198 

Отвернуть  болты  крепления  крышек  коренных  подшипников,  снять  крышки 

коренных  подшипников,  вынуть  нижние  полушайбы  упорного  подшипника  и  ко-
ренные вкладыши из крышек коренных опор. 

Снять коленчатый вал, верхние полушайбы упорного подшипника и коренные 

вкладыши из постелей коренных опор блока цилиндров. 

Установить  крышки  коренных  подшипников  в  блок  цилиндров  согласно  их 

нумерации и закрепить их, не затягивая, болтами. 

При  необходимости  отвернуть  клапаны  масляных  форсунок  охлаждения 

поршней и снять форсунки. 

10.3 Очистка и промывка деталей 

Для  выявления  возможных  дефектов  и  проведения  замеров  детали  разобран-

ного двигателя необходимо тщательно очистить от смазки, смол, нагара, грязи. 

Детали  очищают волосяными или мягкими проволочными щетками  и специ-

альными скребками после замачивания в керосине или ином растворителе. 

После  этого  производится  промывка  деталей  горячим  моющим  раствором  в 

моечной машине. 

Следует помнить, что нельзя промывать в щелочных растворах детали, изго-

товленные  из  алюминиевого  сплава  (головка  цилиндров,  масляный  картер,  картер 
сцепления, крышки, поршни и т.д.), так как эти растворы разъедают алюминий. 

Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы: 
– для алюминиевых: раствор соды (Na

2

CO

3

)  –  18,5  г,  мыла  –  10,0  г,  жидкого 

стекла – 8,5 г на один литр воды; 

– для стальных и чугунных: раствор каустической соды (NaOH) – 25,0 г, соды 

(Na

2

CO

3

) – 33,0 г, мыла – 8,5 г, жидкого стекла – 1,5 г на один литр воды. 

Помещение,  где  моют  детали  (особенно  керосином  или  бензином),  должно 

иметь вытяжную вентиляцию. 

Детали  двигателя  от  нагара  рекомендуется  чистить  вручную  скребками  или 

проволочной щеткой. Следует помнить, что в нагаре содержатся вредные вещества, 
поэтому детали, покрытые нагаром, необходимо постоянно смачивать в керосине. 

Проволочную  щетку  применяют  для  очистки  днища  поршня,  клапанов.  Для 

привода щеток применяют электродрель небольшой мощности. 

 

10.4 Проверка технического состояния, ремонт деталей и узлов двигателя 

10.4.1 Блок цилиндров 

Блок цилиндров с трещинами или пробоинами стенок цилиндров, водяной ру-

башки, картера, с трещинами на верхней плите (плоскости под головку цилиндров) 
и ребрах, поддерживающих коренные опоры, подлежит замене. 

Проверить  размеры  и  форму  цилиндров,  отверстий  под  опорные  шейки  про-

межуточного  вала,  отверстий  под  привод  масляного  насоса,  деформацию  и  соос-
ность опор коренных подшипников. 

Номинальный размер диаметра  цилиндра 87,000…87,030 мм разделен на три 

размерные группы. В случае износа цилиндров свыше размера 87,1 мм блок цилин-
дров доработать под поршни ремонтных размеров. 

 

 
 

199 

Отклонения  формы  цилиндров  должны  располагаться  в  поле  допуска  одной 

размерной группы. 

В  случае  износа  отверстий  под  опорные  шейки  промежуточного  вала  более 

максимально  допустимого  необходимо  заменить  втулки  на  новые  с  последующей 
расточкой  под  номинальный  или  ремонтные  размеры  в  зависимости  от  величины 
износа опорных шеек промежуточного вала (таблица 11). 
Шейки промежуточного вала в случае износа, превышающего максимально допу-
стимый размер, шлифовать под ремонтный размер  (таблица 12). 

Таблица 11 

Диаметр отверстий втулок блока 
цилиндров  под  опорные  шейки 
промежуточного вала 

Номинальный 

размер, мм 

Максимально 

допустимый 

размер, мм 

передняя 

49 

49,1 

задняя 

22 

22,1 

 

Таблица 12 

Диаметр  опорных  шеек  проме-
жуточного вала 

Номинальный 

размер, мм 

Максимально 

допустимый 

размер, мм 

передняя 

49 

48,95 

задняя 

22

–0,013

 

21,95 

В  случае  износа  отверстий  под  привод  масляного  насоса  более  допустимого     

(таблица  13),  отверстия  расточить  до  ремонтного  размера  под  ремонтные  втулки. 
Ремонтные  втулки  изготовить  из  серого  чугуна  наружным  диаметром 
21,041…21,062  мм  и  длиной:  нижняя  –  17  мм,  верхняя  –  30  мм.  Запрессовать  ре-
монтные  втулки,  просверлить  в  верхней  втулке  через  отверстие,  закрытое  кониче-
ской резьбой пробкой, сквозное отверстие для подвода масла Ø 3,5 мм, входящее в 
масляную магистраль блока цилиндров, и обработать отверстия во втулках до номи-
нального  размера.  Для  обеспечения  кинематической  точности  зубчатой  передачи 
привода  масляного  насоса  обработку  посадочных  отверстий  блока  цилиндров  под 
втулки и отверстий во втулках производить на координатнорасточных станках сов-
местно (за одну установку) с обработкой опор под промежуточный вал, строго вы-
держивая межцентровое расстояние и перпендикулярность осей опор под промежу-
точный вал и привод масляного насоса. 

Таблица 13 

Размер 

Номинальное  

значение, мм 

Максимально до-

пустимое значе-

ние, мм 

Размер под  

втулку, мм 

Диаметр отверстий блока 
цилиндров под привод 
масляного насоса 

17 

17,1 

21

+0,033

 

 

 
 

200 

В случае деформации и отклонения от соосности отверстий опор под вклады-

ши  коренных  подшипников  более  допустимого  (таблица  14)  –  блок  цилиндров 
необходимо заменить. 
Таблица 14 

Размер 

Номинальное  

значение, мм 

Максимально  допусти-
мое отклонение, мм 

Диаметр  отверстий  опор  под  вкладыши 
коренных подшипников 

67 

+0,019

 

не менее 66,990 

и не более 67,030 

Радиальное  биение  средних  опор  блока 
цилиндров относительно крайних 

0,02 

0,04 

 
 

10.4.2 Коленчатый вал 

При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит замене. 

Для удаления отложений из полостей шатунных шеек и масляных каналов необхо-
димо  их  промыть  струей  раствора  каустической  соды  (NaOH),  нагретым  до         
плюс  80



С,  продуть  и  высушить  сжатым  воздухом,  при  необходимости  вывернуть 

пробки  и  прочистить  отверстия  металлическими  ершами,  после  промывки  пробки 
завернуть  моментом  от  58,83  до  68,64  Н·м  (от  6,0  до  7,0  кгс·м),  предварительно 
обезжирив  резьбовые  поверхности  на  пробках  и  в  отверстиях  коленчатого  вала,  и 
нанеся на них анаэробный герметик «Фиксатор – 9». 

 

 

Рис.119. Предельные размеры коленчатого вала: 

1 – пробка; 2 – грязеулавливающая полость; 3 – масляный канал 

 
Коренные и шатунные шейки коленчатого вала в результате износа принима-

ют форму конуса и овала. 

Если коренные и шатунные шейки изношены более максимально допустимых 

размеров или если конусообразность и бочкообразность (седлообразность) шеек бо-
лее 0,005 мм, коленчатый вал подлежит замене. 

 

 
 

201 

При  износе  поверхности  заднего  фланца  под  рабочей  кромкой  манжеты  для 

предотвращения утечек масла сместить манжету для контакта ее рабочей кромки с 
неизношенной поверхностью. Для этого установить распорное кольцо необходимой 
толщины между манжетой и сальникодержателем. 

Проверить осевой зазор коленчатого вала (рис.117). При превышении осевого 

зазора 0,36 мм заменить упорные полушайбы на новые и вновь замерить осевой за-
зор. Если он снова окажется более 0,36 мм, заменить коленчатый вал. 

 

Рис.120. Проверка осевого зазора коленчатого вала: 

1  –  коленчатый  вал;  2  –  полушайба  упорного  подшипника  коленчатого  вала  нижняя;  3  –  полу-
шайба упорного подшипника коленчатого вала верхняя; 4 – индикатор; 5 – штатив. 

 
Контролируемые параметры коленчатого вала при проверке технического со-

стояния приведены в таблице 15 и показаны на рис.119. 
Таблица 15 Контролируемые параметры коленчатого вала 

Контролируемый 

параметр 

Размер по рабочему  

чертежу, мм 

Максимально  

допустимый размер с  

учетом износа, мм 

Диаметр коренных шеек 

62

035

,

0

049

,

0





 

61,92 

Диаметр шатунных шеек 

56

025

,

0

039

,

0





 

55,92 

Биение 2, 3, 4 коренных шеек 
относительно 1 и 5 

0,03 

0,05 

Длина третьей коренной шей-
ки 

34 

+0,05 

34,1 

Конусообразность, бочко-
образность, седлообразность 
рабочих поверхностей корен-
ных и шатунных шеек. 
Овальность 

0,002 

 
 
 

0,005 

0,005 

 
 
 

0,009 

Осевой зазор коленчатого вала 
(по упорному подшипнику) 

0,06…0,27 

0,36