Руководство по организации добычи фрезерного торфа (2007 год)

Привод для вращения фрез осуществляется от трактора с

помощью  карданного  вала    и  системы  передач.  Отдельные
секции  фрезы  шарнирно  соединены  между  собой  для  лучшего
вписывания в неровности поля. Специальные штурвалы и винты
позволяют  изменять  положение  по  вертикали  относительно
рамы  и  катков,  чем  и  обеспечивается  различное  заглубление
рабочих элементов в торфяную залежь.

Фрезерование должно осуществляться на расчетную глубину

по всей площади. Снижение глубины фрезерования против
расчетной уменьшает цикловой сбор, а ее завышение приводит к
удлинению продолжительности цикла. В обоих случаях имеет место
недоиспользование погодных возможностей для сушки торфа.

Фрезерные барабаны работают группой по кольцевой

схеме, обрабатывая две смежные карты шириной 40 м, или через
одну карту при их ширине 20 м.

Привод для вращения фрез осуществляется от трактора с

помощью  карданного  вала  и  системы  передач.  Отдельные
секции  фрезы  шарнирно  соединены  между  собой  для  лучшего
вписывания в неровности поля. Специальные штурвалы и винты
позволяют  изменять  положение  по  вертикали  относительно
рамы  и  катков,  чем  и  обеспечивается  различное  заглубление
рабочих элементов в торфяную залежь.

Таблица 3.2. Техническая характеристика фрезерных барабанов и рыхлителя

Показатели

МТФ-13

МТФ-14

МТФ-17

МТФ-18

Рыхлитель

РПТ-1

Трактор-тягач

ДТ-75Б ДТ-75Б

Т-4А

ДТ-75Б

Средняя рабочая скорость, км/ч

7,7

6,44

8,9

7,52

10,4

Рабочая ширина захвата, м

6,6

9,5

9,6

Максимальная глубина
фрезерования, мм

Фрезы:
общее число

диаметр по концам режущих
элементов, мм

223

340

245

Скорость по концам режущих
элементов, м/с

5,4;

8,78

5,4;

8,78

9,5

4,16;

4,4

Число рабочих элементов в
плоскости резания:
штифтов
проходных ножей
прямых ножей

-
-

-
-
-

Общее число рабочих
элементов:
штифтов
проходных ножей
прямых ножей
режущих ножей

2652

-
-
-

3720

-
-
-

-
-

-
-
-

Расстояние между плоскостями
резания, мм

Усилие прижатия ножа
к залежи, Н

100 – 150

Эксплуатационная
производительность, га/ч

3,41

4,20

3,74

4,6

7,7

Масса, кг

2190

2600

4760

1700

1800

Фрезерование должно осуществляться на расчетную

глубину  по  всей  площади.  Снижение  глубины  фрезерования
против  расчетной  уменьшает  цикловой  сбор,  а  ее  завышение
приводит  к  удлинению  продолжительности  цикла.  В  обоих
случаях

имеет

место

недоиспользование

погодных

возможностей для сушки торфа.

Фрезерные барабаны работают группой по кольцевой

схеме, обрабатывая две смежные карты шириной 40 м, или через
одну карту при их ширине 20 м. На рис. 3.9 – 3.12 приведены
рекомендуемые схемы работы фрезерных барабанов.

Рис. 3.9. Схема работы одного фрезерного барабана шириной захвата 9,5 м

на верховом типе залежи: 1 – валовый канал; 2 – штабель торфа;

3 – картовый канал; 4 – рабочие проходы (цифровые индексы при номере

фрезбарабана означают порядковый номер прохода от начала работы

на технологической площадке)

Рис. 3.10. Схема работы 2-х фрезерных барабанов шириной захвата 9,5 м

на верховом типе залежи: 1 – валовый канал; 2 – штабель торфа;

3 – картовый канал; 4 – рабочие проходы

Основное требование к схеме работы

– достижение

максимальной  производительности  за  счет  сокращения
холостых  проездов  по  подштабельной  полосе  при  соблюдении
допустимых  радиусов  поворота  в  целях  предотвращения
поломки элементов трансмиссии фрезерного барабана.

После обработки половины технологической площадки

(4-х

двадцатиметровых или 2-х сорокаметровых карт)

направление поворотов меняется на противоположное с целью
равномерного износа механизма поворота трактора (бортовых
фрикционов).

Рис. 3.11. Схема работы одного фрезерного барабана шириной захвата 9,5 м

на низинном типе залежи: 1 – валовый канал; 2 – штабель торфа;

3 – картовый канал; 4 – рабочий проход

Рис. 3.12. Схема работы 2-х фрезерных барабанов шириной захвата 9,5 м

на верховом типе залежи: 1 – валовый канал; 2 – штабель торфа;

3 – картовый канал; 4 – рабочие проходы

Ворошение

слоя фрезерной крошки производится с целью

интенсификации процесса испарения влаги и сокращения

Таблица 3.3. Техническая характеристика ворошилок

Показатели

МТФ-21

МТФ-22

ВФ-18С3А

Трактор тягач
Конструктивная ширина захвата, м:
на картах шириной 20 м
на картах шириной 40 м
Рабочая скорость, км /ч
Число рабочих секций
в том числе:
поднимающихся
заводящих
Ширина в транспортном положении, м
Число рабочих элементов
Габаритные размеры, м
ширина
длина (без трактора)
высота
Расстояние

между

рабочими

элементами, м
Масса рабочего элемента, кг
Эксплуатационная
производительность, га /ч
Масса, кг

ДТ-75

9,6
9,6
9,3 – 11,5
2

–
–
9,6
64

9,8
5,34
0,6

0,15
3,7

5,4 – 6,7
645

ДТ-75

18,3
19,2
9,3– 11,5
4

2
–
10,5
128

19,2
5,8
0,7

0,15
3,7

10,9 – 13,4
1650

Т-150К

18,3
19,2
20,2 – 24,8
4

–
2
10,0
128

19,35
9,55
0,7

0,15
4,8

23,7 – 29,0
2420

Рис. 3.13. Скоростная ворошилка ВФ-18С3А

С целью повышения производительности на операции

ворошения была повышена скорость передвижения агрегата за
счет использования колесного трактора. Чтобы качество
ворошения не ухудшилось, лопасть рабочего элемента связана с
тягой

шарнирно,

что

позволяет

рабочему

элементу

соприкасаться с залежью всей своей опорной поверхностью.

Рис. 3.14. Ворошилка МТФ-22

Общие технологические требования к ворошению:

– обеспечить переворачивание и перемешивание расстила

фрезерной крошки на всю толщину;

– при ворошении должно происходить незначительное

«подфрезерование» торфяной залежи, т.е. захват сырых частиц;

– после ворошения поверхность расстила фрезерного

торфа должна быть ровной, без наличия гребней и впадин, а
толщина расстила фрезерной крошки – постоянной.

Организация ворошения и контроль за выполнением

операции подробно изложены в разделе 5 (п. 5.4).

Требования к техническому состоянию ворошилки

– групповой прицеп и рамы рабочих секций не должны

иметь повреждений и деформаций;

–

количество

ворошильных

элементов

должно

соответствовать технической характеристике ворошилки (см.
табл. 3.3). Не допускается отсутствие одного или нескольких
ворошильных элементов;

–

ворошильные

элементы

не

должны

быть

деформированными;

– ворошильные элементы должны свободно вращаться на

оси подвески;

–

при

ворошении

необходимо

следить,

чтобы

ворошильные элементы были свободны от кусков древесины,
пней и очеса.

При обработке эксплуатационных площадей ворошилки

объединяются в колонны. В каждую колонну входит по 2
ворошилки. Работа ворошилок колоннами позволяет упростить

организацию технологического процесса при сушке фрезерного
торфа.  Работа  колонны  ворошилок  осуществляется  по
зигзагообразной  схеме  (рис.  3.15  и  3.16).  В  зависимости  от
количества  ворошилок  в  колонне  может  несколько  изменяться
схема обработки карт на одной технологической площадке.

Рис. 3.15. Схема работы двух ворошилок на верховом типе залежи:

1 – валовый канал; 2 – штабель торфа; 3 – картовый канал; 4 – рабочий проход

(цифровые индексы при номере ворошилки означают номер прохода

от начала работы на технологической площадке)

Рис. 3.16. Схема работы двух ворошилок на низинном типе залежи:

1 – валовый канал; 2 – штабель торфа; 3 – картовый канал;

4 – рабочие проходы

В предлагаемой схеме работы одной ворошилки на

верховом типе залежи (рис. 3.17) направление поворотов
меняется на противоположное с целью равномерного износа
механизма поворота трактора (бортовых фрикционов).

Рис. 3.17. Схема работы одной ворошилки на верховом типе залежи:

1 – валовый канал; 2 – штабель торфа; 3 – картовый канал; 4 – рабочий проход

Правила технической эксплуатации при ворошении:

– ворошение выполняется на скоростях, предусмотренных

технической характеристикой ворошилок;

– ворошилка должна иметь полное количество исправных

рабочих элементов и исправные колеса; если при встрече с пнем
или твердыми включениями элементы откинулись в
транспортное положение, необходимо остановить трактор и
опустить их в рабочее положение;

– рабочие элементы не должны забрасывать крошку в

картовые каналы;

– каждое последующее ворошение производить в

направлении, обратном предыдущему;

– при переездах на новое место работы или через

железнодорожные пути необходимо поднимать элементы в
транспортное положение.

Валкование

является подготовительной операцией в

технологическом цикле добычи фрезерного торфа, служит для
создания необходимых условий при работе уборочных машин и
способствует увеличению их производительности.

Основная задача валкования

– сбор высушенного

фрезерного торфа в валки треугольного сечения, располагаемые
параллельно картовым каналам. В валках торф лучше
предохраняется от намокания в ночные часы и при выпадении
небольшихосадков.

Общие технологические требования к валкованию

– валкование производится при достижении торфом в

расстиле влажности не более 45 % при уборке торфа на топливо

или не более 58 % при добыче фрезерного торфа повышенной
влажности;

– расстояние между валками при работе бункерных

уборочных машин рассчитывается исходя из условия полного
наполнения бункера уборочной машины;

– валкование должно производиться с минимальными

потерями высушенного торфа и без «подфрезерования»
торфяной

залежи

(требуемое

качество

валкования

обеспечивается соответствующей регулировкой механизма
управления валкователя МТФ-33Б);

– валкование начинают не ранее чем через 2 часа после

последнего ворошения и заканчивают с таким расчетом, чтобы
торф выдерживался в валках до уборки примерно 1,5 – 2 ч
активной сушки;

– валкование может быть начато после ликвидации

ночного увлажнения;

– валки должны быть прямолинейными и с поперечным

сечением треугольной формы.

Организация валкования и контроль за выполнением

операции подробно изложены в разделе 5 (п. 5.5).

Валкование фрезерной крошки производится прицепным к

трактору  валкователем  МТФ-33Б,  оборудованным  гидрав-
лической  системой  (рис.  3.18).  Рабочие  органы  валкователя
состоят:  из  двух  соединенных  шарнирных  секций  рам  –
передней  и  задней;  валкующих  элементов  с  шарнирными
тягами;  опорных  колес  и  механизма  управления  для
регулировки валкующих элементов.

Рис.3.18. Валкователь МТФ-33Б

Механизм управления состоит из двух аналогичных

частей  –  для  правого  и  левого  ряда  валкующих  скребков.  В
каждой из частей есть продольный валик управления с четырьмя
блоками  и  закрепленными  на  них  четырьмя  пружинными
подвесками  и  рукоятками  управления,  стопорное  устройство  с
указательной  шкалой.  Металлические  скребки  соединены  с
передней  и  задней  частями  рамы,  опирающейся  на  опорный
каток,  посредством  шарнирного  параллелограмма,  позволяя-
ющего легко вписываться в неровности поверхности поля. При
движении валкователя крошка сдвигается скребками к центру, а
при выходе ее из узкого отверстия образуется валок торфа.

Механизм

управления

имеет

восемь

положений

регулировки. Для подъема скребков в транспортное положение
(пружины сжаты) на 60 – 65 мм от поверхности залежи
необходимо рукоятку механизма управления повернуть на себя
в крайнее горизонтальное положение и совместить ее стопорное
устройство с нижним пазом на стойке. Транспортное положение
используется при переездах через железнодорожные пути и
длительных холостых переездах.

Требования к техническому состоянию валкователя

–

техническое

состояние

валкователя

должно

обеспечивать выполнение технологических требований и
соответствовать технической характеристике (табл. 3.4);

– должен быть исправен механизм регулирования

давления рабочих аппаратов на торфяную залежь;

– валкующие скребки не должны быть деформированы и

должна быть обеспечена их подвижность относительно рамы и
смежных секций.

Таблица 3.4. Техническая характеристика валкователя МТФ-33Б

Показатели

Схема сборки

III

Ширина карты, м

Трактор-тягач

ДТ-75Б ДТ-75Б ДТ-75Б ДТ-75Б ДТ-75Б ДТ-75Б

Общая ширина захвата, м

Ширина полосы, с которой
торф собирается в один
валок, м

3,0

3,2

3,6

3,8

4,5

4,75

Число валков, образуемых
за один проход

Ширина

валкователя

транспортном положении, м

12,0

12,47

12,0

12,47

12,0

12,47

Рекомендуемый

радиус

поворота агрегата, м

12,5

Рабочая скорость, км/ч

8-11

Эксплуатационная
производительность, га/ч

12,4

13,1

12,4

13,1

12,4

13,1

Масса (без трактора), кг

3660

3370

3465

3660

Схемы

обработки

технологической

площадки

валкователем МТФ-33Б приведены на рис. 3.19 и 3.20. Данные
схемы  работы  валкователя  предусматривают  уборку  торфа
бункерными  уборочными  машинами  на  половине  дуги
поворота,  что  снижает  потери  торфа  при  уборке на  2  –  3  %.  В
случае,  когда  реальные  условия  работы  отличаются  от
рассмотренных  на  рис.  3.19  и  3.20,  схема  работы  валкавателя
строится  из  условия  достижения  максимальной  производи-
тельности при соблюдении рекомендованного радиуса поворота.

Рис. 3.19. Схема работы одного валкователя МТФ-33А на верховой залежи:

1 – валовый канал; 2 – штабель торфа; 3 – картовый канал;

4 – рабочие проходы (цифровые индексы при номере валкователя означают

номер прохода от начала работы на технологической площадке)

Рис. 3.20. Схема работы двух валкователей МТФ-33А на низинной залежи:

1 – валовый канал; 2 – штабель торфа; 3 – картовый канал;

4 – рабочие проходы

Основная задача уборки

– сбор высушенного торфа с

поверхности  карты  и  его  транспортировка  к  месту
складирования  и  хранения  –  штабелю.  На  предприятиях
работают две марки бункерных уборочных машин – МТФ-41 и
МТФ-43А.

Машина МТФ-43А (рис. 3.21) состоит из бункера,

скрепера,  ковшового  элеватора,  конвейера  для  выгрузки  торфа
из  бункера  (подвижное  дно  бункера:  ленточный  конвейер  у
МТФ-41,  пластинчатый  –  у  МТФ-43А),  привода  к  уборочной
машине, гусеничного хода и смотровой площадки с лестницей

Рис. 3.21. Машина МТФ-43 А

Сбор сухого торфа из валка производится с помощью

скреперного  ковша.  Он  шарнирно  присоединен  к  раме  и
опирается  на  специальный  каток.  В  процессе  уборки  торфа
валок  находится  между  гусеницами  трактора  и  машины.  Торф
из  валка  подгребается  нижней  кромкой  скрепера  и
накапливается  внутри  него,  откуда  торф  непрерывно
вычерпывается  ковшами  элеватора,  поднимается  вверх  и
высыпается  в  бункер  машины.  За счет  шарнирного  соединения
скрепера  и  регулирования  положения  поддерживающего  катка
можно  собирать  торф  из  валка  без  «подфрезерования»  с
минимальными потерями крошки.

В хорошую погоду при достаточно подсушенном подстиле

скрепер  опускается,  чтобы  собрать  весь  торф  из  валка;  при
повышенной  влажности  подстилающей  залежи  и  влажности
торфа на пределе уборочной скрепер несколько поднимают.

За рабочий проход вдоль одного валка машина собирает

торф в бункер. В конце рабочего прохода машина направляется
к штабелю и выгружает торф в навал на его откос. Дно бункера
состоит  из  пластинчатого  конвейера,  при  включении  которого
торф  приподнимает  шарнирно  подвешенную  правую  боковую
стенку  бункера  и  высыпается  в  навал  у  штабеля.  Поэтому
уборочные  машины  движутся  против  направления  часовой
стрелки. Разгрузка торфа производится на ходу машины, после
чего  она  направляется  для  уборки  очередного  валка.  Штабели
расположены  вдоль  валовых  каналов  на  концах  карт.  Между
штабелями  остаются  промежутки.  Положение  штабелей
ежегодно  меняется  для  равномерной  сработки  подштабельной
полосы.  Промежутки  между  штабелями  в  текущем  сезоне
обычно  занимаются  штабелями  в  следующий  год.  Техническая
характеристика  бункерных  уборочных  машин  с  механическим
принципом сбора торфа приведена в табл.3.5.

Таблица 3.5. Техническая характеристика уборочных машин

Показатели

Марки машин

МТФ-41

МТФ-43А

Трактор-тягач

ДТ-75Б

Ширина полосы при образовании валка, м 3,0 – 4,75

3,0 – 4,75

Ширина скрепера, м

0,95

1,0

Вместимость бункера, м

14,5

17,0

Ковшовый элеватор:
вместимость ковша, м

0,015

0,0146

шаг ковшей, м

0,2

скорость ковшовой цепи, м/с

1,2; 1,42

1,42

Техническая производительность (при
полном наполнении ковшей), м

/ч

324

386

Разгрузочный конвейер:
ширина, м

1,435

скорость, м/с

1,05

Гусеничный ход:
ширина колеи, м

2,25

ширина гусеницы, м

0,6

Масса, кг

5900

6300

Давление на грунт (без торфа), МПа

16,4

17,5

Выполнение основного технологического требования к

уборке – сбор торфа из валка с минимальными потерями –
обеспечивается регулированием рабочего аппарата:

– расстояние между рабочей кромкой нижнего ковша и

поверхностью поля должно составлять 120 мм;

– расстояние между ковшами и задней стенкой скрепера

должно быть равным 200 – 250 мм;

– расстояние между нижней кромкой задней стенки

скрепера и поверхностью поля в зависимости от несущей
способности и влажности залежи должно быть от 0 до 15 мм;

–

ковши

элеватора

должны

быть

исправными

(недеформированными),

их

количество

должно

соответствовать технической характеристике машины;

– механизм регулирования давления задней стенки

скрепера на залежь и сам скрепер должны находиться в
исправном состоянии;

– должно быть исправным электрическое устройство,

сигнализирующее об остановке ковшового элеватора.

Бункерные уборочные машины, как правило, работают

колоннами по 3 – 4 машины. Такая организация работы позволяет
быстрее завершить уборку торфа на каждой карте или
технологической площадке и начать новый технологический цикл.

При работе машин на технологической площадке,

состоящей  из  карт  шириной  40  м,  уборка  производится
одновременно  с  двух  карт  (I  и  III,  рис.  3.22),  расположенных
через одну. Цикл работы машины состоит из прямого рабочего
прохода,  поворота  к  разгрузке,  прохода  вдоль  штабеля  с
выгрузкой  торфа  и  поворота  на  следующий  рабочий  проход.
Затем цикл работы повторяется.

Рис. 3.22. Схема работы колонны из 4-х уборочных машин

на низинной залежи: 1 – валовый канал; 2 – штабель торфа;

3 – картовый канал; 4 – рабочие проходы (I, II, III, IV – номера карт;

, 2

, 3

, 4

, 1

, 2

, 3

, 4

, 1

, 2

, 3

, 4

– соответственно первый, второй

и третий проходы машин по картам)

Если же машины работают на площадке, состоящей из

карт шириной 20 м, то одновременно производят уборку на двух
картах, но разделенных двумя или тремя картами (рис. 3.23 и
3.24). Убрав одну пару карт, машины смещаются по ходу
уборки на следующую пару.

Рис. 3.23. Схема работы колонны из 4-х уборочных машин на верховой залежи

(площадка состоит из 6-и карт): 1 – валовый канал; 2 – штабель торфа;

3 – картовый канал; 4 – рабочие проходы (I, II, III, IV, V, VI– номера карт;

, 2

, 3

, 4

, 1

, 2

, 3

, 4

, 1

, 2

, 3

, 4

– соответственно первый, второй

и третий проходы машин по картам)

Рис. 3.24. Схема работы колонны из 4-х уборочных машин (площадка состоит

из 8-и карт): 1 – валовый канал; 2 – штабель торфа; 3 – картовый канал;

4 – рабочие проходы (I, II, III, IV – номера карт; 1

, 2

, 3

, 4

, 1

, 2

, 3

, 4

, 1

, 2

, 4

– соответственно первый, второй и третий проходы машин по картам)

Для

обеспечения

высокопроизводительной

минимальными потерями уборке фрезерного торфа необходимо
правильно  выбрать  поступательную  скорость  движения
агрегата.  Критерий  правильного  выбора  поступательной
скорости  –  это  движение  уборочного  агрегата  с  максимально
возможной  по  мощности  двигателя  скоростью,  при  которой  не
происходит переполнение скрепера торфом.

Контроль за правильностью выбора поступательной ско-

рости  осуществляется  визуально.  При  завышенной  поступа-
тельной  скорости  наблюдается  переполнение  скрепера  торфом,
недобор сухого торфа, особенно вдоль боковых стенок скрепера.
Более  подробно  требования  к  организации  уборки  и  контролю
за выполнением операции изложены в разделе 5 (п. 5.6).

Фрезерный торф можно убирать в любое время суток.

Начинать уборку следует через 1,5 – 2 часа после валкования с
целью подсушки сырых частиц торфа на откосах валков.

Рекомендуется производить уборку в светлое время суток,

так как при работе в темное время снижается качество уборки.
Если

торф

по

склонности

саморазогреванию

самовозгоранию отнесен к опасной группе, рекомендуется вести
уборку фрезерного торфа в вечерние, ночные и утренние часы с
целью снижения начальной температуры убираемого торфа.

Плановая продолжительность работы машин на уборке

при двухсменной работе составляет 16 часов.

Основная задача штабелирования

– формирование

штабеля фрезерного торфа с целью длительного его хранения с
наименьшими потерями.

Штабелирующая машина МТФ-71 (72) предназначена для

перемещения торфа из навалов в штабели высотой до 8 м. Она
осуществляет оправку откосов штабеля для придания ему
правильной формы и может выполнять передвижку штабелей
(рис 3.25).

Рис 3.25. Штабелирующая машина МТФ-71

Руководство по организации добычи фрезерного торфа (2007 год) - часть 9