из

аллювиальных отложений и включающие обычно весь спектр фракций

гранулометрического состава от крупных валунов до частиц микронного размера,

после двух-трех дождей не имеют на поверхности тонкодисперсных включений,

склонных к сдуванию. Эти частицы смываются дождем и проникают вглубь рыхлой

толщи, а на поверхности остается каменистый и достаточно крупный материал, не

склонный к пылению;

- происходит постепенное зарастание рекультивированной поверхности травой,

кустарником, что также исключает пыление.

В целом уровни техногенных эмиссий в атмосферный воздух от технологий

добычи россыпного золота имеют ограниченный по масштабам и количеству характер,

экологические нормативы по воздушной среде соблюдаются.

Источники загрязнения поверхностных вод

Основными загрязняющими веществами, содержащимися в сточных водах,

являются грубо- и мелкодисперсные примеси (взвешенные вещества) и

нефтепродукты. Нефтепродукты представлены в основном маслами в виде пленок.

В таблице 3.2 приведены загрязняющие вещества, поступающие в водные

объекты на россыпных месторождениях и предъявляемые к ним критерии качества.

Таблица 3.2 - Основные сбросы при разработке россыпных месторождений

Используемый

Загрязняющие вещества

Код по [2]

Значение критерия, мг/дм³

критерий

Взвешенные вещества

166

ПДКрх.

+0,75 к фону

Нефтепродукты

ПДКрх.

0,05

Сточные воды, формируемые на территории объектов разработки россыпных

месторождений, перед сбросом в поверхностные водотоки-приемники подлежат

очистке. При выборе технологии очистки сточных вод определяющими факторами

являются: количественная характеристика, исходная концентрация загрязняющих

компонентов, требования к качеству очищенной воды по всем нормируемым

загрязнениям. Очистка сточных вод проводится с целью устранения вредных и

опасных свойств, которые могут привести к негативным воздействиям на

окружающую среду.

Расход сточных вод. Расход сточных вод определяется водным балансом

площадки проведения работ. Сточные воды, поступающие на очистные сооружения,

как правило, сбрасываются в природные поверхностные водотоки.

Исходная концентрация загрязняющих компонентов. В основном зависит от

гранулометрического состава извлекаемых торфов и песков, наличия и вместимости

технологических отстойников, вводного баланса площадки проведения работ.

Требования к качеству очищенной воды. Степень очистки сточных вод

определяется требованиями к их сбросу и соблюдению допустимых норм

загрязняющих веществ в водотоке - приемнике сточных вод.

В соответствии с приказом Федерального агентства по рыболовству № 20 от 15

января

2010 г. «Об утверждении нормативов качества воды водных объектов

рыбохозяйственного значения, в том числе нормативов предельно допустимых

концентраций вредных веществ в водных объектах рыбохозяйственного значения» (в

настоящее время отменен), предельно допустимое содержание взвешенных веществ

определяется как 0,25 мг/дм³ к фоновому содержанию взвешенных веществ для

водных объектов рыбохозяйственного значения высшей и 1-й категории и 0,75 мг/ дм³

для водных объектов рыбохозяйственного значения 2-й категории.

3.2 Воздействие на окружающую среду при добыче драгоценных

металлов из коренных (рудных) месторождений

3.2.1 Воздействие на окружающую среду при разработке коренных

(рудных) месторождений открытым способом

Работа любого горно-металлургического предприятия, ведущего добычу

полезных ископаемых открытым способом (большинство месторождений драгоценных

металлов обрабатывается именно таким способом), сопровождается:

- разрушением почвенного покрова; изменением/уничтожением естественных

ландшафтов, уничтожением мест обитания представителей местной фауны;

- запыленностью и загазованностью атмосферы при производстве массовых

взрывов в карьере, выполнении погрузочных и транспортных работ, измельчении

добытого минерального сырья, при сжигании топлива в промышленных котельных

и/или в ДВС электрогенераторов;

- негативным влиянием на гидросферу в связи с забором воды из водоемов,

сбросом в них сточных вод (шахтный и карьерный водоотлив), выпадением

загрязненных осадков и пыли из атмосферы, изменением уровня подземных вод в

результате осушения горных выработок;

- физическими воздействиями - шумом и вибрацией при эксплуатации техники и

ведении буровзрывных работ.

В таблице

3.3 представлены основные потоки и эмиссии при открытой

разработке рудных месторождений.

Выбросы в атмосферный воздух

Загрязнение атмосферного воздуха газами и пылевыми выбросами происходит

при буровзрывных, погрузочно-разгрузочных работах; при дроблении руды; а также при

пылении отвалов, складов готовой, промежуточной продукции и т. д. Хотя количество

пылевых выбросов мало по сравнению с объемами отходов вскрышных и вмещающих

пород, пылевые выбросы на горнодобывающих предприятиях являются достаточно

значимыми. Наиболее неблагоприятными по признаку выхода пыли являются

буровзрывные работы.

Таблица 3.3 - Основные эмиссии при открытой разработке месторождений

Основное

Этапы и виды работ

Результаты работ

технологическое

Эмиссии

оборудование

Снятие плодородного слоя почвы

Подготовка территории (уборка

Площади для

Бульдозеры;

Взвешенные

древесины, корчевка пней);

производства

скреперы;

вещества;

срезка, транспортировка и

горных работ;

автосамосвалы

выбросы ЗВ от

размещение в бурты почвы

бурты

технологическог

о оборудования

Вскрышные работы

Основное

Этапы и виды работ

Результаты работ

технологическое

Эмиссии

оборудование

Экскавация вскрышных пород;

Вскрытые

Экскаваторы;

Взвешенные

погрузка вскрышных пород в

фронта руды;

погрузчики

вещества;

транспорт; откачка воды

вскрышные

выбросы ЗВ от

породы

технологическог

о оборудования;

вскрышные

породы;

дренажная вода

Буровзрывные работы

Бурение скважин; зарядка

Взорванная

Буровые станки;

Взвешенные

скважин ВВ; взрывание

горная масса

зарядные

вещества;

машины

выбросы ЗВ от

технологическог

о оборудования;

выбросы ЗВ от

взрывных работ

Извлечение минерального сырья

Экскавация руды; погрузка руды в

Руда

Экскаваторы;

Взвешенные

транспорт; откачка воды

погрузчики

вещества;

выбросы ЗВ от

технологическог

о оборудования;

сточные воды

Транспортировка

Погрузка руды в транспорт;

Руда

Технологически

Взвешенные

перевозка руды

й транспорт

вещества;

выбросы ЗВ от

технологическог

о оборудования

Первичное дробление

Разгрузка руды в бункер дробилки;

Дробленая руда

Технологически

Взвешенные

дробление; транспортировка

й транспорт;

вещества;

конвейерным транспортом;

дробильное

выбросы ЗВ от

складирование дробленой руды в

оборудование;

технологическог

буферные склады

конвейерный

о оборудования

транспорт;

складское

оборудование

Отвалообразование

Основное

Этапы и виды работ

Результаты работ

технологическое

Эмиссии

оборудование

Транспортировка вскрышных

Вскрышные

Технологически

Взвешенные

пород в отвалы; складирование

породы; отвалы

й транспорт;

вещества;

вскрышных пород в отвалы;

бульдозеры;

выбросы

откачка воды

экскаваторы

технологическог

о оборудования;

вскрышные

породы;

сточные воды

В таблице 3.4 представлены основные источники и виды загрязнения атмосферы

при производстве открытых горных работ

[34]. В районах разработки карьеров

атмосферный воздух загрязняется пылью и газами от работы двигателей внутреннего

сгорания, а также газообразными веществами, образующимися при срабатывании ВМ.

Таблица 3.4 - Основные источники и виды загрязнения атмосферы при производстве

открытых горных работ

Операции

Эмиссии

Подготовка горных

Пыль при бурении скважин и шпуров.

пород к выемке

Пыль и токсичные ЗВ при производстве взрывных работ

Выемочно-погрузочные

Пыль при выемке и погрузке горной массы в транспортные

работы

средства и разгрузке в отвал различными выемочными

машинами

Транспортирование

Пыль на карьерных автодорогах.

карьерных грузов

Сдувание пыли из транспортных сосудов при перемещении

полезных ископаемых, пустых пород и отходов обогащения.

Пыль на пунктах перегрузки.

Газы при работе автотранспортных средств с двигателями

внутреннего сгорания

Отвалообразование и

Пыль при укладке горной массы в отвалы и склады.

складирование пустых

Пыление обнаженных поверхностей отвалов пустых пород,

пород, отходов

складов полезных ископаемых

обогащения и полезных

ископаемых

Карьерные выемки

Сдувание пыли с поверхностей откосов и площадок

Объекты промплощадки:

Пыль при разгрузке, дроблении и сортировке полезных

дробильносортировочны

ископаемых.

е комплексы; котельные

Пыль при работе котельных установок.

установки; базы техники

Газы и пыль при эксплуатации баз производственной

техники

Данные о концентрациях загрязняющих веществ в атмосфере карьеров после

проведения массовых взрывов представлены в таблице 3.5 Данные о выделении пыли

при сдувании с поверхностей приведены в таблице 3.6 [34].

Таблица 3.5 - Содержание пыли и загрязняющих веществ в атмосфере карьеров после

массовых взрывов

Количество

Максимальная концентрация после взрыва, %

одновремен

Место отбора проб

но

СО

СО₂

NO + NO₂

Пыль, мг/м³

взрываемого

ВВ, т

В пылегазовом

облаке

50-300

0,1-0,15

6-10

0,01-0,03

510-4250

На рабочем

горизонте

50-350

0,06-0,1

0,5-0,8

Следы

0,8-2,0

В траншее

50-200

0,2-0,1

07-1,0

Следы

0,5-2,5

Во взорванной

горной массе на

глубине до 10 м

50-200

0,25-5,0

8-9

0,003-0,025

Нет данных

* В пылегазовом облаке через 40-60 с, в остальных местах - через 60 мин.

Таблица 3.6 - Показатели сдувания пыли с пылящих поверхностей при открытых горных

работах

Удельное сдувание пыли, мг/м² ·с,

Объект пыления

Характеристика объекта

при скоростях ветра, м/с

до 4

6-8

Поверхность

Свеженасыпанный

породных отвалов

Через 3 мес после

насыпки

0,6

Снижение пылегазовыделений при производстве взрывных работ достигается

путем осуществления технологических и инженерно-технических мероприятий.

К технологическим мероприятиям относят способы управления действием взрыва:

- взрывание высоких уступов (более 30 м), что позволяет уменьшить высоту

подъема пылегазового облака в 1,2-1,3 раза по сравнению с взрыванием обычных

уступов;

- взрывание в зажатой среде с шириной буферного слоя в 20-30 м, что резко

сокращает объем пылегазового облака;

- рассредоточение заряда, что увеличивает полезную часть энергии до 19 % -

24 %, и способствует уменьшению объема переизмельчения пород за счет сокращения

радиуса зоны пластических деформаций.

В целях сокращения выбросов загрязняющих веществ при производстве

взрывных работ предусматриваются следующие мероприятия:

- применение взрывчатых веществ с кислородным балансом, близким к нулю;

- орошение подготовленных к взрыву участков и прилегающей к ним зоны и

зоны выпадения пыли;

- орошение взорванной горной массы после взрывов;

- производство взрывов в часы максимальной ветровой активности;

- применение гидрозабойки - размещения по рядам над устьем скважин

полиэтиленовых рукавов диаметром

>900 мм, а также непосредственно внутрь

скважины.

С целью снижения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу при

разработке и эксплуатации карьеров предусматриваются следующие мероприятия:

- предварительное увлажнение горной массы в массиве.

- увлажнение разрыхленной горной массы в развале и на складах

осуществляется в основном с использованием передвижных установок. Увлажнение

горной массы с одновременной интенсификацией ее дегазации после взрыва

происходит с использованием передвижных вентиляционно-оросительных установок,

при этом наряду со снижением пылеобразования эта схема позволяет в 3-4 раза

сократить время простоя оборудования после проведения массового взрыва.

Увлажнение горной массы при перегрузке ее и при погрузке на складах

осуществляется с использованием стационарных оросительных установок.

- пылеулавливание на экскаваторах в местах перегрузки горной массы с

использованием аспирационных систем, состоящих из укрытий и пылеулавливающих

установок. Для пылеподавления при работе роторных экскаваторов применяется

система пылеотсоса и осаждения пыли с помощью орошения или в специальных

пылеосадителях. Пылеподавление при работе экскаваторов, бульдозеров, скреперов,

одноковшовых погрузчиков осуществляется орошением горной массы с помощью

самоходных гидромониторных установок на базе автомашин с заполненными водой

цистернами, обеспечивающих орошение забоев как с верхней, так и с нижней

площадок уступов.

- полив автодорог.

- установка на выхлопных трубах работающей техники каталитических

нейтрализаторов, обеспечивающих снижение выбросов CO на 86 %, углеводородов на

30 %, NO_x на 50 %;ежемесячная регулировка двигателей внутреннего сгорания машин

и механизмов.

Для полива и орошения чаще всего применяют карьерную (шахтную) воду и

пену, а также для пылеподавления применяют неионогенные водные дисперсии

акрилового сополимера, образующего на поверхности полимерную пленку. Средство

обработки покрытия дорог выбирают в зависимости от времени года и климатических

условий.

Карьерные воды

Карьерные воды формируются в основном из подземного водопритока, дренажа

поверхностных вод и атмосферных осадков. Карьерные воды загрязнены

взвешенными веществами и растворенными химическими веществами, перешедшими

в раствор в процессе контактирования воды с рудными минералами, вмещающей

породой. Их откачивают на поверхность и размещают в прудах-отстойниках для

осветления.

При наличии системы осушения отрабатываемого месторождения с

использованием внешних контуров водопонижающих скважин откачиваемые воды

обычно не содержат значительных количеств загрязнений, с ними обращаются как с

условно-чистыми.

Химический состав карьерных вод зависит от состава и реакционной

способности минералов и вмещающих пород разрабатываемых месторождений. Их

количество определяется гидрогеологическими и метеорологическими условиями

района горных работ.

Во многих случаях сброс карьерных вод в окружающую среду без

предварительной очистки приводит к недопустимому загрязнению природных вод. С

целью защиты последних целесообразна организация использования максимального

количества карьерных вод для компенсации потерь водного баланса предприятия,

пылеподавления, орошения автодорог и других пылящих поверхностей.

Карьерные воды, сбрасываемые в окружающую среду, подлежат очистке от

загрязнений, в основном от взвешенных веществ, методом отстаивания.

Вскрышные породы

Вскрышные породы размещают в отвалы вскрышных пород. Отвалы оказывают

негативное воздействие на окружающую среду, заключающееся в изъятии земель для

их размещения, выделении пыли при ветровом сносе с поверхностей отвалов,

образовании дренажных вод при выпадении атмосферных осадков на отвал.

3.2.2 Воздействие на окружающую среду при разработке коренных

(рудных) месторождений подземным способом

При разработке месторождений подземным способом негативное воздействие

на окружающую среду заключается в следующем:

- проходка вскрывающих и подготовительных выработок по пустым породам

связана с проблемой транспортирования большого объема породы от забоя на

поверхность и складирования ее на поверхности;

- проходка выработок осуществляется, как правило, буровзрывным способом

шпуровыми зарядами, что связано с большим выбросом ядовитых веществ и пыли,

которые при проветривании проходческих забоев попадают в атмосферу;

- осушение подземных выработок сопровождается понижением уровня

подземных вод с формированием депрессионной воронки, изменением водного

баланса территории, влияющего на поверхностные водотоки и водоемы,

грунтовые воды и водноболотные угодья, расположенные на водосборной

площади. Снижение уровня подземных вод может вызвать также высыхание

колодцев и водозаборных скважин;

- добыча полезных ископаемых (очистные работы) оказывает значительное

воздействие на недра за счет изъятия горной массы из недр и нарушения состояния

геологической среды, которое проявляется в формировании подземных полостей, в

изменении полей напряжений в горном массиве, и как следствие, его структурных

характеристик и свойств, в нарушении циркулирующих в недрах водоносных, газовых

и других потоков. Происходят провалы, проседания, обвалы, оползни и смещение

блоков горных пород, изменения порождают, горные удары и внезапные выбросы,

разрушают инженерные сооружения;

- отбойка руды при очистных работах производится взрыванием вееров скважин

и сопровождается еще большими, чем при проходческих работах, выбросами

ядовитых веществ и пыли. При применении самоходного оборудования с дизельными

двигателями на транспортных и погрузочных работах выделяются выхлопные газы

(оксиды азота, углерода, диоксиды серы).

Пыль выделяется также с поверхности породных отвалов и складов полезных

ископаемых.

Все это негативно действует на окружающую среду, включая атмосферный

воздух, поверхностные и подземные воды, почвенный покров, растительный и

животный мир.

В таблице 3.7 представлены основные эмиссии при подземной разработке

месторождений.

Интенсивное пыле- и газообразование происходит во время следующих

процессов: бурение шпуров и скважин; взрывание и погрузка взорванной горной массы;

транспортировка, погрузка и перегрузка сырой руды и породы; грохочение, дробление;

работа проходческих, добычных и прочих машин и механизмов. Однако, подвергаясь

процессу пылеподавления и гидрообеспыливания, и проходя по горным выработкам

запыленный воздух почти полностью самоочищается.

Таблица 3.7 - Основные эмиссии при подземной разработке месторождений

Основное

Этапы и виды работ

Результаты работ

технологическое

Эмиссии

оборудование

Вскрытие

БВР; выемка, транспорт и подъем

Горные

Подъемные

Пустая порода;

горной массы; проветривание;

выработки;

машины;

пыль;

откачка воды; возведение крепи;

горная масса

лебедки; полки,

газообразные

монтаж металлоконструкций,

передвижные

продукты

механизмов и оборудования

опалубки;

взрывных

насосы;

работ; шахтные

вентиляторы;

воды

проходческое

буровое и

погрузочное

оборудование

Подготовка

БВР; выемка, транспорт и подъем

Горные

Подъемные

Пустая порода;

горной массы; проветривание;

выработки;

машины;

пыль;

откачка воды; возведение крепи;

горная масса

проходческое

газообразные

монтаж металлоконструкций,

буровое и

продукты

механизмов и оборудования

погрузочное

взрывных

оборудование;

работ; шахтные

машины и

воды

оборудование

для возведения

крепи; насосы;

вентиляторы

Очистная добыча

Основное

Этапы и виды работ

Результаты работ

технологическое

Эмиссии

оборудование

БВР; выпуск, транспорт и подъем

Сырая руда;

Подъемные

Пустая порода;

руды и породы; проветривание;

пустая порода

машины и

пыль;

откачка воды; поддержание

комплексы;

газообразные

очистного пространства;

буровое,

продукты

вторичное дробление

зарядное и

взрывных

погрузочное

работ; шахтные

оборудование;

воды

локомотивы,

вагоны,

опрокидыватели

; конусные,

щековые

дробилки;

насосы;

вентиляторы

Транспорт; подъем;

Отвалы

Подъемные

Пустая порода;

отвалообразование

машины и

пыль;

комплексы;

естественный

локомотивы,

сток с породных

вагоны,

отвалов

опрокидыватели

; автотранспорт,

бульдозеры

Основной фактор влияния на водную среду - сброс шахтных вод, загрязненных

взвешенными частицами и растворенными химическими веществами, а также

поверхностный сток с породных и рудных отвалов. Кроме того, в подземных условиях

загрязняются дренируемые грунтовые воды, а при откачке шахтной воды образуются

депрессионные воронки, радиус которых может достигать значительных размеров.

Устройство оборотных систем водоснабжения, использование шахтных вод для

целей пылеподавления и орошения пылящих поверхностей, ликвидация отвалов,

сокращение поступления примесей в сточные воды путем совершенствования

технологических процессов являются первоочередными задачами комплекса

мероприятий, предупреждающих загрязнение водотоков и водоемов сточными водами.

Все предприятия с подземным способом разработки месторождений обязаны

осуществлять очистку сбрасываемых в окружающую среду сточных и шахтных вод.

Следует отметить, что добыча руды подземным способом требует существенно

меньшего отчуждения земель и не вызывает столь значительных нарушений и

изменений инфраструктуры и ландшафтов, как открытые горные работы.

3.2.3 Воздействие на окружающую среду при первичной переработке

минерального сырья

Добытое в процессе проведения горных работ минеральное сырье подвергается

последующей переработке с целью извлечения содержащихся в нем драгоценных

металлов. Первичная переработка минерального сырья обычно осуществляется на

специально построенных фабричных комплексах с применением наиболее пригодных

для этого технологий обогащения и гидрометаллургии (см. раздел 2).

Работа комплекса, ведущего первичную переработку минерального сырья,

сопровождается техногенным воздействием на элементы окружающей среды:

- загрязнением атмосферного воздуха пылью и газами, выделяющимися на

фабриках в процессах обогащения и гидрометаллургической переработки рудного

материала, с рудных складов и хвостохранилищ, других пылящих поверхностей;

- выделением газов при работе автомобильного транспорта, выполнении

погрузочных и транспортных работ, сжигании топлива в промышленных котельных

и/или в ДВС электрогенераторов;

- техногенным влиянием на гидросферу в связи с забором воды из природных

водоемов, сбросом в них сточных вод, выпадением загрязненных осадков и пыли из

атмосферы, изменением уровня подземных вод в результате осушения горных

выработок;

- воздействием на земли, почвы, недра и т.п., в том числе из-за образования и

размещения хвостов фабричной переработки в хвостохранилищах и на полигонах;

- физическими воздействиями - шумом и вибрацией при эксплуатации техники

и оборудования, сокращениям площадей местообитаний представителей местной

фауны.

В таблице 3.8 представлены основные эмиссии при первичной переработке

минерального сырья на фабричных комплексах по наиболее распространенным

технологиям с использованием цианистых растворителей.

Выбросы в атмосферный воздух

При первичной переработке минерального сырья на фабриках в атмосферу

выделяются пыль неорганическая и химические вещества, переходящие в газовую

фазу из технологических растворов.

Пыль выделяется на первых стадиях организованной переработки при

транспортировании минерального сырья на операции дробления/грохочения и самих

этих операциях при работе с рудой низкой (забойной) влажности.

Таблица 3.8 - Основные эмиссии при фабричной переработке руд драгоценных металлов

Основное

Этапы и виды работ

Результаты работ

технологическое

Эмиссии

оборудование

Предобогащение и сортировка

Рентгенометрическая сепарация;

Богатая руда;

Рентгено- и

Взвешенные

фотометрическая сепарация

пустая порода

фотометрическ

вещества; вода

ие сепараторы

от промывки

руды

Рудо- и пульпоподготовка

100

Основное

Этапы и виды работ

Результаты работ

технологическое

Эмиссии

оборудование

Дробление и грохочение руды;

пульпа для

Конвейеры,

Взвешенные

полусамоизмельчение, шаровое

дальнейшей

дробилки,

вещества;

измельчение, классификация, в

переработки

грохоты,

выбросы ЗВ от

том числе в цианистой среде;

мельницы,

технологическог

Сгущение

классификатор

о оборудования

ы, сгустители

Обогащение

Гравитационное обогащение;

Концентраты

Обогатительное

Взвешенные

флотационное обогащение;

гравитационные

оборудование

вещества;

обогащение в тяжелых средах

; и/или

выбросы ЗВ от

флотационные;

технологическог

хвосты

о оборудования;

обогащения

хвосты

обогащения

Агитационное выщелачивание с фильтрацией

Агитационное цианирование руд,

Хвосты

Агитаторы,

Выбросы ЗВ от

концентратов, хвостов

цианирования;

фильтры,

технологическог

обогащения; фильтрация,

золотосодержа

цементаторы,

о оборудования;

отмывка кеков; осаждение

щие осадки;

электролизеры

хвосты

благородных металлов

оборотные

цианирования

растворы

Сорбционное цианирование

Предварительное цианирование

Хвосты

Агитаторы,

Выбросы ЗВ от

руд, концентратов, хвостов

цианирования;

сорбционные

технологическог

обогащения; сорбционное

золотосодержа

пачуки, колонны

о оборудования;

цианирование; выделение

щие осадки;

для десорбции,

хвосты

насыщенного сорбента с

оборотные

электролизеры

цианирования

десорбцией благородных

растворы

металлов и регенерацией;

осаждение благородных металлов

Интенсивное цианирование концентратов

Подготовка концентратов к

Хвосты

Агитаторы;

Выбросы ЗВ от

переработке; интенсивное

интенсивного

электролизеры,

технологическог

цианирование; отделение

цианирования;

цементаторы

о оборудования

раствора с осаждением металла

Золотосодержа

щие осадки

Плавка металлосодержащих осадков

Сушка осадков; шихтовка; плавка

Слитки золото

Сушильное и

Выбросы ЗВ от

на слиток золото лигатурное

лигатурное

шихтовочное

технологическог

оборудование,

о оборудования

плавильные

печи

101

Основное

Этапы и виды работ

Результаты работ

технологическое

Эмиссии

оборудование

Складирование хвостов

Складирование хвостовой пульпы

Хранилища

Технологически

Взвешенные

в наливное хвостохранилище;

хвостов

й транспорт;

вещества;

Сгущение, фильтрация,

цианирования

трубопроводы,

выбросы ЗВ от

складирование кеков

отвалы

гидротехническ

фильтрации; сгущение пастовое,

ие сооружения,

их сооружений;

складировании пасты

полигоны;

хвосты

(загущенной пульпы)

экскаваторы

цианирования;

сточные воды

Для понижения пылевыделения на операциях транспортирования руды,

дробления и грохочения применяется орошение пылящих поверхностей, которое

обычно снижает количество выделяемой пыли с высокой эффективностью. После

дробления до заданной крупности руда подается на операцию измельчения, которая

происходит в водной среде и выделение пыли прекращается.

Операции

измельчения

осуществляются

мельницах

(шаровых,

полусамоизмельчения, самоизмельчения). Выделения в газовую фазу на этой

операции происходят только при применении технологии измельчения в цианистой

среде. С открытых поверхностей пульп и технологических растворов (мельницы,

классификаторы) выделяются пары цианистого водорода (гидроцианид).

Пары цианистого водорода выделяются на каждой операции с цианистыми

пульпами и растворами за счет гидролиза цианида натрия. При использовании в

технологиях растворов щелочей и кислот (операции известкования, десорбции и т.п.),

флотореагентов в газовую фазу переходят применяемые реагенты как за счет

испарений, так и за счет каплеуноса и диффузии.

В количественном отношении выбросы химических веществ в атмосферу

варьируются в достаточно широких пределах и зависят от применяемых концентраций

реагентов, конструкционных особенностей оборудования и их геометрических

размеров.

Сточные воды

В настоящее время при фабричных технологиях переработки руд повсеместно

используются системы повторного применения водной фазы в системах полного

оборотного водоснабжения без сброса технологических сточных вод в окружающую

среду. Длительный опыт эксплуатации систем бессточного водоснабжения показал на

возможность непрерывной работы предприятий без сброса технологических сточных

вод при стабильных показателях извлечения полезных компонентов.

Для оптимизации водного баланса предприятия и исключения накапливания

излишков технологических растворов применяются организационные мероприятия по

минимизации потребления свежей воды, использованию с максимальной полнотой

оборотных вод там, где это возможно.

Хвосты первичной переработки

102

В процессе первичной переработки минерального сырья по фабричным

технологиям образуются хвосты обогащения и/или цианирования в виде хвостовых

пульп. В зависимости от технологии переработки хвостовые пульпы либо складируются

в наливные и намывные хвостохранилища напрямую, либо подвергаются фильтрации

и складируются в виде фильтрационных кеков. Вариантом складирования,

применяющимся достаточно редко, является размещение в хвостохранилище

загущенной пульпы после «пастового» сгущения.

При хранении хвостов в хвостохранилищах возможна эмиссия техногенных

веществ в подземные воды с дренажами жидкой фазы через ложе гидротехнического

сооружения. При опасности значительного техногенного воздействия на подземные

воды, превышающего установленные нормативы, осуществляют строительство

системы перехвата дренажей или экранирование ложа с использованием местных

водоупорных материалов, а при их отсутствии - синтетических геомембран.

Хвостохранилища оказывают определенное техногенное воздействие на

окружающую среду, заключающееся в изъятии земель для их размещения, выделении

пыли при ветровом сносе с сухих поверхностей

В таблице 3.9 приведены данные по количеству пыли, сдуваемой с пляжей

хвостов различной влажности при различных скоростях ветра.

Таблица 3.9 - Показатели сдувания пыли с пылящих поверхностей при открытых горных

работах

Объект

Удельное сдувание пыли, мг/м²·с,

Характеристика объекта

пыления

при скоростях ветра, м/с

До 4

6-8

Поверхность

Хвосты влажностью 2 % - 4 %

2,8

130

400

хвостохранил

Хвосты влажностью 4 % - 6 %

ищ

1,8

Хвосты влажностью 8 % - 10 %

1,2

3.2.4 Воздействие на окружающую среду при использовании геотехнологий

В последнее время достаточно широкое распространение получила технология

кучного выщелачивания драгоценных металлов из руд.

Эта геотехнология основана на формировании штабелей рудного материала на

открытых площадках с их обработкой растворами, содержащими растворитель

драгоценных металлов, в качестве которого наиболее часто применяется цианид

натрия. Рудные штабели организуются на специально оборудованных

гидроизолированных

площадках,

позволяющих

полностью

перехватывать

дренирующие через тело штабеля цианистые растворы, содержащие растворенные

золото и серебро. Растворы после извлечения металлов используются повторно.

Эмиссиями при кучном выщелачивании являются выделение в процессе

формирования штабеля и его последующего орошения вредных веществ, в частности

пыли и цианистого водорода (гидроцианида), в газовую фазу (атмосферный воздух), а

также образование отработанных рудных штабелей, которые консервируют на месте

их расположения с оказанием техногенного влияния на земную поверхность и

ландшафт.

103

Другая геотехнология - подземное выщелачивание, оказывает техногенное

воздействие в основном на подземные воды. Часть раствора, закачиваемого в

подземный горизонт, может теряться. Величина потерь раствора зависит в основном

от гидрогеологических условий района расположения отрабатываемого рудного тела, в

частности наличия водоупорного горизонта ниже зоны проведения работ.

3.3 Данные по обобщенным эмиссиям в окружающую среду

предприятий, осуществляющих добычу драгоценных металлов

В таблицах

3.10 и

3.11 приведены данные по обобщенным эмиссиям в

окружающую среду вредных (загрязняющих) веществ от предприятий,

осуществляющих добычу драгоценных металлов (включая объекты инфраструктуры).

Данные получены по материалам анкетирования действующих предприятий.

Таблица 3.10 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух

Удельная масса выбросов

Количество

загрязняющих веществ

предприятий,

Наименование загрязняющего вещества

после очистки, т/год

представивших

Минимум

Максимум

данные

Азота диоксид

10,58

920,6

Азотная кислота

0,016

1,46

Азот (II) оксид

1,65

149,6

Углерод (сажа)

0,33

142,6

Сера диоксид

1,01

241,6

Серная кислота

0,000003

8,5

Углерод оксид

4,9

864,2

Гидрохлорид

0,00028

0,42

Гидроцианид

0,0025

113,4

Бенз(а)пирен

0,000006

0,00068

Формальдегид

0,018

0,77

Керосин

1,68

224,9

Кальция оксид

0,006 7

1,74

Пыль неорг. 70 % - 20 % SiO₂

4,1

710,8

Пыль неорг. до 20 % SiO₂

0,000 3

162,2

диЖелезо триоксид

0,07

0,89

Марганец и его соединения

0,00002

0,03

Медь оксид

0,00007

0,0001

Свинец и его неорганические соед.

0,00003

0,017

Мышьяк, неорганические соед.

0,003

Цинк оксид

0,0003

0,009

диНатрий карбонат

0,016

0,21

Кальций гипохлорит

0,003

1,11

Натрий гидроксид

0,0019

1,46

Дигидросульфид

0,000003

0,44

Хлор

0,00028

1,9

104

Удельная масса выбросов

Количество

загрязняющих веществ

предприятий,

Наименование загрязняющего вещества

после очистки, т/год

представивших

Минимум

Максимум

данные

Аммиак

0,0002

4,45

Таблица 3.11 - Сбросы загрязняющих веществ в окружающую среду

Удельная масса сбросов

Количество

загрязняющих веществ

предприятий,

Наименование загрязняющего вещества

после очистки, т/год

представивших

Минимум

Максимум

данные

Взвешенные вещества

0,081

24,4

Железо

0,0002

1,06

Медь

0,000004

0,007

Нефтепродукты

0,093

Никель

0,00004

0,01

Сульфаты

0,403

178,5

Хлориды

0,343

46,55

Цинк

0,00008

0,026

Аммоний

0,006

0,54

Нитраты

0,004

124,06

Фосфаты по Р

0,21

Нитриты

0,0015

0,091

Фенолы летучие

0,000008

0,015

Алюминий

0,00081

Марганец

0,00017

0,133

Цианиды

0,00008

0,00025

Тиоцианаты

0,00008

Кобальт

0,00004

0,0067

Сурьма

0,001

0,006

Кремний

11,6

Мышьяк

0,036

Свинец

0,00003

0,011

Раздел 4. Определение наилучших доступных технологий

Применение НДТ направлено на комплексное предотвращение и (или)

минимизацию негативного воздействия на окружающую среду.

В настоящее время утверждены «Методические рекомендации по определению

технологии в качестве наилучшей доступной технологии» [33], разработанные на

сновании Постановления Правительства Российской Федерации «О порядке

определения технологии в качестве наилучшей доступной технологии, а также

105

разработки, актуализации и опубликования информационно-технических справочников

по наилучшим доступным технологиям» [7].

Определение технологических процессов, оборудования, технических способов,

методов в качестве наилучшей доступной технологии для конкретной области

применения, утверждение методических рекомендаций по определению технологии в

качестве наилучшей доступной технологии осуществляются уполномоченным

Правительством Российской Федерации федеральным органом исполнительной

власти, который создает технические рабочие группы, включающие экспертов

заинтересованных федеральных органов исполнительной власти, государственных

научных организаций, коммерческих и некоммерческих организаций, в том числе

государственных корпораций.

Сочетанием критериев достижения целей охраны окружающей среды для

определения наилучшей доступной технологии являются [1]:

- наименьший уровень негативного воздействия на окружающую среду в расчете

на единицу времени или объем производимой продукции (товара), выполняемой

работы, оказываемой услуги либо другие предусмотренные международными

договорами Российской Федерации показатели;

- экономическая эффективность ее внедрения и эксплуатации;

- применение ресурсо- и энергосберегающих методов;

- период ее внедрения;

- промышленное внедрение этой технологии на двух и более объектах,

оказывающих негативное воздействие на окружающую среду.

Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям

разрабатывается с учетом имеющихся в Российской Федерации технологий,

оборудования, минерального сырья, других ресурсов, а также с учетом климатических,

экономических и социальных особенностей Российской Федерации. При их разработке

могут использоваться международные информационно-технические справочники по

наилучшим доступным технологиям.

Определение наилучших технологий производится на основании:

сбора и анализа имеющейся в общем доступе информации по применению на

предприятиях, добывающих руды драгоценных металлов современных передовых

технологических

технических

решений

(Интернет,

периодические

специализированные, в том числе отраслевые издания горнопромышленного

профиля);

опыта специалистов и экспертов, принимавших участие в разработке настоящего

справочника в указанной области (охрана окружающей среды, технология добычи,

обогащения и гидрометаллургии и т.п.);

анализа материалов справочников НДТ и наилучших практик в смежных и (или)

схожих отраслях;

данных анкетирования горнодобывающих предприятий, проведенного в период

май - август 2017 года;

сбора и анализа информации о перспективных технологиях и технических

решениях: материалы специализированных изданий, патентный поиск и т. д.

Внедрением наилучшей доступной технологии юридическими лицами или

индивидуальными предпринимателями признается ограниченный во времени процесс

проектирования, реконструкции, технического перевооружения объектов, оказывающих

106

негативное воздействие на окружающую среду, установки оборудования, а также

применение технологий, которые описаны в опубликованных информационно-

технических справочниках по наилучшим доступным технологиям и (или) показатели

воздействия на окружающую среду которых не должны превышать установленные

технологические показатели наилучших доступных технологий.

Раздел 5. Наилучшие доступные технологии

Перечисленные в настоящем разделе наилучшие доступные технологии для

области применения настоящего информационно-технического справочника не

являются предписывающими или исчерпывающими. Могут быть применены НДТ из

аналогичных справочников по другим отраслям промышленности, а также иные

технологии, обеспечивающие, по меньшей мере, такой же уровень охраны

окружающей среды.

5.1 Перечень НДТ при добыче драгоценных металлов из

россыпных месторождений

НДТ 1. Оптимизация технологии снятия талого слоя песков

Снятие талого слоя песков бульдозером с формированием бурта талых пород,

предназначенных для отгрузки на промывку при дальности транспортирования талого

слоя в бурт не более чем на 15-30 м со снижением общих затрат на транспортировку и

расхода дизельного топлива.

НДТ

2. Замена бульдозерной транспортировки песков и торфов на

автотранспортную

Замена дорогостоящей бульдозерной транспортировки песков в направлении к

промывочной установке при разработке техногенных и целиковых запасов на

автотранспортную транспортировку с загрузкой автосамосвалов из временных буртов.

НДТ 3. Выемка песков электрическими карьерными экскаваторами

Выемка песков высокопроизводительным выемочным оборудованием

электрическими карьерными экскаваторами (типа ЭКГ) с погрузкой и транспортировкой

золотосодержащих песков автосамосвалами

5.2 Перечень НДТ при добыче драгоценных металлов из

коренных (рудных) месторождений

5.2.1 Перечень НДТ при разработке коренных (рудных) месторождений

драгоценных металлов открытым способом

НДТ 4. Применение современной горнотранспортной техники

Применение горнотранспортной техники с современными низкотоксичными

двигателями, соответствующими требованиям Евро 3.

107

НДТ 5. Использование современных систем инициирования

Использование при ведении взрывных работ современных систем

инициирования (например, неэлектрических систем инициирования СИНВ с

индивидуальным замедлением взрывания каждого заряда), благодаря которым

достигается: низкий сейсмический эффект и слабая интенсивность воздушных ударных

волн, малый разлет кусков горной массы при взрыве.

5.2.2 Перечень НДТ при разработке коренных (рудных) месторождений

драгоценных металлов подземным способом

НДТ 6. Закладка выработанного пространства

Применение систем разработки с закладкой выработанного пространства

породами от проходческих работ со снижением количества складируемых пустых

пород на поверхности, ликвидацией формирования подземных полостей и

отрицательных гравитационных процессов. Использование современных маневренных

погрузочно - доставочных машин (ПДМ), в ковше которых транспортируется порода,

позволяет добиться высокого уровня производительности закладочных работ.

НДТ 7. Увеличение доли селективной добычи руды

Увеличение удельного соотношения систем разработки с селективной добычей

полезного ископаемого позволяет, особенно при отработке тонких и маломощных

рудных тел, снизить разубоживание руды пустыми породами и грузооборот как внутри

рудника, так и на поверхности, уменьшить затраты на ГСМ при транспортировании и

перегрузке руды, уменьшить удельные расходы применяемого ВВ при очистных

работах на единицу объема полезного ископаемого. При этом сокращается расход

воздуха на проветривание рудника, снижается объем выбросов загрязняющих веществ

в атмосферу и уменьшаются затраты на электроэнергию при вентиляции рудников.

НДТ

Оборудование двигателей современными каталитическими

нейтрализаторами

Использование современного подземного самоходного оборудования с

дизельными двигателями класса не ниже Евро 3 и оборудованного современными

каталитическими нейтрализаторами.

НДТ

9. Использование новых эффективных взрывчатых веществ и

передовых технологий взрывания

Использованием передовых технологий при производстве буро

- взрывных

работ с применением наиболее эффективных взрывчатых веществ, в том числе с

минимальным (нулевым) кислородным балансом и новых технологий взрывания.

5.2.3 Перечень НДТ по снижению выбросов взвешенных веществ в

атмосферный воздух при разработке россыпных и коренных (рудных)

месторождений драгоценных металлов

108

НДТ 10. Организация хранения, перегрузки и транспортировки горной

массы

Организация хранения, погрузочно-разгрузочных работ и транспортировки

горной массы осуществляется с применением следующих технологических подходов:

- организация хранения, перегрузок и перевозок, обеспечивающих минимизацию

попадания пылящих материалов в окружающую среду;

- сокращение числа промежуточных узлов и мест перегрузок;

- использование устройств, установок для выравнивания и уплотнения верхнего

слоя пылящих грузов в железнодорожных вагонах.

НДТ позволяет сократить количество выбросов взвешенных веществ в

атмосферный воздух от процессов хранения, перегрузки и транспортировки пылящих

материалов.

НДТ 11. Орошение пылящих поверхностей

С целью сокращения пыления поверхностей дорожного полотна, складов,

породных отвалов, сухих пляжей хвостохранилищ, земель, подлежащих

рекультивации, сдувания и уноса материала при перевозке в открытых вагонах, из

экскаваторных забоев и др. в теплый сухой период года осуществляется их орошение и

укрепление внешнего слоя пылящих поверхностей путем применения:

- систем пылеподавления водяным орошением с использованием поливочных

машин, установок, распылителей;

- систем пылеподавления, если применимо, пылесвязывающими жидкостями

(растворами неорганических и органических веществ, ПАВ, полимерными веществами,

эмульсиями и другими химическими реагентами), создающими на поверхности

обрабатываемого материала утолщенную эластичную и долговременную корку.

НДТ 12 Рекультивация пылящих поверхностей

Озеленение пылящих поверхностей (откосов породных отвалов, терриконов) -

посев трав и саженцев на неиспользуемых территориях с целью закрепления внешнего

слоя пылящих поверхностей, сокращения площади неорганизованных источников

пыления.

Применение НДТ способствует защите пылящих поверхностей от ветровой

эрозии, сокращению площади неорганизованных источников пыления.

В качестве технологических показателей при применении НДТ в области

снижения выбросов взвешенных веществ в атмосферный воздух при разработке

россыпных и коренных (рудных) месторождений драгоценных металлов

устанавливается концентрация загрязняющих (маркерных) веществ, которая

определяется в атмосферном воздухе на границе СЗЗ предприятия согласно

программе производственного экологического контроля.

Не превышение установленных технологических показателей достигается путем

применения совокупности вышеописанных НДТ.

Таблица 5.1 - Технологические показатели загрязняющих (маркерных) веществ при

применении НДТ в области минимизации негативного воздействия на атмосферный

109

воздух при разработке россыпных и коренных (рудных) месторождений драгоценных

металлов

Единица

Технологический

№

Наименование вещества¹⁾

Код

измерения

показатель

Взвешенные вещества

2902

мг/м³

≤0,5 ²⁾

¹⁾ Перечень загрязняющих (маркерных) веществ справедлив для добычи драгоценных

металлов на коренных и россыпных месторождениях

²⁾ Замеры осуществляются на границе СЗЗ предприятия согласно программе

производственного экологического контроля.

5.2.4 Перечень НДТ при первичной переработке минерального сырья

процессами обогащения

НДТ

13 Применение предварительной рентгенорадиометрической или

фотометрической сепарации

Применение

предварительной

сепарации

(рентгенорадиометрической,

фотометрической) для выделения обогащенной рудной фракции с ее последующей

переработкой методами обогащения и/или гидрометаллургии.

НДТ 14 Обогащение гравитационными методами

Процесс гравитационного обогащения минерального сырья с применением

отсадочных машин, шлюзов, центробежных концентраторов и концентрационных

столов, получение гравитационного концентрата с его реализацией или первичной

переработкой цианированием (интенсивным цианированием), направлением хвостов

гравитации на первичную переработку методами цианирования или в отвал, на

полигон или в хвостохранилище.

НДТ 15 Обогащение флотационными методами

Процесс флотационного обогащения минерального сырья с получением

флотационного концентрата, его реализацией или первичной переработкой

цианированием, направлением хвостов обогащения в отвал или на первичную

переработку методами цианирования.

НДТ 16 Применение комбинированных схем гравитационно-флотационного

обогащения

Применение комбинированных схем обогащения минерального сырья

гравитацией и флотацией хвостов гравитации с получением гравитационного и

флотационного концентратов, их реализацией в качестве готового продукта или

первичной переработкой раздельно методами интенсивного и сорбционного

цианирования или совместно методом сорбционного цианирования.

НДТ 17 Флотационное обогащение со складированием хвостов в наливное

(намывное) хвостохранилище

Флотационное обогащение минерального сырья с применением бутилового

ксантогената калия, сернистого натрия и других флотационных реагентов, получением

110

флотационного концентрата, его реализацией или первичной переработкой

цианированием, направлением хвостов обогащения в наливное или намывное

хвостохранилище или на первичную переработку методами цианирования, возврат

осветленной оборотной воды из хвостохранилища в технологический цикл

предприятия.

НДТ

18 Флотационное обогащение с фильтрацией хвостов и

складированием кеков на полигоне (хвостохранилище)

Флотационное обогащение минерального сырья с применением бутилового

ксантогената калия, сернистого натрия и других флотационных реагентов, получением

флотационного концентрата, его реализацией или первичной переработкой

цианированием, фильтрации хвостов обогащения с использованием фильтрата в

технологическом цикле предприятия, складирование кеков фильтрации на полигоне

(хвостохранилище).

НДТ 19 Применение скоростной флотации в цикле измельчения

Применение скоростной флотации из циркуляционной нагрузки мельниц,

объединение полученного концентрата с конечным концентратом традиционного

контура обогащения, дальнейшей переработкой объединенного концентрата по

гидрометаллургическим схемам или реализацией в качестве готового продукта.

5.2.5 Перечень НДТ при первичной переработке минерального сырья

процессами гидрометаллургии

НДТ 20. Бактериальное вскрытие минерального сырья

Вскрытие минерального сырья

с применением биологических методов

разрушения

сульфидов

последующим

цианированием

(сорбционным

цианированием). Технология включает измельчение материала до крупности менее 0,2

мм, обработку пульпы в биореакторах с нейтрализацией кислоты и отмывкой

(фильтрация или декантация), цианирование в агитационном сорбционном режиме при

концентрации NaCN 0,2-3 г/л, складирование хвостов цианирования.

НДТ 21. Автоклавное вскрытие минерального сырья

Автоклавное вскрытие минерального сырья (руд, концентратов) при повышенной

температуре и давлении с окислением сульфидов и последующим цианированием

(сорбционным цианированием). Технология включает измельчение материала до

крупности менее 0,1 мм, обработку пульпы в автоклавах, нейтрализацию кислоты,

отмывку (фильтрация или декантация), цианирование в агитационном сорбционном

режиме при концентрации NaCN 0,2-3 г/л, складирование хвостов цианирования.

НДТ 22. Цианирование со складированием хвостов в наливное (намывное)

хвостохранилище

Цианирование минерального сырья со складированием хвостов в

хвостохранилище и оборотом цианидсодержащих растворов. Технология включает

измельчение материала до крупности менее 0,2 мм, цианирование измельченного

продукта в агитационном сорбционном режиме при концентрации NaCN 0,2-3 г/л,

111

складирование хвостовой пульпы в наливное или намывное хвостохранилище и

возврат осветленных цианидсодержащих растворов из хвостохранилища в

технологический цикл.

НДТ 23. Цианирование с фильтрацией хвостов и складированием кеков на

полигоне-хвостохранилище

Цианирование минерального сырья (руд, концентратов, хвостов обогащения) с

полусухим складированием хвостов и внутрифабричным оборотом цианистых

растворов (фильтрата). Технология включает измельчение материала до крупности

менее 0,2 мм, цианирование измельченного продукта в агитационном сорбционном

режиме при концентрации NaCN 0,2-3 г/л, фильтрацию хвостов цианирования до

остаточной влажности кека 10 % - 30 %, использование цианистых фильтратов в

технологическом цикл предприятия, складирование хвостов в виде кеков фильтрации

на полигоне/хвостохранилище.

НДТ 24. Цианирование, фильтрация, осаждение драгоценных металлов

цинковой пылью

Цианирование минерального сырья с получением фильтрата и осаждением из

него драгоценных металлов цинковой пылью. Технология включает измельчение

материала до крупности менее 0,2 мм, цианирование измельченного продукта в

агитационном режиме при концентрации NaCN

0,2-3 г/л, фильтрацию хвостов

цианирования с промывкой, осаждение золота из фильтратов цинковой пылью.

НДТ 25. Переработка лежалых хвостов амальгамации

Технология включает гравитационное обогащение хвостов амальгамации с

получением концентратов с содержанием золота не менее 20 г/т и возвратом хвостов

обогащения в хвостохранилище на место изъятия лежалых хвостов. Полученный

гравиоконцентрат доизмельчают до крупности менее

0,1 мм, фильтруют,

распульповывают оборотным цианистым раствором и цианируют в агитационном

сорбционном режиме. Хвосты цианирования фильтруют, цианистый фильтрат

направляют на распульповку кека питания цианирования. Кек от фильтрации хвостов

цианирования распульповывают водой из хвостохранилища и хлорируют с

применением гипохлорита кальция и извести до полного разрушения растворимых

цианидов. Обезвреженные хвосты цианирования возвращают в хвостохранилище на

место изъятия.

НДТ

26. Переработка упорных золотосодержащих концентратов с

применением сверхтонкого помола

Переработка упорных золотосодержащих концентратов с применением

сверхтонкого помола. Технология включает бисерный помол золотосодержащих

концентратов до крупности 5-20 мкм, снижающий их упорность, цианирование в

агитационном сорбционном режиме при концентрации NaCN 0,5-3 г/л, фильтрацию

хвостов цианирования (без промывки) до остаточной влажности кека 30 % - 50 %,

складирование кеков фильтрации на полигоне/ хвостохранилище, кондиционирование

жидкой фазы пульпы и оборотное использование кондиционированной жидкой фазы в

цикле выщелачивания.

112

НДТ

27.

Интенсивное

цианирование

золотосодержащих

гравиоконцентратов

Интенсивное цианирование богатых золотосодержащих гравиоконцентратов,

получаемых при добыче драгоценных металлов из руд или россыпей, на

малотоннажных гравитационных обогатительных фабриках. Технология включает

гравитационное обогащение материала с доводкой и получением концентратов с

содержанием золота не менее 50 г/т, интенсивное цианирование гравиоконцентратов

при концентрации NaCN 3-20 г/л с добавкой реагентов-ускорителей, направление

хвостов цианирования в цикл фабричного цианирования (руда) или обезвреживание

цианистых отходов и их складирование совместно с хвостами обогащения (россыпи).

5.2.6 Перечень НДТ по снижению выбросов загрязняющих веществ в

атмосферный воздух при первичной переработке минерального сырья

НДТ

28. Применение технологических методов и оборудования для

снижения выбросов загрязняющих веществ при первичной переработке

минерального сырья

С целью снижения выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух при

первичной переработке минерального сырья используются технологические методы и

приемы, такие как поддержание заданного уровня рН пульпы, контроль расходования

растворов реагентов, а также газоочистное оборудование.

В качестве технологических показателей при применении НДТ в области

минимизации негативного воздействия на атмосферный воздух при первичной

переработке минерального сырья устанавливается концентрация загрязняющих

(маркерных) веществ, которая определяется в аспирационном воздухе,

выбрасываемом из организованных источников предприятия согласно программе

производственного экологического контроля.

Не превышение установленных технологических показателей достигается путем

применения совокупности вышеописанных НДТ.

Таблица 5.2 - Технологические показатели загрязняющих (маркерных) веществ

содержащихся в аспирационном воздухе при применении НДТ в области минимизации

негативного воздействия на атмосферный воздух при первичной переработке

минерального сырья

Наименование

Код

Технологический

Единица

Технологический

№

вещества

передел

измерения

показатель

Взвешенные вещества

2902

Рудоподготовка

мг/м³

≤ 500¹⁾

Приготовление

растворов

реагентов,

Гидроцианид

0317

цианирование и

мг/м³

≤ 500¹⁾

(водород цианистый)

сорбция,

регенерация,

обезвреживание

113

Наименование

Код

Технологический

Единица

Технологический

№

вещества

передел

измерения

показатель

Флотационное

Сероводород²⁾

0333

мг/м³

≤ 100¹⁾

обогащение⁴⁾

Флотационное

Сероуглерод³⁾

0334

мг/м³

≤ 300¹⁾

обогащение⁴⁾

¹Среднее значение за период отбора.

²При использовании в качестве флотореагента сернистого натрия.

³При использовании в качестве флотореагента бутилового ксантогената калия.

⁴Данные технологические показатели используются, только если на фабрике технология

флотационного обогащения является единственной технологией первичной переработки

минерального сырья.

5.3 Перечень НДТ при первичной переработке минерального

сырья применением геотехнологий

НДТ 29. Кучное выщелачивание

Формирование из минерального сырья (руды, хвосты обогащения) штабелей с

их орошением цианистыми растворами и растворением драгоценных металлов.

Технология включает дробление материала, его окомкование (агломерацию), укладку

штабеля на гидроизолированном основании, орошение штабеля цианистыми

растворами со сбором дренажных вод и извлечением из них металла, повторным

использованием обезметалленного цианистого раствора в системе оборотного

водоснабжения. Хвосты кучного выщелачивания консервируются на месте либо

вывозятся в спецотвал (хвостохранилище).

НДТ 30. Подземное выщелачивание

Прокачивание раствора, содержащего растворитель драгоценных металлов,

через рудное тело, залегающее в недрах, с помощью закачных и откачных скважин.

Технология включает организацию, при необходимости, подземных взрывов в рудном

теле для его дробления и создания проницаемости, оконтуривание рудного тела

системой закачных и откачных скважин, прокачку с помощью этих скважин

выщелачивающего раствора, содержащего растворитель драгоценных металлов

(гипохлорит, цианид и др.), обезметалливание продуктивного раствора с его

последующим доукреплением и повторной закачкой, получение после

обезметалливания лигатурного металла.

5.4 Перечень НДТ по обращению с вскрышными и вмещающими

породами

НДТ 31. Использование вскрышных и вмещающих пород

Использование вскрышных пород, образующихся в процессе производства

горных работ на россыпях и карьерах, для обратной закладки выработанного

114

пространства, рекультивация нарушенных земель с применением вскрышных пород

позволяет снизить количество складируемых пустых пород на поверхности и

/предотвращает изъятие земель под склады для размещение отходов производства.

НДТ 32 Применение специальных систем складирования вскрышных и

вмещающих пород

Применение специальных систем складирования вскрышных пород,

предотвращающих образование поверхностных потоков дренажных вод с

использованием складируемого материала (вскрышных пород) для строительства

оснований соответствующих породных складов.

НДТ 33. Формирование месторождений общераспространенных полезных

ископаемых из складируемых вскрышных пород

Формирование месторождений общераспространенных полезных ископаемых

(ОРПИ) вскрышных пород в местах их складирования

5.5 Перечень НДТ по оборотному водоснабжению, очистке

сточных вод, обезвреживанию и складированию хвостов

НДТ 34. Кондиционирование медьсодержащих цианистых растворов

Кондиционирование медьсодержащих цианистых технологических растворов с

извлечением меди в ликвидный концентрат, регенерацией свободного цианида и

организацией полного оборотного водоснабжения предприятия.

НДТ 35. Оптимизация конструктивных параметров площадок россыпной

добычи

Оптимизация конструктивных параметров площадок россыпной добычи

драгоценных металлов с проходкой нагорных канав, временным отводом русел рек за

пределы площади горных работ строительством руслоотводных дамб и плотин

илоотстойников, строительством отстойников оборотной воды и организацией системы

полного оборотного водоснабжения.

НДТ 36. Организация прудов-отстойников карьерных и шахтных вод

Организация прудов-отстойников карьерных и шахтных вод с использованием

фильтрующих дамб и методов первичной водоподготовки, реализация максимально

возможного использования воды прудов отстойников для внутренних целей, в том

числе пылеподавления и полива внутренних технологических дорог и сбросом

излишков вод в поверхностные водоемы.

НДТ 37. Очистка сбрасываемых карьерных и шахтных вод

Применение для очистки сбрасываемых сточных

вод отстойников,

илоотстойников, биологических прудов, установок по эффективной очистке от

техногенных загрязнений с механической,

реагентной, физико-химической,

мембранной технологиями.

В качестве технологических показателей при применении НДТ в области

минимизации негативного воздействия на водные объекты при извлечении

115

минерального сырья из недр открытым и подземным способом устанавливается

средний уровень концентраций загрязняющих (маркерных) веществ, которые

определяются в воде, сбрасываемой в принимающий водный объект согласно

программе производственного экологического контроля.

Таблица 5.3 - Технологические показатели загрязняющих (маркерных) веществ при

применении НДТ в области минимизации негативного воздействия на водные объекты

при извлечении минерального сырья из недр открытым и подземным способом

Единица

Технологический

№

Наименование вещества¹⁾

измерения

показатель

Взвешенные вещества

мг/л

≤30 ²⁾

¹⁾Перечень загрязняющих (маркерных) веществ справедлив для добычи драгоценных металлов

на коренных и россыпных месторождениях

²⁾Замеры осуществляются согласно программе производственного экологического контроля

предприятия.

НДТ 38. Обезвреживание цианидсодержащих хвостовых пульп реагентами

Обезвреживание хвостов сбрасываемых в хвостохранилища, с применением в

качестве обезвреживающих реагентов гипохлоритов, диоксида серы, метабисульфита,

растворов альдегидов (формальдегида) и другими.

НДТ 39. Доизвлечение металла в хвостохранилище

Использование гидротехнических сооружений в качестве технологических

емкостей

для

осуществления

процесса

дополнительного

растворения

(довыщелачивания) драгоценных металлов из хвостов цианирования путем их

длительного контактирования с цианидсодержащей жидкой фазой хвостохранилищ.

Дополнительно растворенные драгоценные металлы, содержащиеся в жидкой фазе

хвостохранилища, могут быть извлечены либо в отдельных аппаратах (сорбционных

колоннах), либо подачей обогащенного дорастворенным металлом раствора в

качестве оборотной воды в фабричную технологию.

НДТ

40. Формирование техногенных месторождений драгоценных

металлов в местах складирования хвостов

Формирование техногенных месторождений драгоценных металлов в местах

складирования хвостов обогащения и гидрометаллургической переработки руд,

вскрышных пород. Организация учета количества укладываемых хвостов и вскрышных

пород, содержания в них ценных веществ для объемного моделирования

формируемого техногенного месторождения.

НДТ 41. Применение сезонных технологий обезвреживания хвостовых

пульп

Применение сезонных технологий обезвреживания хвостовых пульп с

использованием в качестве обезвреживающего реагента растворов альдегидов

(формальдегида).

116

НДТ 42. Обработка хвостов цианирования в центробежных сепараторах с

извлечением недорастворенного золота

Обработка хвостов цианирования в центробежных сепараторах с извлечением

недорастворенного золота в виде гравитационного концентрата и возвратом его в цикл

рудаподготовки (операции измельчения).

НДТ 43. Оборотное водоснабжение процессов первичной переработки

минерального сырья, содержащего драгоценные металлы

Первичная переработка минерального сырья, содержащего драгоценные

металлы, при оборотном (повторном) использовании технологических вод и растворов

в процессах рудоподготовки, обогащения, гидрометаллургии, обезвреживании хвостов.

Образование и использование оборотных вод может быть организовано внутри

технологических процессов, например на операциях сгущения, фильтрации и т.п.

(внутрифабричный водооборот), так и при осветлении хвостов в хвостохранилищах,

полигонах (внешний водооборот). При необходимости подготовки вод к повторному

использованию могут быть применены процессы их кондиционирования с удалением

(обезвреживанием) веществ, снижающих эффективность извлечения драгоценных

металлов.

Раздел 6. Экономические аспекты применения наилучших

доступных технологий при добыче драгоценных металлов

Применяемые для добычи драгоценных металлов технологии должны

обеспечивать рентабельное производство при рациональном использовании

природных ресурсов и допустимом техногенном воздействии на окружающую среду. В

настоящее время все чаще наблюдается вовлечение в переработку руд низкого

качества, содержащих металл в труднодоступном

(«упорном») виде, требующем

применения особых методов переработки. Эти факторы не способствуют снижению

себестоимости добычи. Появление новых месторождений, масштабных, с высоким

содержанием легкодобываемых металлов маловероятно. Для сохранения

конкурентоспособности российской отрасли добычи драгоценных металлов

необходимо применение высокоэффективных, но в то же время малозатратных

технологий. И наиболее пригодными для этого являются наилучшие доступные

технологии - НДТ.

Затратная часть на внедрение и эксплуатацию НДТ состоит из двух основных

компонентов - капитальных затрат и эксплуатационных расходов.

Выгодами от внедрения НДТ являются дополнительные доходы,

предотвращенные издержки, налоговые льготы и государственная финансовая

поддержка.

К дополнительным доходам могут быть отнесены: реализация дополнительной и

побочной продукции и оказание услуг, экономия на использовании в производственных

процессах ресурсов.

Предотвращенные издержки могут включать сокращение потерь при транспор-

тировке пылящих материалов (продукции, горной массы), снижение затрат за счет со-

кращения простоев и оптимизации использования транспорта и т. д.

117

Выгоды от внедрения НДТ включают уменьшение сумм природоохранных

платежей за счет:

снижения объема эмиссий, применения коэффициента 0 к ставке платы за

негативное воздействие на окружающую среду (согласно п. 5 ст. 16.3 [1]).

налоговых льгот, предусмотренные ст. 17 [1].

государственной поддержки (выделение средств федерального бюджета и

бюджетов субъектов Российской Федерации с целью содействия в осуществлении

инвестиционной деятельности, направленной на внедрение наилучших доступных

технологий и реализацию иных мер по снижению негативного воздействия на

окружающую среду), согласно ст. 17 ([1]);

При оценке экономической целесообразности внедрения технологии в качестве

НДТ необходимо учитывать ряд следующих факторов:

- особенности перерабатываемой руды, применимость для ее переработки

технологического процесса и оборудования;

- масштаб производства;

- наличие транспортной и энергетической инфраструктуры, логистика,

доступность инфраструктурных и технологических объектов;

- прямые операционные затраты, зависящие от уровня ресурсоемкости

технологии (к примеру, климатические условия; специальные мероприятия по

обеспечению технической безопасности; затраты на оплату труда, связанные с

масштабом деятельности, требованиями безопасности и трудового законодательства,

местного рынка труда; стоимость потребляемых объемов энергии, воды и т. д.);

- финансовые особенности проекта, связанные с периодом внедрения

технологии, необходимостью использования кредитных финансовых ресурсов,

дисконтированием показателей;

- стадии жизненного цикла предприятия, запасы полезных ископаемых и

продолжительность добычных работ;

- в целом экономическая ситуация в стране и уровень инвестиционного климата

в регионе присутствия.

Для оценки доступности технологий, представленных в разделе 5 настоящего

Справочника, с точки зрения экономической целесообразности был использован метод

экспертных оценок. Результаты экономической оценки НДТ представлены в таблице

6.1.

118

Таблица 6.1 - Экономическая оценка НДТ добычи драгоценных металлов

Примечание/

НДТ

Затраты

Экономический эффект

Ограничения

НДТ 1

Приобретение бульдозеров, скреперов и др.

Повышение производительности выемочного

Применимо при

техники. Строительство внутренних автодорог

оборудования, снижение удельного расхода

разработке россыпных

дизельного топлива, и, как следствие, сокращение

месторождений

выбросов.

НДТ 2

Замена бульдозерной транспортировки

Повышение производительности транспортного

песков на автотранспортную

оборудования, снижение удельного расхода

топлива, и, как следствие, сокращение выбросов

НДТ 3

Приобретение экскаваторов с электрическим

Повышение производительности выемочного

Применимо в отрасли

приводом

оборудования, снижение расход дизельного

топлива, и, как следствие, сокращение выбросов.

НДТ 4

Приобретение современной

Повышение производительности

Применимо в отрасли

горнотранспортной техники с экономичными и

горнотранспортной техники, снижение расхода

экологически менее опасными двигателями.

горючего, сокращение выбросов

НДТ 5

Приобретение современных систем

Снижение техногенного воздействия взрывов,

Применимо в отрасли

инициирования

сокращение выбросов

НДТ 6

Использование вскрышных пород,

Снижение величины экологических платежей,

Применимо в отрасли

образующихся в процессе производства

платы за размещение отходов

горных работ, для обратной закладки

выработанного пространства, рекультивации

нарушенных земель

НДТ 7

Применение систем селективной выемки

Снижение расхода ВВ и электроэнергии,

Подземная разработка

добываемой руды

сокращение выбросов

месторождения

Примечание/

НДТ

Затраты

Экономический эффект

Ограничения

НДТ 8

Приобретение самоходного оборудования с

Снижение энергозатрат, сокращение выбросов

Применимо в отрасли

дизельными двигателями, оснащенными

современными каталитическими

нейтрализаторами.

НДТ 9

Приобретение более эффективных ВМ

Снижение техногенного воздействия взрывов,

Применимо в отрасли

сокращение выбросов

НДТ 10

Затраты на организацию систем

Снижение пылевых выбросов

Применимо в отрасли

пылеподавления при хранении, погрузочно-

разгрузочных работах и транспортировки

горной массы.

НДТ 11

Затраты на приобретение систем

Снижение пылевых выбросов

Применимо в отрасли

орошения

НДТ 12

Затраты на рекультивационные работы

Снижение пылевых выбросов

Применимо в отрасли

НДТ 13

Затраты на приобретение сепараторов

Сокращение массы минерального сырья,

Применимо в отрасли

поступающего на первичную переработку

НДТ 14

Затраты на оборудование

Выделение гравиоконцентрата с высоким

Применимо в отрасли

содержанием металла

НДТ 15

Затраты на оборудование

Выделение флотоконцентрата с высоким

Применимо в отрасли

содержанием металла

НДТ 16

Затраты на оборудование

Выделение гравио- и флотоконцентратов с

Применимо в отрасли

высоким содержанием металла

НДТ 17

Первичная переработка концентратов с

Применение оборудования меньших размеров,

Применимо в отрасли

высоким содержанием металла

сокращение расхода реагентов

НДТ 18

Первичная переработка концентратов с

Применение оборудования меньших размеров,

Применимо в отрасли

высоким содержанием металла

сокращение расхода реагентов

Примечание/

НДТ

Затраты

Экономический эффект

Ограничения

НДТ 19

Затраты на оборудование

Выделение гравиоконцентратов с высоким

Применимо в отрасли

содержанием металла, повышение извлечения

металла

НДТ 20

Затраты на оборудование

Повышение извлечения металла

Применимо в отрасли

НДТ 21

Затраты на приобретение автоклавного и

Повышение извлечения металла

Применимо в отрасли

вспомогательного оборудования

НДТ 22

Затраты на оборудование

Извлечение металла

Применимо в отрасли

НДТ 23

Затраты на оборудование

Извлечение металла

Применимо в отрасли

НДТ 24

Затраты на оборудование

Извлечение металла

Применимо в отрасли

НДТ 25

Затраты на приобретение обогатительного и

Возможность повторной добычи драгоценных

Вторичная переработка

гидрометаллургического оборудования

металлов из лежалых хвостов амальгамации

лежалых хвостов

НДТ 26

Затраты на приобретение дополнительного

Повышение извлечения золота из упорных

Применимо к упорным

оборудования для бисерного измельчения,

концентратов до 70 - 80 % и более

рудам и концентратам

фильтрации и кондиционирования растворов

НДТ 27

Строительство установок или обогатительных

Получение дополнительного металла за счет

Применимо в отрасли

минифабрик для переработки

более полной переработки концентратов и выдача

гравиоконцентратов. Приобретение

более качественной продукции - слитков золото

дополнительных реагентов-ускорителей

лигатурное.

НДТ 28

Затраты на приобретение средств автоматики

Снижение количества выбросов

Применимо в отрасли

и газоочистного оборудования

НДТ 29

Затраты на строительство оснований под

Снижение капитальных и эксплуатационных затрат

Применимо в отрасли

рудные штабели, приобретение

оборудования для подготовки руды, укладки

штабелей и извлечения металла

НДТ 30

Затраты на бурение откачных и закачных

Снижение капитальных и эксплуатационных затрат

Применимо в отрасли

скважин, приобретение оборудования для

извлечения металла

Примечание/

НДТ

Затраты

Экономический эффект

Ограничения

НДТ 31

Затраты на приобретение горнотранспортного

Снижение количества складируемых пустых пород

Применимо в отрасли

оборудования

на поверхности и предотвращение изъятие земель

под склады для пород

НДТ 32

Затраты на приобретение горнотранспортной

Снижение платы за отходы, сокращение

Применимо в отрасли

техники

количества сбросов

НДТ 33

Затраты на организацию учета складируемых

Снижение платы за отходы

Применимо в отрасли

вскрышных пород

НДТ 34

Затраты на строительство установки для

Регенерация из отработанных технологических

Применимо в отрасли

кондиционирования и на приобретение

растворов свободного цианида, применение

при переработке руд

дополнительных реагентов.

полного оборотного водоснабжения, получение

драгоценных металлов

ликвидного дорогостоящего продукта - медного

с повышенным

концентрата

содержанием меди.

НДТ 35

Затраты на строительство площадок

Организация оборотного водоснабжения со

Применимо при

россыпной добычи специальных конструкций,

снижением техногенного воздействия на

разработке россыпных

нагорных канав, руслоотводных каналов,

гидросферу района проведения работ

месторождений

плотин илоотстойников

НДТ 36

Затраты на строительство прудов

Снижение содержания вредных веществ в сбросах

Применимо в отрасли

отстойников

НДТ 37

Затраты на строительство прудов-

Снижение техногенного воздействия карьерных и

Применимо в отрасли

отстойников, фильтрующих дамб,

шахтных вод на гидросферу района проведения

биологических прудов

работ

НДТ 38

Затраты на строительство очистных

Снижение содержания вредных веществ в сбросах

Применимо в отрасли

установок и на обезвреживающие реагенты.

Примечание/

НДТ

Затраты

Экономический эффект

Ограничения

НДТ 39

Затраты на установку по извлечению

Извлечение дополнительного количества золота

Применимо в отрасли

драгоценных металлов из вод

из хвостов

хвостохранилища

НДТ 40

Затраты проведение специальных тестов и

Исключение из класса отходов хвостов

Применимо в отрасли

НИР, обосновывающих возможность и

гидрометаллургии и обогащения. Исключение

перспективность вторичной переработки

применения к этим хвостам понятия «класс

хвостов гидрометаллургии и обогащения

опасности» (т.к. это не отходы). Обнуление платы

после их длительного хранения в

за размещаемые в хвостохранилищах хвосты

хвостохранилищах. Организационные

гидрометаллургии и обогащения.

мероприятия на ведение учета складируемых

в хвостохранилища хвостов.

НДТ 41

Затраты на организацию установки по

Защита окружающей природной среды

Применимо в отрасли

обработке цианидсодержащей хвостовой

(атмосферы и гидросферы) от техногенного

пульпы формальдегидом и на приобретение

влияния технологии цианирования. Сокращение

обезвреживающего реагента - формалина..

затрат на эти цели в 20 - 50 раз по сравнению с

традиционными технологиями.

НДТ 42

Затраты на приобретение оборудования -

Извлечение дополнительного количества золота

Применимо в отрасли

центробежных концентраторов

из хвостов

НДТ 43

Затраты на кондиционирование

Сокращение потребления свежей воды, снижение,

Применимо в отрасли

оборотноых вод и их перекачку в

вплоть до полного исключения, сброса сточных

технологические процессы

вод.

Раздел 7. Перспективные технологии

В разделе рассмотрены перспективные технологии (ПТ), реализация которых

позволит улучшить технико-экономические показатели процесса добычи драгоценных

металлов, повысить эффективность охраны окружающей среды:

ПТ-1. Обжиг мышьяковистых концентратов с последующим цианированием

Обжиг мышьяковистых концентратов с последующим цианированием огарка.

Технология включает измельчение до крупности минус 0,1-1 мм и гравитационно-

флотационное обогащение золото-сульфидных руд с получением золото-

мышьяковистых концентратов с содержанием золота не менее 30 г/т, окислительный

обжиг концентратов при температуре

350 °C - 800 °C с очисткой пыле-газовых

выбросов, цианирование огарка, обезвреживание цианистых отходов.

ПТ-2. Цианирование медистых руд

Цианирование

медистых

руд

(либо

продуктов

обогащения)

кондиционированием хвостовых растворов. Технология включает измельчение руды до

крупности минус

0,1 мм, (обогащение), цианирование измельченного продукта в

агитационном сорбционном режиме при концентрации NaCN 0,2-3 г/л, фильтрацию

хвостов цианирования до остаточной влажности кека 10 % - 30 %, складирование кека

в полусухое хвостохранилище, кондиционирование цианистых фильтратов с

регенерацией NaCN и возврат кондиционированных растворов и регенерированного

NaCN в технологический цикл предприятия.

ПТ-3. Тиокарбамидное выщелачивание концентратов.

Тиокарбамидное выщелачивание богатых золото- и серебросодержащих

концентратов. Технология включает фильтрационное выщелачивание богатых

(содержание серебра не менее 5 кг/т) золото-серебряных концентратов растворами с

концентрацией тиокарбамида 10-20 г/т и серной кислоты 5-10 г/л, электролитическое

осаждение драгоценных металлов из фильтратов, оборотное использование

обезметалленных растворов в цикле выщелачивания.

ПТ-4.

Цианирование

золотосодержащих

хвостов

обогащения

полиметаллических руд.

Цианирование золотосодержащих хвостов обогащения полиметаллических руд.

Технология включает цианирование хвостов обогащения крупностью минус 0,1 мм в

агитационном режиме при малой концентрации NaCN 0,01-0,05 г/л, минимизирующей

нецелевой расход NaCN на растворение примесей, со складированием пульпы в

наливное хвостохранилище (без обезвреживания).

ПТ-5 Обезвреживание от токсичных соединений озоном

Обезвреживание цианидсодержащих сточных вод и хвостовых пульп озоном от

токсичных соединений, включая цианиды, тиоцианаты, металлы, органические

соединения.

ПТ-6 Ионообменная очистка шахтных и карьерных вод

Ионообменная очистка шахтных и карьерных вод от токсичных примесей,

включая тяжелые металлы, для подготовки их к сбросу в водные объекты.

ПТ-7 Кондиционирование технологических растворов и оборотных вод с

использованием озона

124

Кондиционирование технологических растворов и оборотных вод с

использование процесса озонирования с целью регенерации свободного цианида и

удаления примесей, мешающих извлечению драгоценных металлов.

Заключительные положения и рекомендации

Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям

«Добыча драгоценных металлов» подготовлен в соответствии с Поэтапным графиком

создания в

2015

2017 годах справочников наилучших доступных технологий,

утвержденным распоряжением Правительства Российской Федерации от 31 октября

2014 г. № 2178-р [10], и правилами определения технологии в качестве наилучшей

доступной технологии, а также разработки, актуализации и опубликования

информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологиям,

утвержденными постановлением Правительства Российской Федерации от 23 декабря

2014 г. № 1458 [7].

Окончательный состав ТРГ 49 «Добыча драгоценных металлов» был утвержден

протоколом

совещания

под

председательством

заместителя

Министра

промышленности и торговли Российской Федерации В.С.Осьмакова от 18 мая 2017

года № 24-ОВ/12.

№

п/п

Ф.И.О

Организация

Бакун Елена Юрьевна

Нордголд Менеджмент

Бииц Николай Александрович

АО

«Золоторудная

компания

Павлик»

Бурдин Максим Викторович

ФГУП «ГХК»

Бутовский Руслан Олегович

ФГБУ «ВНИИ Экология»

Вардиков Арсен Генрихович

Росприроднадзор

Войлошников Григорий Иванович

АО «Иргиредмет»

Горлов Игорь Геннадьевич

ФГБУ «ВИМС»

Гришаев Сергей Иванович

Минпромторг России

Жарехин Андрей Александрович

ООО «УК Полюс»

Желтова Лариса Михайловна

АО

«Золоторудная

компания

Павлик»

Житенко Людмила Петровна

Гохран России

Захарова Юлия Сергеевна

Нордголд Менеджмент

Икрянников Валентин Олегович

Минпромторг России

125

№

п/п

Ф.И.О

Организация

Короленко Ирина Александровна

ГИЦ ГмбХ

Крикалова Ольга Сергеевна

Росприроднадзор

Леманова Светалана Александровна

АО «Полиметалл УК»

Луняшин Павел Дмитриевич

НО «Союз старателей России»

Миклин Юрий Алексеевич

АО «Заводская компания металлов»

Миляков Виктор Александрович

АО «НИИ Атмосфера»

Минеев Сергей Дмитриевич

ООО «РДМ»

Петров Владимир Феофанович

АО «Иргиредмет»

Писарев Алексей Александрович

ООО «УК Полюс»

Писчасова Оксана Георгиевна

АО «Полиметалл УК»

Полищук Максим Игоревич

ГИЦ ГмбХ

Седельникова Галина Васильевна

ФГУП «ЦНИГРИ»

Смольков Константин Геннадьевич

Акционерное

общество

«Южуралзолото Группа Компаний»

Соколова Мария Александровна

ООО «Ай Эм Си Монтан»

Таракановский Виктор Иванович

НО «Союз старателей России»

Татаринова Ирина Николаевна

ПАО «Высочайший»

Темнов Александр Викторович

Минприроды России

Тощев Дмитрий Анатольевич

ФГУП «ВНИИ СМТ»

Троицкий Виктор Владимирович

АО

«Золоторудная

компания

Павлик»

Хан Сергей Алексеевич

Минпромторг России

Публичное обсуждение справочника НДТ проходило с 29 сентября 2017 года по

29 октября 2017 года.

Экспертиза проекта справочника НДТ была проведена профильным техническим

комитетом по стандартизации ТК 113 «Наилучшие доступные технологии».

126

В целях сбора информации о применяемых на горнодобывающих предприятиях

технологических процессах, оборудовании, источниках загрязнения окружающей

среды, технологических, технических и организационных мероприятиях, направленных

на снижение негативного воздействия на окружающую среду, повышение

энергоэффективности и ресурсосбережения, была подготовлена унифицированная

анкета и направлена в адреса всех крупных холдингов, осуществляющих деятельность

в сфере добычи драгоценных металлов и попадающих под область распространения

данного справочника НДТ. Всего было получено 19 заполненных анкет от предприятий.

По результатам анкетирования охвачены предприятия, обеспечивающие более 50 %

валовой добычи в рассматриваемой отрасли промышленности.

Сведения, полученные в результате анкетирования, были использованы при

разработке настоящего справочника НДТ.

Справочник НДТ согласован членами ТРГ 49 в соответствии с установленной

процедурой. Протоколы голосования имеются в деле справочника НДТ и хранятся в

Бюро НДТ.

Исполнители разделов настоящего справочника НДТ:

Раздел

Исполнители¹⁾

Введение

Войлошников Г.И.

Предисловие

Петров В.Ф.

Область применения

Петров В.Ф.

Раздел 1. Общая информация о

Войлошников Г.И., Петров В.Ф.

рассматриваемой отрасли

промышленности

Раздел 2 Описание

Петров В.Ф., Новикова С.А.,Эвертовский

технологических процессов,

В.М., Бывальцев А.В.

используемых в настоящее время

при добыче драгоценных металлов

Раздел 3. Воздействие на

Петров В.Ф., Новикова С.А.,

окружающую среду и текущие

уровни эмиссии

Раздел 4. Определение наилучших

Петров В.Ф.

доступных технологий

Раздел 5. Наилучшие доступные

Петров В.Ф., Войлошников Г.И.,

технологии

Пятаков В.Г., Бывальцев А.В.

Раздел 6. Экономические аспекты

Петров В.Ф.

применения наилучших доступных

технологий при добыче

драгоценных металлов

127

Раздел 7. Перспективные

Петров В.Ф., Войлошников Г.И.

технологии

Заключительные положения

Петров В.Ф., Войлошников Г.И.

Приложения

Петров В.Ф.

¹АО «Иргиредмет» (Иркутск)

Примечание: активное участие в работе над различными разделами

справочника принимали специалисты ООО «УК Полюс» (Писарев А.А.), АО

«Полиметалл УК» (Леманова С. А.) и Нордголд Менеджмент (Бакун Е. Ю.)

Справочник НДТ подготовлен также с учетом материалов справочника

Европейского союза по наилучшим доступным технологиям по обращению с отходами

и пустыми породами горнодобывающей промышленности [8].

Рекомендуется продолжать дальнейшую работу в следующих направлениях:

- сбор (накопление) данных, чтобы оценить состояние определенных

технических решений на уровне предприятий, особенно потенциальные НДТ;

- сбор данных по стоимости (инвестиции, эксплуатационные расходы),

относящихся ко всем техническим решениям, учитываемым при определении НДТ.

128

Приложение А

(справочное)

Коды ОКВЭД и ОКПД, соответствующие области применения

настоящего справочника НДТ

Наименование продукции

Наименование вида

ОКПД *

ОКВЭД **

по ОКПД

деятельности по ОКВЭД

Раздел В

Продукция

Добыча полезных

Раздел B

горнодобывающих

ископаемых

производств

Руды металлические

Добыча металлических

руд

07.2

Руды цветных металлов

Добыча руд цветных

07.2

металлов

07.29.1

Руды и концентраты прочих

Добыча руд прочих

07.29

цветных металлов

07.29.14

Руды и концентраты

Добыча руд и песков

07.29.4

драгоценных металлов

драгоценных металлов и

руд редких металлов

07.29.14.111

Руды серебряные

Добыча руд и песков

07.29.41

драгоценных металлов

(золота, серебра и

металлов платиновой

группы)

07.29.14.121

Руды золотосодержащие

07.29.14.131

Руды металлов платиновой

группы

* Общероссийский классификатор продукции по видам экономической деятельности.

** Общероссийский классификатор видов экономической деятельности.

129

Приложение В

(обязательное)

Перечень технологических показателей

В1. Для атмосферного воздуха

Таблица В.1 - Технологические показатели маркерных веществ при применении

НДТ в области минимизации негативного воздействия на атмосферный воздух при

разработке россыпных и коренных (рудных) месторождений драгоценных металлов

№

Наименование вещества¹

Код

Единица

Технологический

измерения

показатель

Взвешенные вещества

2902

мг/м³

≤ 0,5²

¹Перечень маркерных веществ справедлив для добычи драгоценных металлов на

коренных и россыпных месторождениях

²Замеры осуществляются на границе СЗЗ предприятия согласно программе

производственного экологического контроля

Таблица В.2 - Технологические показатели маркерных веществ содержащихся в

аспирационном воздухе при применении НДТ в области минимизации негативного

воздействия на атмосферный воздух при первичной переработке минерального сырья

№

Наименование вещества

Код

Технологический

Ед. изм.

Технологический

передел

показатель

Взвешенные вещества

2902

Рудоподготовка

мг/м³

≤ 500¹⁾

Гидроцианид

0317

Приготовление

мг/м³

≤ 500¹⁾

(водород цианистый)

растворов реагентов,

цианирование и

сорбция,

регенерация,

обезвреживание

Сероводород²⁾

0333

Флотационное

мг/м³

≤ 100¹⁾

обогащение⁴⁾

Сероуглерод³⁾

0334

Флотационное

мг/м³

≤ 300¹⁾

обогащение⁴⁾

¹Среднее значение за период отбора.

²При использовании в качестве флотореагента сернистого натрия.

³При использовании в качестве флотореагента бутилового ксантогената калия.

⁴Данные технологические показатели используются, только если на фабрике технология

флотационного обогащения является единственной технологией первичной переработки

минерального сырья.

131

Приложение Г

(обязательное)

Перечень НДТ

№ НДТ

Наименование НДТ

НДТ 1

Оптимизация технологии снятия талого слоя песков

НДТ 2

Замена бульдозерной транспортировки песков и торфов на

автотранспортную

НДТ 3

Выемка песков электрическими карьерными экскаваторами

НДТ 4

Применение современной горнотранспортной техники

НДТ 5

Использование современных систем инициирования

НДТ 6

Закладка выработанного пространства

НДТ 7

Увеличение доли селективной добычи руды

НДТ 8

Оборудование

двигателей

современными

каталитическими

нейтрализаторами

НДТ 9

Использование новых эффективных взрывчатых веществ и передовых

технологий взрывания

НДТ 10.

Организация хранения, перегрузки и транспортировки горной массы

НДТ 11

Орошение пылящих поверхностей

НДТ 12

Рекультивация пылящих поверхностей

НДТ 13

Применение

предварительной

рентгенорадиометрической

или

фотометрической сепарации

НДТ 14

Обогащение гравитационными методами

НДТ 15

Обогащение флотационными методами

НДТ 16

Применение комбинированных схем гравитационно-флотационного

обогащения

НДТ 17

Флотационное обогащение со складированием хвостов в наливное

(намывное) хвостохранилище

НДТ 18

Флотационное обогащение с фильтрацией хвостов и складированием

кеков на полигоне (хвостохранилище)

НДТ 19

Применение скоростной флотации в цикле измельчения

НДТ 20

Бактериальное вскрытие минерального сырья

НДТ 21

Автоклавное вскрытие минерального сырья

НДТ 22

Цианирование со складированием хвостов в наливное (намывное)

хвостохранилище

НДТ 23

Цианирование с фильтрацией хвостов и складированием кеков на

полигоне-хвостохранилище

НДТ 24

Цианирование, фильтрация, осаждение драгоценных металлов

цинковой пылью

НДТ 25

Переработка лежалых хвостов амальгамации

НДТ 26

Переработка упорных золотосодержащих концентратов с применением

сверхтонкого помола

133

№ НДТ

Наименование НДТ

НДТ 27

Интенсивное цианирование золотосодержащих гравиоконцентратов,

НДТ 28

Применение технологических методов и оборудования для снижения

выбросов загрязняющих веществ при первичной переработке

минерального сырья

НДТ 29

Кучное выщелачивание

НДТ 30

Подземное выщелачивание

НДТ 31

Использование вскрышных и вмещающих пород

НДТ 32

Применение специальных систем складирования вскрышных и

вмещающих пород

НДТ 33

Формирование месторождений общераспространенных полезных

ископаемых из складируемых вскрышных пород

НДТ 34

Кондиционирование медьсодержащих цианистых растворов

НДТ 35

Оптимизация конструктивных параметров площадок россыпной добычи

НДТ 36

Организация прудов-отстойников карьерных и шахтных вод

НДТ 37

Очистка сбрасываемых карьерных и шахтных вод

НДТ 38

Обезвреживание цианидсодержащих хвостовых пульп реагентами

НДТ 39

Доизвлечение металла в хвостохранилище

НДТ 40

Формирование техногенных месторождений драгоценных металлов в

местах складирования хвостов

НДТ 41

Применение сезонных технологий обезвреживания хвостовых пульп

НДТ 42

Обработка хвостов цианирования в центробежных сепараторах с

извлечением недорастворенного золота

НДТ 43

Оборотное водоснабжение процессов первичной переработки

минерального сырья, содержащего драгоценные металлы

134

Приложение Д

(обязательное)

Энергосбережение и повышение энергоэффективности

Краткая характеристика отрасли с точки зрения ресурсо- и энергопотребления

Предприятия, добывающие драгоценные металлы, относятся к числу

энергоемких производств.

Характерной чертой промышленности по добыче драгоценных металлов

является рост удельных энергозатрат на грамм добываемого металла. Увеличение

энергопотребления вызывается в основном следующими причинами:

- качественными изменениями перерабатываемого минерального сырья, а

именно снижением содержания извлекаемых металлов;

- разработкой ограниченных по запасам месторождений со строительством

горнодобывающих комплексов относительно небольшой производительности;

- расположением месторождений в районах, удаленных от существующих

инфраструктурных образований - транспортных магистралей, линий электропередач и

т.п.

- усложнением горно-геологических условий добычи минерального сырья;

- вовлечением в переработку руд все более сложного состава, содержащих

«упорные» к первичной переработке драгоценные металлы, требующие применения

более сложных и дорогих технологий извлечения;

Российские предприятия по добыче драгоценных металлов используют в своей

деятельности два вида энергоресурсов

- электроэнергию и жидкое топливо, в

основном дизельное. Электроэнергию получают из линий электропередач или, при их

отсутствии, дизельными электростанциями. Уголь, при возможности его доставки или

наличии пригодных к разработке местных месторождений, используется для отопления

жилых и производственных помещений.

Энергетические затраты в себестоимости продукции, в зависимости от места

расположения предприятия, содержания металла в добываемой руде, применяемой

технологии добычи и первичной переработки составляют от 6 % до 20 % и более.

Структура энергопотребления предприятия добычи драгоценных металлов

может быть представлена двумя основными блоками:

1. Энергопотребление при добыче из рудных тел минерального сырья

технологического оборудования шахт или карьеров - бурильных станков и установок,

погрузочных и погрузочно-транспортных машин, рудничного транспорта и др.

Энергоэффективность добычного технологического оборудования может быть

улучшена за счет применения новых, более эффективных горных машин повышенной

производительности, благодаря чему удельные затраты энергии будут снижаться.

2. Энергопотребление при первичной переработке добытого минерального

сырья на фабриках. Наиболее энергоемкими являются операции рудоподготовки -

дробление, измельчение. Повышение энергоэффективности может быть достигнуто: за

135

счет достижения оптимальной крупности материала , поступающего на операции

обогащения и гидрометаллургии, без его переизмельчения; использованием

передовых энергоэффективных технологий помола

- полусамоизмельчения и

самоизмельчения,

применением нового более производительного дробильно-

измельчительного оборудования, мельниц

с облегченной футеровкой и т.п.

Перспективы имеет использование приводов с регулируемой скоростью (ПРС) в

установках со значительными колебаниями нагрузки (мельницы, дробилки).

В таблице В-1 приведены удельные показатели энергопотребления основных

процессов добычи драгоценных металлов, достигнутые современными предприятиями,

совершенствующими существующие технологические процессы с точки зрения

повышения энергоэффективности и внедряющие новые подходы в политике снижения

расхода электроэнергии.

На удельное энергопотребление основное влияние оказывают следующие

факторы:

- физико-химические свойства обрабатываемого минерального сырья, его

твердость;

- степень измельчения, обеспечивающая достаточно высокое извлечение

драгоценных металлов;

- масштаб производства и удельная производительность используемых

механизмов и оборудования.

Таблица Д.1 - Удельные показатели энергопотребления при добыче драгоценных

металлов

Удельный расход

Наименование процесса

Единица продукции

электроэнергии,

кВт·ч

Добыча руд драгоценных металлов:

- подземная

1 т руды

35-45

- открытая

1 т руды

10-15

Обогатительные фабрики:

Гравитационно-обогатительная фабрика

1 т руды

17-20

Флотационная фабрика

1 т руды

20 -30

Фабрика с гидрометаллургической

первичной переработкой

1 т руды

25-35

руды/концентрата

Наилучшие доступные технологии, направленные на повышение

энергоэффективности

Наилучшие доступные технологии, содержащие решения по повышению

энергоэффективности при добыче драгоценных металлов, приведены в таблице Д-2.

Таблица Д.2 - Наилучшие доступные технологии, направленные на повышение

энергоэффективности

№ НДТ

Наименование НДТ

Примечание

136

НДТ 1

Оптимизация технологии снятия талого

Применение

более

слоя песков

производительного

НДТ 2

Замена бульдозерной транспортировки

экономичного

колесного

песков и торфов на автотранспортную

автотранспорта

НДТ 3

Выемка

песков

электрическими

Применение

более

карьерными экскаваторами

производительной техники

НДТ 4

Применение

современной

горнотранспортной техники

НДТ 6

Закладка выработанного пространства

Снижение

затрат

на

НДТ 7

Увеличение доли селективной добычи

транспортировку пустой породы

НДТ 10

Организация хранения, перегрузки и

Применение оптимальных схем

транспортировки горной массы

управления горной массой

НДТ 21

Автоклавное

вскрытие

упорного

Вскрытие материала за счет

минерального сырья

энергии окисления сульфидов

НДТ 29

Кучное выщелачивание

Упрощенная рудоподготовка

НДТ 30

Подземное выщелачивание

Отсутствие рудоподготовки

НДТ 35

Оптимизация

конструктивных

Применение оптимальных схем

параметров

площадок

россыпной

управления горной массой

добычи

Экономические аспекты реализации НДТ, направленные на повышение

энергоэффективности и оптимизацию и сокращение ресурсопотребления

Затраты на электроэнергию и энергетические ресурсы играют значительную

роль в расходах предприятий, добывающих драгоценные металлы, особенно

отрабатывающих месторождения подземным способом и осуществляющих

электроснабжение дизельными электростанциями.

Неоптимальное функционирование энергосистем предприятия способно

привести к увеличению эксплуатационных затрат.

137

Буровые станки

Экскаваторы

Бульдозеры

Смесительно-зарядные машины

Грохота

Дробилки крупного дробления

Оборудование для измельчения негабаритных кусков породы, бутобои

Оборудование для перевозки материалов и людей

Подземная добыча руд драгоценных металлов

Самосвалы

Конвейера

Рельсовый транспорт

Вагонетки

Скиповой транспорт

Подъемники

Погрузочно-доставочные машины

Скреперы

Ручные перфораторы

Телескопные перфораторы

Самоходные перфораторные установки

Оборудование для оборки кровли

Оборудование для возведения крепления

Оборудование для измельчения негабаритных кусков породы и руды, бутобои

Первичная переработка руды на золотоизвлекательных фабриках

Самосвалы

Весы автомобильные

Бульдозера

139

Библиография

Федеральный закон от 10.01.2002 N 7-ФЗ «Об охране окружающей среды» (с изм.

и доп., вступ. в силу с 01.01.2016).

ГОСТ Р

56828.14-2016 Наилучшие доступные технологии. Структура

информационно-технического справочника. -М.: Стандартинформ, 2016. - 16с.

ГОСТ Р 56828.13-2016 Наилучшие доступные технологии. Формат описания

технологий. -М.: Стандартинформ, 2016. - 8с.

ГОСТ Р

56828.15-2016 Наилучшие доступные технологии. Термины и

определения. -М.: Стандартинформ, 2016. - 50с.

Федеральный закон от 23 июня 2016 г. № 219-ФЗ «О внесении изменений в

Федеральный закон «Об актах гражданского состояния».

Федеральный закон от

29 июня

2015 г.

№ 162-ФЗ «О стандартизации в

Российской Федерации».

Постановлением Правительства Российской Федерации от 23.12.2014 г. № 1458

«О порядке определения технологии в качестве наилучшей доступной технологии, а

также разработки, актуализации и опубликования информационно-технических

справочников по наилучшим доступным технологиям».

Проект справочника ЕС по НДТ для обращения с отходами отраслей

добывающей промышленности [BREF for the Management of Waste from the Extractive

Industries, 2016 Draft].

Приказ Федеральной службы по техническому регулированию и метрологии от

23 июня 2015 г.

№ 863 «Об утверждении порядка сбора данных, необходимых для

разработки информационно-технического справочника по наилучшим доступным

технологиям и анализа приоритетных проблем отрасли».

10.

Распоряжением Правительства Российской Федерации от 31 октября 2014 г. №

2178-р «Об утверждении поэтапного графика создания в 2015-2017 годах справочников

наилучших доступных технологий».

11.

Федеральный закон от 26.03.1998 N 41-ФЗ (ред. от 03.07.2016) «О драгоценных

металлах и драгоценных камнях».

12.

Официальный сайт Министерства природных ресурсов и экологии Российской

Федерации. http://www.mnr.gov.ru/

13.

Государственный доклад «О состоянии и использовании минерально-сырьевых

ресурсов Российской Федерации в 2015 году» / Министерство природных ресурсов и

экологии Российской Федерации. - Москва, 2016.

14.

Брайко В. Н., Иванов В. Н., Таракановский В. И. Проблемы нормативно-

правового регулирования рационального использования недр при добыче драгоценных

металлов. - 2009. - №5. -С.59-62. Минеральные ресурсы России. Экономика и

управление. Издательство: ООО «РГ-Информ» (Москва).

15.

Саксин, Б. Г. Прогнозная экологическая оценка регионального воздействия

горных работ на окружающую природную среду при добыче цветных и редких

металлов на востоке России / Б. Г. Саксин // Тихоокеанская геология / Институт горного

дела ДВО РАН. - Хабаровск : Институт тектоники и геофизики им. Ю. А. Косыгина

Дальневосточного отделения РАН. - 2008. - Т. 27. - № 5. - С. 115-123.

16.

Закон РФ от 21.02.1992 N 2395-1 (ред. от 30.09.2017) «О недрах»

142

17.

Дудинский Ф.В., Нечаев К.Б. Определение основных параметров открытой

разработки месторождений с горизонтальным и пологим залеганием пласта // Вестник

ИрГТУ. 2014. № 11 (94). С. 122- 127.

18.

Костромин М.В., Грешилов Д.М. Эксплуатационные потери песков в

межшаговых и межходовых целиках при дражной разработке россыпей // Горный

информационно-аналитический бюллетень. 2012. № 8. С. 80-87.

19.

Справочник по разработке россыпей. / Под общей редакцией В.П. Березина,

В.Г. Лешкова, Л.П. Мацуева, С.В. Потемкина. - М.: Недра, 1973. - 502 с.

20.

Костромитинов К.Н., Лысков В.М. Оценка эффективности отработки

месторождений драгоценных металлов. - Иркутск: Изд-во БГУЭП, 2015. - 530 с.

21.

Костромин М.В., Юргенсон Г.А., Ползутко С.Г. Проблемы дражной разработки

континентальных россыпей. - Новосибирск: Наука, 2007. - 180 с.

22.

Yurgenson G.A. Geotechnogeneisis problems / G.A. Yurgenson // J. Geosci. -

2004. - Vol. 7 (1). - P. 92-96.

23.

Talgamer B.L., Machno D.E. The nature protection technology of dragging/ 8^th

International IAEG Congress. - 2000 Balkema, Rotterdam. ISBN 9054109904. 4363-4365.

24.

Аман И.П. Открытая разработка месторождений. ПГТУ, Пермь, 2005 г., 84 с.

25.

Ю. В. Михайлов Подземная разработка месторождений полезных ископаемых

Издательства Academia, 2008, 354 с.

26.

Каплунов Д.Р., Рыльникова М.В. Комбинированная разработка рудных

месторождений. Горная книга, 2012, 344 c.

27.

Андреев Б.Н., Ошмянский И.Н., Черных А.Д. Открыто-подземная разработка

рудных месторождений. :Техника, Киев, 2010 г., 520 c.

28.

Арсентьев А.И. Разработка месторождений твердых полезных ископаемых

открытым способом. Санкт-Петербургский горный интститут, Санкт-Петербург, 2009 г.,

136

29.

Котляр Ю. А. Металлургия благородных металлов

/ Ю. А. Котляр, М. А.

Меретуков. - М. : АСМИ, 2002. - 466 .

30.

Бочаров В. А., Игнаткина В. А., Абрютин Д.В. Технология переработки

золотосодержащего сырья. - М.:Изд. Дом МИСиС, 2011, 328 c.

31.

Баликов С.В., Дементьев В.Е. Золото: Свойства. Геохимические аспекты.

Иркутск, ОАО «Иргиредмет», 2015.-327 c.

32.

Баликов С.В., Дементьев В.Е. Золото: Геологические аспекты Иркутск, ОАО

«Иргиредмет», 2015. - 414 с.

33.

Приказ Министерства промышленности и торговли Российской Федерации от 31

марта 2015 г. №665 «Об утверждении методических рекомендаций по определению

технологии в качестве наилучшей доступной технологии».

34.

Токмаков П.И., Коваленко В. С., Михайлов А. М., Калашников А. Т. Экология и

охрана природы при открытых горных работах. Изд-во Моск. Гос. Горного ун-та. М.,

1994. 418 с

143

ИТС 49–2017 ДОБЫЧА ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ - часть 2