|
|
|
ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ТЛ-2К1 ЭЛЕКТРОВОЗОВ ВЛ10, ВЛ11 - ЧАСТЬ 4
Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачистить.
явлению пузырей на обмыленных снаружи проверяемых поверхностях. Места появления мыльных пузырей или керосина отметить мелом для последующего устранения дефекта. Испытание непроницаемости стенок камеры можно также производить, заполняя ее вместо керосина или мыльного раствора, сжатым воздухом давлением 0,20,3 МПа (2-3 кгс/см2).
Если обнаруженные в буксе неплотности, трещины или другие дефекты устранить не представляется возможным, то такую буксу заменить исправной.
Правильность установки ниппеля следует контролировать измерением расстояния от нижней посадочной поверхности буксы до уровня нижней кромки ниппеля. Кроме того, следует проконтролировать в рабочем положении буксы МОП расстояние между верхней кромкой «порожка» буксы и нижним краем ниппеля. Нижний край ниппеля должен находиться ниже высоты «порожка» в рабочем положении буксы на (4-5) мм. Если выявлено, что ниппель установлен неправильно, то сварные швы срубить и приварить ниппель заново согласно заданным размерам. Ниппель, во избежание вытекания смазки, устанавливать на сурике железном МА-015 ГОСТ 8292-85.
Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление резьбы в дефектных отверстиях производить заваркой отверстий с последующей их рассверловкой и нарезанием резьбы. Трубку и пробки так же, как и ниппель, устанавливать на сурике МА-015.
Допуск конусности посадочных поверхностей по всей длине не должен превышать 0,08 мм. При превышении величины допуска конусности посадочных поверхностей буксы или остова, его доводят до нормы опиливанием изношенных поверхностей.
Электронаплавка и ее режимы должны соответствовать Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336. Полимерное покрытие при восстановлении слоя должно быть толщиной не более 0,2 мм.
Болты, крепящие буксы к остову проверить дефектоскопом на наличие скрытых дефектов. Использовать при этом следует ультразвуковой дефектоскоп.
Погнутые крышки снять и выправить. Пружину, потерявшую свои упругие свойства, негодные крепежные детали, порванное и устаревшее войлочное уплотнение заменить.
Измерения выполнять щупом пластинчатым путем установки пластин щупа между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. За величину радиального зазора подшипника принимать среднеарифметическое значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120о. Новые и бывшие в эксплуатации после осмотра и ремонта роликовые подшипники, имеющие радиальный зазор, выходящий за пределы допустимой величины, к монтажу не допускаются. Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двигателя допускается не более 0,12 мм. После измерений и подбора подшипников по радиальному зазору снять подшипники с внутренних колец и передать их для запрессовки в подшипниковые щиты.
Якорь в подшипниках должен вращаться без заеданий и стопорения. При обнаружении заеданий или постороннего шума проверить наличие перекосов в подшипниковых узлах. Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двигателя допускается не более 0,12 мм. В случае, если радиальный зазор больше или меньше допустимой нормы, тяговый двигатель разобрать и заменить подшипник.
При осевом разбеге якоря больше или меньше нормы, следует добиться нормального разбега якоря подборкой уплотнительных или упорных колец.
тору.
Расстояние от нижней плоскости корпуса щеткодержателя до рабочей поверх- ности коллектора должно быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.112 и Б, п.96. Минимальное расстояние между корпусом щеткодержателя и петушками коллектора (при крайнем положении якоря в сторону щеткодержателя) допускается в пределах, указанных в Приложениях А, п.113 и Б, п.95. Крепление щеткодержателей на траверсе должно быть плотным и прочным.
Произвести притирку щёток к коллектору и измерение зазоров между щёткой и щеткодержателем по толщине и ширине щёток. Зазоры меду щеткой и гнездом щеткодержателя должны быть при выпуске из ТР-3 должны соответствовать данным Приложения А, п.106.
Каждый выпускаемый из ремонта тяговый двигатель по окончании всех работ подвергается приёмо-сдаточным испытаниям в соответствии с требованиями настоящего Руководства и положениями ГОСТ 2582-81. Испытания тягового двигателя после производства ТР-3 включают в себя:
Провернуть якорь вручную и проверить отсутствие стука, заеданий или касания деталей в подшипниковых узлах.
Допустимое наименьшее значение сопротивления изоляции должно быть не менее 1,5 МОм. Измерение следует производить мегаомметром на 2500 В. При этом один щуп мегаомметра присоединить к соединённым между собой выводам начала и конца каждой цепи обмоток (цепь главных полюсов, цепь якоря, добавочных полюсов и компенсационных обмоток), а другой щуп к остову тягового двигателя (к резьбе отверстия в остове). После измерения сопротивления изоляции снять емкостные заряды с измеряемых цепей изолированным проводником, прикладывая один конец проводника к измеряемой цепи, а другой к «земле».
Проверку работы тягового двигателя осуществлять в течение 10 мин. на холостом ходу при вращении якоря в одну, а затем в другую сторону при номинальной частоте вращения. Переключение направления вращения осуществлять пересоединением выводов испытуемого ТЭД к источнику питания. Измерение числа оборотов вращения якоря выполнять дистанционным тахометром. Проверку вибрации выполнять ручным вибрографом. Вибрационное смещение в любой точке остова допускается не более 0,08 мм. Шумы в подшипниках должны быть ровными без стука и скрежета.
Тяговые двигатели могут испытываться попарно, методом взаимной нагрузки, причем один из них должен работать в режиме двигателя, а другой в режиме генератора. Тепловой режим считается действительным для обоих двигателей. Тяговые двигатели испытываются в течение 1 часа при часовом режиме. Испытание тяговых двигателей пульсирующего тока допускается проводить на постоянном токе при значениях параметров, соответствующих пульсирующему току.
минальном количестве охлаждающего воздуха, указанного в технических характеристиках двигателей. Испытание тяговых двигателей при количестве охлаждающего воздуха меньше номинального или в эквивалентном режиме без охлаждения разрешается проводить по согласованию с ЦТ ОАО «РЖД». По окончании испытаний на нагревание проверить температуру нагрева обмоток главных полюсов, дополнительных полюсов и якоря. Температуру нагрева обмоток определять по формуле:
tн Rн Rx (235 tx) tx ; где: Rx Rн, Ом………активное сопротивление испытуемой обмотки после часового нагрева; Rx, Ом………активное сопротивление испытуемой обмотки в холодном состоянии при температуре цеха); tx, оС…………температура цеха; 235…………..температурный коэффициент меди. Одновременно с измерением активного сопротивления обмоток цепей тягового двигателя выполнить измерения температуры коллектора и подшипников качения. Температура нагрева подшипников допускается не более 80оС. Предельные допускаемые превышения температуры частей электрической машины над температурой окружающего воздуха в конце испытания на нагревание при часовом режиме и измерении температуры по методу сопротивления для обмоток и методу термометра для коллектора не должны превышать значений, указанных в табл.1
Таблица 1 Предельные допустимые превышения температуры
Проверку частоты вращения электрической машины следует производить в часовом режиме при номинальных токе и возбуждении приборами класса точности не менее 0,5. Допускаемое отклонение частоты вращения от номинальной (часовой) не должно превышать для тяговых двигателей ±3 %. Для реверсивных электрических машин разность между частотами вращения в одну и другую сторону, выраженная в процентах от среднего арифметического обеих частот вращения, при токе, соответствующем часовому режиму, и номинальном возбуждении должна быть:
Измерение частоты вращения якорей тяговых двигателей выполнять по дистанционному тахометру стенда испытательной станции.
Проверка коммутации производится при режимах, указанных в табл.2. Искрение оценивается визуально в соответствии с ГОСТ 183-74. Рекомендуется для оценки коммутации дополнительно использовать также специальные приборы, отградуированные при визуальной оценке коммутации. Таблица 2 Условия испытаний при определении степени коммутации тяговых двигателей
Для реверсивных электрических машин оценка коммутации в каждом режиме производится в течение 30 с при вращении в обе стороны. Перед проверкой коммутации при изменении направления вращения производится притирка щеток в течение (10–15) мин. Коммутация считается удовлетворительной, если при испытании не возникает кругового огня, остаточных деформаций или механических повреждений коллектора и щеткодержателей. Коллектор и щеткодержатели должны быть пригодны для дальнейшей работы без очистки или какого-либо исправления коллекторнощеточного узла, а также, если степень искрения не превышает 1½ балла по ГОСТ 183-74 при испытаниях на постоянном токе. При неудовлетворительной коммутации, когда степень искрения превышает 1½ бала, круговом огне, механических повреждениях, обнаруженных во время испытания, следует обратить внимание на возможные причины этого:
При неудовлетворительной коммутации необходимо выявить и устранить неисправность, а тяговый двигатель повторно испытать.
При указанной частоте вращения двигатель испытывать в течение 2 мин. После испытаний не должно быть изменений, влияющих на работоспособность машины.
Таблица 3 Величина сопротивления изоляции электрических машин
Проверку величины сопротивления изоляции машин с номинальным напряжением относительно корпуса до 100 В производить мегомметром при испытательном напряжении на 500 В, остальных машин (в т.ч. тяговых двигателей) мегомметром при испытательном напряжении 2,5 кВ.
|
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||