|
|
|
содержание .. 20 21 22 23 24 25 ..
Приложение к Постановлению Минтруда России от 15 ноября 1999 г. N 45
ЕДИНЫЙ ТАРИФНО - КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ ВЫПУСК 2 - ЧАСТЬ 2
РАЗДЕЛЫ: "ЛИТЕЙНЫЕ РАБОТЫ", "СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ", "КОТЕЛЬНЫЕ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ, ВОЛОЧИЛЬНЫЕ И ДАВИЛЬНЫЕ РАБОТЫ", "КУЗНЕЧНО - ПРЕССОВЫЕ И ТЕРМИЧЕСКИЕ РАБОТЫ", "МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ", "МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА", "ЭМАЛИРОВАНИЕ", "СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО - СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ"
ЧАСТЬ 2 РАЗДЕЛЫ: "МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ", "МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА", "ЭМАЛИРОВАНИЕ", "СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО - СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ"
Единый тарифно - квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), выпуск 2, разделы "Литейные работы", "Сварочные работы", "Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы", "Кузнечно - прессовые и термические работы", "Механическая обработка металлов и других материалов", "Металлопокрытия и окраска", "Слесарные и слесарно - сборочные работы" утвержден Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 15 ноября 1999 г. N 45. ЕТКС разработан Центральным бюро нормативов по труду Министерства труда и социального развития Российской Федерации с учетом мнения Федерации независимых профсоюзов России. В ранее действовавшие разделы ЕТКС внесены дополнения и изменения в связи с внедрением в производство высокоавтоматизированного оборудования, приборов и приспособлений, повышением сложности изготавливаемых изделий и технических требований к ним, по ряду профессий изменен диапазон тарифных разрядов. Тарифно - квалификационные характеристики применяются при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим в организациях независимо от форм собственности и организационно - правовых форм, где имеются производства и виды работ, указанные в настоящих разделах кроме особо оговоренных случаев.
ВВЕДЕНИЕ
Настоящий выпуск Единого тарифно - квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС) разработан на основе ранее действовавшего ЕТКС, выпуск 2, утвержденного Постановлением Госкомтруда СССР и Секретариата ВЦСПС от 16 января 1985 г. N 17/2-54. Его разработка вызвана изменением технологии производства, возрастанием роли и научно - технического прогресса в производственной деятельности и на основе этого повышением требований к уровню квалификации, общеобразовательной и специальной подготовке рабочих, качеству, конкурентоспособности продукции на внутреннем и внешнем рынках, а также изменением содержания труда. Разряды работ установлены по их сложности без учета условий труда (за исключением экстремальных случаев, влияющих на уровень сложности труда и повышающих требования к квалификации исполнителя). Тарифно - квалификационная характеристика каждой профессии имеет два раздела. Раздел "Характеристика работ" содержит описание работ, которые должен уметь выполнять рабочий. В разделе "Должен знать" содержатся основные требования, предъявляемые к рабочему в отношении специальных знаний, а также знаний положений, инструкций и других руководящих материалов, методов и средств, которые рабочий должен применять. В тарифно - квалификационных характеристиках приводится перечень работ, наиболее типичных для данного разряда профессии рабочего. Этот перечень не исчерпывает всех работ, которые может и должен выполнять рабочий. Администрация может разрабатывать и утверждать по согласованию с профсоюзным комитетом или иным уполномоченным работниками представительным органом дополнительный перечень работ, соответствующих по сложности их выполнения тем, которые содержатся в тарифно - квалификационных характеристиках профессий рабочих соответствующих разрядов. Кроме работ, предусмотренных в разделе "Характеристика работ", рабочий должен выполнять работы по приемке и сдаче смены, уборке рабочего места, приспособлений, инструментов, а также по содержанию их в надлежащем состоянии, ведению установленной технической документации. Наряду с требованиями к теоретическим и практическим знаниям, содержащимися в разделе, рабочий должен знать: правила и нормы по охране труда, производственной санитарии и противопожарной безопасности; правила пользования средствами индивидуальной защиты; требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ (услуг); виды брака и способы его предупреждения и устранения; производственную сигнализацию; требования по рациональной организации труда на рабочем месте. Рабочий более высокой квалификации помимо работ, перечисленных в его тарифно - квалификационной характеристике, должен уметь выполнять работы, предусмотренные тарифно - квалификационными характеристиками рабочих более низкой квалификации, а также руководить рабочими более низких разрядов этой же профессии. В связи с этим работы, приведенные в тарифно - квалификационных характеристиках профессий более низких разрядов, в характеристиках более высоких разрядов, как правило, не приводятся. Общие положения Единого тарифно - квалификационного справочника работ и профессий рабочих помещены в ЕТКС, выпуск 1 "Профессии рабочих, общие для всех отраслей экономики". При заполнении трудовой книжки рабочего, а также при изменении тарифного разряда наименование его профессии записывается в соответствии с ЕТКС. ЕТКС, выпуск 2 состоит из двух частей. Первая часть включает разделы: "Литейные работы", "Сварочные работы", "Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы", "Кузнечно прессовые и термические работы"; вторая - разделы: "Механическая обработка металлов и других материалов", "Металлопокрытия и окраска", "Эмалирование", "Слесарные и слесарно - сборочные работы".
РАЗДЕЛ "МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ"
§ 1. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 11 - 13 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей простых деталей вручную на плитах, на приводных бабках и на налаженных однотипных доводочных станках. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных доводочных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений и копиров; устройство используемых контрольно - измерительных инструментов и приборов; правила применения притиров, притирочных паст и абразивных брусков; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.
§ 2. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 8 - 9 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей средней сложности деталей и притирка корпусов алмазного инструмента, алмазных колец и брусков, вскрытие алмазных зерен на доводочных станках, приводных бабках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Выбор и подготовка притирочных материалов, доводочных головок. Притирка шлицев деталей на специальных станках. Притирка прямозубых шестерен. Установление последовательности и режимов обработки по технологической карте. Должен знать: устройство и правила подналадки притирочных машин, вертикально - доводочных и плоскодоводочных заточных станков, правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила выбора и условия применения абразивных брусков; притиры и притирочные средства; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; методы вскрытия алмазных зерен в инструменте, фракции алмазных и абразивных порошков. Примеры работ 1. Валы с конической шестерней - притирка зубьев. 2. Калибры (пробки) гладкие - доводка. 3. Клапаны обратных насосов - доводка цилиндров на доводочной бабке. 4. Круги - вскрытие зерен и устранение радиального биения. 5. Кольца подшипников - доводка торцов и беговых дорожек. 6. Корпуса толкателей топливных насосов - доводка отверстия под палец на доводочной бабке. 7. Корпуса топливного насоса - предварительная притирка и доводка отверстий. 8. Краны запорной арматуры - притирка. 9. Резцы нормальные с пластинкой твердого сплава - доводка вручную. 10. Сверла, армированные пластинками твердых сплавов доводка. 11. Формы для выработки стеклоизделий - доводка. 12. Шатуны - доводка отверстий. 13. Шестерни конические ведомые - притирка зубьев.
§ 3. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 7 - 10 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностей сложных деталей на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Ручная притирка алмазного слоя сложной конфигурации. Хонингование алмазными брусками. Должен знать: устройство и правила подналадки станков для суперфиниширования, хонинговальных, сложных и притирочных машин; конструкции универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких отверстий различных диаметров; устройство контрольно измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; свойства алмазных порошков. Примеры работ 1. Буксы золотников - доводка. 2. Седла обратных клапанов насосов - окончательная доводка отверстий. 3. Иглы распылителя - окончательная доводка цилиндра и рабочего конуса. 4. Калибры (пробки и кольца) цилиндрические, резьбовые и конические - доводка. 5. Клапаны - притирка к седлам головки цилиндра. 6. Направляющие крейцкопфного блока компрессора - доводка. 7. Фрезы червячные, резьбовые и другой режущий насадной инструмент - доводка отверстий. 8. Цилиндры и рабочие конусы корпусов распылителя топливного насоса - окончательная доводка.
§ 4. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка по 1 - 5 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических, конических и сферических поверхностей сложных деталей и узлов на доводочных, хонинговальных и других станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Доводка глухих отверстий с замером доведенной поверхности по всей длине. Притирка шестерен со спиральным зубом. Замер полученного действительного размера в различных точках по окружности и в нескольких плоскостях с применением пневморотаметра. Регулирование ходов при одновременной обработке нескольких деталей. Должен знать: кинематические схемы и способы проверки на точность станков: для суперфиниширования, хонинговальных, вертикально- и плоскодоводочных; конструктивные особенности и способы применения универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких и глухих отверстий различных диаметров и длины; способы установки и выверки сложных деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Валы коленчатые - доводка. 2. Гильзы с плунжером топливных насосов - совместная притирка (спаривание). 3. Гильзы для аммиачных и фреоновых компрессоров - доводка. 4. Калибры (пробки) с трапецеидальной резьбой - доводка резьбы. 5. Кондукторы сложные, пресс - формы - притирка и доводка отверстий в трех - четырех плоскостях под различными углами. 6. Лопатки турбин и турбонасосов (винтовые) - притирка и доводка внутренних переходов по заданному радиусу, скосу и сопряжениям. 7. Матрицы сложные с внутренними радиусами и конусами и лекальными поверхностями - доводка. 8. Матрицы твердосплавные для редуцирования, шевера, шестерни эталонные - притирка и доводка. 9. Плунжерные пары - совместная притирка на доводочной бабке с проверкой плотности на стенде. 10. Узлы распылителей топливных насосов - совместная притирка (спаривание). 11. Червяки глобоидальные всех модулей - притирка зубьев. 12. Шары и шаровые соединения - притирка и доводка сферы. 13. Шестерни со спиральным зубом - притирка зубьев. 14. Цилиндры паровых ковочных и штамповочных молотов и цилиндров компрессоров - хонингование отверстий.
§ 5. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Доводка и притирка внутренних и наружных цилиндрических, конических, сферических и тороидальных поверхностей деталей приборных шарикоподшипников по специальным техническим условиям по 1 - 4 квалитетам на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Замер полученного действительного размера и отклонения форм с применением контрольно - измерительных приборов. Должен знать: устройство и способы наладки станков для суперфиниширования сферических и тороидальных поверхностей, для доводки цилиндрических поверхностей и шариков; влияние вибрации, температуры, запыленности на точность обрабатываемых поверхностей; устройство контрольно - измерительных приборов; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Детали подшипников - доводка рабочих и посадочных поверхностей. 2. Калибры для поверхностей, образованных кривыми второго порядка и выше (кроме окружностей) - доводка, притирка. 3. Шарики - доводка.
§ 6. ДОЛБЕЖНИК
2-й разряд
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках простых и средней сложности деталей по 12 - 14 квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Обработка простых и средней сложности деталей по 11 квалитету с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и выверка деталей в приспособлениях и на столе станка с применением установочных треугольников, подкладок, планок и болтов. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных долбежных станков; наименование, назначение, устройство и условия применения контрольно - измерительных инструментов; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой до 100 мм долбление проушин и торцов. 2. Вкладыши подшипников высотой до 200 мм - долбление пазов под заливку баббитом. 3. Воротки, ключи гаечные и торцовые, кулачки - долбление граней или зева. 4. Клинья клинкетных задвижек - долбление окон под гайки штоков. 5. Маховики, муфты, шестерни высотой ступицы до 100 мм долбление шпоночных пазов. 6. Планки крепежных механизмов - долбление сторон и торцов по прямой линии. 7. Прибыли у небольших отливок и поковок - отрезка. 8. Рычаги высотой до 100 мм - долбление контура. 9. Скобы калибровочные - долбление контура и губок.
§ 7. ДОЛБЕЖНИК
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 11 - 13 квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также сложных деталей по 7 - 10 квалитетам с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей с выверкой их в двух плоскостях. Должен знать: устройство долбежных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений; основы геометрии и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Борштанги диаметром до 100 мм - долбление квадратного отверстия. 2. Валы коленчатые - долбление колен. 3. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой свыше 100 мм долбление проушин и торцов. 4. Вкладыши подшипников высотой свыше 200 мм - долбление пазов под заливку баббитом. 5. Звездочки волочильных станов - долбление зубьев по профилю. 6. Ключи - долбление звездочного зева. 7. Колеса храповые - долбление зубьев. 8. Корпуса и крышки подшипников высотой до 200 мм - долбление мест соединения замков и контура. 9. Корпуса вальцовок - долбление пазов. 10. Крюки, траверсы - долбление. 11. Маховики, муфты, шкивы и шестерни высотой ступицы свыше 100 мм - долбление шпоночного паза. 12. Муфты кулачковые - долбление внутреннего и наружного контура. 13. Муфты соединительные для валов - долбление шпоночных пазов по разметке и калибру. 14. Накладки с Т-образным хвостом - долбление по контуру. 15. Ножи для пресс - ножниц и прокатных станов - долбление. 16. Отверстия квадратные высотой свыше 100 мм (сквозные) и отверстия глухие - долбление. 17. Фланцы овальные - долбление мест соединения. 18. Фрезы - долбление шпоночных пазов по оси и по шаблонам. 19. Цанги зажимные - долбление шестигранника. 20. Шаблоны линейные и фасонные мелкие - долбление контура.
§ 8. ДОЛБЕЖНИК
4-й разряд
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 7 - 10 квалитетам, требующих комбинированного крепления и выверки в нескольких плоскостях согласно детальным чертежам по образцу или по месту. Должен знать: устройство, кинематические схемы долбежных станков различных типов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; устройство контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Бабы молотов - долбление паза и внутренней площадки в упор. 2. Борштанги диаметром свыше 100 мм - долбление квадратного отверстия. 3. Буксы вагонов - долбление направляющих. 4. Винты гребные - долбление шпоночных пазов. 5. Венцы зубчатые, звездочки и шестерни - долбление зубьев по шаблону. 6. Вкладыши подшипников высотой более 400 мм - долбежка пазов под заливку баббитом. 7. Головки шаржир - машин - полная обработка пазов и по контуру. 8. Диски с несколькими шпоночными канавками - долбление канавок. 9. Калибры конусные для гребных валов - долбление шпоночных канавок. 10. Корпуса и крышки подшипников высотой свыше 200 мм долбление. 11. Матрицы компаундных штампов - долбление пазов со шлицами. 12. Матрицы, пуансоны, эксцентрики, вставки пресс - форм сложной конфигурации - долбление по контуру. 13. Матрицы разных штампов - долбление пазов со шлицами. 14. Матрицы одинарного штампа с фигурным окном - долбление окна. 15. Муфты крепления ножниц блюминга - долбление внутреннего конуса. 16. Ободы наружные и внутренние эластичных муфт - долбление контура. 17. Обоймы пресс - форм - долбление по фигурному внутреннему контуру. 18. Оправки - долбление конических отверстий. 19. Оправки и подушки - долбление по наружному и внутреннему контурам под углом. 20. Подушки и сбрасыватели штампов сложной конфигурации долбление по наружному и внутреннему контурам. 21. Подушки нажимного механизма прокатного стана - долбление. 22. Полумуфты трансмиссионные - долбление по профилю внутреннего зуба. 23. Приспособления делительные - предварительное долбление модульных зубьев. 24. Рейки зубчатые - предварительное долбление зубьев. 25. Рейки подъема конвертора - долбление зубьев по шаблону. 26. Секторы - долбление по контуру и зубьев. 27. Ступицы рулей средних и больших судов - долбление шпоночных пазов по разметке и калибру. 28. Фрезы дисковые трехсторонние и с наборными ножами долбление, рифление пазов для ножей по калибру. 29. Шатуны - долбление многогранных гнезд для вкладышей. 30. Шины хвостовой части агломерационной машины - долбление торцов и скосов. 31. Шестерни и муфты - долбление шлицевых канавок. 32. Штанги большого конуса доменной печи - долбление.
§ 9. ЗАТОЧНИК
2-й разряд
Характеристика работ. Заточка простого режущего инструмента по заданным углам с прямолинейными очертаниями режущей грани по 11 13 квалитетам на универсальном оборудовании. Заточка и доводка режущего инструмента по 8 - 11 квалитетам и параметру Ra 2,5 0,63 на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Установка на станке обрабатываемого инструмента под различным углом с применением приспособлений и копиров. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных заточных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и устройство контрольно - измерительных инструментов; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; правила установки и правки шлифовальных кругов; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Зенковки - заточка. 2. Зубила слесарные и пневматические - заточка. 3. Иглы для волок простой конфигурации - заточка. 4. Ножи для наборных фрез - предварительная заточка. 5. Ножи прессов длиной до 500 мм - заточка. 6. Просечки всех видов - заточка. 7. Резцы - предварительная заточка после напайки твердыми сплавами. 8. Сверла спиральные диаметром свыше 2 до 16 мм - заточка режущей части. 9. Электроды - зачистка торцов.
§ 10. ЗАТОЧНИК
3-й разряд
Характеристика работ. Заточка и доводка режущего инструмента с большим числом режущих граней различных очертаний по 8 - 11 квалитетам и параметру Ra 2,5 - 0,63 на заточных станках с самостоятельной подналадкой их. Заточка режущего инструмента по 7 - 10 квалитетам на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Заточка и правка различных инструментов для резки продуктов и табака, а также инструментов для вырезальных и других подобных машин. Должен знать: устройство и правила подналадки заточных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры на деформацию затачиваемого инструмента; значение факторов режима обработки и их влияние на качество заточки; назначение и правила применения контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Зенкеры - заточка режущих граней. 2. Иглы для волок сложной конфигурации - заточка. 3. Метчики диаметром свыше 2 мм - заточка зуба. 4. Ножи прессов длиной свыше 500 мм - заточка. 5. Пластины расточные из быстрорежущей стали и твердого сплава - заточка по передней и задней граням и заборному конусу. 6. Плашки круглые диаметром свыше 2 мм - заточка. 7. Развертки цилиндрические - заточка. 8. Развертки конусные со спиральным зубом - заточка. 9. Резаки для вырубки деталей верха обуви - заточка. 10. Резцы токарные - полная заточка. 11. Резцы с пластинками твердых сплавов - заточка и доводка передней и задней граней. 12. Сегменты к пилам - заточка режущих граней зубьев. 13. Сверла перовые и специальные - заточка режущих граней. 14. Сверла, оснащенные пластинками твердого сплава - заточка. 15. Сверла спиральные диаметром до 2 и свыше 16 мм - заточка. 16. Фрезы деревообрабатывающие: пазовые для штабиков, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца - заточка по передней грани. 17. Фрезы дисковые со вставными ножами - заточка режущих граней. 18. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые, пазовые - заточка по передней грани. 19. Фрезы концевые и шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиком, фрезы шлицевые, отрезные, дисковые трехсторонние, цилиндрические с мелким и крупным зубом, угловые и двухугловые заточка зуба по передней и задней граням.
§ 11. ЗАТОЧНИК
4-й разряд
Характеристика работ. Заточка и доводка на универсальных и специальных заточных станках режущего инструмента со сложным фигурным очертанием по 7 - 8 квалитетам и параметру Ra 0,63 - 0,32 с применением различных приспособлений и соблюдением заданной конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной поверхности. Должен знать: устройство и кинематические схемы заточных станков различных конструкций; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; способы крепления и балансировки шлифовальных кругов; устройство контрольно измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Долбяки зуборезные - заточка по передней грани. 2. Метчики диаметром до 2 мм - заточка. 3. Пластины расточные фасонные - заточка и доводка по передней и задней граням. 4. Плашки круглые диаметром до 2 мм - заточка. 5. Развертки и зенкеры ступенчатые - заточка и доводка по шаблону. 6. Резцы для нарезания резьб - заточка. 7. Фрезы резьбовые, червячные, модульные - заточка. 8. Фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава диаметром до 250 мм - заточка.
§ 12. ЗАТОЧНИК
5-й разряд
Характеристика работ. Заточка и доводка на заточных станках различных типов сложного и экспериментального режущего инструмента по 1 - 8 квалитетам, имеющего большое число затачиваемых поверхностей сложной конфигурации, требующего нескольких перестановок и точной выверки. Заточка и доводка алмазного инструмента и инструмента из дорогостоящих высокотвердых сплавов. Наладка заточных станков с выполнением необходимых расчетов. Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность заточных станков различных типов; правила заточки и выверки сложного инструмента; физико - механические свойства высокотвердых сплавов; правила настройки и регулирования контрольно - измерительных инструментов. Примеры работ 1. Головки резцовые для скоростного фрезерования с пластинками твердого сплава - заточка. 2. Инструмент алмазный - заточка и доводка. 3. Протяжки шлицевые, модульные, профильные сборных зуборезных головок - заточка и доводка. 4. Фрезы сборные с пластинками твердого сплава диаметром свыше 250 мм - заточка. 5. Фрезы пальцевые фасонные со спиральным зубом - заточка зуба вручную.
§ 13. ЗУБОРЕЗЧИК
2-й разряд
Характеристика работ. Предварительное нарезание наружных прямых зубьев цилиндрических шестерен, зубчатых колес на налаженных однотипных зуборезных станках. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зуборезных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно измерительных инструментов; правила установки нормального режущего инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей. Примеры работ 1. Муфты зубчатые - фрезерование зубьев. 2. Секторы зубчатые с простым профилем - фрезерование зубьев. 3. Шестерни всех модулей - закругление зубьев на специальных одно- и двухшпиндельных зубозакругляющих станках.
§ 14. ЗУБОРЕЗЧИК
3-й разряд
Характеристика работ. Нарезание наружных и внутренних прямых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес по 8 9 степеням точности методами фрезерования, долбления, копирования и обкатки на однотипных зуборезных станках с самостоятельной их подналадкой. Нарезание зубьев шестерен на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей. Управление подъемно - транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки, складирования. Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зуборезных станков; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с зуборезчиком более высокой квалификации; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила расчета сменных шестерен; устройство наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, режущего инструмента; назначение и правила применения контрольно измерительных инструментов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Валы шестеренные с прямым зубом - строгание зубьев. 2. Валы шестеренные с прямым зубом - нарезание зубьев методом обкатки и методом копирования впадины режущим инструментом. 3. Колеса зубчатые - долбление и фрезерование наружных зубьев. 4. Шестерни цилиндрические и конические с прямым зубом строгание зубьев. 5. Шестерни внутреннего зацепления с прямым зубом - долбление зубьев.
§ 15. ЗУБОРЕЗЧИК
4-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев шестерен, секторов и червяков различного профиля и шага по 7 - 8 степеням точности и шлицевых валов на зуборезных станках различных типов. Самостоятельная наладка станков, выполнение соответствующих расчетов и определение режимов резания. Должен знать: устройство и кинематические схемы зуборезных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила заточки, доводки и установки режущего инструмента; устройство контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Блоки шестерен - нарезание и долбление зубьев. 2. Валы шлицевые и шестерни шевронные - фрезерование шлицев и нарезание зубьев. 3. Валы шестеренные со спиральным зубом - нарезание зубьев. 4. Валы шпилей и брашпилей длиной более 1000 мм - нарезание зубьев. 5. Червяки многозаходные - окончательное нарезание зубьев. 6. Шестерни для многозаходных червячных винтов - нарезание зубьев. 7. Шестерни диаметром до 4000 мм - нарезание зубьев. 8. Шестерни шевронные - строгание зубьев.
§ 16. ЗУБОРЕЗЧИК
5-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага по 7 степени точности на сложных деталях на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением соответствующих расчетов. Установка деталей и инструмента с комбинированным креплением и точной выверкой по индикатору и другим измерительным приборам. Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зуборезных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила заточки и доводки режущего инструмента; виды зацеплений; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка. Примеры работ 1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром до 800 мм - нарезание зубьев и шевингование. 2. Колеса конические - строгание зубьев. 3. Колеса редуктора в сборе с валом диаметром до 2000 мм окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование. 4. Червяки глобоидальные - окончательное нарезание витков. 5. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом диаметром свыше 4000 мм - нарезание зубьев.
§ 17. ЗУБОРЕЗЧИК
6-й разряд
Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага на сложных деталях по 6 степени точности на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов для нарезания зубьев сложных профилей и различных модулей. Установка сложных приспособлений и режущего инструмента с проверкой устанавливаемых деталей котрольно измерительными инструментами и приборами. Выбор наивыгоднейших режимов резания в зависимости от степени точности, модуля, числа зубьев и угла зацепления по справочникам и паспорту станка. Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность обслуживаемых зуборезных станков; конструкцию и условия применения универсальных и специальных приспособлений, оснастки; способы установки обрабатываемых деталей и инструмента; геометрию, правила заточки и доводки различного режущего инструмента. Примеры работ 1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром свыше 800 мм - нарезание зубьев и шевингование. 2. Колеса редукторов в сборе с валом диаметром свыше 2000 мм окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.
§ 18. ЗУБОШЛИФОВЩИК
2-й разряд
Характеристика работ. Шлифование на налаженных однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках профиля прямых и косых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес и шестеренных валиков по 8 степени точности и параметру Ra 1,25 0,63. Шлифование шлицев на валах диаметром до 100 мм по 8 - 9 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно - измерительных инструментов; основные понятия о зернистости, связке, твердости шлифовальных кругов, условия их применения и правила правки; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; системы зацепления и способы измерения зубьев; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
§ 19. ЗУБОШЛИФОВЩИК
3-й разряд
Характеристика работ. Шлифование шлицев на крупных валах по 8 - 10 квалитетам, а также профиля прямых и косых зубьев шестерен по 8 степени точности и параметру Ra 1,25 - 0,63 на однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках с самостоятельной их подналадкой. Шлифование шлицев на валах диаметром свыше 100 мм по 7 - 10 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках. Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зубошлифовальных станков; устройство наиболее распространенных приспособлений; назначение и правила применения контрольно измерительных инструментов и приборов; характеристики шлифовальных кругов и влияние их на качество обрабатываемой поверхности; способы установки и правки шлифовальных кругов; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 20. ЗУБОШЛИФОВЩИК
4-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев шестерен различного профиля и модуля по 7 степени точности и шлицев на валах по 7 - 8 квалитетам на зубошлифовальных станках методом обкатки их профилированными кругами. Наладка станка, выполнение необходимых расчетов и определение последовательности наивыгоднейших режимов обработки. Установка деталей с особо точной выверкой. Должен знать: устройство и кинематические схемы зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов; устройство и условия применения различных приспособлений, контрольно - измерительных инструментов и приборов; требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев; виды зубчатых зацеплений; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 21. ЗУБОШЛИФОВЩИК
5-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев по 5 - 6 степени точности различного профиля и модуля, зубчатых колес, ассиметричного профиля, эвольвентных с угловой коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев. Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зубошлифовальных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно измерительных инструментов и приборов; способы достижения заданных квалитетов и параметров шероховатости; виды зацеплений; правила определения режимов шлифования по справочникам и паспорту станка.
§ 22. ЗУБОШЛИФОВЩИК
6-й разряд
Характеристика работ. Шлифование зубьев колес различного профиля и модуля по 4 - 5 степени точности, эвольвентных колес с высотной коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев. Наладка сложных зубошлифовальных станков для обработки деталей по 5 квалитету и параметру RA 0,32 - 0,04. Установка деталей в специальных приспособлениях, требующих комбинированного крепления и точной выверки их в различных плоскостях, с применением контрольно - измерительных приборов и инструментов. Должен знать: конструктивные особенности сложных зубошлифовальных станков различных типов и моделей, универсальных и специальных приспособлений, способы проверки их на точность обработки; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их вращения в зависимости от прочности их связки; влияние температуры на точность обработки.
§ 23. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
2-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после сборочных операций, механической и слесарной обработки с применением контрольно - измерительных инструментов и приспособлений: листовых сборочных шаблонов, угловых лекальных линеек, штангенциркулей, штангенрейсмусов, индикаторов, щупов, кронциркулей, оправок, накладных кондукторов. Определение качества и соответствия техническим условиям деталей, подаваемых на сборочный участок. Проверка узлов и конструкций после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию. Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий после механической, слесарной и сборочной операций; размеры допусков для основных видов механической обработки и для деталей, поступающих на сборку; устройство, назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов и приборов; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей щупом, штихмасом на краску; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Бандажи вагонных колес - контроль после механической обработки. 2. Болты, винты и гайки - контроль после фрезерования. 3. Бородки, керны, отверстия, чертилки - контроль после механической обработки. 4. Валики - контроль после шлифования. 5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью до 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование. 6. Воротки - контроль после токарной обработки. 7. Воротки и клупны - контроль после слесарной обработки. 8. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники, фланцы контроль после механической обработки. 9. Замки дверные внутренние - контроль после пригонки. 10. Застежки, петли, цепочки, шарниры - контроль после слесарной обработки. 11. Инструмент медицинский зубной и шарнирный - контроль и приемка после механической обработки. 12. Ключи торцевые наружные и внутренние - контроль после токарной обработки. 13. Краны воздухо- и водопроводные - контроль притирки пробки по корпусу. 14. Лебедки подъемные - контроль после сборки. 15. Лопатки турбин - контроль после фрезерования. 16. Матрицы - контроль после токарной обработки. 17. Насосы воздушные и водяные - контроль сборки. 18. Насосы, работающие с разряжением во всасывающей магистрали - контроль плотности и герметичности соединений гидравлической части. 19. Обуха - контроль после сборки. 20. Простые кондуктора, приспособления - контроль после сборки. 21. Резцы проходные и подрезные, односторонние дисковые и шлицевые фрезы, цилиндрические развертки и зенкеры - контроль после механической обработки. 22. Роторы, диски и другие детали турбин - контроль после обдирки. 23. Рукоятки фигурные для металлообрабатывающих станков контроль после токарной обработки. 24. Суппорты токарных станков - контроль сборки. 25. Трансмиссии механизмов передвижных кранов - контроль сборки.
§ 24. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
3-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка деталей средней сложности после механической и слесарной обработки и узлов конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций согласно чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний узлов, конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит, призм, угольников, струбцин, домкратов. Проверка и испытание отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых контрольно - измерительных приборов. Классификация брака на обслуживаемом участке по видам, установление причин его возникновения и своевременное принятие мер к его устранению. Ведение журнала испытаний, учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию. Должен знать: технологию сборочных работ; технические условия на приемку деталей и проведение испытаний узлов и конструкций средней сложности после слесарно - сборочных операций, механической и слесарной обработки; методы проверки прямолинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов; устройство сборных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры и стендов; технические требования на основные материалы и полуфабрикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устройство приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке (поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и др.); систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ 1. Баки водяные, двери, крыши и рамы пассажирских вагонов, площадки переходные, трубы отопления - контроль сборки. 2. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов - контроль окончательной обработки. 3. Бегуны земледелок и глиномялок - контроль после капитального ремонта. 4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - контроль опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой. 5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью свыше 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование. 6. Валы распределительные - контроль после окончания обработки. 7. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и прямоугольной резьбой - контроль полной токарной обработки. 8. Детали шарико- и роликоподшипников - контроль при сборке. 9. Домкраты винтовые - контроль после токарной обработки. 10. Кольца и пальцы поршневые - контроль после механической обработки. 11. Колесные пары вагонные - контроль чистовой обточки по кругу катания. 12. Кондукторы, копиры - контроль. 13. Машинки пишущие всех систем - проверка на стенде и печатание текста. 14. Матрицы - контроль после шлифования. 15. Металлоконструкции доменной печи и крана - приемка. 16. Наковальни зуботехнические - приемка и контроль после токарной обработки. 17. Оси - проверка биения, параллельности, соосности, перпендикулярности. 18. Патроны трехкулачковые - контроль после фрезерования. 19. Плашки круглые - контроль после шлифования и растачивания. 20. Плиты фундаментные - контроль после строгания. 21. Станки токарные - контроль отдельных узлов после ремонта и сборки. 22. Турбины паровые - одноцилиндровые - контроль после механической обработки. 23. Узлы регулирования турбонасосов, редукционный клапан, редуктор скорости - проверка зазоров. 24. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые - контроль после механической обработки. 25. Шестерни цилиндрические - контроль после токарной обработки. 26. Шестерни цилиндрические с внешними зубьями и шлицевыми отверстиями - контроль после механической обработки. 27. Штампы вырубные комбинированные - контроль после механической обработки.
§ 25. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
4-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей после механической и слесарной обработки, а также узлов, комплектов и отдельных конструкций после окончательной сборки с проверкой точности изготовления и сборки с применением различных универсальных контрольно - измерительных инструментов и приборов. Проверка предельного измерительного и режущего инструмента сложного профиля. Проверка взаимного положения сопрягаемых деталей, прилегания поверхностей и бесшумной работы механизмов. Ведение учета и отчетности по принятой продукции. Должен знать: виды механической обработки деталей; технические условия на приемку сложных деталей, сборку и испытания сложных узлов; правила расчета координатных точек, необходимых для замеров при приемке деталей; устройство контрольно - измерительных инструментов, приборов и испытательной аппаратуры; размеры допусков для деталей, поступающих на сборку; дефекты сборки; систему допусков и посадок, степеней точности, квалитеты и параметры шероховатости; правила и приемы разметки сложных деталей. Примеры работ 1. Валы коленчатые - контроль наличия трещин, волосовин с помощью магнитного дефектоскопа. 2. Валы упорные - контроль после шлифования. 3. Вкладыши - контроль после расточки и составление паспорта. 4. Винты ходовые длиной до 4000 мм с четырехзаходной резьбой контроль. 5. Газогенераторы - контроль сборки. 6. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт (2000 л.с.) - контроль общей сборки. 7. Золотники всех видов - контроль после токарной, расточной и шлифовальной операций. 8. Картеры - проверка угловых и линейных величин. 9. Клапаны турбин - контроль сборки и испытаний на стенде. 10. Колонны гидравлических прессов длиной до 12000 мм контроль чистовой обработки, полирования и нарезания упорной резьбы. 11. Машина фальцовочная одногибочная - контроль, испытание и приемка. 12. Поршни - контроль сборки с притиркой. 13. Подшипники металлорежущих станков - контроль. 14. Прессы и молоты электрические, паровые и гидравлические контроль сборки и монтажа. 15. Приспособления универсальные сборочные - контроль после сборки. 16. Пуансоны - контроль обработки но шаблону. 17. Роторы и статоры - контроль после токарной обработки. 18. Роульсы - контроль после токарной и слесарной операций, испытание. 19. Соединения шлицевых валов и шестерен - контроль. 20. Станки ткацкие - контроль сборки. 21. Тройники и четверники - контроль после токарной обработки. 22. Турбины, турбонасосы - проверка центровки и испытание на стенде. 23. Упоры - контроль после фрезерования. 24. Фрезы наборные, зенкеры комбинированные, фрезы резьбовые, радиусные, модульные - контроль. 25. Фундаменты вспомогательных механизмов, установленных на настил, - проверка установки, замер координат, составление эскизов. 26. Шестерни и блоки шестерен - проверка межцентрового расстояния и плавности зацеплений на универсальных приспособлениях. 27. Шестерни конические с винтовым зубом - контроль.
§ 26. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
5-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей, изделий после механической и слесарной обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций в целом после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний с проверкой точности изготовления и сборки с применением всевозможных специальных и универсальных контрольно измерительных инструментов и приборов. Контроль сложного и специального режущего инструмента. Проверка станков на точность обработки без нагрузки и под нагрузкой. Проверка на специальных стендах соответствия характеристик собираемых объектов паспортным данным. Определение соответствия государственному стандарту материалов, поступающих на обработку, по результатам анализов и испытаний в лабораториях. Установление порядка приемки и проверки собранных узлов и конструкций. Должен знать: технические условия на приемку сложных деталей и изделий после механической обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций после окончательной сборки; правила настройки и регулирования контрольно - измерительных инструментов и приборов; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке; методы контроля геометрических параметров (абсолютный, относительный, прямой, косвенный); способы и порядок испытания принимаемых узлов, механизмов и конструкций; интерференционные методы контроля для особо точной проверки плоскостей. Примеры работ 1. Ахтерштевень - контроль после расточки. 2. Блоки регулирования и защиты турбин - контроль сборки и испытаний на стенде. 3. Валы коленчатые автомобильных и тракторных двигателей контроль окончательной обработки. 4. Валы судовые гребные - контроль чистовой обточки и шлифования шеек. 5. Валы разгонные - контроль после механической обработки. 6. Валы коленчатые - контроль после механической обработки. 7. Винты ходовые длиной свыше 4000 мм с четырехзаходной резьбой и резьбой с большим числом заходов - контроль после механической обработки. 8. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1472 кВт (2000 л.с.) - контроль общей сборки. 9. Калибры, специальные шаблоны 6 квалитета - приемка. 10. Картеры коробок скоростей - приемка. 11. Колеса зубчатые с криволинейным зубом и шевронные различных размеров - контроль окончательной обработки. 12. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 12000 мм контроль чистовой обработки. 13. Корпуса турбин высокого давления - контроль чистовой расточки. 14. Крышки вентиляционные - контроль после сборки и испытания. 15. Лебедки грузовые - контроль после сборки и испытания. 16. Машины для литья под давлением - контроль, испытание и приемка. 17. Ползуны - контроль после фрезерования. 18. Секции объемные - контроль сборки. 19. Станины металлорежущих станков - приемка после окончательной механической обработки. 20. Станки токарно - револьверные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, одношпиндельные автоматы всех моделей контроль, испытание, приемка. 21. Стенки торцовые рудоразмольных мельниц - контроль после механической обработки. 22. Ступица - контроль после токарной обработки. 23. Тормозная система пассажирских вагонов - контроль сборки и испытание. 24. Тракторы - контроль, испытание установки мотора с проверкой центровки.
§ 27. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
6-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных блоков, агрегатов и изделий судовых дизелей и других сложных машин, комплектующих изделий и конструкций после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Контроль технологической и геометрической точности уникального металлорежущего оборудования. Контроль деталей и узлов с несколькими пересекающимися плоскостями и осями с применением специальных приспособлений, теодолитов, гидростатических и оптических уровней. Проверка и наладка сложных контрольно измерительных приборов и автоматов, работающих с применением оптико - механических и гидравлических систем. Участие в исследовании дефектов, выявленных при контроле и испытаниях, и в разработке мероприятий по их устранению. Составление паспортов или формуляров на принятую продукцию, оформление приемных актов и протоколов испытаний. Должен знать: технические условия на применяемые приборы, агрегаты, аппаратуру, двигатели, группы и системы самолетов, вертолетов, ракет, уникального металлорежущего оборудования, узлов; методы их контроля и испытаний; основные виды дефектов, выявляемых при сборке и испытаниях, способы их выявления и устранения; конструкцию применяемых специальных приборов и правила их наладки, регулирования и проверки. Требуется среднее профессиональное образование. Примеры работ 1. Автоматы и токарно - револьверные многошпиндельные, копировальные, расточные и зубострогальные станки - контроль, испытание, приемка. 2. Агрегаты командно - топливные - контроль сборки и испытание. 3. Амортизаторы и подвески шасси - контроль сборки и испытание. 4. Блоки вычислительные специального оборудования - контроль сборки и испытание. 5. Группы, системы самолетов, вертолетов и ракет - контроль сборки и стендовое испытание. 6. Двигатели авиационные всех систем - контроль сборки и участие в испытании. 7. Корпус редуктора - контроль после растачивания. 8. Машины горизонтально - ковочные - контроль сборки, испытание. 9. Оборудование самолетов специальное - контроль сборки и испытание. 10. Приборы авиационные (автопилоты и сложные навигационные приборы) - контроль сборки и испытание. 11. Труба гельмпортовая - контроль после растачивания. 12. Трубы дейдвудные - контроль после растачивания. 13. Турбины - контроль сборки, центровки и комплексных испытаний на стенде (на холостом ходу и под нагрузкой). 14. Штампы вырубные - контроль, сдача. 15. Эксцентрики, копиры с несколькими сложными лекальными кривыми в разных плоскостях - приемка, проверка на геометрическую точность.
§ 28. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
7-й разряд
Характеристика работ. Контроль за диагностикой, профилактикой и ремонтом уникального и экспериментального оборудования в гибких производственных системах. Контроль за сборкой, доводкой и отделкой точных и сложных уникальных пресс - форм, штампов, приспособлений, приборов. Контроль за обработкой на уникальных экспериментальных и многоцелевых металлорежущих станках различной сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки. Должен знать: конструкцию, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого сложного, уникального и экспериментального оборудования; контрольно - измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания; технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного, уникального и экспериментального оборудования; конструкцию, назначение и способы наладки и проверки на точность сложных станков; назначение и правила применения уникальных контрольно - измерительных приборов, инструментов и приспособлений. Требуется среднее профессиональное образование.
§ 29. НАКАТЧИК ПОЛИРОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
2-й разряд
Характеристика работ. Накатка и наклейка абразивных материалов на шлифовальные круги, ремни, диски и барабаны цилиндрической формы. Снятие сработанного слоя с полировальных кругов, дисков, барабанов. Просеивание абразивных материалов. Подбор абразивных материалов. Приготовление растворов формалина, клеев, паст. Пропитка, сушка, зачистка и обрезка полировальных кругов и ремней. Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и контрольно - измерительных инструментов; назначение и правила подбора абразивных материалов, паст, клеев; наименование клеевых растворов, формалина и паст; режим сушки.
§ 30. НАКАТЧИК ПОЛИРОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
3-й разряд
Характеристика работ. Накатка и наклейка абразивных материалов на полировальные круги, ремни, диски и барабаны различной формы, кроме цилиндрической. Обработка полировальных кругов, дисков и барабанов под заданный профиль с применением шаблонов. Подбор абразивных материалов. Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования, приспособлений и контрольно - измерительных инструментов; свойства абразивных материалов различной зернистости на разных связках; правила подбора абразивных материалов, клеевых растворов и паст; способы закрепления абразивов; рецепты для приготовления клеев, паст, растворов.
§ 31. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка односторонних, двухсторонних, однопозиционных, многопозиционных, одно- или двухсуппортных агрегатных станков с неподвижными и вращающимися горизонтальными и вертикальными столами, односуппортных многошпиндельных агрегатных станков и двух-, четырехсторонних станков (сверлильных, резьбонарезных, фрезерных для обработки деталей средней сложности), фрезерно - расточных, сверлильно - расточных и других аналогичных станков для обработки сложных деталей. Наладка специальных станков - автоматов для фрезерования канавок сверл, автоматов для заточки сверл и зенкеров, протяжных горизонтальных, вертикальных и других аналогичных станков для внутреннего и наружного протягивания. Наладка однотипных электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок, генераторов, электрохимических станков по технологической или конструкционной карте и паспорту станка. Выполнение расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Участие в ремонте станков. Установление технологической последовательности и режимов обработки. Установка специальных приспособлений с выверкой в нескольких плоскостях. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с одним видом обработки. Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы; участие в текущем ремонте оборудования и механизмов автоматической линии; наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Должен знать: устройство, правила проверки на точность агрегатных и специальных станков, взаимодействие механизмов автоматической линии, технологический процесс с одним видом обработки деталей на станках автоматической линии; устройство однотипных промышленных манипуляторов; правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно - измерительных инструментов и приборов; основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; механические свойства металлов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента с пластинами из твердых сплавов или керамическими; правила выбора режимов резания; сортамент применяемых металлов и полуфабрикатов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 32. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным столом для обработки крупных сложных деталей или с кольцевым столом для обработки небольших сложных деталей. Наладка электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок различных типов и мощности, электрохимических станков различных типов и мощности с устранением неисправностей в механической в электрической частях. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой станков. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей (втулки, поршни, ролики, гильзы) с различным характером обработки (сверление, фрезерование, точение и т.п.). Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Наблюдение за работой автоматической линии. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы. Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на точность обработки односторонних и двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных и других сложных агрегатных и специальных станков; взаимодействие механизмов автоматической линии; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно - измерительных инструментов и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; устройство различных промышленных манипуляторов. Требуется среднее профессиональное образование.
§ 33. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
6-й разряд
Характеристика работ. Наладка многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или связанным для каждого суппорта циклом подач для обработки сложных и крупных деталей. Наладка вакуумных насосов и насосов прокачки. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств автоматической линии на полный цикл обработки (сверление, фрезерование, точение и т.д.) сложных и крупногабаритных деталей (блоки цилиндров двигателей, корпуса, картеры, коробки передач) с большим числом переходов и операций. Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии. Подналадка и регулирование оборудования и механизмов автоматической линии в процессе работы. Наладка и регулировка манипуляторов (роботов) с программным управлением. Должен знать: конструкцию многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков и механизмов автоматической линии; правила проверки агрегатных станков на точность обработки; способы выявления и устранения неполадок в работе станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и необходимые для этого универсальные и специальные приспособления; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы. Требуется среднее профессиональное образование.
§ 34. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
7-й разряд
Характеристика работ. Наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий, состоящих из многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков для обработки сложных и крупных деталей с регулировкой электромеханических, гидравлических и других силовых приводов, управляющих и измерительных систем и автоматических линий для получения отливок методом сырой и сухой формовки. Проведение диагностики и профилактики неисправностей всех систем и узлов оборудования и выполнение работ по их ремонту. Должен знать: устройство различных автоматических линий для обработки деталей и сборочных единиц; устройство контрольно измерительных инструментов и приборов; приемы выполнения работ но диагностике и ремонту неисправностей всех систем оборудования. Требуется среднее профессиональное образование.
§ 35. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ И АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
8-й разряд
Характеристика работ. Комплексная наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий с гибкими производственными связями, состоящих из многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков для обработки деталей и сборочных единиц, и их полуавтоматических и автоматических литейных машин и агрегатов с ремонтом сложных узлов, агрегатов и систем. Должен знать: конструкцию различных автоматических линий, специальных приспособлений и другой оснастки для обработки высокоточных, уникальных деталей и для обработки отливок; приемы ремонта и сборки узлов, механизмов и устройств всех систем оборудования. Требуется среднее профессиональное образование.
§ 36. НАЛАДЧИК АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка отрезных, гайконарезных, болтонарезных станков, автоматов или полуавтоматов, токарных одношпиндельных и многошпиндельных автоматов и многорезцовых горизонтальных полуавтоматов, токарно - револьверных станков для обработки различной сложности периодически повторяющихся деталей с большим числом переходов по 8 - 10 квалитетам. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания, подбор режущего и измерительных инструментов и приспособлений по технологической или инструкционной карте. Выполнение необходимых расчетов, связанных с наладкой станков. Установка приспособлений и инструмента. Подналадка и регулирование обслуживаемых станков в процессе работы. Обработка пробных деталей после наладки и их сдача в отдел технического контроля. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании. Участие в ремонте станков. Должен знать: устройство обслуживаемых однотипных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно измерительных инструментов и приборов; элементарные правила подбора шестерен и правила подбора эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 37. НАЛАДЧИК АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка токарно - револьверных станков, токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, вертикальных многорезцовых и многошпиндельных полуавтоматов для обработки сложных деталей с большим числом переходов по 6 - 7 квалитетам с применением различного комбинированного режущего и измерительного инструмента. Выполнение технических расчетов, необходимых при наладке станков. Установка специальных приспособлений с выверкой их в нескольких плоскостях. Должен знать: кинематические схемы токарных автоматов и полуавтоматов различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно - измерительных инструментов и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков. Требуется среднее профессиональное образование.
§ 38. НАЛАДЧИК АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ
6-й разряд
Характеристика работ. Наладка токарных многошпиндельных автоматов и вертикальных многорезцовых многошпиндельных полуавтоматов для обработки деталей сложной конфигурации с большим числом переходов по 5 - 6 квалитетам с применением специального режущего и измерительного инструмента, копировальных устройств и приспособлений. Должен знать: конструкцию обслуживаемых сложных токарных автоматов и полуавтоматов и правила проверки их на точность; способы выявления и устранения неполадок в работе автоматов и полуавтоматов; конструкцию нормального и специального режущего инструмента и приборов; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы. Требуется среднее профессиональное образование.
§ 39. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка резьбофрезерных, шлицефрезерных, зубофрезерных, зубострогальных и зубодолбежных станков с выполнением необходимых расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для обработки звездочек, зубчатых реек, шлицев, червяков, цилиндрических и конических шестерен средних размеров, шестеренных валов и червячных колес по 8 - 9 степеням точности. Установление последовательности обработки и режима резания; подбор режущего и измерительного инструмента и приспособлений по технологической и инструкционной карте. Установка приспособлений, режущего инструмента и обрабатываемых деталей с выверкой по индикатору. Обработка пробных деталей после наладки и сдача их в отдел технического контроля. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании. Участие в ремонте станков. Должен знать: устройство обслуживаемых зуборезных и резьбофрезерных станков и правила их проверки на точность; геометрию режущего инструмента; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно измерительных инструментов и приборов; основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; механические свойства металлов; элементарные правила подбора шестерен; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 40. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка зубофрезерных, резьбофрезерных, зубострогальных, зубошлифовальных и зубодолбежных станков различных типов с выполнением необходимых расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для выполнения сложных работ по нарезке зубьев различных модулей и профилей на деталях с соблюдением размеров по 7 степени точности. Установка приспособлений, режущего инструмента с выверкой их на станке в различных плоскостях с применением контрольно - измерительных приборов и инструментов. Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на точность зуборезных станков различных типов; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно - измерительных инструментов и приборов; правила расчета шестерен; устройство режущего инструмента и правила его заточки и установки; тригонометрические функции; виды зубчатых сцеплений. Требуется среднее профессиональное образование.
§ 41. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
6-й разряд
Характеристика работ. Наладка сложных, уникальных зубофрезерных, зубострогальных, зубошлифовальных и зубодолбежных станков различных типов с выполнением расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для выполнения работ по нарезанию зубьев различных модулей и сложных профилей на сложных, экспериментальных деталях с соблюдением размеров в пределах 4 - 6 степеней точности. Определение технологической последовательности обработки деталей и режимов работы оборудования. Установка деталей, требующих комбинированного крепления и специальных приспособлений, с точной выверкой их на станке в различных плоскостях при помощи контрольно - измерительных приборов и инструментов. Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность уникальных зуборезных станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов. Требуется среднее профессиональное образование.
§ 42. НАЛАДЧИК СОРТИРОВОЧНЫХ АВТОМАТОВ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка механических и электрических сортировочных автоматов для сортировки деталей, контролируемых по одному элементу, на группы. Регулирование и настройка жестких и раздвижных калибров с клиновидной щелью. Участие в ремонте станков. Должен знать: устройство обслуживаемых сортировочных автоматов и правила проверки их на точность обработки; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно - измерительных инструментов и приборов; основы механики и электротехники в пределах выполняемой работы; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.
§ 43. НАЛАДЧИК СОРТИРОВОЧНЫХ АВТОМАТОВ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка электрических сортировочных автоматов для комплексной проверки всех элементов детали. Регулирование и настройка контрольно - измерительных устройств на контроль размеров, правильности геометрической формы, твердости, качества и параметров шероховатости поверхности, наличие трещин и т.д. Наладка пневматических автоматов при бесконтактном контроле и сортировке деталей. Должен знать: кинематические схемы обслуживаемых автоматов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности электрифицированных измерительных приборов и исполнительных механизмов, приводящих в действие устройства для сортировки деталей; процесс изготовления сортируемых деталей.
§ 44. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
4-й разряд
Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств станков с программным управлением для обработки простых и средней сложности деталей. Наладка нулевого положения и зажимных приспособлений. Установление технологической последовательности обработки. Подбор режущего, контрольно - измерительного инструмента и приспособлений по технологической карте. Установка и смена приспособлений и инструмента. Проверка и контроль индикаторами правильности установки приспособлений и инструмента в системе координат. Отладка, изготовление пробных деталей и сдача их в ОТК. Корректировка режимов резания по результатам работы станка. Выявление неисправностей в работе электромеханических устройств. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов), штабелеров с программным управлением, а также оборудования блочно - модульных систем типа "Станок (машина) - робот", применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно - транспортном и теплосиловом производствах, под руководством наладчика более высокой квалификации. Проверка станков на точность, манипуляторов и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования. Ведение журнала учета простоев станка. Сдача налаженного станка оператору; инструктаж оператора станков с программным управлением. Должен знать: способы и правила механической и электромеханической наладки; устройство обслуживаемых однотипных станков, промышленных манипуляторов и штабелеров; правила проверки станков на точность, манипуляторов и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно - измерительных инструментов и приборов; правила заточки, доводки и установки универсального и специального режущего инструмента; способы корректировки режимов резания по результатам работы станка; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники, электроники, гидравлики и программирования в пределах выполняемой работы; правила чтения режимно - технологических карт обработки деталей. Примеры работ Наладка механических и электромеханических устройств токарных станков различных типов для обработки деталей: 1. Валов, рессор, поршней, специальных крепежных деталей, болтов шлицевых и других центровых деталей с кривошипными коническими и цилиндрическими поверхностями, деталей электронно вычислительных машин. 2. Винтов, втулок, гаек, упоров, фланцев, колец, ручек. 3. Втулок ступенчатых с цилиндрическими, коническими и сферическими поверхностями, с канавками и выточками; штоков, ступиц, гребных винтов, шатунов, лабиринтов, шестерен, подшипников и других аналогичных центровых деталей. 4. Крышек реакторов. Наладка механических и электромеханических устройств фрезерных станков для обработки деталей: 1. Вкладышей, корпусов подшипников, крышек подшипников, обтекателей и кронштейнов гребных винтов, плоских и цилиндрических кулачков распределительных валов, штампов и пресс - форм, лопаток паровых и газовых турбин с переменным профилем, матриц. 2. Корпусов компрессора и редуктора, крышек насосов редукторов, разделительных корпусов, опор, коробок, приводов, агрегатов и других средних и крупногабаритных корпусных деталей, деталей приборов с поверхностями в прямоугольной системе координат. 3. Кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов, муфт, фланцев фасонных и других аналогичных деталей со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления, панелей плоских. 4. Рычагов, качалок, кронштейнов с пазами сложной конфигурации, рамок и других сложнопространственных деталей. 5. Стаканов со сложными выточками, глухим дном, фасонными поверхностями и с отверстиями. 6. Шкивов, шестерен, маховиков, дисков, колес зубчатых. Наладка механических и электромеханических устройств различных сверлильных, шлифовальных, электроэрозионных станков для сверления и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 8 - 14 квалитетам.
§ 45. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
5-й разряд
Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств станков с программным управлением для обработки сложных деталей с применением различного режущего инструмента. Наладка координатной плиты. Выполнение расчетов, связанных с наладкой, управлением и пуском станков с программным управлением. Установка различных приспособлений с выверкой их в нескольких плоскостях. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением, оборудования блочно - модульных систем типа "Станок (машина) - робот" и линий гибких автоматизированных производств (ГАП), применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно - транспортном и теплосиловом производствах. Должен знать: устройство обслуживаемых станков и промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением; устройство контрольно - измерительных инструментов и приборов; способы установки инструмента в блоки; правила регулирования приспособлений. Требуется среднее профессиональное образование. Примеры работ Наладка механических и электромеханических устройств различных токарных станков для обработки деталей: 1. Валов с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм. 2. Диафрагм, дисков, поршней, силовых колец; фланцев с наружной и внутренней резьбой, канавками, с коническими поверхностями и других крупногабаритных деталей. 3. Дисков, компрессоров и турбин, роторов турбин. 4. Колец шарикоподшипников, инжекторов водяных и паровых, пресс - форм многоместных. 5. Корпусов компрессоров и турбин, опрямляющих и направляющих аппаратов, силовых колец, фланцев и других крупногабаритных кольцевых и дисковых деталей с криволинейными, коническими и цилиндрическими поверхностями. 6. Корпусов опорных подшипников и судовых механизмов, блоков цилиндров, валов коленчатых и судовых, винтов гребных, статоров турбогенераторов, спиц гребных ледовых винтов, кондукторов сложных, шкивов тормозных, муфт, компрессоров, двигателей, приводов, коробок скоростей, крышек, втулок тонкостенных. 7. Шаров и шаровых соединений, головок различных с многозаходной резьбой, валов с резьбой. Наладка механических и электромеханических устройств различных фрезерных станков для обработки деталей: 1. Деталей корпусных авиавинтов и авиаколес со сложной геометрической формой, с большим числом отверстий. 2. Каркасов оперения законцовок рулей, панелей крыла и других аналогичных деталей с теоретическими контурами, карманами, подсечками, окнами, отверстиями. 3. Копиров, матриц, пуансонов сложной конфигурации. 4. Корпусов судовых механизмов, корпусов приборов со ступенчатыми поверхностями, компенсаторов, двигателей, приводов, коробок скоростей, крышек, втулок тонкостенных шнеков с цилиндрическим донышком, фасонных поверхностей пространственной формы (цилиндры, сферы). 5. Кронштейнов, обойм, оснований, плат, валов со ступенчатыми поверхностями. 6. Лопастей турбин. 7. Носков крыльев, центропланов, поясов, балок, лонжеронов, нервюров, окантовок, шпангоутов, панелей и других аналогичных деталей с наличием переменной малки. Наладка механических и электромеханических устройств сверлильных, шлифовальных, злектроэрозионных станков для сверления и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 7 - 8 квалитетам.
§ 46. НАЛАДЧИК СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
6-й разряд
Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств многооперационных станков с программным управлением для обработки деталей, требующих перестановок и комбинированного их крепления. Наладка и регулировка обрабатывающих комплексов станков и систем станков с манипуляторами с программным управлением для обработки деталей. Наладка и регулировка промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением и оборудования участков ГАП, применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно транспортном и теплосиловом производствах. Выполнение сложных технических расчетов, необходимых при наладке станков и обрабатывающих комплексов станков с программным управлением. Должен знать: конструктивные особенности универсальных, специальных приспособлений и другой оснастки для сложных станков с программным управлением; кинематические и электрические схемы обслуживаемых станков. Требуется среднее профессиональное образование. Примеры работ Наладка механических и электромеханических устройств различных токарных станков для обработки деталей: 1. Валов с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм. 2. Гребенок, калибров резьбовых, червяков многозаходных. 3. Коробок скоростей, корпусов двигателей и судовых механизмов, сложных корпусов турбин и насосов. Наладка механических и электромеханических устройств различных фрезерных станков для обработки деталей: 1. Корпусов коробок скоростей. 2. Корпусов двигателей и судовых механизмов, корпусов гидротурбин. Наладка механических и электромеханических устройств различных сверлильных, шлифовальных, электроэрозионных станков для сверления и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 6 квалитету.
содержание .. 20 21 22 23 24 25 ..
|
|
|