содержание   ..  1  2  3   ..

Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭМ18 - часть 2

• • 4.1.9 Регулятор всережимный и его привод

    4.1.9.1 Регулятор Д50.36.00 СБ снять и разобрать. Детали и неразборные узлы тщательно очистить и промыть. В регуляторе заменить следующие детали на новые независимо от состояния:

  •  в золотниковой части – шарикоподшипники золотника, компенсирую-щую пружину;

  •  в приводе – самоподжимной сальник, шарикоподшипник, рессорные пластины, игольчатые подшипники;

  •  в сервомоторе – самоподжимные сальники штока и толкателя. Шток с поршнями заменить при зазорах в сочленении более нормы . Цилиндр сервомотора шлифовать. Новые поршни притирать по цилиндрам.

    1. Электропневматический привод при давлении воздуха от 0,45 до 0,55 МПа должен обеспечить быстрое продвижение и устойчивое положение порш-ней при любых переключениях рукоятки контроллера. Пропуск воздуха поршнями привода при давлениях от 0,6 до 0,65 МПа не допускается.

    2. Регулятор всережимный при работе прогретого дизеля (темпера-тура воды 70 °С и масла 60 °С) должен удовлетворять следующим требованиям:

  •  при работе на холостом ходу (на нулевом положении рукоятки кон-троллера) регулятор должен обеспечивать устойчивую работу двигателя в пределах

    ±15 об/мин от минимальных оборотов холостого хода;

  •  продолжительность запуска дизеля должна быть не более 20 с;

  •  при работе дизеля на установившихся режимах (постоянная нагрузка) обеспечивать устойчивые обороты его в пределах не более 10 об/мин;

  •  при резком переводе рукоятки контроллера с низких позиций на высшие и наоборот дизель не должен останавливаться или идти в «разнос»

  •  регулятор должен работать устойчиво не более чем через 20 с после за-пуска дизеля.

    1. По окончании ремонта, обкатки и настройки дизель-генераторной установки у регулятора пломбировать следующие узлы: крышка, рычажная переда-ча, болт, гайка механизма затяжки всережимной пружины и болт соленоида.

    1. Масляный насос и его привод

       1. Масляный насос и его привод разобрать. Корпус насоса заменить новым при достижении предельного радиального зазора 0,13 мм между корпусом и зубьями шестерен.

          Выработку крышек устранить наплавкой с последующей мех. обработкой по чертежу, при наличии трещин или предельного износа – крышки заменить. Повреж-денную резьбу в нижней крышке или корпусе разрешается не более одного раза пе-ререзать на следующий размер по ГОСТу. При установке ступенчатой шпильки утопание резьбы с увеличенным диаметром, относительно торца нижней крышки, должно быть не менее 0,5 мм.

       2. Бронзовые втулки , запрессованные в крышки, при достижении предельного износа или ослаблении посадки заменить. Стопорные винты не должны выступать над поверхностью втулки , после установки винты раскернить в трех точ-ках. При замене втулок проверить соосность одноименных поверхностей нижней и верхней втулок цилиндрической оправкой и неперпендикулярность осей втулок и торцевой поверхности крышек.

          Несоосность рабочих поверхностей втулок в обеих крышках насоса допуска-ется не более 0,03 мм. Неперпендикулярность осей втулок к торцевой поверхности крышек не должна превышать 0,05 мм на длине 100 мм.

       3. Проверить износ зубьев и цапф шестерен. Шестерни, имеющие предельный износ, отколы более 2 мм от края или трещины в зубьях, заменить. Цапфы шестерен шлифовать, если конусность или овальность превышает 0,03 мм. после шлифовки поверхности цапф полировать, граненость и следы шлифовки не допускаются, биение вершин зубьев шестерни относительно цапф не должно пре-вышать 0,05 мм.

       4. Масляный насос собрать, проверить зазоры между зубьями шесте-рен. Зазор должен быть в пределах от 0,1 до 0,3 мм, разность зазоров не более 0,1 мм. Торцевой зазор между шестернями и крышками насоса установить согласно чертежу шабрением торцов корпуса и крышки. Уменьшение высоты крышки допус-кается не более 1 мм. Рабочие торцевые поверхности пришабрить по краске на пли-те, прилегание должно быть равномерным и не менее 12 пятен на квадрате 25×25 мм на площади внутренних очертаний корпуса.

          Редукционные клапаны разобрать и промыть. При наличии трещин и умень-шении толщины днища более 1 мм клапан заменить. Корпус клапана заменить при

          уменьшении толщины более чем на 2 мм, при наличии трещин или сорванных ниток резьбы.

       5. Конический привод насоса разобрать. При наличии трещин кор-пус привода насоса заменить. Допускается заварка наружных трещин отверстий под штифты. Приводной вал дефектоскопировать, наличие трещин не допускается. По-водок заменить независимо от состояния. Разрешается восстанавливать изношенные места привода хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой под сло-ем флюса.

          Допускается уменьшение диаметра вала привода до 89,5 мм а вала ведущей конической шестерни до 111,5 мм.

       6. Шестерни передачи, имеющие предельный износ, излом зубьев и групповые коррозийные язвы на рабочей стороне зуба, заменяются комплектно.

          Цилиндрическая поверхность большой конической шестерни шлифовать, ес-ли овальность и конусность превышает 0,05 мм.

       7. Подшипники вала привода заменить, если зазор в сочленении пре-вышает допустимый. Самоподжимной сальник заменяется новым. Шлицевое соеди-нение валика и шестерен проверить калибром.

       8. При сборке конической передачи привода масляного насоса:

  •  при нормальном зазоре в конических шестернях осевой разбег вала при-вода и вертикального валика должен быть в пределах допуска;

  •  шлицевая втулка привода должна свободно перемещаться на шлицах валика привода и ведущего вала масляного насоса в любом положении при повора-чивании вала привода;

  •  вала привода центрировать с коленчатым валом;

  •  зазор между поводком и кулачками кронштейнов поворотного диска должен быть в пределах норм;

  •  приводной шкив на конусе вала привода должен сидеть плотно и быть притертым по конусу, при этом прилегание должно быть не менее 75 % площади.

    Радиальное и торцевое биение шкива на диаметре 300 мм, допускается не бо-лее 0,4 мм.

    1. Собранный главный масляный насос перед установкой на дизель испытывать на стенде согласно ниже перечисленным техническим условиям:

       •  в системе стенда дизельное масло должно быть нагрето до температуры от 70 до 80 °С;

       •  обкатку насосов производить на режимах, указанных в таблице 4.5. Таблица 4.5

         Частота вращения, об/мин	Продолжительность испытания, мин	Давление в нагне-тательной магист-рали, МПа	Примечание
         610	20	–	Обкатка, редукци-онный клапан за-глушен
         1000	5	0,2	То же
         1500	5	0,6	То же
         1680	5	0,8	То же

       •  герметичность собранного насоса проверить во время обкатки при 1680 об/мин, давлении 0,8 МПа в нагнетательном трубопроводе, температура масла от 70 до 80 °С в течении 5 мин.

         При этом не должно быть течи масла через стенки, в стыках по стягивающим болтам и по резьбе заглушки редукционного клапана;

       •  регулировать редукционный клапан на открытие при давлении (0,53+0,02) МПа. Регулировку клапана производить при частоте вращения вала насоса 1680 об/мин и противодавлении 0,6 МПа;

       •  проверить производительность насоса при частоте вращения вала насоса 1680 об/мин, давлении 0,5 МПа и температуре масла от 70 до 80 °С, которая должна быть для дизеля 1-ПД4А-28 м3/час.

       •  насосы показавшие неудовлетворительные результаты на испытаниях и требующие замены отдельных деталей насоса (шестерни, корпуса, крышки и т. д.), после устранения дефектов повторно испытать.

       После окончательной приемки насоса гайка редукционного клапана пломби-ровать.

    1. Водяной насос

       1. Ремонт водяного насоса производить согласно РК103.11.510-2008 (п. 108 Приложения В)

    2. Турбокомпрессор

       1. Турбокомпрессор снять и разобрать, детали очистить и промыть. Корпус или часть его заменить при наличии кольцевых трещин более 0,2 длины, трещин в местах постановки подшипников и по воздушной, газовой или водяной полости с внутренней стороны.

          Трещины меньшей длины разрешается заварить с последующей опрессовкой водой давлением от 0,3 до 0,5 МПа с выдержкой под этим давлением в течении 5 мин. Течь и потение не допускаются.

          Разрешается резьбу на фланцах перерезать на следующий больший диаметр.

          Термоизоляцию восстановить. Экран при наличии трещин заменить

       2. Кольцо при наличии трещин и сопловой венец, имеющий трещи-ны в лопатках, секторе или кольце, заменить.

          Допускается замена отдельных секторов с неисправными лопатками с со-блюдением требований чертежа. При сборке между лопатками и наружным кольцом допускается местный зазор не более 0,2 мм, а биение лопаток соплового венца по наружному диаметру допускается не более 0,1 мм. После установки штифты накер-нить в наружном кольце в двух точках.

       3. Дефектоскопировать подшипниковые шейки и полувалы в местах сварки около газового колеса. При наличии трещин ротор заменить.

          Допускается замена полувалов. При этом после сварки и термообработки для снятия напряжений в сварных швах по технологическому процессу завода-изгото-вителя производить механическую обработку сварных швов. Проверить швы маг-нитной дефектоскопией, наличие трещин не допускается.

       4. Ротор проверить в центрах при этом допускается биение не более:

  •  поверхностей под подшипники и торцевое биение поверхности прилега-ния к пяте на диаметре 60 мм – 0,02 мм;

  •  воздушного и газового колес по наружному диаметру лопаток -0,1 мм;

  •  в местах лабиринтов и поверхности диаметров 100 мм -0,05;

  •  торцов лопаток на диаметре 250 мм: входных кромок от 0 до 0,5 мм, выходных – не более 0,7 мм.

    Лабиринтные уплотнения и уплотнительные кольца заменить новыми неза-висимо от состояния.

    1. При наличии выработок, рисок или задиров подшипниковые шейки ротора проточить до размера 37,5 мм.

       После шлифовки шейки отполировать, наличие граней и следов шлифовки не допускается.

       Допускается восстановление изношенных поверхностей производить элек-троконтактной наплавкой с последующей механической обработкой по утвержден-ной технологии.

    2. Производить динамическую балансировку ротора (без уплотни-тельных колец). Остаточный дисбаланс допускается не более 2,5 г·см с каждой сто-роны. Уменьшение дисбаланса производить путем съема металла с внутренних тор-цевых буртов газового и воздушного колес согласно указаниям чертежа.

    3. Втулки в корпусах подшипников заменить, подпятник заменить при износе плоской поверхности упорной части, когда по чертежу 1411.00.112-0 ширина смазочной клиновой выработки будет меньше 19 мм. Плоские участки ра-бочей части подпятника проверить по плите «на краску». Прилегание должно быть не менее 80 %.

        

        

    4. У отремонтированного опорно-упорного подшипника чертеж 1411.00.010-0 контроль размера «М» ( ) мм производить в сжатом состоянии, под нагрузкой от 200 до 300 кг. При этом пластины в набранном пакете должны быть сухими, чистыми, без вмятин и заусенцев. Размер «М» (высоту) отрегулиро-вать постановкой пластин. Общее количество пластин должно быть не более 11 шт.

    5. Пяту проверить на магнитном дефектоскопе на отсутствие тре-

       щин, после проверки размагнитить. На рабочей поверхности пяты риски не допус-каются. Плоскостность рабочей поверхности проверить по плите на краску. Приле-гание должно быть не менее 80 %.

    6. При сборке турбокомпрессора следует руководствоваться техни-ческими условиями завода-изготовителя. Зазоры во всех соединениях подшипника, лабиринтов и других частях должны быть в пределах чертежных допусков. Сум-марная площадь выходных сечений соплового аппарата и величина зазора между компрессорным колесом и вставкой (корпусом) должны быть в пределах указанных на чертежах.

    7. Масляный фильтр турбокомпрессора разобрать и очистить, по-рванные сетки элементов заменить соблюдая требования чертежа.

       Корпус фильтра, имеющий трещины, заварить. Заваренное место обработать заподлицо с основным металлом. Фильтр в сборе опрессовать дизельным топливом под давлением 0,7 МПа в течение 5 мин. Течь и потение через соединения и сварной шов не допускаются.

    8. После сборки турбокомпрессор обкатать на стенде. Допускается испытание проводить при обкатке дизеля.

    1. Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы и патрубки. Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы снять, очистить, промыть.

       Трещины заварить. Водяные коллекторы очистить от накипи. Старую негодную об-шивку, уплотнительные кольца и термоизоляцию выпускных коллекторов заменить новыми. Установка выпускных коллекторов с сырой термоизоляцией не допускает-ся.

       Допускается расточка горловин тройников выпускных коллекторов с запрес-совкой втулок толщиной 5 мм и последующей обваркой по бурту.

    2. Охладитель надувочного воздуха дизеля

       1. Воздухоохладитель с дизеля снять, промыть и очистить.

       2. Воздушная полость опрессовать водой давлением 0,4 МПа в тече-ние 5 мин, течь и потение не допускаются.

          Трещины в сварных швах заварить. При наличии течи по трубкам разрешает-ся глушить не более 4-х трубок на каждую секцию.

       3. Резиновые и паронитовые прокладки заменить независимо от со-стояния.

       4. После сварки и пайки на наружных и внутренних поверхностях корпуса охладителя загрязнения, брызги и сварки и шлака, капли припоя, флюсы и окислы не допускаются.

       5. Перед сборкой все детали должны быть чистыми и соответство-вать требованиям чертежей.

       6. После сборки водяная полость опрессовать водой давлением 0,4 МПа в течение 5 мин. Течи и потение не допускаются.

    1. Маслоочиститель центробежный. Масляный насос МШ-5.

       1. Маслоочиститель центробежный с дизеля снять, разобрать, детали очистить и промыть.

       2. Трещины в корпусе маслоочистителя заварить.

       3. Детали ротора, имеющие трещины, заменить. Между осью и втул-ками ротора должен быть зазор от 0,06 до 0,12 мм.

       4. Клапан редукционный маслоочистителя центробежного отрегули-ровать на открытие давлением масла (0,45+0,02) МПа. При закрытом клапане допус-кается появление масла по стержню регулировочного винта.

       5. Масляный насос снять, разобрать, детали промыть, очистить и ос-мотреть. Особое внимание обратить на чистоту масляных каналов. Измерить износ деталей и зазоры.

       6. Корпус насоса заменить при наличии трещин, выходящих на ра-бочие поверхности диаметром (56Н9(+0,074)) мм.

       7. Разрешается заварка трещин в крышке, а также трещин в корпусе насоса, кроме указанных в п. 4.1.15.6.

       8. Бронзовые втулки в корпусе и крышке заменить. Разрешается уве-личение отверстий диаметром (32Н7(+0,025)) мм в корпусе насоса и крышке до диа-метра 35 мм при изготовлении втулок с увеличенным наружным диаметром с по-

          садкой по чертежу.

          
           

       9. Разрешается увеличение отверстий диаметром (22 ))мм в крышке до диаметра 25 мм при изготовлении ступенчатой оси с посадкой по черте-жу.

       10. Шестерни ведущую, ведомую и приводную заменить при наличии трещин в зубьях и отколов более 2 мм от края, питтингов более 10% рабочей по-верхности зубьев, а также при износе зубьев по толщине более 0,1 мм.

           Бронзовую втулку шестерни ведомой заменять.

       11. Ось и вал заменить при наличии трещин.

           Износ оси и вала по наружному диаметру восстановить хромированием с по-следующей механической обработкой до чертежного размера.

           Разрешается увеличение ширины шпоночных пазов в вале на 0,5 мм против чертежного размера с изготовлением ступенчатых шпонок.

       12. Все прокладки заменить независимо от состояния.

       13. Перед сборкой детали насоса должны быть чистыми.

           В собранном насосе рабочие шестерни должны свободно проворачиваться от руки без толчков и заеданий.

           Ведущая шестерня должна свободно от руки перемещаться вдоль валика со шпонкой. Допускается подбор и подгонка по сопряжениям шестерни со шпонкой. Допускается подбор и подгонка по сопряжениям шестерни со шпонкой.

       14. Насос обкатать на масле. Применяемом для смазки двигателя, при температуре масла от 70 до 80 °С на номинальном режиме при 1680 об/мин с плав-ным повышением противодавления (в течение 5 мин) до 0,5 МПа и работой на этом режиме в течение 20 мин.

    В конце режима замерить производительность, которая должна быть в пре-делах от 2,5 до 3,2 м3/ч.

    1. Вспомогательное оборудование

       1. Фильтры

          1. Фильтры топливной и масляной систем дизеля снять, разобрать, детали промыть и осмотреть.

          2. Чугунные корпуса фильтров ,имеющие отколы и трещины (неза-висимо от длины), выходящие на поверхность конического отверстия под пробку переключающего крана, а также трещины в других местах корпуса длиною более 35 мм, заменить.

          3. Разрешается заварка трещин длиною до 35 мм в чугунных корпу-сах (см. п.4.2.1.2), в стальных корпусах разрешается заварка трещин любой длины.

          4. При ремонте фильтров заменить изношенные детали и материалы:

  •  сетки фильтров, у которых полезная площадь уменьшена более чем на

    10 %;

    
     

    •  пружины имеющие просадку, излом витков, трещины;

    •  штуцеры, пробки, гайки, стяжные болты и др. с изношенной или повре-

      жденной резьбой и смятыми гранями или шлицами;

      •  фильтрующие материалы(войлочные и картонные пластины, шелковые чехлы, бумажные элементы, набивка фильтров), сальниковые уплотнения и уплот-нительные прокладки-новыми, независимо от состояния;

      •  шариковые клапаны с коррозией.

        1. Коническую пробку переключающего крана притереть по корпу-

           су.

           
            

        2. После сборки фильтры опрессовать в течение 5 мин:

    •  фильтр грубой (предварительной ) очистки топлива – под давлением

      0,3 МПа ;

      •  тонкой очистки топлива – под давлением 0,4 МПа. Просачивание топли-ва не допускается.

        1. Воздухоочиститель с тепловоза снять, разобрать, очистить и ос-мотреть.

        2. Листы короба воздухоочистителя, имеющие трещины, заварить с постановкой заделок толщиной от 2 до 3 мм которые должны плотно прилегать к листам и перекрывать толщину не менее чем на 10 мм. Прожоги при сварке не до-пускаются, сварные швы должны быть плотными. Допускается замена отдельных негодных деталей короба.

           Коробление поверхностей стенок короба после сварочных работ допускается не более 6 мм. Разрешается оставить на листах вмятины глубиной до 5 мм площа-дью до 100 см2. Места листов, имеющие вмятины, не подлежащие исправлению, вырезать с последующей приваркой заделки, а трещины в сварных швах разделать и заварить. Короб воздухоочистителя после ремонта испытать на герметичность пу-тем налива воды до кромки стекла маслоуказателя. Течь и потение не допускается.

        3. Трещины в сварных швах и деталях колеса воздухоочистителя разделать и заварить. Допускается замена отдельных негодных деталей колеса. Смещение ребер под установку очистительных секций от их номинального распо-ложения в любую сторону допускается не более 1 мм. Неплоскостность обода и венца зубчатого допускается не более 0,5 мм. Допускается замена храповой ленты отдельными участками, при этом шаг зубцов должен быть выдержан по чертежу.

        4. Кассеты и очистительные секции очистить от загрязнений и вы-сушить. Натяжные сетки заменить при уменьшении более 10 % полезного сечения, а также изломов перемычек свыше 5 ячеек. Трещины в рамках кассет заварить. очи-стительные секции после ремонта промаслить в ванне со смесью, нагретой до тем-пературы от 40 до 50 °С, и выдерживаются от 2 до 3 мин. Смесь для промасливания должна состоять из дизельного масла (82 %), керосина (8 %) и технического вазели-на (10 %). После погружения в ванну секции вынуть и выдержать на подставке до прекращения обильного стекания смеси с сеток (от 30 до 60 мин), а затем просушить при температуре от 60 до 70 °С от 2 до 3 мин.

        5. Детали цилиндра привода колеса ремонтировать в соответствии с п.п. 4.2.5.17-4.2.5.18.

        1. Редуктор и подпятник вентилятора холодильника

           1. Перед ремонтом редуктор и подпятник вентилятора разобрать и очистить.

           2. Корпус редуктора и подпятник, крышки фланцы заменить при трещинах на посадочных поверхностях, сквозных трещинах и ранее заварен-ных(чугунный корпус), несквозных трещинах длиной более 50 мм в количестве бо-лее двух.

           3. Корпус редуктора и подпятник , крышки фланцы , имеющие де-фекты не оговоренные в п. 4.2.2.2, восстановить согласно с требованиями дейст-вующей инструкцией ЦТ-336 (п. 15 приложения В).

           4. Корпус редуктора, имеющий отколы лап, восстановить литейным способом или методом газовой сварки.

           5. По окончании сварочных работ швы зачистить заподлицо с ос-новным металлом. Герметичность корпуса редуктора после сварки проверить нали-вом керосина с выдержкой в течении 5 мин. Разрешается гидроиспытание водой под давлением 0,2 МПа в течение 5 мин; течь и потение не допускаются.

           6. Шестерни заменить при наличии излома или трещин в зубьях и теле, повреждения коррозией более 10 %, откола зубьев от торца на расстоянии бо-лее 10 % его длины, вмятин на поверхности зубьев площадью более 30 % и глуби-ной свыше 0,3 мм, износа зубьев свыше норм, приведенных в приложении А.

              Шестерни заменить комплектно с проверкой пятна контакта , которое долж-но быть не менее 70 % длины и высоты зуба и располагаться у делительной окруж-ности конуса.

           7. Валы редуктора и подпятника дефектоскопировать и заменить при наличии трещин любого размера и расположения, износа шлицов по ширине более чем на 25 %.

           8. Изношенные посадочные поверхности валов и шестерен восстано-вить хромированием, электролитичиским осталиванием или вибродуговой наплав-кой с последующей механической обработкой согласно чертежу. После обработки твердость восстанавливаемых поверхностей валов и шестерен должна соответство-вать требованиям чертежа. Повторная наплавка шлицов не допускается.

           9. При проверке на станке ведущего и ведомого валов и вала-подпятника биение по всей длине допускается не более 0,03 мм.

           10. Ремонт вентилятора производить согласно требованиям «Руково-дства на ремонт редуктора главного вентилятора при среднем и капитальном ре-монтах тепловозов ТЭМ2» РК 103.11.473-2007 (п. 111 приложения В)с учетом срав-нительного сопоставления чертежей на составные части.

               При сборке редуктора и подпятника соблюдать следующие требования:

      •  детали поступающие на сборку, должны быть чистыми и сухими, кана-лы для прохода смазки тщательно продуть сжатым воздухом;

      •  посадку подшипников на валы и в гнезде производить до упора с пред-варительным подогревом до температуры от 90 до 100 °С в электрошкафах или спе-циальных нагревателях при условии автоматического регулирования температуры и равномерного нагрева подшипников;

      •  посадку шестерен производить с предварительным нагревом до темпе-ратуры от 160 до 200 °С, величина посадки должна соответствовать указанной в чертеже;

      •  при постановке верхней крышки подпятника зазор между ее торцом и наружным кольцом подшипника не допускается при условии плотного сжатия про-кладки, разрешается подбор прокладки или подрезка торцов крышки;

      •  полости шарикоподшипников подпятника заполнить смазкой;

      •  у собранного редуктора все гайки надежно затянуть, при этом затяжку гаек во избежание перекоса производить равномерно. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить по плоскостям разъемов; при поворачивании вручную ведущую ведущего вала окончательно собранного редуктора не должно быть заеданий, рыв-ков и заклиниваний зубьев , валы должны вращаться свободно от руки.

        Боковой зазор между зубьями шестерен должен находиться в пределах норм приведенных в приложении А;

      •  редуктор заправить дизельным маслом, полость шарикоподшипника

        №314 заполнить твердой смазкой в количестве 150 г.

        1. Редуктор испытать в сборе с механизмам включения и опорой со-гласно техническим требованиям чертежа ТЭМ2М.85.01.001СБ.

        2. При испытании редуктора не должно быть резкого шума , толч-ков, ударов, стуков, утечки смазки через уплотнения и в разъемах корпуса. Нагрев масла или отдельных частей редуктора не должен превышать 85 °С.

        3. После испытания из редуктора слить масло, произвести осмотр доступных узлов и деталей, грубые натиры на рабочих поверхностях зубьев шесте-

           рен и задиры деталей не допускаются.

        4. При замене какой-либо детали редуктор испытать повторно.

        5. Наружные необработанные поверхности редуктора и подпятника окрашивать в соответствии требованиям рабочих чертежей и ОСТ 32.190-2002 (п. 69 приложения В).

        1. Фрикционная муфта и механизм включения

           1. Фланец и диски сцепления заменить при трещинах, отколах, раз-мерах, выходящих за предельно-допустимые. Подшипники качения, имеющие из-нос свыше допустимых норм, приведенных в временных инструктивных указаниях ЦТТеп-87/11 (п.30 приложения В), заменить новыми.

           2. Поверхности фланца и дисков сцепления муфты проверить по плите; коробление и непараллельность сторон допускается не более 0,1 мм для фланца и 0,15 мм для дисков сцепления. Разрешается уменьшать толщину дисков сцепления и фланцы муфты на 1,5 мм от чертежного размера.

           3. Втулку шлицевую заменить при наличии трещин, износе шлицов по ширине более 4 мм против чертежного размера. Шлицы втулки при износе менее 4 мм восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой и проверкой шлицевым калибром.

           4. Цилиндр ТЭМ2.85.12.134 заменить при отколах, трещинах. Не-сквозные трещины корпуса длиной не более 25 мм и не выходящие на рабочую по-верхность заварить в соответствии с требованиями инструкции ЦТ-336 (п.15 прило-жения В).

           5. Износ рабочую поверхность цилиндра диаметром (140Н7(+0,25)) мм

              устранить шлифованием до диаметра 141 мм с градацией 0,5 мм с постановкой при сборе поршня увеличенного диаметра. При увеличении диаметра рабочей поверхно-сти свыше 141 мм, поверхность восстановить хромированием, или вибродуговой наплавкой. твердость восстановленной поверхности должна соответствовать требо-ваниям чертежа.

           6. Изношенные посадочные поверхности корпуса муфты воздухо-подводящей ТЭМ2.85.12.119 и вала ТЭМ2.85.12.117 восстановить хромированием

              или вибродуговой наплавкой последующей механической обработкой согласно чер-тежу.

              
               

              ния:

           7. Резиновые манжеты, сальники заменить независимо от состояния.

           8. При сборке фрикционной муфт соблюдать следующие требова-

              
               

    •  крепление фрикционных колец к стальному диску производить с помо-

      щью клея БФ-2,лака Ф-40 ТУ6-06-24692 или герметика 6Ф ТУ6-06-203-91;

      •  сборку дисков производить в специальном приспособлении с усилием сжатия дисков от 40 до 50 кН;

      •  после сжатия диски выдержать в течение 2-х часов при температуре от 180 до 200 °С;

        1. Собранную фрикционную муфту и механизм включения регулиро-вать совместно с редуктором на испытательном стенде с соблюдением требований согласно чертежу ТЭМ2М.85.10.001СБ.

        1. Соединительные валы и муфты привода вспомогательных агрегатов

           1. Соединительные валы, их опоры и муфты приводов вспомога-тельных агрегатов очистить и осмотреть. Чехлы резиновые втулки, прокладки, саль-ники, пружинные пальцы, втулки головок кардана и крестовины с подшипниками заменить новыми независимо от состояния. Корпуса подшипников промежуточных опор заменить при наличии отломленных и приваренных лап. Трещин более 25 % живого сечения в посадочных местах подшипников. Трещины на опорах стального корпуса заварить. посадочное место под подшипник восстановить осталиванием или вибродуговой наплавкой.

           2. Карданные валы и валы промежуточных опор при наличии тре-щин и волосовин заменить. Ремонт шлицевых и конусных соединений производить наплавкой вибродуговым способом под слоем флюса. После обработки шлицов и шлицевых пазов их твердость должна соответствовать требованиям чертежа.

              Негодную шлицевую часть вала заменить и приварить новую часть с после-дующей механической обработкой по чертежу.

              Повторная наплавка шлицов и шлицевых пазов не допускается.

           3. Валы имеющие износ в местах посадки полумуфт и подшипников, восстанавливать хромированием или наплавкой или заменить новыми. Собранные карданные валы или промежуточные валы проверить в центрах, биение должно быть в пределах чертежных допусков. Карданные валы в сборе балансировать дина-мически в соответствии с требованиями чертежей.

           4. Фланцы карданов заменить при наличии трещин.

              Трещины по сварным швам фланцев и подставок опор валов заварить с пред-варительным удалением негодных мест. Овальность отверстий фланцев устранить разворачиванием отверстий с постановкой болтов с сопряженным диаметром. Раз-работанные более 1 мм отверстия фланцев заварить с последующей обработкой со-гласно чертежным размерам.

              Ремонт шлицевых отверстий фланцев произвести отрезкой шлицевой части с приваркой новой и обработкой по чертежу.

              Фланцы карданов после ремонта статически балансировать за счет снятия металла против отверстия втулок, при этом размер перемычки отверстия допускает-ся не менее 8 мм.

           5. При сборке полумуфт и шкивов на валах посадка должна быть плотной.

           6. Ремни клиноременной передачи комплектно заменить на новые. При наличии трещин, сколов и выработки ручьев по ширине более 0,5 мм, шкивы заменить. Отклонение средних линий ручьев парных шкивов допускается не более 2 мм.

        После установки вспомогательных агрегатов на тепловоз производить их центровку.

        1. Холодильник тепловоза

           1. Секции радиатора и коллекторы очистить от загрязнений и наки-пи. Очищенные секции опрессовать водой давлением:

      •  водяные -0,5 МПа, масляные (применяются на ТЭМ18) -0,8 МПа, с вы-держкой в течение 5 мин;

        •  коллекторы испытать давлением 0,8 МПа (0,5 МПа для коллекторов ТЭМ18Д, ТЭМ18 ДМ) в течение 5 мин с остукиванием молотком массой от 0,4 до 0,5 кг. Потение и течь не допускаются.

          1. Секции радиатора проверить на время протекания на типовом стенде.

             Это время зависит от температуры воды и должно быть:

             •  для масловоздушной секции и для унифицированной секции 7117 при температуре воды от 4 до 24 °С не более 30 с;

             •  для секций Р62.131.000 и 9717.000 , ТЭ3.02.03не более времени указан-ного в таблице 4.6.

             Таблица 4.6

             
              

             Обозначение секции	Время истечения в сек, не более
             	Температура воды, °С
             	4	8	12	16	20	24
             Р62.131.000 , 9717.000	83	70	64	60	56	54
             ТЭ3.02.03	78	71	67	64	62	60

          2. Секции радиаторов заменить при:

             •  уменьшении активной длины трубок менее 1156 мм;

             •  повреждении охлаждающих пластин более 10 % от общего количества;

             •  течи хотя бы в одной трубке трубной решетке секций с двумя удлинен-ными коробками ;

             •  завышенном против нормы протекания воды при условии, когда по-вторные промывки не дают результатов.

          3. Ремонт секций производить с соблюдением следующих условий:

             •  при наличии течи в местах пайки трубок в трубной коробке или ниже усилительной доски, когда запаять или заглушить не представляется возможным, необходимо распаять сварочный шов и вынуть коллектор из трубной коробки, очи-стить. Выровнять стенки трубной коробки и зачистить ее кромки. Секцию опрессо-вать воздухом, дефектное место проварить и запаять;

      •  при трещинах в теле хотя бы одной трубки коллекторы снять и заглу-шить негодную трубку пайкой;

      •  при течи более чем в одной трубке отрезать трубную коробку с усили-тельной доской и устанавливать удлиненную трубную коробку (одну или обе);

      •  трещины стенок коллекторов разделать и заварить;

      •  отклонение от плоскостности привалочных поверхностей коллекторов более 0,3 мм устранить механической обработкой, при этом толщина стенок литых коллекторов не должна быть менее 4 мм;

      •  изогнутые охлаждающие пластины выправить;

      •  пайку секций радиатора производить согласно требований чертежей;

      •  качество пайки трубок до приварки коллекторов проверит на приспо-соблении опрессовкой воздухом, утечка воздуха по трубкам и соединениям не до-пускается.

        1. При наличии лопнувших сварных швов, продольных трещин лю-бых размеров или поперечных длиной менее 50 мм в одном сечении общей длиной менее 250 мм коллекторы ремонтировать сваркой. Шов или трещину разделать под сварку с засверловкой по концам и заварить. При наличии вмятин с надрывами площадью менее 50 см2 вмятина выправляется. Острые кромки зачистить и устано-вить накладку. Прилегание накладки должно быть плотным и перекрывать края от-верстия не менее 10 мм на сторону.

           Для правки вмятин сверлить отверстия диаметром 40 с противоположной стороны с последующим наложением накладки.

           Забоины, риски вмятины глубиной более 0,3 мм на привалочной плоскости планки коллектора устранить механической обработкой до допускаемого размера толщины планки (14-2 ) мм.

           Коллекторы имеющие дефекты более оговоренных, заменить.

        2. После ремонта секции и коллекторы испытать согласно п. 4.2.5.1-

        1. и окрашивать эмалью наружные поверхности боковых щитков, трубных ко-робок и коллекторов (кроме привалочных поверхностей) согласно требований чер-тежа и технических условий ОСТ32.190-2002.

           1. Вентиляторное колесо заменить при наличии продольных трещин на лопастях общей длиной более 200 мм и поперечных трещин, концы которых на-ходятся ближе 50 мм от краев лопастей.

           2. Трещины в лопастях не оговоренные в п. 4.2.5.7 заварить, предва-рительно засверлив по концам. Трещины в сварных швах вырубить и заварить.

           3. Заменить отдельные лопасти вентиляторного колеса. При привар-ке лопасть в сборе должна находиться против ребра жесткости барабана и не должна попадать на сварной шов обода барабана. Изменение шага между соседними лопа-стями допускается не более 1 мм на диаметре 1600 мм. Разность размеров от оси до края лопастей допускается не более 1,5 мм.

           4. Конусную поверхность колеса вентилятора проверить по краске на прилегание с сопрягаемой поверхностью вала или подпятника, которое должно быть не менее 75 % общей площади.

           5. Отремонтированное колесо вентилятора балансировать статиче-ски на конусной оправке со шпонкой 12×8×90 ГОСТ 23360-78. Небаланс не должен превышать указанного в действующей конструкторской документации. Устранение дисбаланса производить способами приведенными в действующей конструкторской документации.

           6. В случае замены отдельных лопастей вентиляторное колесо испы-тать на разнос при 1700 об/мин в течении 10 мин.

           7. Вентиляторное колесо покрыть грунтом и окрашивать, кроме ко-нической поверхности ступицы.

           8. Жалюзи, утеплительные щиты осмотреть, детали, имеющие по-вреждения, ремонтировать. Каркас при наличии изгиба выправить. Неплоскостность привалочной поверхности допускается не более 1,5 мм по всему периметру. Трещи-ны в сварных швах каркаса разделать и заварить согласно требованиям ЦТ-336 (п. 15 приложения В).

           9. Погнутые створки жалюзи выправить, войлочные уплотнения, не обеспечивающие плотность прилегания створок согласно требованиям действую-щей конструкторской документации, заменить.

           10. Осмотреть детали привода жалюзи, детали, имеющие поврежде-ния, ремонтировать. Корпус цилиндра включения жалюзи заменить при наличии сквозных трещинах в рабочей части, отколов, увеличении диаметра свыше 71 мм. Крышки цилиндров заменить при наличии трещин выходящих на резьбовые отвер-стия.

           11. Дефекты цилиндра и крышек, не оговоренные в п. 4.2.5.16, устра-нить сваркой с соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 15 приложения В). Манже-ты поршня, просевшие пружины (имеющие длину в свободном состоянии менее 263 мм) заменить.

           12. Шток поршня заменить при трещинах, изломах, износах и срывах резьбы, вилку – при наличии трещин в проушинах, поршневая тарелка-при трещи-нах. Изломах, увеличении отверстия свыше 21 мм. При отсутствии дефектных дета-лей заклепочное соединение поршневой тарелки и трубы не разбирать.

           1. Трубопроводы водяной, масляной, топливной систем и воздушной систем, топливоподогреватель

              1. Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем разобрать, тщательно очистить, осмотреть и опрессовать водой давлением: 0,5 МПа водяной, 1,0 МПа топливной и 1,5 МПа масляной систем с выдержкой под указанным давле-нием в течение 2 мин.Течь и каплепадение не допускается.

                 Поврежденную теплоизоляцию труб заменить.

                 Воздушный трубопровод с тепловоза снять, очистить. Ремонт и испытания провести согласно требований ЦТ-533 (п. 16 приложения В).

              2. Поврежденные трубы заменить новыми, разрешается поврежден-ные места труб ремонтировать путем варки годных труб газосваркой. При этом тру-бы диаметром до 1" , при наличии трещин любого размера и расположения, вмятин, изломов заменить, трубы диаметром более 1", имеющих вмятины глубиной более 3 мм и площадью 40 см2, а также диаметром до 2", удалить неисправное место и вварить вставку длиной не менее 300 мм. На одной трубе вваривать одну вставку и только на прямом участке. У труб диаметром более 2" продольные трещины длиной более 50 мм разделать и заварить, зачистить сварной шов заподлицо с основным ме-

                 таллом.

              3. Термосифонные трубки и трубопровод к калориферу кабины и ба-тарее обогрева ног машиниста, расположенный под полом кабины заменить на но-вые независимо от состояния.

              4. Концы труб должны иметь стандартную цилиндрическую резьбу и зенковку внутренних краев. Допускаются нитки с сорванной резьбой не более 10 % требуемой длины нарезки, а также уменьшение нормальной высоты профиля резьбы не более 15 %.

                 При обрыве, смятии резьбы концы труб с поврежденной резьбой обрезать и приварить новые концы с нарезанием резьбы по чертежу.

              5. Пробки, вентили, краны и клапаны ремонтировать, негодные де-тали заменить. Клапаны масляной и топливной систем после ремонта регулировать на стенде согласно требованиям чертежа.

              6. Гибкие рукава масляной и водяной систем заменить новыми.

              7. Топливоподогреватели разобрать, очистить от накипи и осмот-реть. Негодные трубы заменить. После ремонта собранный топливоподогреватель опрессовать водой:

                 •  водяная полость давлением 0,5 МПа в течении 5 мин;

                 •  топливная полость давлением 0,8 МПа в течении 5 мин; Утечка не допускается.

              8. После сборки на тепловозе трубопроводы проверить на рабочее давление при работающем дизеле.

           1. Топливный и водяной баки

              1. Топливный и водяной баки очистить промывкой моющим раство-ром и горячей водой до полного удаления загрязнений, остатков топлива, ржавчины.

              2. Вывернуть пробки с боковых листов топливного бака с примене-нием подогрева, тщательно осмотреть бак на наличие повреждений. При ремонте баков:

                 •  заварить трещины в сварных швах с предварительным удалением старо-го шва;

                 •  заварить трещины в стенках топливного бака длиной до 200 мм в коли-честве не более одной на площади 1 м2;

                 •  заварить трещины любого размера и расположения в местах водяных баков с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с основным металлом. Лис-ты баков. Имеющие износ по толщине более 50 %, заменить новыми;

                   Заварку производить в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 15 приложе-

                   ние В).

                   
                    

              3. Участки стенок и днищ выправить при наличии вмятин или про-

                 гиба для водяных баков более 10 мм, для топливных баков более 15 мм. Допускается постановка накладок. Вмятины и прогибы менее указанных оставлять без исправле-ния.

              4. Заборные устройства, фильтры, сливные клапаны, указатели уров-ня (при необходимости) разобрать, ремонтировать с заменой негодных деталей. Со-бранный сливной клапан без пробки испытать наливом дизельного топлива, течь не допускается. При поставленной пробке течь и потение не допускаются. Осмотреть состояние грязесборника . При необходимости грязесборник ремонтировать.

                 Собранный топливный бак испытать на герметичность избыточным давлени-ем 0,03 МПа в течении 10 мин. Течи и потение не допускаются. Топливный бак ок-расить в соответствии с действующей конструкторской документацией.

              5. При среднем и капитальном ремонте тепловоза снятие топливного бака с тепловоза производить по его состоянию.

              6. Бак водяной испытать на герметичность наливом воды. Течь не допускается.

           1. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей

              1. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей разобрать детали очистить и осмотреть. Трещины в корпусе заварить. Сальниковые уплотне-ния в крышках и корпусах подшипников заменить. Ослабевшие заклепки лопаток заменить. Лопатки заменить при наличии трещин, вновь изготавливаемые лопатки должны соответствовать действующей конструкторской документации. Отклонение в шаге любой пары лопаток допускается не более 0,5 мм.

              2. Валы ТЭМ2.10.61.112, ТЭМ2.10.60.125 заменить при наличии предельного износа, трещин любого размера и расположения.

                 При наличии погнутости валы разрешается править. Правка производится в центрах с предварительным подогревом, при этом биение поверхностей Г и Ж отно-сительно поверхностей Д и Е не более 0,02 мм. После правки валы дефектоскопи-ровать методом магнитопорошкового контроля согласно ЦТт-18/1 (п. 55 приложе-ния В).

              3. Корпуса подшипников ТЭМ2.10.60.120 заменить при наличии трещин по месту установки подшипника, остальные трещины допускается завари-вать электродами типа Э42.

                 Износ до 0,2 мм по посадочной поверхности устранить хромированием, из-нос более 0,2 мм – осталиванием или наплавкой с последующей механической обра-боткой до чертежного размера.

              4. Колесо вентилятора балансировать динамически. Допустимый не-баланс 25 г·см. Уменьшение дисбаланса производить за счет опиливания диска ко-леса или постановки уравнительного груза на заклепки или путем сверления отвер-стий в ступице на радиусе от 80 до 85 мм, не более пяти несквозных отверстий диа-метром до 8 мм, расстояние между отверстиями не должно быть менее 80 мм.

                 Вес уравнительного груза не должен превышать 100 г. После балансировки производить испытание крыльчатки на разнос при 2800-300 об/мин в течении 5 мин.

              5. Вентиляторы после установки должны удовлетворять следующим требованиям:

           •  зазор между внутренней обечайкой и колесом вентилятора кругом дол-жен быть в пределах (3±1) мм;

           •  общее биение торца поверхности колеса со стороны всасывания (обе-чайка) допускается не более 0,5 мм;

           •  разность зазоров между валом и корпусом подшипников или их крыш-ками, измеренных по окружности, должна быть не более 0,2 мм.

             1. Система кондиционирования воздуха тепловозов ТЭМ18Д и ТЭМ18ДМ

                1. Оборудование системы кондиционирования воздуха СКВ-4,5-МТ18 демонтировать, продуть, разобрать, отремонтировать в соответствии с инст-рукциями завода-изготовителя. После ремонта систему испытать в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации СКВ-4,5-МТ18РЭ. Допускается штеп-сельные разъемы заменять на клеммные рейки.

                2. Проверить терморегуляторы и термореле на соответствие техни-ческим требованиям. Неисправные заменить.

                3. Электронное оборудование системы кондиционирования воздуха ремонтировать согласно п. 4.5.17 настоящего Руководства и требований Руково-дства по эксплуатации СКВ -4,5-МТ18РЭ.

             1. Экипажная часть

                1. Рама тепловоза и путеочиститель.

                   1. Раму тепловоза разобрать и тщательно очистить. Вентиляционные каналы очистить, продуть сжатым воздухом и закрыть технологическими лючками.

                   2. Рама должна удовлетворять следующим требованиям:

           •  опорные поверхности шаровых опор рамы должны лежать в одной плоскости отклонение от общей плоскости поверхностей каждой группе опор (для одной тележки) не более 3 мм; отклонение поверхностей групп опор каждой тележ-ки от общей плоскости – не более 5 мм;

           •  общий прогиб хребтовых балок рамы допускается не более 20 мм; при этом концы балок от пят могут быть опущены вниз на 10 мм. Прогиб средней части рамы должен быть вверх 10 мм, вниз 2 мм. Прогиб хребтовой балки на длине уста-новки дизеля допускается вверх 5 мм и вниз 2 мм;

           •  взаимное западание или выступание опорных поверхностей платиков для картера допускается не более 2 мм, при этом отклонение от взаимной парал-лельности этих поверхностей должно быть не более 0,05 мм на длине платика.

             1. Старые ограничительные планки для расклинивания дизеля сре-зать, обработать на станке и приварить после постановки дизеля.

             2. При наличии прогибов отдельных деталей рамы, более указанных в п. 4.3.1.2, произвести правку с предварительным подогревом. Погнутые обносные

                швеллеры заменить путем вырезки дефектных мест с последующей приваркой но-вых швеллеров в стыке и зачисткой сварных швов заподлицо с металлом. При прав-ке рамы с большим изгибом хребтовых балок допускается их разрезка в местах из-гиба с последующей заваркой после правки мест разреза и приваркой накладок на места разреза. Места разреза и постановки накладок наносить на эскизы и прилагать к техническому паспорту тепловоза.

             3. Кольцо шкворня при износе наружного диаметра более 0,5 мм за-менить новым. Масленки пят с трубками очистить и осмотреть, негодные части за-менить.

             4. Раму осмотреть с целью выявления трещин на деталях и по сва-рочным швам. При этом следует обращать особое внимание на следующие главные детали: главные балки рамы по всей длине, нижние и верхние настильные листы рамы, фундаменты вспомогательных агрегатов тепловоза в местах приварки к раме, листы шкворневых балок, детали шаровых опор и скользунов, лобовые листы рамы, кронштейны топливного бака.

             5. Трещины в хребтовых балках рамы заварить с постановкой усили-вающих накладок при условии, что количество трещин не более пяти на каждой продольной балке. Концы трещин перед разделкой засверлить сверлом диаметром от 8 до 10 мм, после чего трещины разделываются V-образно. Заварку производить согласно требованиям инструкции ЦТ-336 (п. 15 приложения В). При наличии более пяти трещин на каждой продольной балке вварить вставки с постановкой усили-вающих накладок, при этом продольные двутавровые балки должны состоять не бо-лее чем из трех частей.

             6. Трещины в настильных листах, шкворневых балках, лобовых, межбалочных перегородках и других деталях рамы длиной до 100 мм засверлить по концам сверлом диаметром от 8 до 10 мм, вырубить и заварить с последующей зачисткой сварного шва. Заварку производить согласно требованиям инструкции ЦТ-336 (п. 15 приложения В).

                Трещины длиной более 100 мм заварить с постановкой приварных усили-вающих накладок, толщиной равной толщине неисправного листа.

             7. Разрешается заварка не более двух длиной до 150 мм в настиль-ных листах в местах установки фундаментов вспомогательных агрегатов. При нали-чии большего количества таких трещин настильный лист заменяется новым.

             8. Отклонения от прямолинейности настильных листов должны быть в пределах приведенных в приложении А. При большем отклонении лист подверг-нуть правке с местным подогревом. Местные износы и вытертости глубиной не бо-лее 3 мм разрешается оставлять без исправления. При большей глубине дефекты восстановить электронаплавкой с последующей зачисткой мести наплавки заподли-цо с основным металлом.

             9. Стяжные ящики рамы тепловоза в местах постановки фрикцион-ных аппаратов автосцепки при наличии трещин и протертостей ремонтировать сваркой согласно инструкции ЦТ-336 (п. 15 приложения В) с последующей механи-ческой обработкой до чертежных размеров.

             10. Путеочистители очистить, осмотреть, при необходимости разо-брать, погнутые части выправить.

             Угловые ребра, имеющие трещины, заменить новыми. Изношенные болты и гайки заменить.

             Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельса должна буть в пределах от 100 до 170 мм, но не выше нижней точки приемных катушек локомо-тивной сигнализации и автостопа. Количество и толщина регулировочных прокла-док при полных бандажах должна соответствовать чертежу.

             Погнутые подножки и лестницы выправить, неисправности в поручнях, пре-дохранительных ограждениях площадок, стойках и связях устранить.

             1. Детали опор рамы и шкворневого узла

                1. Втулки шаровых опор рамы при овальности, износе более 2 мм заменить.

                2. При износе опорных и направляющих поверхностей опор ТЭМ18.30.02.200 разрешается:

           •  шлифовка хвостовика с заменой втулки или наплавка хвостовика с по-следующей обработкой до обеспечения зазора между хвостовиком опоры и втулкой в пределах от 0,1 до 0,36 мм;

           •  прошлифовка шаровой поверхности с последующей проверкой калиб-ром. Прилегание калибра по краске должно быть на площадке не менее 70 % и рав-номерно распределенным;

           •  шлифовка опорной поверхности шаровой опоры допускается до размера не менее 61 мм.

             1. Шкворень черт. ТЭМ1.30.01.340, имеющий механические повре-ждения, отколы, сколы, выбоины, заменить.

             2. Втулку шкворня ТЭМ1.30.01.341 имеющую отколы, трещины, выбоины заменить.

             3. Резинометаллические элементы ТЭМ18.35.50.015 при среднем ре-монте СР заменить при расслоениях, выдавливании резины, ее отслоении от пла-стин, уменьшении высоты элемента более чем на 1 мм против чертежного размера. При капитальном ремонте КР элемент резинометаллический заменить.

             4. Заменить войлочное уплотнение шкворневого гнезда.

             1. Автосцепное устройство

                1. Автосцепку, поглощающие аппараты с тяговыми хомутами рас-цепные механизмы разобрать, очистить и проверить состояние всех частей.

                   Детали автосцепного устройства поврежденные или изношенные заменить или ремонтировать в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» № 2745р от 28.12.2010 года (п.6 приложения В).

                   При сборке автосцепного устройства установочные привести в соответствие с нормами указанной выше инструкции.

                2. Проверить исправность кронштейнов и рычагов с цепочками руч-ного привода, неисправности устранить. Регулировать длину цепочек, проверить четкость работы автосцепки от привода.

                3. Пневматический привод автосцепки снять, разобрать, изношенные поверхности рычага и кронштейнов более 2 мм восстановить наплавкой, разрабо-

                   танные отверстия восстановить электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно чертежу. Трещины сварных швов вырубить и заварить.

                4. Отремонтированный цилиндр опрессовывать воздухом под давле-нием 0,85 МПа (8,5 кгс/см2). Пропуск воздуха и падение давления допускается не более 0,1 МПа (1 кгс/см2) в течении 10 мин. Трущиеся поверхности цилиндра сма-зать графитовой смазкой УСсА.

             1. Капот тепловоза

                1. При СР капот тепловоза очистить и дефектировать, заварка тре-щин и все наплавочные работы производить согласно ЦТ-336 (п. 15 приложения В).

                   Угольники, балки, косынки, изношенные более 15 % сечения, заменить. Детали каркаса капота имещие местные изгибы, выправить.

                2. При наличии пробоин и мест, поврежденных коррозией, в метал-лической обшивке капота устанавливается вставка , величина которой должна быть не более 0,1 м2. Количество вставок допускается не более одной на лист.

                3. Местные вмятины и волнистость металлической допускаются в следующих пределах:

                   
                    

                   Таблица 4.7.

                   Наименование	Допускаемые величины при за-мере на 1 м2, мм
                   Боковые, передние и задние стены капота	Не более 8
                   Крыша капота	Не более 15

                   Металлическая обшивка капота при наличии вмятин и волнистости, более допускаемых пределов выправить. Листы, не подлежащие правке, заменить новыми. Приварка новых листов к каркасу капота производить заподлицо с наружной метал-лической обшивкой.

                4. Крышки воздушного канала и дверцы песочниц выправить, мест-

                   ные неприлегания допускаются не более 2 мм.

                5. Балки крайних каркасов крыши, капота кабины машиниста и хо-лодильной камеры при наличии сквозных трещин заменить.

                6. Болтовые отверстия по каркасу крыши, капота, кабины машиниста и холодильной камеры при наличии сквозных трещин заменить.

                7. Болтовые отверстия по каркасу капота тепловоза при наличии из-носа более 2 мм заварить с последующей зачисткой и сверловкой по чертежу. Из-ношенные резьбовые отверстия под винты для крепления накладок и облицовочных поясов перерезать на следующий размер по ГОСТу с постановкой винтов соответст-вующего размера.

                8. Люки и жалюзи капота, предохранительные устройства, цепи ос-мотреть, при необходимости ремонтировать. Крышки всех люков должны свободно поворачиваться на своих осях и плотно закрываться. Проверить и при необходимо-сти заменить уплотнения дверей, прожекторов, буферных фонарей.

                9. Вентиляционные каналы капота продуть, очистить и тщательно осмотреть состояние перегородок и сварных швов. Неисправные швы вырубить и заварить вновь.

                10. Водосливные желоба и козырьки осмотреть, поврежденные заме-нить или восстановить, недостающие установить. При этом допускаются отклоне-ния от прямолинейности поверхности желоба не более 2 мм на длине 1 м.

                11. Экранные глушители шума, при наличии пробоин и мест повреж-денных коррозией, вмятин более 8 мм, заменить. Вмятины менее 8 мм выправить. Войлочное уплотнение, пружины заменить по состоянию. При наличии поврежде-ний резьбы, заменить фиксаторы.

                12. Сетчатые воздушные фильтры капота ремонтировать. Сетки с пробоинами и имеющие уменьшение проходного сечения более чем на 10 % заме-нить. Фильтры промыть в щелочном растворе при температуре от 80 до 90 °С, опо-лостнуть в горячей воде, просушить и промаслить. Для промасливания использовать смесь: масло дизельное -82 %, керосин-8 %, технический вазелин -10%. После сте-кания масла фильтры установить на капоте.

                13. Искрогаситель с тепловоза снять, тщательно очистить от нагара, масла, загрязнений, затем промыть. Допускается очистка в моечной машине или вы-варочной ванне. Осмотреть, обратив особое внимание на приварку крепежных кронштейнов, направляющих лопаток. При наличии трещин на листах металла кор-пуса, прогаров обрыва лопаток, отдельные детали заменить. Допускается заварка трещин корпуса в среде углекислого газа сварочной проволокой С8-08Г2С ГОСТ 2246-70. Проходные отверстия под метизы и деталях искрогасителя, имею-щие овальности или выработку более 0,5 мм, обработать до размера, превышающего чертежный не более чем на 2 мм или заварить и обработать по чертежу. Резьбовые отверстия, при наличии дефектов резьбы, заварить и обработать по чертежу . Шпильки, при наличии дефектов резьбы заменить.

                14. В кабинах управления демонтировать все оборудование, разобрать внутреннюю обшивку, настил пола, снять оконные блоки. При наличии дефектов панели обшивки заменить. Бруски деревянной обрешетки стен и потолков заменить при наличии дефектов. Оконные блоки со следами трещин, сколов заменить новы-ми. Раздвижные окна должны свободно, без заедания и заклинивания передвигаться от усилия руки. Проверить и при необходимости заменить уплотнения дверей, раз-движных окон. Стыки резины располагать на вертикальных сторонах оконных про-емов. Шаткость стекол, зазоры в стыках окантовок, совпадение стыков резиновых замков со стыками окантовок, неплотность дверей и окон не допускаются.

                15. Линолиум в кабине заменить полностью. Ящики, шкафы осмот-реть, при необходимости ремонтировать. Убедиться в исправности оконные и двер-ных замков, при неисправности ремонтировать или заменить новыми.

                16. В кабинах с пластиковой обшивкой панели обшивки при необхо-димости очистить, осмотреть на предмет расслоения по торцам, сколов, трещин. Поврежденные пластиковые панели обшивки заменить.

                17. Щетки стеклоочистителей, солнцезащитные шторки, зеркала зад-него вида осмотреть, при наличии дефектов отремонтировать, при необходимости заменить новыми.

                18. Кресла, откидные сидения снять, негодные детали отремонтиро-

                    вать. Сиденья, подлокотники перетянуть с заменой растянутых пружин и покрыть новой обивкой марки «Винилискожа-Т» ТУ 1700300-144-49-96.

                19. Капот тепловоза снаружи и внутри окрашивать в соответствии с ОСТ 32.190-2002 (п. 69 приложения В) и инструкцией №103.25073.00493 (п. 93 при-ложения В) и требованиями КД. Поручни хромировать или покрыть полимером, брезентовые рукава заменить.

                20. При КР тепловоза выполнить все работы по капоту и кабине, пре-дусмотренные СР и дополнительно произвести замену теплоизоляции, уплотнений, деревянных деталей капота и кабины , оконных блоков. Выполнить окраску внут-ренних поверхностей наружной обшивы.

             С наружных поверхностей капота и кабины машиниста полностью удалить старую краску и произвести окраску вновь в соответствии с ОСТ 32.190-2002 (п. 64 приложения В) и инструкцией №103.25073.00493 (п. 93 приложения В) и требова-ниями КД.

• • • • 1. • 1. Рама тележки

                1. Предварительно обмытую раму тележки осмотреть на предмет об-наружения трещин, изломов, выработки в раме, боковинах, поперечных и шкворне-вых балках.

                2. При осмотре рамы особое внимание уделить состоянию сварных швов в местах приварки: кронштейнов, опорных плит под тормозные цилиндры, круглых накладок под рессорные пружины, поперечных балок к боковинам рамы, шкворневой балки к поперечинам.

                3. Разделку и заварку трещин производить согласно инструкции ЦТ-336 (п. 15 приложение В).

                4. Сварочные работы по раме тележки производить сварщиком, вы-державшим испытания на право сварки ответственных конструкций.

                5. При ручной электродуговой сварке литых деталей необходимо применять электроды Э42А или Э50А ГОСТ9467-75. Для сварки под слоем флюса должна применяться сварочная проволока марки Св08А ГОСТ 2246-70.

                6. Сварные швы не должны иметь трещин, несплавлений по кром-

                   кам, наплывов, прожигов, кратеров.

                7. Листы рамы, имеющие местные износы и выработки более 3 мм восстановить наплавкой с последующей зачисткой заподлицо с основным метал-лом.

                8. О произведенной заварке трещин, усилением накладками и замене частей рамы тележки сделать запись в паспорте тепловоза с приложением эскизов, указывающих места , на которых выполнены работы.

                9. Проверить пазовым шаблоном износ клиновых пазов в кронштей-нах рамы под хвостовики валиков буксовых поводков с предварительной зачисткой заусенцев на гранях паза. При этом зазор между горизонтальной гранью шаблона и дном паза должен быть в пределах от 3,0 до 7,0 мм, а прилегание боковых граней шаблона к боковым стенкам паза не менее 50 % их поверхности. В случае уменьше-ние зазора до размера менее 3 мм паз восстановить наплавкой и обработкой до чер-тежных размеров.

                10. Негодные кронштейны и скобы рамы срезать и приварить новые. Проверить разверткой отверстия под посадку втулок в кронштейнах и запрессовать новые втулки взамен изношенных с соответственно увеличенным наружным диа-метром и натягом согласно требованиям чертежа. Увеличение отверстия под смен-ные втулки в кронштейнах рамы допускается не более 2 мм против чертежного раз-мера. При большем увеличении отверстия заварить и вновь рассверлить согласно требованиям чертежа.

                11. Элементы рамы тележки, имеющие прогибы допускается править с предварительным подогревом. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм разрешается оставлять без исправлений.

                    При ремонте рамы тележки запрещается заваривать:

           •  поперечные сквозные трещины, а также трещины длиной более 30 % периметра поперечного сечения в шкворневой и концевых балках, боковинах;

           •  трещины в ранее поставленных усилениях рамы;

           •  трещины в кронштейнах тормозных цилиндров и подвески тяговых электродвигателей;

           •  трещины в кронштейнах для крепления буксовых поводков;

           •  трещины в местах крепления фрикционных гасителей колебаний.

             1. После ремонта рама тележки должна быть проверена оптико-графическим методом, рекомендованным ВНИИЖТ в технологической инструкции ТИ 232 ( п. 94 приложение В ) или другими методами, предусмотренными техноло-гическими процессами. Для проверки рекомендуется использовать устройство ЛС-12 (или измеритель лазерный ЛИС-РТ-3) для контроля геометрических параметров тележки (ООО НПП«Измерон-В», г. Воронеж). Рама должна удовлетворять сле-дующим требованиям:

           •  допуск соосности клиновых пазов кронштейнов левой и правой боковин должен быть в пределах от 1,0 до 1,5 мм;

           •  допуск плоскостности поверхностей базовых каблучков относительно общей прилегающей плоскости должен быть в пределах от 0,6 до 0,8 мм;

           •  расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб кронштейнов должно быть в пределах от 1878 до 1880 мм;

           •  расстояние от оси клинового паза верхней поводковой скобы до оси паза нижней поводковой скобы должно быть в пределах от 1019,5 до 1021 мм;

           •  расстояние от базовой плоскости верхних поводковых скоб до базовой плоскости нижних поводковых скоб должно находиться в пределах от 305,5 до 306,5 мм;

           •  расстояние между осями клиновых пазов нижних поводковых скоб должно быть от 1849 до 1851 мм;

           •  разность размеров И1 – не более 8 мм, размеров З1-не более 2 мм.

        1. При ремонте шкворневой балки соблюдать следующие требова-

           ния:

           
            

    •  втулка шкворневого гнезда рамы при износе более 1 мм на диаметр про-

      тив чертежного размера заменить на новую, втулка должна быть термически обра-ботана и отвечать требованиям чертежа;

      •  несквозные трещины глубиной не более 30 % толщина стенки данного сечения, а также надрывы устраняются;

      •  втулку ТЭМ1.35.05.121 приварить электродами Э50 или Э50А. Допуска-ется элептичность диаметра (300+0,13) мм не более 0,5 мм;

      •  после приварки втулки, проверить гнездо шкворня на плотность кероси-ном, после выдержки в течении 20 мин на высоте 25 мм, проявление керосина на наружных поверхностях гнезда не допускается.

        1. Привалочная поверхность тормозного цилиндра должна плотно прилегать к плоскости кронштейна. Местный зазор допускается не более 0,5 мм на площади, не превышающей 30 % поверхности соприкосновения.

        2. Детали опоры рамы тепловоза промыть, протереть салфетками осмотреть. Гнездо и опорная плита при наличии трещин, надрывов или износа по толщине более допустимого заменить.

        3. Задиры и риски на шаровой поверхности гнезда устранить обра-боткой, при этом прилегание к калибру-пробке должно быть равномерным и не ме-нее 70 %. Уменьшение толщины гнезда (без учета армировки) допускается не более 2 мм.

           Допуск плоскостности гнезда рабочей поверхности на диаметре на диаметре 220 мм в любом направлении 0,05 мм, а отклонение оси шаровой поверхности от оси цилиндрической поверхности диаметром 220 мм допускается не более 0,5 мм.

        4. Задиры риски и выработка рабочей плоскости опорной плиты уст-ранить шлифовкой с последующей цементацией и закалкой (глубина цементирован-ного слоя после окончательной обработки от 1,5 до 2 мм, твердость закаленной по-верхности от 55 до 60 HRC).

           Восстановить глубину и профиль канавок в соответствии с чертежом. Допус-кается уменьшение толщины опорной плиты до 53 мм.

           Восстановить зазор между хвостовиком опорной плиты и гнездом корпуса в пределах от 0,074 до 0,18 мм путем осталивания, вибродуговой наплавки или дру-гими разрешенными способами.

           Допуски плоскостности, параллельности рабочей поверхности и поверхности прилегания к корпусу отремонтированной опорной плиты не должны соответство-вать нормам допусков и износов приведенным в приложении Б.

        5. Корпус опоры ТЭМ18.35.50.112 заменить при наличии в нем сквозных трещин, либо трех несквозных трещин глубиной более 50 % площади дан-ного поперечного сечения, длиной более 50 мм, а также при наличии трещин в мес-тах крепления к раме тележки и на хвостовике.

           Допускается заварка трещин и литейных дефектов в других местах корпуса. При глубине дефектов более 15 % толщины стенки или при устранении сваркой бо-лее двух дефектов деталь подвергать термообработке (нормализовать). Местные де-формации корпуса опоры править с предварительным подогревом.

           Допуски плоскостности, параллельности поверхности прилегания к опорной плите и раме кузова отремонтированного корпуса опоры должны соответствовать нормам допусков и износов приведенным в приложении А.

           Ремонтировать неплотности и неисправности крышек.

           Корпус опоры проверить на герметичность наливом керосина до нижнего обреза заливного отверстия с выдержкой не менее 30 мин. Течь и потение не допус-каются.

        6. При сборке опор рамы тележки тепловоза должны быть обеспече-ны следующие требования:

      •  уменьшение высоты опор, измеряемой от опорной поверхности гнезда опоры, допускается не более 4 мм против чертежного размера;

      •  разница в высоте опор на одной тележке допускается не более 1,5 мм. Регулировку высоту опор производить за счет подбора гнезда и плиты или за счет замены отдельных деталей новыми;

      •  разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами опор допускается не более 1 мм.

        1. Колесно-моторный блок

           1. Колесно-моторный блок ремонтировать согласно руководству 105.807.00.103-86 (п.85 приложения В ) и требованиями чертежей.

           2. Ремонт колесных пар выполнить в соответствии с руководством КМБШ.667120.001РЭ, инструкцией ЦТ-329 (п. 96 приложение В) и требованиями чертежей.

           3. Ремонт тяговых электродвигателей выполнить в соответствии с руководством РК 103.11.321-2004 (п. 51 приложения В).

           4. Шестерню ведущую ТЭМ2.35.10.114 заменить при наличии:

      •  трещин в зубьях и теле шестерни;

      •  коррозийных язв (питтингов) площадью более 15 % площади зуба;

      •  откола зубьев, если негодное место отстоит от торца зуба на расстоянии более 10 мм;

      •  износа зубьев по толщине свыше 2 мм.

        4.3.6.4.1 При износе задире посадочной поверхности шестерни под вал тя-гового электродвигателя допускается восстанавливать изношенную поверхность электронаплавкой с последующей механической обработкой по требованиям чер-тежа. При комплектовании колесно-моторного блока проверить по посадочные по-верхности шестерни и вала электродвигателя по краске. Площадь прилегания этих поверхностей должна быть не менее 70 %. Проверку производить проталкиванием шестерни в ее крайнее положение на валу без вращения.

        1. Букса поводковая

           1. Детали роликовых букс и подшипники демонтировать с оси ко-лесной пары и подвергнуть очистке и обмывке. Снятие подшипников, разборку букс, монтаж подшипников производить с помощью специальных приспособлений. Ремонт и сборку букс производить в соответствии с требованиями инструкции ЦТ-330 (п.14 приложения В).

           2. Корпуса букс заменить при наличии:

      •  трещин или излома щек под поводки и пружины;

      •  трещин по клиновым пазам под валики амортизаторов;

      •  трещин на посадочной поверхности под роликоподшипники.

        1. При ремонте корпуса буксы разрешается:

      •  заваривать мелкие рассредоточенные надрывы на необработанных по-верхностях корпуса за исключением крыльев и хвостовиков буксы. При этом глуби-на вырубки трещин не должна превышать 5 мм;

      •  наплавлять опорные поверхности под пружины рессор при их неравно-мерном износе более 2 мм с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

      •  восстанавливать изношенные резьбовые отверстия под болты отверстия рассверлить до удаления старой резьбы, заварить, зачистить заподлицо с поверхно-стью и нарезать новую резьбу;

      •  восстанавливать наплавкой изношенные торцы корпуса;

      •  восстанавливать наплавкой изношенные клиновые пазы под валики амортизатора;

      •  восстанавливать изношенную посадочную поверхность под подшипни-ки методом электролитического композиционного железнения или электронаплав-кой согласно технологической инструкции 103.25200.60030-83 (п. 24 приложе-ния В).

        1. Механическую обработку клиновых пазов под валики амортиза-тора производить с учетом их взаимного расположения в корпусе буксы. Зазор меж-ду узкой частью клинового хвостовика валика амортизатора и дном паза в щеке бук-сы должен находиться в пределах от 3 до 7 мм. Для обеспечения указанного зазора допускается уменьшать высоту клина хвостовика до 5 мм против чертежного разме-ра.

        2. Разница расстояний от центра валика до основания клинового паза щек буксы на противоположных конца валика допускается не более 1,5 мм.

        3. Крышки буксы заменить при наличии трещин на фланцах и поса-дочных поверхностях. Трещины в сварных швах крышек разделать и заварить.

        4. Элемент упругий заменить при повреждении резины, отслоении ее от колец, толщине менее 12 мм. При капитальном ремонте элементы упругие заме-нить на новые.

        5. Пружину осевого упора заменить при трещинах, сколах изломах, потере упругости. Высота пружин ТЭМ3.35.40.104 в свободном состоянии должна быть в пределах от 143 до (146±1) мм, неперпендикулярность не более 1,5 мм в га-баритах пружины.

        6. Кольца дистанционные и лабиринтные заменить при трещинах, изломах. Задиры, забоины, коррозию дистанционных колец зачистить шлифоваль-ной шкуркой. При уменьшении натяга посадки лабиринтных колец менее 0,02 мм разрешается восстанавливать натяг цинкованием или осталиванием посадочных по-верхностей.

        7. Поводок буксы осмотреть визуально и заменить при наличии тре-щин, волосовин, забоин более 1 мм. Износ овальность отверстия 84 мм свыше 0,05 мм устранить хромированием, осталиванием и напылением и обработкой по чертежу. Допускается обработка отверстия до диаметра 86 мм с постановкой с по-становкой при сборке втулки амортизатора увеличенного размера. Допускается уве-личение отверстий под штифты до 9 мм.

        8. Амортизаторы поводка разобрать. Резиновые втулки амортизато-ров поводка и торцевые амортизаторы заменить на новые. Валики амортизаторов заменить при наличии трещин. Отверстия диаметром 22 мм допускается увеличи-вать до диаметра 24 мм с постановкой при сборке ремонтных болтов крепления М22. Износ клиновой части по ширине свыше 0,2 мм устранить напылением или наплавкой и обработать по чертежу.

        9. Посадку клиновых хвостовиков валиков поводка проверить крас-кой по их пазам на раме тележки и на буксе. Прилегание клина валика в пазу крон-штейна и щеки буксы должно быть не менее 70 %, при этом местные зазоры в мес-тах неприлегания допускается не более 0,05 мм. Зазоры контролировать щупом.

        10. При обработке валика амортизатора выдержать следующие техни-ческие требования:

      •  допуск параллельности клиновых плоскостей хвостовиков между собой

        -0°5´;

        
         

    •  допуск смещения оси клинового хвостовика и оси диаметра (60-0,5) мм;

    •  допуск смещения боковых поверхностей клиньев хвостовиков между

    собой минус 0,1 мм.

    1. Втулки ТЭМ3.35.40.116, ТЭМ3.35.40.119 заменить при трещинах. Для восстановления натяга втулок в поводке разрешается вибродуговая наплавка

       или напыление наружных поверхностей втулок с последующей механической обра-боткой по чертежу.

    2. При сборке амортизаторов поводка соблюдать следующие требо-

       вания:

       
        

        перекос торца резиновой втулки относительно торца наружной – не бо-

       лее 4 мм;

        выпячивание и надрывы резиновой втулки не допускаются;

        перед запрессовкой произвести смазку резины и всех соприкасающихся поверхностей трения смесью 30 % масла касторового и 70 % этилового спирта тех-нического марки А ГОСТ 17299-78;

        допуск биения поверхностей А относительно оси -0,1 мм;

        допуск овальности и конусности поверхности А -0,05 мм;

        после формирования амортизаторы выдержать в течении 10 дней при температуре от плюс 8 до плюс 30 °С без света;

        маркировку на торце валика нанести согласно требованиям чертежа.

    3. Ремонт, формирование и подбор характеристик резинометалличе-ских элементов буксовых поводков выполнять в соответствии с инструкцией ТИ-175 (п. 32 приложения В).

       Подбор буксовых поводков в сборе по показателю поперечной жесткости выполнить в соответствии с руководством 18.С.10.00.00.000РЭ (п. 60 приложе-ния В).

    4. Роликовые и упорный шариковый подшипники букс осмотреть и ремонтировать в соответствии с требованиями инструкции ЦТ-330 (п. 14 приложе-ния В).

    5. При сборке букс соблюдать следующие требования:

        внутренние кольца роликоподшипников и шарикоподшипника перед посадкой на шейку оси нагреть в индустриальном масле марки 12 или 20 ГОСТ 20799-88 до температуры от 100 до 120 °С. Натяг при посадке колец ролико-подшипников должен быть от 0,0355 до 0,065 мм, кольца шарикоподшипника-от 0,02 до 0,06 мм;

        устанавливать в одну буксу роликоподшипники с разностью радиаль-ных зазоров не более 003 мм;

        свободное пространство между осевым упором и лабиринтным кольцом заполнить пластичной смазкой Буксол ТУ-0254-107-01124328-2001, количество смазки – 2,5 кг на одну буксу;

        момент затяжки болтов крепления поводков 150(+50) Нм (15(+5) кгм), бол-

       тов крепления крышки (150±10) Нм ((15±1) кгм);

        при необходимости восстановить маркировку букс согласно требовани-ям чертежа;

        замеры расположение букс относительно бандажей производить при выборе свободного разбега в сторону колесного центра с приложением усилия 3000(+500) Н ((300+50) кг). Разность размеров с обеих сторон должна быть не более 3 мм;

        разность поперечной жесткости поводков , определенная при нагруже-нии силой 40 кН, для одной колесной пары должна удовлетворять значению утвер-жденному в конструкторской документации, но в любом случае не должна превы-шать 5 %.

    6. Допускается применение подшипников качения с градационными кольцами. Уменьшение диаметра шейки оси не должно превышать 1 мм.

    1. Рессорное подвешивание

       1. Гаситель колебаний очистить, разобрать, детали осмотреть.

       2. Тягу поршня при наличии трещин, срывов резьбы М27 на хвосто-виках-заменить. Изношенные места на тяге гасителей колебаний восстановить с по-следующей механической обработкой по чертежу. Кольцевой износ на поверхности по диаметру 27 мм глубиной до 1 мм допускается оставлять без исправления. При большем износе разрешается отрезать негодную часть хвостовика и приварить га-зопрессовой сваркой новую часть с обработкой по чертежу.

       3. Сухари, обоймы гасителя заменить при наличии трещин, отколов, износа сферических поверхностей. Допускаются поверхностные вмятины глубиной не более 0,5 мм, диаметром не более 2 мм и расположенные друг от друга на рас-

          стоянии не менее 10 мм.

       4. Поршень гасителя заменить при трещинах, изломах. Допускается уменьшение диаметра рабочей поверхности поршня до 99 мм.

       5. Вкладыш гасителя колебаний заменить при трещинах. Накладку вкладыша при износе 0,5 мм или ослаблении заменить. Изношенные места вклады-ша восстановить аргонодуговой наплавкой с применением сварочной проволоки из алюминиевых сплавов СвАК5, СвАМг-5.

       6. Крышку гасителя заменить при трещинах и отколах фланца креп-ления. При износе крышки более 2,5 мм по толщине дно крышки под опорную часть пружины проверить на станке и приварить к ней шайбу соответствующей толщины с проверкой параллельности ее плоскости привалочной плоскости кронштейна. От-дельные пробоины (до 20 мм) заварить аргонодуговой сваркой.

       7. Пружину гасителя колебаний заменить при трещинах, изломах, волосовинах, потертостях, коррозионных повреждениях более 10 % сечения витка. Высота пружины в свободном состоянии должна быть не менее 140 мм. Просевшие пружины разрешается восстанавливать согласно РД 103.11.896-92 (п. 85 приложе-ния В).

          
           

          ния:

       8. При сборке гасителей колебаний выполнять следующие требова-

          
           

          •  вкладыши должны свободно, без заеданий заходить в корпус гасителя

            колебаний, установленный на раме тележки;

            •  нижняя гайка должна быть затянута и зашплинтована до установки пружины;

            •  перед сборкой все сферические поверхности смазывать смазкой Буксол, попадание смазки на рабочие поверхности поршня не допускается;

            •  допускается выпучивание резины амортизаторов до 1,5 мм по всему пе-риметру.

       9. Опоры пружин рессорного подвешивания заменить при наличии трещин, изломов. Трещины в сварных швах разделать и заварить. Износ опорных поверхностей под пружины свыше 1 мм устранить наплавкой с последующей обра-

          боткой согласно чертежу.

       10. Пружины, имеющие трещины, изломы витков, волосовины, выра-ботку и коррозийное повреждение более 10 % площади сечения витка, заменить.

           Высота пружин в свободном состоянии и под статической нагрузкой должна соответствовать нормам допускаемых размеров, приведенных в приложении А.

       11. Пружины просевшие , имеющие перекос, непараллельность опор-ных витков, допускается восстанавливать термофиксацией по технологии, согласо-ванной с Заказчиком и испытать по специальной программе на стенде с записью ха-рактеристик пружин.

       12. Подбор пружин в комплекты по высоте, сборку и регулировку рессорного подвешивания на тележке производить согласно требованиям чертежа ТЭМ3.35.30.000СБ.

       13. Резиновые амортизаторы заменить на новые.

    1. Подвеска тяговых электродвигателей

       1. Пружинные подвески тяговых электродвигателей осмотреть. На-кладки обойм, имеющие трещины или износ более 1 м, заменить новыми. Приварку новых накладок обойм производить согласно техническим требованиям рабочих чертежей.

       2. Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глубиной более 0,5 мм устранить наплавкой наплавкой электродами типа Э42А с последующей обработкой до чертежного размера.

       3. Пружину подвески заменить при наличии:

          •  изломов , отколов и трещин в витках;

          •  протертости и коррозийных повреждений более 10 % сечения прутка.

       4. Пружины с просадкой или перекосом допускается восстанавли-вать согласно РД 103.11.896-92 (п. 58 приложения В).

       5. При ремонте пружин подвески соблюдать следующие условия:

          •  прогибы пружин должны находиться в пределах: от 5 до 11 мм при на-грузке 7,5 кН, от 11 до 17 мм при нагрузке 15 кН, от 20 до 26 мм при нагрузке 25 кН;

          •  допуск перпендикулярности образующей пружины относительно с тор-цов – 5 мм в габаритах детали;

          •  разность между максимальным значением шага не должна превышать 3

            мм;

            
             

          •  после вторичного обжатия пружины до соприкосновения витков оста-

            точная деформация не допускаются;

            •  на поверхности пружины зеусенцы и острые кромки не допускаются;

            •  отремонтированные пружины, признанные годными по наружному ос-мотру и обмеру, испытать нагрузкой согласно ГОСТ 1452-2003.

       6. Пружины по высоте распределить на 3 группы: 1 группа – от 195 до 193 мм;

          1. группа – от 193 до 191 мм;

          2. группа – от 191 до 189 мм.

          Бирка с указанием группы установить на втором витке.

       7. При сборке пружинной подвески соблюдать следующие условия:

    •  пружины должны плотно прилегать торцами к опорным поверхностям рессорных обойм;

    •  допускается местный просвет не более 0,5 мм, при условии равномерно-го прилегания на общей площади не менее 0,5 окружности.

    •  пружинный комплект подвески должен состоять из 4-х пружин 2-ой группы или из 2-х пружин 1-ой группы и 2-х пружин 3-ей группы. При этом пружи-ны 1-ой группы установить крайними.

      Перед установкой на места стержни и трущиеся (опорные) поверхности под-весок смазать смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-01.

      4.3.10 Колесные пары

      4.3.10.1 Произвести полное освидетельствование колесных пар, ремонт и сборку в соответствии с требованиями ЦТ-329 (п. 96 приложения В), КМБШ.667120.001РЭ.

      1. Кожухи зубчатой передачи

         1. Кожухи зубчатой передачи тщательно очистить и проверить на

            отсутствие трещин керосином с обмелением сварных швов. Трещины в сварных швах и листах разделать и заварить с предварительной вырубкой старого шва и за-чисткой мест под сварку. Изношенные поверхности листов разрешается восстанав-ливать наплавкой при толщине стенок не менее 50 % от чертежного размера. Тол-щина накладки должна быть равной толщине основного металла или составлять не менее 0,75 его толщины. Допускается оставлять износ деталей кожуха (без наплав-ки) до 1 мм.

         2. Боковые листы кожуха , имеющие вмятины и коробление, выпра-вить. Коробление проверить линейкой и щупом. Допускается не более 1,5 мм, мест-ные выбоины не более 3 мм

         3. При наличии на кожухе пробоины острые кромки притупить, вмятины выправить и зачистить место под постановку накладки. Накладка варится обратно-ступенчатым способом, при этом накладка должна перекрывать отверстие пробоины не менее чем на 50 мм, толщина накладки должна быть равной толщине основного или составлять не менее 0,75 его толщины.

         4. Сварку кожуха производить с соблюдением требований ЦТ-336 (п. 15 приложения В).

         5. Кожуха зубчатых передач заменить новыми при наличии:

    •  сквозных трещин или более двух пробоин в любом месте на боковинах и обечайке;

    •  радиально расположенных трещин от края отверстий для прохода вала и оси колесной пары;

    •  пробоины в любом месте на боковинах и обечайке если на кожухе уже имеется две накладки;

    •  износа (стертости) внутренних поверхностей боковин и обечайки бо-лее 1 мм.

      1. При ремонте соблюдать следующие требования:

    •  допуск перпендикулярности поверхности боковин к поверхности разъ-ема половины кожуха 3 мм на длине 403 мм;

    •  допуск прямолинейности поверхности разъема половин кожуха 0,4 мм;

    •  монтажные размеры кожуха выдержать согласно действующей конст-рукторской документации.

      1. Изношенные резьбовые отверстия восстановить наплавкой с ме-ханической обработкой до чертежных размеров.

      2. Негодные накладки срубить, места их приварки зачистить от ста-рых швов. Приварить новые накладки.

      3. После ремонта кожух испытать на плотность керосином в течении 5 мин. Течь, потение и каплепадение не допускается.

         Разрешается подварка в местах течи с предварительной вырубкой негодного места. Допускается испытание кожуха проводить пузырьковым методом в ванне с водой.

      4. Полностью заменить на новые уплотнения кожуха редуктора.

      5. Болты крепления половин кожуха редуктора с изношенной резь-бой заменить на новые.

      1. Тормозное оборудование

         1. Тормозное оборудование (рычажную передачу, ручной тормоз, тормозные цилиндры, компрессор, воздухопроводы, соединительные рукава, воз-душные резервуары, краны машиниста, воздухораспределители, клапаны и др.) ре-монтировать в соответствии с ЦТ-533 (п. 16 приложения В) .

         2. Установить новые тормозные колодки. Положение тормозных башмаков регулировать так, чтобы при отпущенном тормозе был обеспечен равно-мерный зазор (7±2мм) между колодкой и бандажом, который измерить в средней части колодки.

      1. Песочницы и трубы

         1. Песочную систему разобрать и осмотреть , неисправные детали заменить.

         2. Форсунки, имеющие выработку, заменить на новые или восстано-вить наплавкой с последующей механической обработкой и гидроиспытанием при давлении 0,5 МПа .Течь не допускается.

         3. Люки бункеров и их замки ремонтировать. Трещины стенок и лю-

            ков бункеров заварить. Стенки бункера с уменьшением толщины от коррозии свыше 50% заменить.

         4. Песочные трубы очистить, негодные заменить новыми, вмятины выправить. Резинотканевые рукава соединений песочных труб при наличии дефек-тов заменить. Порванные сетки заменить на новые.

         5. Воздухораспределители песочниц испытать на стенде сжатым воздухом согласно требований действующей конструкторской документации.

         6. Регулировать подачу песка согласно требований конструкторской документации

         7. Регулировать положение концевых песочных труб относительно круга катания бандажей колесных пар так, чтобы наконечники отстояли от головки рельса на расстоянии от 50 до 55 мм и не касались бандажей и тормозной передачи.

      1. Тифон, клапаны тифона, свистки

         1. Тифоны, клапаны тифона, свистки с тепловоза снять, разобрать, детали промыть, дефектные заменить. Манжеты, уплотнительные кольца, прокладки и диафрагмы заменить новыми независимо от состояния.

         2. Произвести заварку трещин в корпусе тифона длиной не более 30 мм. Клапан тифона притереть к седлу или заменить новым, пружину заменить. По-сле сборки тифон испытать воздухом и регулировать согласно требований дейст-вующей конструкторской документации.

      4.4 Электрические машины

      4.4.1 Тяговый генератор. Тяговый двигатель. Возбудитель типа ВСТ.

      4.4.1.1 Тяговый генератор ГПТ84/44-8 У2 и ГП-321 У2, тяговые электро-двигатели типа ЭД-118А У2 или ЭДУ-133П УХЛ1 и все типы вспомогательных электрических машин ремонтировать согласно РК 103.11.321-2004 (п. 51 приложе-ние В). Ремонт возбудителя ВСТ 26/3300 У2-1200 производить согласно БИЛТ.560.105.004, РК 105.80900.133.94 (п. 107 приложение В). Значения показате-лей и контролируемых величин возбудителя должны соответствовать нормам до-пусков и износов (Приложение Б)

      1. Электрическая аппаратура и провода

         1. Общие правила ремонта электроаппаратов

            1. При производстве среднего ремонта тепловозов демонтировать:

    •  все аппараты;

    •  латунные и медные трубки пневматической цепи управления.

      1. Дополнительно при капитальном ремонте демонтировать:

    •  стальные трубы пневматической цепи управления;

    •  низковольтную и высоковольтную проводку:

    •  все изоляторы и клицы.

      1. Все снятые аппараты разобрать, детали очистить в соответствии с действующей технологической документацией и осмотреть, негодные заменить. За-прещается протирка полистирольных кожухов аппаратов органическими раствори-телями.

      2. Очистку электрических аппаратов производить техническими моющими средствами, не оказывающими воздействие на изоляцию.

      3. Съемные изоляционные детали (прокладки, шайбы, трубки и т.д.), из картона, резины, дюрита, фибры, войлока и других материалов независимо от со-стояния заменить на новые.

      4. Каркасы для установки аппаратов, ящики, защитные кожуха, крышки осмотреть, трещины заварить, повреждения (вмятины, трещины, надрывы, прожоги и др.) исправить, уплотнения заменить. Замки ящиков кожухов проверить и отремонтировать. Окраску каркасов производить согласно требованиям чертежей. Покрытие каркасов молотковой эмалью в случае отсутствия повреждений (трещин, сколов и т.д.) разрешается не восстанавливать. Свободные от проводов прутковые конструкции (кондуиты) очистить от ржавчины, заусенцев, окрасить электроизоля-ционным лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74, после чего обмотать одним слоем киперной ленты в полуперекрышу и окрасить электроизоляционным лаком. Допускается для изоляции прутков применять трубки из кремнийорганической резины (ТКР).

      5. На всех проводах восстановить маркировку в соответствии с элек-трической схемой тепловоза. На концах проводов установить изоляционные трубки с маркировкой. Маркировка проводов должна быть четкой, читаемой, несмывае-

         мой. Допускается использование готовых маркировочных бирок. Поврежденную наружную изоляцию пучков проводов (бандажировку) восстановить. Резиновые втулки, при их негодности заменить.

      6. Деревянные клицы вводов проводов в аппараты изготовить из ду-ба, лиственницы, ясеня или березы влажностью не более 12 % и пропитать в нату-ральной олифе, парафине, льняном или трансформаторном масле либо в кремнийор-ганической жидкости, Петролатуме.

         Разрешается оставлять при СР без замены клицы, имеющие небольшие сколы и несквозные трещины, не влияющие на прочность клицы и не ухудшающие ее уп-лотняющих качеств.

      7. При КР все провода и кабели заменить новыми. Монтаж проводов осуществлять в соответствии с ЦТрт-16 (п. 104 приложения В) и электрическими схемами. Вновь укладываемые провода должны соответствовать требованиям Фе-дерального закона №123-ФЗ от 22.07.2008 г. (п. 1 приложения В).

      8. Провода в пучке должны идти параллельно, не перекрещиваясь и не образуя пустот, за исключением специально свитых проводов. Проложенные пучки проводов плотно увязать и бандажировать киперной лентой. Разрешается бандажировка шпагатом или хомутом из ленты ПВХ. Киперную ленту окрасить электроизоляционным лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74. Прокладка высоковольтных и низковольтных проводов в одном пучке не допускается.

         Подсоединение проводов к контактным зажимам осуществить в соответствии с требованиями чертежей.

         Пучки проводов, проходящие вблизи нагревающихся деталей и элементов, должны иметь тепловую изоляцию согласно требованию чертежей.

         Поврежденные металлические рукава заменить новыми. Сварка из отдельных кусков не допускается. Медные трубки пневматических цепей к аппаратам, имею-щие вмятины на глубину более 25 % по диаметру, трещины и надрывы заменить.

         Гибкие шунты, у которых оборвано более 5 % жил, а также шунты со следа-ми перегрева заменить.

         После окончания монтажа высоковольтной и низковольтной цепей тепловоза замеряется сопротивление изоляции относительно корпуса, которое должно быть в холодном состоянии не менее:

         •  для высоковольтной цепи -1,5 МОм;

         •  для низковольтной цепи -0,5 МОм;

         •  для высоковольтной цепи относительно низковольтной цепи – 1,5 МОм.

      9. Все наконечники, имеющие трещины, изломы, неудовлетвори-тельную пайку, размеры, не соответствующие сечению провода, заменить, окислен-ные наконечники зачистить и облудить. При пайке наконечника жилы провода об-лудить полностью. Пайку и лужение наконечников производить припоем Пк10 ПОС—40 ГОСТ 21931 или ПОС—40 ГОСТ 21930 с применением паяльного лака или других антикоррозийных флюсов. При пайке не допускается обгар изоляции провода.

      10. Пайка должна быть чистой, припой должен заполнять места со-единения. Припой залить по всей окружности с плавным переходом от провода к наконечнику. Длина облуженной части провода от торца наконечника не должна превышать 5 мм. Допускается наличие обрыва жил провода до 10 % площади сече-ния у наконечников низковольтных и высоковольтных проводов. При установке но-вых и замене негодных наконечников допускается присоединение наконечников к проводам опрессовкой. При опрессовке наконечников руководствоваться техниче-ской документацией заводов-изготовителей и требованиями ЦТрт-16 (п. 104 приложения В).

      11. Разрешается при СР исправлять местное повреждение резиновой изоляции силовых проводов наложением изоляционной ленты ЛЭТСАР ТУ 38-103.172-73 и ПВХ ГОСТ 16214-86 на длине не более 150 мм в двух местах на одном проводе. Разрешается использование термоусаживающей трубки ТУТ по ТУ2247-002-07622740-98.

      12. Не допускается присоединение проводов в натянутом состоянии. При выходе из кондуитов в видимых местах допускается наращивание низковольт-ных проводов горячей пайкой проводом такой же марки и такого же сечения.

          При СР допускается замена негодных проводов в объеме не более 10 % об-щей длины проводов основного кондуита, уложенных на тепловозе. Если негодны более 10 %, все провода заменяются полностью.

      13. В тех местах, где провода огибают острые углы металлических конструкций или других заземленных деталей, проверить состояние изоляции и при необходимости проложить изоляционные прокладки.

      14. Расстояние по воздуху между разнопотенциальными токоведущи-ми частями, а также между токоведущими частями и "землей" должно соответство-вать требованиям конструкторской документации.

          В случае невозможности выдержать указанные, по воздуху или по поверхно-сти, расстояния, участки шинопроводов дополнительно изолировать на полное на-пряжение цепи.

      15. Токоведущие шины (перемычки) с трещинами восстановить свар-кой или наплавкой в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 15 приложение В). Годные шины рихтовать, разработанные отверстия восстановить, нанести четкую маркировку методом выбивания, восстановить покрытие в соответствии с техниче-скими требованиями чертежей.

      16. Поверхности изоляционных стоек и валов, имеющих риски, цара-пины, задиры глубиной не более 1 мм, шлифовать и покрыть электроизоляционной эмалью ГФ-92ХС.

      17. Стойки из стеклопластика, имеющие трещины и сколы более 5 мм, заменить. Поврежденная изоляция стоек и валов глубиной более 1 мм, имею-щую выпуклость, прожоги, трещины, сколы и наложения изоляции, снять по всей длине и нанести новую в соответствии с требованиями чертежей. Местные повреж-дения изоляции до половины ее толщины разрешается восстанавливать согласно ут-вержденным технологическим процессам.

      18. Фарфоровые изоляторы аппаратов, имеющие отколы, трещины, ослабления в армировке или металлизации глазури на поверхности превышающей более 10 % пути возможного электрического перекрытия заменить новыми.

      19. Пластмассовые и стеклопластиковые изоляторы, имеющие пере-

          крытие по поверхности, разрешается оставлять при условии зачистки и шлифовки поврежденного места с последующим покрытием электроизоляционным кремний-органическим лаком или электроизоляционной эмалью и проверкой их электриче-ской прочности в соответствии с действующими нормами значений испытательного напряжения.

      20. Очистку и нанесение электроизоляционного покрытия произво-дить согласно требованиям ТИ-237 (п. 64 приложения В). На приборных панелях под разъединителями допускается восстанавливать изоляцию дугостойкой электро-изоляционной эмалью ГФ-92ХС с предварительной зачисткой места дефекта.

      21. Кожаные и резиновые уплотнения (кольца, манжеты, сальники) пневматических приводов заменить новыми. Неисправные уплотнительные про-кладки аппаратов заменить. Бронзовые пружинные шайбы с изломом лепестков бо-лее трех на шайбу заменить новыми.

      22. Клапана и седла электромагнитных вентилей заменить новыми, после чего притереть.

      23. Ход клапанов у электромагнитных вентилей, магнитные зазоры под якорем должны соответствовать нормам допусков и износов настоящего Руко-водства (приложение Б).

      24. Все электромагнитные вентили проверить на герметичность в со-ответствии с ГОСТ 9219-88 или техническими условиями заводов-изготовителей.

      25. Все многовитковые катушки аппаратов проверить на соответствие техническим требованиям. Допускаемые отклонения активного сопротивления от номинальных значений при температуре 20 °С должны соответствовать требовани-ям ГОСТ 9219-88.

          На многовитковых низковольтных катушках, не требующих замены, покров-ную изоляцию окрасить электроизоляционным лаком. С многовитковых высоко-вольтных катушек, не требующих замены, а также низковольтных с ослаблением выводов или повреждением изоляции снять верхний слой изоляции, ослабленные выводы перепаять. Изоляцию восстановить и пропитать в соответствии с требова-

          ниями чертежей. Проверить активное сопротивление катушек, электрическую проч-ность изоляции и отсутствие межвиткового замыкания.

          Катушки с изоляцией "Монолит-2", не соответствующие техническим требо-ваниям чертежей, заменить. Повреждения поверхности изоляции глубиной менее 1 мм восстановить по технологии изготовления изоляции "Монолит-2".

      26. Выводы катушек магнитного дутья из шинной меди при наруше-нии мест пайки перепаять или приварить. Перед пайкой шины облудить и прикле-пать к месту соединения. При восстановлении катушек из шинной меди допускается наплавка поврежденных концов газовой сваркой с доведением их до чертежных размеров. Поврежденную изоляцию выводов восстановить. Катушки из шинной ме-ди окрасить электроизоляционным лаком.

      27. Все сварочные работы при ремонте электроаппаратов производить в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 15 приложения В).

      28. Контакты, размеры которых не соответствуют нормам допусков, заменить новыми. Восстановление контактной части наплавкой не допускается. Прилегание линейных вспомогательных контактов должно быть не менее 80 % ши-рины контактной поверхности. Толщина, раствор, провал, смещение и нажатие си-ловых контактов и контактов блокировочных устройств должны соответствовать техническим требованиям чертежа и нормам допусков и износов.

      29. Контакты реле и вспомогательные контакты контакторов и пере-ключателей зачистить стальной закалѐнной полированной пластиной, обезжиренной в спирте или бензине и протереть насухо ветошью. Контакты кнопочных выключа-телей разрешается зачищать личным напильником или надфилем.

      30. Обработку обожженных, оплавленных или окислившихся кон-тактных поверхностей разъемных контактов силовых и вспомогательных цепей производить при помощи напильников с мелкой насечкой и шлифовальной стеклян-ной шкуркой.

      31. Шариковые и роликовые подшипники осмотреть и проверить в соответствии с требованиям ЦТтеп—87/11 (п. 30 приложения В). Игольчатые под-шипники заменить. В подшипники заложить смазку согласно требованиям чертежей

          и 01ДК.421457.001И (п. 12 приложения В).

      32. Пружины, имеющие трещины, изломы, потертости, потерю упру-гости, а также проседание, заменить.

          Пружины разрешается восстанавливать термообработкой.

          Пружины проверить на параллельность опорных плоскостей витков, равно-мерность шага и отсутствие перекоса витков в соответствии с требованиями черте-жей. На пружины, удовлетворяющие требованиям чертежей, нанести защитное покрытие.

      33. Пружинные шайбы разрешается ставить оксидированные. Шайбы, имеющие остаточную деформацию, заменить.

      34. Оси, валики и втулки аппаратов, имеющие износ более допусти-мого, заменить новыми. Зазоры в шарнирах должны соответствовать нормам допус-ков и износов настоящего Руководства (приложение Б).

      35. Крепление деталей и аппаратов выполнить в соответствии с тре-бованиями чертежей. Постановка крепежных деталей с поврежденными шлицами, гранями и дефектной резьбой запрещается.

      36. Резьбовые отверстия в деталях и узлах (металлических), имеющих износ, повреждение резьбы, восстановить электронаплавкой с последующей обра-боткой по чертежу.

          Разрешается дефектные резьбовые отверстия перерезать на следующий раз-мер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров.

      37. Во избежание нарушения работоспособности электроаппаратов, имеющих несколько опорных поверхностей, разрешается установка регулирующих прокладок между деталями для крепления аппаратов и стойками, каркасами, бо-бышками и другими основаниями.

      38. Все детали внутренних соединений аппаратов выполнить в соот-ветствии с чертежами с учетом допусков и установить на аппараты до постановки их на тепловоз. Каждый аппарат маркировать в соответствии со схемой тепловоза. На аппараты нанести маркировку проводов в соответствии с монтажными схемами.

      39. Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения,

          имеющие выработку или износ, обработать до размера, превышающего чертежный на 1 мм с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера, с сохране-нием допуска посадки по чертежу. При большом износе дефектные проходные от-верстия заварить с последующей обработкой по чертежу.

      40. Детали и узлы электроаппаратов, изготовленные из пластмассы (пресс-материала), имеющие трещины длиной более 15 % сечения поверхности, а также трещины, выходящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы, про-боины, сколы, прожоги, оплавления, износы поверхностей сопряжения со смежны-ми деталями заменить. Поверхности деталей и узлов должны быть зачищены от на-гаров. Трещины неоговоренные, незначительные выработки, риски, задиры, вмяти-ны на поверхностях допускается исправлять эпоксидными компаундами, смолами, клеями. Поверхности после исправления должны быть зачищены заподлицо.

      41. Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или изготовлен-ные вновь, должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей.

      42. Покрытия поверхностей деталей, узлов и электрических аппаратов в сборе лакокрасочными материалами должны быть восстановлены в соответствии с требованиями чертежей или инструкций по лакокрасочным покрытиям заводов-изготовителей.

      43. Электроизоляционные материалы, включая лаки, компаунды, клеи, предусмотренные в рабочих чертежах электрических аппаратов, допускается заменять на новые материалы с равными или более высокими электротехническими характеристиками.

      44. При сборке аппаратов на трущиеся поверхности нанести смазку в соответствии с требованиями инструкции 01ДК.421457.001И (п. 12 приложения В) или карт смазки заводов-изготовителей.

      45. После ремонта проверить герметичность всех аппаратов с пневма-тическим приводом и электропневматических клапанов сжатым воздухом при дав-лении в соответствии с техническими требованиями чертежей. Предельные значе-ния давления воздуха и напряжения срабатывания аппаратов должны быть в соот-ветствии с требованиями ГОСТ 9219—88 (п. 97 приложения В) и техническими ус-

          ловиями на аппараты.

      46. В собранных отремонтированных электрических аппаратах после ремонта, суммарные зазоры в местах установки валиков и осей не должны превы-шать чертежные допуски более чем на 15 %.

      47. Всю защитную и контрольную аппаратуру регулировать согласно техническим данным для соответствующей серии тепловоза и опломбировать.

      48. Проверить сопротивление изоляции всех отремонтированных электрических аппаратов. Значения сопротивления изоляций должны соответство-вать ГОСТ 9219-88 (п. 96 приложения В) и техническим требованиям чертежей.

          Электрическую прочность изоляции аппаратов после ремонта проверить на-пряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин. Значения испыта-тельных напряжений должны соответствовать уменьшенным на 15 % значениям, указанным в ГОСТ 9219-88 и в технических требованиях чертежей.

      49. После установки на место всей аппаратуры и ее подключения проверить правильность работы электрических цепей в соответствии с таблицами включения аппаратов.

          Техническое состояние низковольтных цепей проверить с помощью пере-носных или автоматизированных средств контроля и диагностики.

      50. После ремонта проверить сопротивление изоляции и электриче-скую прочность изоляции всех электрических цепей вместе с комплектом аппара-тов, установленных на тепловоз. Нормы испытательных напряжений и допускаемых сопротивлений изоляции должны соответствовать нормам, требованиям и условиям испытаний, указанным в приложении Б настоящего Руководства. Аппараты защиты проверить на срабатывание в соответствии с техническими требованиями.

      51. После ремонта электроаппараты должны соответствовать техни-ческим требованиям чертежа и требованиям приемо-сдаточных испытаний.

      52. Проверить состояние всех устройств заземления электрооборудо-вания и установки заземления в соответствии с требованиями чертежей.

      1. Контакторы электропневматические типа ПК, ПКГ

         1. Контакторы разобрать, детали очистить. Дугогасительные рога

            при наличии поджогов и оплавлений менее 2 мм зачистить, более 2 мм -наплавить. Держатель дугогасительной камеры осмотреть. При наличии трещин, износа заме-нить.

         2. Дугогасительные камеры контакторов разобрать, очистить. Ме-таллические детали камеры с наплывами, трещинами и оплавленные места нава-рить и обработать до чертѐжных размеров, отверстия и резьбу восстановить.

         3. Стенки и перегородки камер заменить при наличии трещин, отко-лов более 6 мм по длине и уменьшении толщины более значений, указанных в нор-мах допусков и износов. Местные выжиги разрешается восстанавливать составом из кордиеритового порошка и эпоксидной смолы, составом из жидкого стекла и асбе-стоцементной пудры или вклеиванием пластин из микалекса.

         4. Значительно выгоревшие пластины – заменить. Остальные изоля-ционные детали зачистить, при наличии трещин заменить.

         5. Расстояние между выступающими частями полюсов дугогаси-тельной камеры и контакторов должно обеспечивать постановку дугогасительной камеры на контактор с натягом от 1 до 1,5 мм.

         6. Новые стенки дугогасительных камер пропитать в жидкости гид-рофобизирующей 136-41 ГОСТ 10834-76 или кремнийорганическом лаке КО-926.

         7. Независимо от состояния заменить изоляцию полюса дугогаси-тельной камеры из лакоткани, изоляцию блокировочных пальцев из фибры, картон-ные прокладки цилиндра и манжеты.

         8. Силовые контакты контакторов, имеющие износ в пределах до-пусков, зачистить.

         9. Контакты, изношенные более установленных норм, заменить но-выми. Линия контактного касания должна быть не менее 80 % ширины контактов.

         10. Верхние и нижние кронштейны контакторов, имеющие оплавле-ние или поврежденную резьбу, восстановить наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

         11. Кронштейны с трещинами, затрагивающими до 50 % сечения, за-варить газовой сваркой. Кронштейны с трещинами, затрагивающими 6олее 50 % се-

             чения, заменить новыми.

         12. Отверстия в рычаге, кронштейнах и держателях контактов, имею-щие износ более допустимых норм, восстановить наплавкой с последующей обра-боткой до чертежных размеров.

         13. Втулки в отверстиях кронштейнов и соединительные валики, включая валик изоляционной тяги, имеющие износ более допустимого, заменить новыми. Шплинты заменить новыми.

         14. Внутренние рабочие поверхности цилиндров пневматических контакторов, имеющие риски, шлифовать. Цилиндры, с износом по внутреннему диаметру более 0,45 мм, заменить новыми. Мелкие раковины и несквозные трещины в цилиндре разрешается исправлять заваркой с последующей шлифовкой. При на-личии отколов и сквозных трещин цилиндр заменить новым.

         15. Отверстия под шток в цилиндре пневматических контакторов, имеющие выработку более допустимой, восстановить до чертежных размеров по-становкой втулок. Зазор между штоком и цилиндром допускается не более 0,5 мм. Запрещается устранение зазора между штоком и цилиндром постановкой штоков большего диаметра.

         16. Суммарные зазоры в соединениях при сборке контактора выдер-живать в пределах от 0,2 до 0,3 мм.

         17. Проверить состояние катушек магнитного дутья (дугогаситель-ных). Катушки магнитного дутья и магнитные компенсаторы, имеющие выжиги, за-менить. Резиновые втулки катушек магнитного дутья и рычагов заменить.

         18. Выводы катушек ремонтировать в соответствии с п. 4.5.1.28 на-стоящего Руководства.

         19. Вспомогательные контакты контакторов ремонтировать в соответ-ствии с п. 4.5.1.31 настоящего Руководства.

         20. Колодки линейных вспомогательных контактов осмотреть. Выра-ботки сегментов и пластин колодок в пределах нормы зачистить.

         21. При большем износе сегменты и пластины заменить новыми. На-жатие вспомогательных контактов должно соответствовать техническим данным.

         22. В собранном контакторе трущиеся поверхности (шток, цилиндр, поршень, манжеты, кольца, сальники и др.) при сборке должны быть смазаны тон-ким слоем смазки (ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80).

         23. После ремонта и сборки контакторы должны удовлетворять сле-дующим требованиям:

             1. Включение контакторов при давлении воздуха 350 кПа должно быть четким, без рывков, с притиранием контактов в соответствии нормам допус-ков.

             2. Раствор, провал и нажатие контактов должны соответствовать техническим данным чертежей и нормам допусков и износов, приведенных в при-ложении Б.

             3. Смещение контактов относительно друг друга не должно быть бо-лее 1 мм.

             4. Все подвижные части должны свободно, без заедания, переме-щаться.

             5. Между подвижными частями контактов и дугогасительной каме-рой должен быть зазор не менее 1 мм.

             6. Между витками катушки магнитного дутья (дугогасительной) и кронштейном неподвижного контакта должен быть зазор не менее 2 мм.

             7. Полюсы дугогасительных камер должны плотно прижаться к по-люсам катушек магнитного дутья.

             8. Дугогасительные камеры должны свободно сниматься, устанавли-ваться на место и иметь исправные запирающие устройства.

             9. Люфт рычажной системы, измеряемый на подвижном контакте не должен превышать значения установленного в технических требованиях чертежа.

      1. Переключатели пневматические типа ППК

         1. Переключатель пневматический кулачковый разобрать. Кулачко-вый барабан ремонтировать без снятия кулачковых шайб с вала при условии отсут-ствия:

            •  ослабления посадки кулачковых шайб;

            •  износа и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены;

            •  износа и трещин вала – требующих его замены или ремонта.

         2. Разрешается ремонт привода без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,6 мм, диски прочно приклепаны к штоку.

         3. Вал переключателя заменить при наличии трещин, дефектах резь-бы М27х1 и износе шеек сверх допустимых размеров. Износ, овальность и конусо-образность шеек вала устраняется проточкой на меньший диаметр с изготовлением втулок по размеру шейки. Предельный диаметр шеек 23 мм.

         4. Шайбы кулачковые заменить при наличии трещин, отколов, изно-са рабочей поверхности. Ослабление шайб на валу устранить постановкой стальных прокладок по квадратному отверстию или дополнительных шайб по торцу на клее при сборке барабана.

         5. Износ штока привода по диаметру устранить шлифовкой в преде-лах допускаемого размера или осталиванием, хромированием с последующей обра-боткой до чертежных размеров. При износе штока по диаметру более 0,3 мм шток заменить.

         6. Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и изношенные места, заменить.

         7. Корпус привода, имеющий трещины с выходом на плоскость при-легания крышек, заменить. В других случаях трещины заварить.

         8. Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменить. В других случаях тре-щины заварить.

         9. Забоины и вмятины на торцах корпуса и крышки устранить про-точкой, при этом уменьшение толщины фланцев допускается: корпуса -не более 2 мм, крышки – не более 1 мм. Отремонтированный корпус и крышки, кроме обра-ботанных поверхностей покрыть лаком БТ-99.

         10. После сборки привод опрессовать воздухом давлением 0,7 МПа (7 кГс/см2), утечка воздуха по соединениям не допускается.

         11. Изоляцию стоек заменить при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5 МОм, вспучивании, расслоении. Изоляция должна иметь чертеж-ные размеры. Изоляцию стоек покрыть красной эмалью ГФ-92ХС и после сушки испытать на электрическую прочность переменным током частотой 50 Гц, напряже-нием 3000 В в течение 1 мин.

         12. Контакты силовые подвижные заменить при толщине менее 8 мм, следов перегрева и обрыва более 10 % гибкого соединения. Контакты неподвижные заменить при наличии трещин, износе и оплавлении более 2 мм по высоте. Оплав-ления и подгар на контактах устранить опиловкой в пределах допуска.

         13. Допускается восстановление контактов пайкой латунью Л63 или припайкой медной пластины.

         14. Контактодержатели заменить при отколах, оплавлениях, прогарах, трещинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины и оп-лавления устранить наплавкой латунью Л63. Дефектные резьбовые отверстия запла-вить латунью Л63 с последующей нарезкой резьбы по чертежу.

         15. Контакты блокировочные заменить при износе более 1 мм и сквозных прогарах.

         16. Кронштейн заменить при трещинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины заварить согласно требований ЦТ-336 (п. 15 приложения В). Кронштейн, кроме обработанных поверхностей, по-крыть лаком БТ-99.

         17. Электропневматические вентили ремонтировать в соответствии с требованиями п. 4.5.1.27 настоящего Руководства.

         18. Собранные переключатели должны отвечать следующим требова-

             ниям:

             
              

    •  кулачковые шайбы должны находиться на середине роликов;

    •  силовые контакты должны одновременно замыкаться и одновременно

      размыкаться;

      •  раствор силовых контактов не менее 10 мм;

      •  провал силовых контактов в пределах от 3 до 5 мм;

      •  нажатие, в пределах от 25 до 30 кгс;

      •  сопротивление изоляции не менее 5 МОм.

    1. Проверить четкость срабатывания переключателя при минималь-ном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кГс/см²) и испытать электрическую прочность напряжением 3000 В частоты 50 Гц в течение 1 мин между силовыми контактами и корпусом. 80 В -между цепью управления и корпусом.

    1. Регулятор напряжения типа БРН

       1. Регулятор напряжения очистить. Панель, планка, скоба, угольник, розетка, втулка, кожух, цилиндр, выводы заменить при наличии трещин, изломов, износов и поврежденной резьбы, разработки отверстий и пазов. Радиаторы, элемен-ты сопротивления, наконечники проводов при наличии оплавлений, изломов, тре-щин и несоответствия чертежным размерам заменить.

       2. Резиновые детали, шплинты, стопорные шайбы, изоляционные материалы заменить по состоянию.

       3. Элементы, имеющие пробои, поверхностные перекрытия, потерю герметичности, механические повреждения, несоответствия номинальным электри-ческим данным, заменить.

       4. Электрические параметры элементов должны быть стабильными в пределах норм стандартов.

       5. Допускаемое расстояние от корпуса элемента до места изгиба вы-водов: для резисторов, стабилизаторов и диодов -не менее 3 мм, для транзисторов -не менее 5 мм. Радиус изгиба выводов должен быть не менее 2-х диаметров провода.

       6. Пайка выводов элементов производить бескислотным флюсом, припоем ПОС-40. Минимальное расстояние от корпуса прибора до места пайки должно быть не менее 5 мм для транзисторов и 10 мм для диодов.

       7. Конденсаторы, имеющие механические повреждения, царапины, забоины, вмятины глубиной более 0,1 мм, излом выводов, потерю герметичности, несоответствие номинальным электрическим данным, заменить. Допустимое откло-нение от номинальной емкости -не более 30 %.

       8. Блоки полупроводников полностью или частично разобрать в слу-

          чае необходимости замены деталей и узлов.

       9. Платы с печатным монтажом, диоды, стабилитроны, резисторы контролировать без их выпайки.

       10. Электрический монтаж выполнить в соответствии с монтажной схемой регулятора.

       11. Настройку регулятора напряжения производить согласно инст-рукциям завода-изготовителя. Напряжение должно поддерживаться 75В.

    1. Блок выпрямителей типа БВ, ПВК

       1. Проверить работу блоков БВ (1204), ПВК-6011А перед разборкой и определить их ремонтопригодность.

       2. Платы при наличии трещин и изломов основания, дефектов в це-пях или отдельных элементах заменить. Допускается замена отдельных элементов в цепи в зависимости от их расположения и доступности.

       3. Провода заменить при наличии обрыва жил более 10 % или нару-шении изоляции. Наконечники ремонтировать согласно п. 4.5.1.12 настоящего Ру-ководства. Пайку проводов к диодам или к концам обмотки производить в одно прикосновение в течение двух-трех секунд с обязательным теплоотводом между ме-стом пайки и корпусом диода.

       4. Коробки, крышки, корпуса, стойки заменить при сквозных трещи-нах и изломах. Прочие трещины или местные износы поверхностей, а также трещи-ны по сварным швам разделать и заварить с последующей зачисткой сварного шва. Детали и узлы, имеющие вмятины, погнутости выправить.

       5. Детали из пластмасс ремонтировать согласно п.4.5.1.43 настояще-го Руководства.

       6. Маркировку выводов блоков восстановить согласно чертежам и монтажным схемам.

       7. После ремонта проверить сопротивление изоляции блоков в хо-лодном состоянии, которое должно быть не менее 50 МОм.

       8. Электрическую прочность изоляции блоков испытать испытатель-ным напряжением 1100 В переменного тока частотой 50 Гц в течение (60±5) секунд

    между закороченными выводами штепсельного разъема и корпусом.

    1. Реле и тяговый электромагнит

       1. Реле продуть сжатым воздухом, разобрать, детали очистить, ос-мотреть, при наличии износов, более допустимых, заменить или восстановить до чертежных размеров. На металлических деталях восстановить негодное антикорро-зионное покрытие и окраску. Катушки реле не должны перемещаться на сердечни-ках. Их посадка должна быть плотной.

       2. Проверить соответствие раствора, провала контактов и воздушных зазоров якорей требованиям технических условий заводов-изготовителей.

       3. Гетинаксовые (текстолитовые) панели реле имеющие сколы свы-ше 2 мм и трещины, заменить. Гетинаксовые стойки окрасить эмалью ГФ-92ХС красно-коричневой.

       4. Пружины реле проверить на соответствие чертежным характери-стикам, негодные заменить.

       5. Многовитковые катушки реле и тягового электромагнита ремон-тировать в соответствии с п. 4.5.1.27 настоящего Руководства.

       6. После ремонта все подвижные части реле должны перемещаться легко, без заедания. Собранные реле отрегулировать на испытательном стенде в со-ответствии с техническими данными чертежей завода-изготовителя или техниче-скими условиями. Регулировочные винты опломбировать.

       7. Резисторы, стабилитроны, диоды, транзисторы, конденсаторы за-меняются при пробое, поверхностном перекрытии, потере герметичности, механи-ческих повреждениях, несоответствии паспортным данным и чертежным размерам.

       8. Выводы приборов облудить.

    1. Панели сопротивлений и предохранителей

       1. Монтаж и демонтаж панели с предохранителем, еѐ техническое обслуживание и ремонт на тепловозе производить только при снятом напряжении главной цепи и цепи управления.

       2. Разборку снятой с тепловоза панели с предохранителем кроме ПП -5011 производить в следующей последовательности:

          
           

          ножей.

•  очистить панель с предохранителем от пыли и грязи;

•  снять предохранитель;

•  отвернуть колпачок предохранителя;

•  снять подкладную шайбу, имеющую паз для ножа;

•  вынуть контактные ножи с закреплѐнной на них плавкой вставкой;

•  отвернуть винты крепления плавкой вставки и снять ее с контактных

  
   

  1. Разборку панели с предохранителем ПП -5011 производить в сле-

     дующей последовательности:

     •  очистить панель с предохранителем от пыли и грязи;

     •  отвернуть гайки, крепящие предохранитель на угольниках и снять пре-дохранитель.

1. Сборку панели с предохранителем производить в порядке, обрат-ном разборке.

2. Оплавления, подгары на колпачках и обоймах предохранителей устранить обработкой. Плавкие вставки предохранителей заменить. Размеры плав-ких вставок должны соответствовать проходящему через них току. Установка плав-ких вставок с надрывами, вмятинами не допускается. Плавкие вставки разборных предохранителей должны соответствовать требованиям стандартов.

3. Размеры плавких вставок должны соответствовать проходящему через них току. Установка плавких вставок с надрывами, вмятинами не допускается. Плавкие вставки разборных предохранителей должны соответствовать требованиям ГОСТ 11277-75, ГОСТ 17049-71.

4. Панели ремонтировать согласно п.4.5.6.3 настоящего Руководства.

5. Проверить сопротивление изоляции токоведущих частей относи-тельно корпуса, которое должно быть в холодном состоянии не менее 100 МОм.

6. Электрическую прочность изоляции испытать испытательным на-пряжением 1200 В переменного тока частотой 50 Гц в течение (60±5) секунд между стойками при снятом предохранителе и между контактными стойками и металличе-ским основанием.

7. Замерить активное омическое сопротивление элементов сопро-тивлений. Допускаемое отклонение величины сопротивления от номинального должно быть не более 10 %. При большем отклонении элементы сопротивления за-менить.

8. Резисторы заменить при наличии следов перегрева, пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, изломов, надрывов, трещин в актив-ных сопротивлениях (лентах, шинах, проволоке), повреждения поверхностного слоя покрытия (эмали), несоответствии номинальным электрическим параметрам. До-пускается замена отдельных элементов.

9. Провода соединений ремонтировать согласно п. 4.5.1.7 настояще-го Руководства. Изоляционные трубки заменить независимо от состояния. Оборван-ные или обгоревшие выводы сопротивлений восстановить приваркой новых соот-ветствующего сечения. Наконечники проводов ремонтировать согласно п.4.5.1.12 настоящего Руководства.

10. Хомуты, держатели заменить при сколах, трещинах, износе, оп-лавлениях. Цилиндры изоляционные, изоляторы заменить при сколах, трещинах.

11. Сборку сопротивлений и их установку производить согласно тре-бований чертежей. При сборке обращать внимание на расстояние между соседними витками. Допускается подгибка элементов сопротивления по месту.

12. Проверить сопротивление изоляции между токоведущими частя-ми резисторов и металлическим основанием, на котором установить панель с сопро-тивлениями. Величина сопротивления должна быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

13. Электрическую прочность изоляции панелей сопротивлений ис-пытать испытательным напряжением 1200 В переменного тока частотой 50 Гц в те-чение (60±5) секунд. Изоляционные панели ремонтировать согласно п.4.5.6.3 на-стоящего Руководства.

14. Стойки контактные при трещинах, изломах и потере упругости заменить на новые. Подгары, оплавления зачистить. Чистота обработки контактных поверхностей должна соответствовать чертежу. Прилегание пружинных пластин к

наконечникам патронов предохранителей должно обеспечивать линейный контакт между пластиной и патроном.

1. Контакторы электромагнитные типа МК

   1. Контакторы электромагнитные разобрать, детали -очистить. Контакты контакторов, имеющие износ в пределах норм допусков, зачистить,

      не изменяя профиль контактов.

      Держатель дугогасительной камеры осмотреть. При наличии трещин зава-рить латунью.

      Дугогасительные камеры МК-1, МК-4, МК-5 ремонтировать согласно п. 4.5.2.2 настоящего Руководства.

   2. Осмотреть выводные зажимы катушек магнитного дутья (дугога-сительных) и включающих катушек. При обгорании или ослаблении выводов, ка-тушки магнитного дутья ремонтировать согласно п.4.5.1.28, а включающие катушки

      -согласно п.4.5.1.27, настоящего Руководства.

   3. Негодную изоляцию сердечников катушек магнитного дутья за-менить. Изоляционные планки и кронштейны якоря при наличии трещин, сколов, подгаров заменить новыми.

   4. Проверить электрическую прочность изоляции катушек согласно требованиям чертежа.

   5. Вспомогательные контакты ремонтировать в соответствии с п. 4.5.1.31 настоящего Руководства.

   6. Собранные электромагнитные контакторы должны удовлетворять следующим требованиям:

      1. Все подвижные части должны перемещаться свободно, без заеда-

         ний.

         
          

      2. Зазор между подвижным контактом и стенками дугогасительной

         камеры должен быть не менее 1 мм.

      3. Дугогасительная камера должна свободно устанавливаться и сни-маться. При этом полюсы камеры должны плотно касаться полюсов катушки, маг-нитного дутья.

      4. У контакторов линия касания главных контактов должна быть равной нормам, установленным в технических требованиях чертежей.

      5. Раствор, провал, смещение и нажатие контактов регулировать в соответствии с техническими данными и нормами допусков и износов (приложе-ние Б)

3,5 мм.

•  для контакторов МК 1 – 22 провал 2,0 – 2,5 мм;

•  для контакторов МК 4 – 22 на I н = 160 А раствор г/к должен быть

•  4–6 мм, провал 2 – 3 мм, раствор в/к должен быть 5 –7 мм, провал 1,5–

  Закопченные поверхности контактных колодок, дугогасительной камеры, контакт-ных траверс и самих контактов следует протирать хлопчатобумажной ветошью. Ка-тегорически запрещается зачищать контактные поверхности надфилем, наждачной бумагой.

  1. При износе контактов провал уменьшается. При уменьшении провала контактов до величины 0,5 мм или при полном износе контактных напаек в месте контактирования полностью на любом из контактов (подвижном и неподвиж-ном) эти контакты необходимо сменить.

  2. При установке нового контактного мостика необходимо следить, чтобы выступы мостика плотно зашли в соответствующие выемки направляющей колодки.

     При установке неподвижных контактов необходимо, чтобы контактные ско-бы плотно легли на выступы контактной колодки.

  3. Регулировка растворов и провалов производится с помощью спе-циальных регулировочных пластин и перемещением колодки ограничителя хода якоря.

  4. Провал контактов определяется как свободный ход траверсы с момента касания контактов до полной ее остановки. Начальное нажатие на мостик

     •  это усилие, создаваемое контактной пружиной в момент первоначального каса-ния контактов.

  5. При проверке механической блокировки необходимо следить,

     чтобы при любом положении якорей сблокированных контакторов не было одно-временного замыкания их главных контактов.

     В момент первоначального касания контактов главной цепи одного контак-тора зазор между контактами главной цепи другого контактора должен быть не ме-нее 3 мм.

     При полностью притянутом якоре одного контактора якорь второго должен иметь незначительный свободный ход (во избежание жестких ударов при включе-нии). При установке механической блокировки между выступами подвижных ку-лачков необходимо обеспечить зазор не менее 1,5 мм. При этом внешние плечи ку-лачков цилиндрическими поверхностями должны касаться подвижных рычагов сблокированных контакторов, а между выступами

  6. Контакторы должны четко срабатывать при пониженном напря-жении на включающей катушке в соответствии с ГОСТ 9219-88 или техническими требованиями чертежей.

  1. Выключатели автоматические типа АЕ, переключатели, тумблеры

     1. Независимо от вида ремонта корпуса, крышки, кулачковые шай-бы, перегородки и другие пластмассовые детали, имеющие отколы трещины, износ и прочие механические повреждения, заменить.

     2. Шунты оплавленные, потемневшие, имеющие обрывы жил свыше 10%, заменить.

     3. Детали электромагнитного, биметаллического расцепителей, ры-чажного механизма, имеющие излом, трещины, заменить.

     4. Стягивающие шпильки, центральные валики, детали контактных пальцев при дефектах резьбы, трещинах, изломах, оплавлениях, заменить.

     5. Пружины заменить при наличии: трещин, отколов; потертостей или коррозийных повреждений.

     6. Медные контакты и держатели контактов, имеющие оплавления и выжиги, зачистить. Рабочую поверхность изношенного контакта заменить путем приварки контактным способом или газосваркой пластины из твердой меди марки М1Т с последующей обработкой по чертежу.

     7. Контакты, содержащие серебро, зачистить замшей от загрязнений. Зачистка наждачной бумагой не допускается.

     8. Наплывы (бугры) от выгорания металла удаляются надфилем. На-пайку пластин на изношенный контакт производить припоем ПСр-45.

     9. При трещинах, изломах, оплавлениях, прогарах дугогасительных камер автоматический выключатель заменить. Кулачковые шайбы переключателей плотно установить на центральном валике и не должны иметь качки. Порядок замы-кания контактных пальцев должен соответствовать исполнительной схеме теплово-за.

     10. Переключатели, тумблеры, выключатели испытать на всех рабо-чих положениях на правильность срабатывания.

     11. Включение должно быть четким, фиксированным, надежным.

     12. Раствор контактов переключателей типа УП должен быть не менее 6 мм. Провал подвижного контакта не менее 0,7 мм, нажатие контактов не менее 9,8 Н (0,1 кгс).

     13. Изоляция между токоведущими частями и корпусом, а также вновь изготовленные изоляционные детали переключателей испытать переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением: для выключателей – 1000 В; для переключателей – 2000 В. Сопротивление изоляции выключателей и переклю-чателей по отношению к корпусу должно быть не менее 50 МОм.

     14. При капитальном ремонте КР автоматические выключатели, тумблеры, переключатели типа УП заменить.

  1. Арматура освещения

     1. Буферные фонари и прожекторы разобрать. Замки крышек и шар-ниры ремонтировать, стекла уплотнить, поврежденную резину заменить. Присоеди-нение проводов проверить, контакты закрепить.

     2. В буферные фонари установить металлические хромированные или никелированные рефлекторы.

     3. Соединение проводов проверить, контакты закрепить.

     4. Все патроны освещения разобрать и осмотреть. Ослабшие пружи-

        ны и подгоревшие контакты, патроны с сорванной резьбой заменить.

     5. Штепсельные розетки разобрать, изоляцию промыть, корпуса ро-зеток окрасить внутри электроэмалью. Негодные пружины крышек заменить новы-ми, крышки проверить на прилегание к корпусу. Контакты, обгоревшие или пере-гретые, заменить. Контакты плотно закрепить, развести и проверить контрольным гнездом и контрольным штепселем.

     6. Штепсели переносных ламп и других приборов разобрать. Изоля-ционные детали, имеющие трещины или отколы, и неисправные контакты, заме-нить. При сборке штепселей контакты проверить на контрольной розетке. Провод к штепселю заменить.

     7. Осветительные приборы пульта управления тепловоза снять, неис-правные патроны заменить, места крепления приборов, имеющие повреждения, вос-становить.

  1. Разъединители и выключатели

     1. Изоляционный ползунок и изношенные на половину толщины контактной части пальцы заменить.

     2. Ослабшие заклепки в местах соединения контактной пластины с изоляционным ползунком переклепать. Сопротивление изоляции контактов относи-тельно корпуса не должно быть ниже 5 МОм.

     3. Панели ремонтировать согласно требованиям п.п. 4.5.6.3. Пружи-ны пластинчатые и пружинные шайбы, имеющие изломы, трещины или потерявшие упругость, заменить.

     4. Подгары и оплавления пластин, щек стоек и ножей устранить пу-тем наплавки медью с последующей обработкой по чертежу.

     5. Погнутые щеки ножей выправить, при этом допускается износ контактной части ножа разъединителя типа ГВ-22 до толщины 4,5 мм, ГВ-23, ГВ-24, ГВ-27 – до 2 мм. При большем износе нож заменить или наплавить медью с после-дующей обработкой по чертежу.

     6. Пластмассовые детали с трещинами, отколами и износом заме-нить. Устаревшие модели разъединителей тяговых двигателей типа ГВ-23А и ГВ-

  24А заменить на разъединители типа УП-5113/70. Обратная замена разъединителей (УП на ГВ) не допускается.

  1. Датчики-реле давления ДЕМ-10

     1. Детали регулятора заменить при наличии трещин, изломов, по-вреждений.

     2. Пружины ремонтировать согласно п.4.5.1.34 настоящего Руково-

        дства.

        
         

     3. Контакты, контактные пластины ремонтировать согласно

        п.п.4.5.1.31 и 4.5.1.32 настоящего Руководства. Колодки штепсельных разъемов ра-зобрать, проверить крепление штырей. Погнутые штыри выправить, изломанные и окислившиеся, обгоревшие или со следами перегрева, заменить. Изоляционные дис-ки с трещинами заменить.

     4. Монтаж и регулировку регулятора давления производить согласно инструкции завода-изготовителя.

     5. Сопротивление изоляции токоведущих частей регулятора давле-ния относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

     6. Электрическую прочность изоляции испытать испытательным напряжением 1100 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 60±5 секунд.

  1. Аккумуляторная батарея

     1. Аккумуляторную батарею независимо от состояния заменить но-

        вой.

        
         

     2. Ремонтировать отсеки аккумуляторной батареи, заменить негод-

        ные бруски опор и изоляторы. Аккумуляторные отсеки и бруски окрасить кислото-стойкой эмалью.

     3. Приведение в действие аккумуляторной батареи производить в полном соответствии с инструкцией завода-изготовителя и ТЭМ18ДМ РЭ5.

     4. Вместо аккумуляторных батарей, предусмотренных конструктор-ской документацией, допускается по согласованию с ЦТ ОАО «РЖД» и ОАО «Желдорреммаш» установка аккумуляторных батарей других типов и марок, в том числе и импортных с гарантированной емкостью не менее предусмотренной за-

        водом-изготовителем.

     5. При использовании батарей в корпусах из высокопрочного пла-стификата установку производить непосредственно на настил из листов винипласта.

  2. Контрольно-измерительные приборы

     1. Вольтметры, амперметры, термометры, датчики, термодатчики, тахометры снять для поверки и ремонта. Приборы разобрать. Детали и узлы освиде-тельствовать и определить их состояние.

     2. При испытании и поверке измерительных приборов руководство-ваться следующими документами: РД32.76-97(п. 100 приложения В), РД32.75-97 (п. 101 приложения В), ПР50.2006-94 (п. 102 приложения В).

     3. РД32.76-97 -Организация и порядок проведения поверки, ремон-та, метрологического контроля и списания средств измерений;

     4. РД32.75-97 -Порядок организации калибровочных работ и кон-троль их качества в метрологических подразделениях железных дорог;

     5. ПР 50.2006-94 -Поверка средств измерений. Организация и поря-док проведения.

     6. Неисправные контрольно-измерительные приборы заменить. По-верку амперметров и вольтметров производить со своими рабочими шунтами (ам-перметры) и сопротивлениями (вольтметры). Шунты и сопротивления проверить на соответствие требованиям чертежей и электрических параметров. Шунты проверить при номинальном токе на падение напряжения. Допускается отклонение падения напряжения от нормы в пределах 1 %. Разрешается пропил пластин шунтов или за-пайка пропилов при регулировке. Трещины, изломы, надрывы и механические по-вреждения не допускаются.

     7. После поверки и испытания на электрическую прочность приборы подлежат калибровке и после опломбируются.

  1. Локомотивные устройства безопасности движения и радиосвязи

     1. Средний ремонт

        1. Локомотивные устройства безопасности, установленные на теп-ловозе, должны быть исправны и опломбированы в соответствии с Руководствами

           по эксплуатации на данные устройства и иметь сроки до следующих периодических регламентных работ не менее трех месяцев для каждого блока.

        2. В случае не соблюдения вышеуказанного требования настоящего ремонтного Руководства, поступившую аппаратуру снять с тепловоза и отправить для ремонта и проверки в центр (участок) технического обслуживания, имеющий право на производства данных работ.

        3. При проведении среднего ремонта:

           •  аппаратуру устройств безопасности, датчики угла поворота, датчики давления и антенны с тепловоза снять.

             При демонтаже снять только съемные блоки, а рамы (ящики) для установки блоков и электрический монтаж сохранить;

           •  внешним осмотром убедиться в отсутствии механических повреждений блоков устройств безопасности (вмятин, сколов и деформации разъемов), проверить целостность изоляции кабелей и отсутствие обрывов проводов;

           •  выполнить ремонт и проверку блоков автоматической локомотивной сигнализации с автостопом и катушек типа ПТ в объеме предусмотренном «Руково-дством по капитальному ремонту аппаратов автоматической локомотивной сигнали-зации непрерывного типа (АЛСН)» РК 103.11.342-2004. (п. 97 приложения В);

           •  выполнить ремонт и проверку комплексного локомотивного устройства безопасности в центрах (участках) технического обслуживания имеющих право на производство данных работ в объеме периодических регламентных работ преду-смотренных Руководством по эксплуатации КЛУБ. Испытать приемные катушки типа КПУ-1 и КПУ-2 на соответствие требованиям Руководства по эксплуатации КЛУБ, неудовлетворяющие этим требованиям катушки заменить новыми;

           •  измерить мегомметром сопротивление изоляции кабелей относительно корпуса тепловоза;

           •  неисправную кабельную проводку заменить.

     2. Капитальный ремонт:

        •  аппаратуру устройств безопасности, датчики угла поворота, датчики давления и антенны с тепловоза снять. Кабельную проводку, рукоятки бдительно-

          сти, кнопки ВК, тумблеры и резинотехнические изделия заменить на новые. Новую кабельную проводку уложить в штатных кабельных каналах тепловоза в соответст-вии с проектом. Ремонт и испытание приемных катушек типа ПТ, КПУ-1 и КПУ-2 выполнить в соответствии с требованиями Руководства по ремонту АЛСН и Руко-водства по эксплуатации КЛУБ.

        •  выполнить ремонт и проверку блоков устройств безопасности в центрах (участках) технического обслуживания, имеющих право на производство данных работ, в объеме предусмотренном Руководствами по эксплуатации на данные виды устройств.

          После ремонта тепловоза устройства безопасности установить на тепловоз и подключить в соответствии с проектом, проверить их работоспособность и оплом-бировать согласно Руководств по эксплуатации на данные виды устройств. Устрой-ства безопасности должны быть осмотрены и приняты отделом технического кон-троля и заводским инспектором ЦТА ОАО «РЖД».

     3. Установку дополнительных устройств безопасности движения, производить по согласованию с заказчиком по отдельным договорам с обеспечени-ем заводов соответствующими проектами на оборудование подвижного состава уст-ройствами безопасности.

     4. Электропневматический клапан ЭПК снять с тепловоза , разо-брать, осмотреть на соответствие норм допусков, ремонтировать, регулировать и испытывать в соответствии с требованиями «Комплект документов на типовой тех-нологический процесс ремонта электропневматического клапана типа ЭПК-150» (п. 65 приложения В).

     5. Ремонт скоростемеров и их приводов производится в соответствии с действующей «Инструкцией по эксплуатации и ремонту локомотивных скоросте-меров 3СЛ-2М и приводов к ним» (п. 17 приложения В).

     6. При поступлении тепловоза, укомплектованного радиостанциями, блоки не ремонтируется, а принимается заводами по акту на ответственное хране-ние. При демонтаже радиостанций снимаются только съемные блоки, а рамы (ящи-ки) для установки блоков и электрический монтаж сохраняются.

        При поступлении в ремонт тепловоза не укомплектованного радиостанциями, на период проведения обкаточных испытаний, оборудовать тепловоз переходным комплектом радиостанций.

        При любом виде ремонта (СР и КР) детали корпуса проходных изоляторов и элементы крепления, имеющие трещины, изломы и другие механические поврежде-ния, заменить.

        Проверить целостность изоляции кабельной проводки радиостанций и отсут-ствие обрывов проводов, измерить мегомметром сопротивление изоляции кабелей относительно корпуса тепловоза. Неисправную кабельную проводку заменить.

        При КР заменить кабельную проводку радиостанций и устаревшие локомо-тивные антенны типов АЛП/23, АЛ/2 и их конструктивные аналоги на антенны АЛ1/160. Установку, монтаж и техническое обслуживание антенн АЛ1/160 произво-дить в соответствии с паспортом локомотивной антенны и дополнительной инфор-мацией Р1820 Ин ПКБ ЦТ ОАО "РЖД" от 24.01.2011 г.

     7. Общие требования по электронному оборудованию

        1. К электронному оборудованию тепловозов относятся преобразо-вательные установки, приборы, узлы и блоки, в которых применяются полупровод-никовые электронные элементы (диоды, транзисторы, стабилитроны, тиристоры, микросхемы и др.).

        2. При ремонте обнаружить, зарегистрировать и устранить все неис-правности, выявить все недопустимые отклонения параметров и характеристик электронного оборудования.

        3. Вновь устанавливаемые при ремонте узлы и детали электронного оборудования тепловозов по качеству изготовления, отделке, параметрам и характе-ристикам, изоляционным и антикоррозионным покрытиям, взаимозаменяемости, помехоустойчивости, регулировке должны соответствовать чертежам на изготовле-ние нового электронного узла и агрегата.

        4. Объем работ по электронному оборудованию определяется его техническим состоянием и не зависит от вида ремонта тепловоза, если нет дополни-тельных требований, перечисленных в настоящем Руководстве.

           В процессе ремонта электронного оборудования допускается заменять эле-менты и узлы одного типа на другие, если их электрические, механические, темпе-ратурные, временные, помехозащитные и другие параметры и характеристики не хуже, ранее установленных, а также, если обеспечивается их полная взаимозаме-няемость. Такая замена должна быть согласована с Дирекцией ЦТ ОАО «РЖД» или ЦТР ОАО «РЖД».

        5. Проверка параметров электронных элементов с их выпайкой про-изводится в цепях, где обнаружены отклонения выходных параметров и характери-стик, или в процессе поиска неисправностей.

        6. С тепловозом, направляемым в ремонт, по согласованию с заводом может быть отправлено прилагаемое к нему запасное электронное оборудование. Оно должно быть отремонтировано на заводе по отдельному соглашению и возвра-щено дороге.

        7. Все новые аппараты, приборы, узлы, блоки и отдельные электрон-ные элементы перед их непосредственным использованием должны проходить в полном объеме входной контроль основных параметров и характеристик на специ-альных стендах с помощью диагностических устройств и приборов в соответствии с требованиями стандартов, технических условий или заводских инструкций на дан-ный тип электронного элемента, узла или блока.

        8. В процессе ремонта, сборки и монтажа электронного оборудова-ния последовательно контролируется качество каждого узла, кассеты, блока с целью исключения установки на тепловоз некачественного оборудования.

        9. Дефектация, ремонт и замена проводов и кабелей, штепсельных соединений, внешнего монтажа производится в соответствии с требованиями разд. 4.5.1.10, 4.5.1.14, 4.5.1.15 настоящего Руководства.

           Внутренний проводной и печатный монтаж подвергается индивидуальной дефектации в зависимости от технического состояния.

        10. После окончания ремонта заполнить эксплуатационную техниче-скую документацию на тепловоз с указанием типа и номеров установленных кассет,

            блоков и узлов, а также типов и параметров установленных полупроводниковых приборов.

        11. При ремонте электронной аппаратуры должны быть приняты ме-ры по исключению влияния статического электричества.

        12. Сопротивление и электрическую прочность изоляции отдельных блоков исполнительных цепей (магнитные усилители, трансформаторы, реле и др.) проверить согласно требованиям чертежей изготовителя.

        13. После разборки электронного оборудования и очистки узлов оп-ределить особенности конструктивного и технического исполнения блоков и узлов, даты их изготовления, оценить техническое состояние, в том числе: надѐжность крепления элементов аппаратуры, состояние монтажа, пайки, разъѐмных соедине-ний, достаточность расстояний между элементами и крепѐжными деталями, качест-во покрытия изоляционным лаком.

            Очистку печатных плат, элементов и блоков электронной аппаратуры от пы-ли, масла и грязи производить спирто-бензиновой смесью (1:1) путѐм ополаскива-ния и мытья мягкой кисточкой. Использование для этой цели стиральных порошков, мыла или других щелочных материалов запрещается.

            После очистки, сушки проверить состояние, при необходимости восстано-вить надписи. Все неповреждѐнные лакированные поверхности покрыть одним сло-ем изоляционного лака. Поврежденные места лакового покрытия, места перепайки покрыть двумя слоями лака ЭП-730 ГОСТ 20824-81 или ЛБС-2 ГОСТ 901-78.

        14. При ремонте электронной аппаратуры проверить все пайки лег-ким подергиванием проводов и проводящих выводов элементов пинцетом.

            При проверке на стенде узлов (кассет и блоков) модулей производить отсту-кивание их с разных сторон обрезиненным деревянным молоточком (длина ручки от 20 до 25 см, масса бойка от 20 до 30 г).

        15. Ножевые контакты и гнѐзда всех разъѐмов тщательно очистить и протереть спиртом. Сильно окисленные разъѐмы (со следами позеленения, шерохо-ватости, с кратерами и эрозией) заменить новыми.

        16. Платы с видимыми следами окислений, в том числе под слоем ла-ка (позеленение, потемневший сплав Розе, оловянистая «чума»), заменить.

        17. Модули с деформированными, треснувшими корпусами, сильно окисленными выводными ножками, заменить.

        18. Полупроводниковые элементы (транзисторы, диоды, стабилитро-ны, микросхемы), имеющие деформирование корпуса, коробление краски, почерне-ние, выпаять, и заменить на однотипные.

        19. Потемневшие резисторы, либо резисторы, у которых пожелтела, потрескалась или обуглилась изоляция (на выводах или на самом рабочем проводе), заменить.

        20. Вместо специальных монтажных витых и экранированных прово-дов при необходимости замены установить согласно требованиям чертежей провода тех же типов и сечений.

        21. Все экраны проводов, экранирующие обмотки трансформаторов, экраны и кожуха приборов, блоков и аппаратов заземлить в соответствии с указа-ниями чертежей (о месте, количестве и типе заземлений).

        22. При монтаже электронного оборудования соблюдать полярность обмоток аппаратов, которая определяется не по маркировке, а по параметрам сигна-лов на выходе устройства, где применяется данный аппарат. При неверной марки-ровке выводы обмоток перемаркировать.

            После монтажа нового элемента проверить правильность внешних присоеди-нений, отсутствие замыкания на землю, правильность функционирования цепей пи-тания.

        23. Тип наконечников гибких шунтов должен соответствовать черте-жу. Наконечники шунтов при ослаблении перепаять. Шунты, в которых оборвано более 10 % проводов, либо имеющие длину и сечение, не соответствующие чертежу, а также шунты со следами перегрева заменить.

        24. Изоляционные панели, имеющие изломы, трещины, следы пере-крытий, обгаров, заменить.

        25. Ослабленные бандажи и хомуты заменить.

        26. Изоляционные детали (рейки, держатели, изоляторы) при наличии трещин, подгаров, отколов и других дефектов заменить.

        27. Повреждѐнное защитное покрытие деталей конструкций (полу-чаемое оцинкованием, лужением, хромированием) восстановить.

        28. В процессе демонтажа, монтажа, транспортировки, наладки и ре-монта соблюдать следующие требования:

            •  вся поверхность печатных плат как со стороны монтажа, так и со сторо-ны деталей покрыть изоляционным эпоксидным лаком ЭП-730;

            •  перед выпайкой деталей печатной платы осторожно удалить лак с места пайки. Деталь выпаять, не перегревая еѐ, паяльником мощностью 50 Вт за одно при-косновение в течение не более трех секунд. При пайке обязателен теплоотвод между местом пайки и деталью;

            •  новые детали, монтирующиеся вместо отказавших, припаять припоем ПОС-60, применяя канифольно-спиртовые флюсы. Расстояние от места пайки выво-дов до корпуса детали должно быть не менее 10 мм. Применение кислоты при пайке не допускается;

            •  для выпайки модулей и микросхем применять паяльники со специаль-ными насадками и отсосом припоя;

            •  пайку элементов на печатных платах производить так, чтобы припой выступал мениском с обеих сторон металлизированных отверстий. При отсутствии с любой стороны мениска произвести перепайку;

            •  место новой пайки и зачищенный от лака печатный проводник или дру-гие припаиваемые детали покрыть двойным слоем лака;

            •  при лакировке не допускается попадания лака на подвижные контакты регулируемых резисторов (поставить защитные колпачки). Сами резисторы разре-шается крепить лаком только по концам. Рабочая область резисторов должна оста-ваться оголѐнной для улучшения теплообмена.

        29. Значения проверяемых сопротивлений резисторов и емкостей конденсаторов должны быть в пределах, установленных чертежом.

        30. Стабилитроны аппаратуры управления проверить на стенде по двум точкам стабилизации. Негодные стабилитроны заменить.

        31. После монтажа или замены элементов и узлов проверить пра-вильность выполнения внешних, внутренних и контрольных присоединений, а так-же отсутствие коротких замыканий, замыканий на землю и обрывов электрических цепей.

        32. Проверить качество изоляции.

        33. Восстановить лакокрасочное покрытие панелей и мест паек, мар-кировку проводов и элементов электронного узла.

        34. В процессе ремонта запрещается во избежание повреждений мик-росхем и других электронных элементов прикасаться к ним руками или инструмен-тами без предварительного снятия электростатических зарядов.

        35. После окончания проверки аппаратуру закрыть крышками и оп-ломбировать.

        36. Выводы всех электронных элементов, резисторов, конденсаторов и провода непосредственно перед монтажом облудить в тигле с расплавленным припоем марок ПОС‑60, ПОС-61, ПОС-61М ГОСТ 21931-76 или других марок со-гласно требованиям ТУ.

        37. Подготовка к монтажу микросхем:

            •  проверить работоспособность микросхемы и соответствие электриче-ских параметров справочным и паспортным данным;

            •  при испытаниях использовать специальные испытательные платы для временной установки в них микросхем и удобного подсоединения к выводам через штепсельные разъѐмы обычных размеров. Выводы микросхем при контроле крепят-ся с помощью изоляционных планок. Для контроля микросхемы без извлечения из схемы применять специальные кассеты;

            •  проверить чистоту выводов. При потемнении (окислении) выводов или обнаружении на них лака, краски, очистить их механическим способом. Расстояние от корпуса микросхемы до места зачистки должно составлять не менее 1 мм;

            •  радиусы изгиба выводов при их формовке и минимальные расстояния от места изгиба до корпуса должны соответствовать техническим условиям на данный тип микросхемы;

            •  для формовки и подрезки выводов применять шаблоны.

     8. Работу электронного оборудования после ремонта проверить в соответствии с техническими требованиями руководств по эксплуатации заводов из-готовителей.

  4.5.16 Установка пожарной сигнализации для тягового подвижного состава УПС-ТПС.

  4.5.16.1 Произвести работы согласно регламенту Р3 (п. 3.1.4.3 раздела IV Руководства по эксплуатации ТЭМ18ДМ РЭ4 (п.105 Приложения В).

  1. Комплект электрооборудования

     1. При СР тепловоза аппаратуру комплекта электрооборудования (КЭ) снять, тщательно очистить, осмотреть, проверить состояние монтажа, паек жгутов, разъѐмов, надѐжности крепления навесных элементов. Установить и настро-ить на тепловозе с соблюдением требований Руководства по эксплуатации 27.Т.315.00.00.000 РЭ, выполнить проверку функционирования. Заменить блоки управления УСТА4 на УСТА5. В случае выхода из строя составных частей ком-плекта, отремонтировать его на заводе-изготовителе.

     2. Унифицированный пульт управления

     3. При СР тепловоза аппаратуру унифицированного пульта управле-ния (УПУ) снять с тепловоза, тщательно очистить, осмотреть, отремонтировать, ус-тановить и настроить на тепловозе с соблюдением требований п. 4.5.1 данного Ру-ководства и Руководства по эксплуатации 27.Т258.00.00.000 РЭ. Восстановить лако-красочное покрытие каркаса и панелей УПУ.

     4. При проведении КР комплект электрооборудования ремонтиро-вать на заводе – изготовителе, элементы комплекта электрооборудования с истек-шим сроком службы заменить.

  1. Блок регулирования систем

     1. При СР тепловоза аппаратуру блока регулирования систем снять,

        тщательно очистить, осмотреть, выполнить проверку функционирования с исполь-зованием комплекта контрольно-проверочной аппаратуры с использованием Руко-водства по эксплуатации КПА 27.T.050.00.00.000-01 PЭ, схемы электрической принципиальной 27.Т.275.01.00.000.1Э и раздела ХIХ Руководства по эксплуатации ТЭМ18ДМ.

     2. Вся стандартная контрольно -измерительная аппаратура, исполь-зуемая при проверке и настройке блока регулирования, должна быть поверена и иметь соответствующую документацию.

     3. В случае выхода из строя блока, отремонтировать его на заводе-изготовителе.

     4. При проведении КР блок регулирования систем ремонтировать на заводе – изготовителе, блок с истекшим сроком службы заменить.

     5. Возможные неисправности блока регулирования методы их уст-ранения приведены в таблице 4 раздела ХIХ Руководства по эксплуатации ТЭМ18ДМ.

  2. Система обогрева стекол.

     1. Прозвонить каналы цепей боковых и лобовых стекол.

     2. Измерить сопротивление изоляции блока управления нагрева сте-кол (БУНС) относительно корпуса тепловоза. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.

     3. Проверить работоспособность системы нагрева стекол. Нагрев стекол контролировать органолептическим методом. Неисправные элементы систе-мы заменить.

  1. Замена составных частей, доработка

     
      

     1. Работы по ремонту и сохранению ранее выполненных модернизаций.

        Работы производить согласно Временному Регламенту выполнения работ по сохранению ранее выполненных модернизаций (п. 109 приложения В).

     2. Обязательные доработки, выполняемые при проведении СР и КР видов ремонта

        •  Установить средства измерений, имеющие шкалу Международной сис-темы единиц (СИ).

          Средства измерений, имеющие шкалу Международной системы единиц (СИ), поступившие в ремонт должны быть установлены на тепловоз, после прохождения необходимых процедур ремонта и поверки в соответствии с нормативными доку-ментами.

        •  При среднем и капитальном ремонтах нанести термоиндикаторную краску согласно «Обобщенного перечня мест контактных соединений локомотивов, подлежащих покрытию термоиндикаторной краской при производстве ремонта в объеме ТР-3, СР, КР»

  2. Сборка, проверка и регулировка тепловоза

     
      

     1. Общие положения

        1. Детали и узлы дизель-генератора, поступающие на сборку, должны удовлетворять требованиям действующей конструкторской документации и на-стоящего Руководства, должны быть чистыми, не иметь коррозии, забоин и заусен-цев.

        2. При сборке дизеля все резиновые детали, прокладки, шплинты, за-мочные пластины и стопорные шайбы установить новые.

        3. Все детали и узлы, ранее работавшие на дизеле, устанавливать по мес-там прежней работы в соответствии с маркировкой и метками.

        4. Рекомендуется сохранять комплектность следующих узлов на дизель: блока цилиндров, поддизельной рамы, коленчатого вала, корпуса уплотнения ко-ленчатого вала, привода распределительного вала, привода насосов, шатунов, кры-шек цилиндров.

        5. Особое внимание следует обращать на тщательность выполнения тре-бований по затяжке соответственного крепеж: болтов подвесок, шатунных болтов, шпилек крепления втулке цилиндра к крышке и крышек цилиндра к блоку, гаек кре-пления, шайб распределительного вала.

        6. Сборку дизель-генератора производить в соответствии с технически-ми требованиями конструкторской документации и требований настоящего Руково-дства по каждому узлу или агрегату.

     2. Общая сборка дизеля .

        1. При сборке дизеля 1-ПД4А тепловоза ТЭМ18 руководствоваться на-стоящим руководством, при сборке дизеля 1-ПД4Д тепловозов ТЭМ18Д и ТЭМ18ДМ следует руководствоваться ремонтным руководством ЦАРВ065.00.00.000РК.

        2. При смене блока или картера проверить:

           •  положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек криво-шипов коленчатого вала. Отклонение вдоль вала допускается не более 1,5 мм. Про-

             дольный разбег коленчатого вала при проверке должен быть выбран в сторону гене-ратора;

           •  поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси коленчатого вала допускается не более 1,5 мм.

        3. Укладку вала на подшипники картера производить на стендовых бал-ках. Скрещивание и неплоскостность базовых поверхностей – не более 0,05 мм на всей длине.

           При укладке вала должны быть соблюдены следующие требования:

           •  толщина вкладышей должна быть подобрана с учетом ступенчатости постелей, диаметра коренной шейки и допускаемого зазора на масло. Ступенчатость опор картера с уложенными рабочими нижними вкладышами в вертикальной плос-кости по всем опорам не должна превышать 0,04 мм.

           •  толщины подобранных вкладышей записать в карты измерений или пас-порт дизеля.

           •  примечание: для рабочих вкладышей коренных подшипников одного вала, имеющего ремонтные градации шеек, ступенчатость определять с учетом раз-ницы по толщине вкладышей между градациями 0,25 мм.

           •  величина возвышений торцов вкладышей относительно постели картера при условии плотного прилегания вкладышей к постели должна быть в пределах норм приведенных в настоящем руководстве (приложение А), и в Руководстве ЦАРВ065.00.00.000РК;

           •  вкладыши коренных подшипников следует укладывать в постелях так, чтобы фиксирующие буртики были расположены в гнездах постелей и крышек;

           •  прилегание опорных поверхностей поверхностей вкладышей к постелям картера и к крышкам подшипников должно быть равномерным, щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить на глубину более 10 мм на длине не более 0,17 окруж-ности;

           •  после укладки вала в нижней части между алом и вкладышами щуп 0,03 мм не должен проходить на глубину более 15 мм. Проверка щупом производить при положении шатунной шейки в верхней мертвой точке;

           •  торцы вкладышей и крышек подшипников после окончательно сборки должны быть расположены на одной линии при равномерно затянутых гайках кры-шек. Зазоры между торцом крышек и картером, а также вкладышами и крышкой не допускаются. Допускается зазор между вкладышам и постелью картера в плоскости разъема величиной 0,03 мм на длине 40 мм и глубине до 35 мм. Несовпадение тор-цов пары вкладышей в вертикальной плоскости допускается не более 1 мм;

           •  величины зазоров на «масло» и в «усах» должны быть в пределах до-пуска: разности зазоров на «масло» на одной шейке с обоих сторон вкладыша не бо-лее 0,03 мм.

           •  примечание: под зазором «на масло» понимается зазор между шейкой вала и крышечным (верхним) вкладышем. Зазор у каждого подшипника измерять по оси коленчатого вала в вертикальной плоскости с двух сторон одной шейки, наи-больший зазор не должен превышать допуска. Результаты измерений записать в паспорт дизеля и карты измерений.

           •  разница в измерениях расхождения щек для одного кривошипа в четы-рех положениях на одном радиусе (275+5 ) мм от оси кривошипа допускается не бо-лее 0,03 мм. Измерение расхождения щек производить при температуре коленчатого вала не свыше 40 °С;

           •  осевой разбег коленчатого вала по индикатору не должен превышать ус-тановленных норм, приведенных в настоящем руководстве (приложение А), и в Ру-ководстве ЦАРВ065.00.000РК. При выбранном разбеге коленчатого вала зазор меж-ду корпусом коленчатого вала зазор между корпусом уплотнения и валом по конусу должен быть от 0,5 до 3 мм.

        4. Поршни и шатуны перед установкой в цилиндры тщательно очистить, проверить легкость поворота колец в ручьях, зазоры между кольцом и ручьем, а у трепецеидальных колец-утопание в канавках поршня, плотность посадки заглушек поршневого пальца, разгонку колец. Замки двух смежных колец должны быть смещены на 120° относительно друг друга.

           Поршневые кольца устанавливать поршне вершиной конуса вверх. Все тру-щиеся поверхности смазать чистым маслом, применяющимся для смазки дизеля.

        5. Измерение зазора на «масло» в коренных и шатунных подшипниках производить набором не менее двух пластин щупа на всю длину щупа измерение за-зора «в усах» коренных подшипников-на расстоянии не более 30 мм от стыков, из-мерение зазоров «в усах» шатунных подшипников – одновременно с двух сторон вкладыша.

        6. Крепление цилиндровых крышек дизелей производить согласно инст-рукции завода – изготовителя. Зазор между крышкой и блоком должен быть от 0,4 до 1,2 мм. Разность зазора между блоком и одной крышкой по ее параметру не должна превышать 0,5 мм.

        7. Проверить линейную величину камеры сжатия каждого цилиндра, ко-торая для дизеля 1ПД4А от 10,5 до 11,5 мм. Расхождение линейной величины каме-ра сжатия для цилиндров одного дизеля допускается не более 0,6 мм. Регулировку величины камеры сжатия производить за счет торцовки цилиндровой крышки (днища или бурта), при этом высота крышки не должна быть менее допускаемой.

        8. Установку шестерен газораспределения производить при положении 1-го и 6-го кривошипов в верхней мертвой точке. Зацепление шестерен производить при совмещении меток на шестернях с плоскостью разъема корпуса и крышки. При-легание торцевых поверхностей шестерен к упорным кольцам должно быть не менее 85% ширины и непрерывным по окружности.

           В зацеплении суммарная длина быть не менее 70 % длины зуба. Зазоры меж-ду зубьями шестерен должны быть в пределах допусков приведенных в Приложе-нии А. Зазор между шестерней коленчатого вала и промежуточной шестерней регу-лировать поперечным сдвигом блока при постановке его на картер дизеля.

           Ступенчатость между шестернями привода газораспределения допускается не более 3мм. Продольный разбег вала должен быть в пределах норм, приведенных в настоящем руководстве (приложение А).

        9. При установке (монтаже) масляного насоса МШ-5 боковой зазор в зубьях приводной шестерни насоса и шестерни привода от 0,1 до 0,3 мм регулиро-вать толщиной шайбы регулировочной.

        10. У поступающих на общую сборку двигателя узлов и агрегатов (турбо-компрессор, охладитель воздушный и др.) внутренние полости должны быть за-крыты технологическими заглушками (фланцами, крышками, штуцерами и т.д.).

            Перед установкой на двигатель с узлов и агрегатов технологические заглуш-ки снять, внутренние полости проверить на отсутствие посторонних предметов, гря-зи, и продуть пыли и продуть сжатым воздухом.

        11. После присоединения к дизелю тягового генератора дизель-генераторная установка должна удовлетворять следующим требованиям:

            •  зазоры между якорем и главным и дополнительным полюсами генерато-ра должны быть в пределах норм, приведенных в настоящем руководстве (приложе-ние А).

            •  после устранения несоосности вала якоря генератора с коленчатым ва-лом разница в измерениях расхождения щек 6-го кривошипа допускается не более 0,03 мм, а зазоры в коренных подшипниках вала не должны изменятся не более чем на 0,03 мм по сравнению с измеренными до центровки генератора. После установки генератора осевой люфт коленчатого вала не должен изменится более чем на 0,03 мм по сравнению с измеренными до центровки генератора. После установки генератора осевой люфт коленчатого вала не должен изменится по сравнению с люфтом без генератора.

        12. После сборки дизеля водяная система опрессовывается водой при температуре от 50 до 60 °С, под давлением от 0,3 до 0,35 МПа в течение 20 мин. По-явление капель воды в соединениях не допускается.

  1. Установка топливных, водяных и масляных баков.

     1. При установке топливного бака должны быть соблюдены следующие условия:

        •  между несущими листами бака и кронштейнами рамы в месте постанов-ки болтов на радиусе 25 мм от оси болта зазоры не допускаются, зазоры устранить постановкой прокладок;

        •  разность размеров от боковой стенки бака до вертикальной полки несу-щего двутавра рамы тепловоза не более 5 мм с обеих сторон;

     2. Водяной расширительный и запасной масляный баки устанавить и за-крепить согласно требований действующей конструкторской документации. Зазор между баком и для воду и крышей тепловоза выдержать не менее 12 мм.

  6.4 Установка воздушных резервуаров.

  6.4.1 Воздушные резервуары следует надежно крепить к кронштейнам ра-мы стягивающими лентами. Ленты должны плотно охватывать резервуары. Допус-каются местные зазоры не более 1 мм на дуге длиной не более 50 мм.

  1. Установка путеочистителя.

     1. Путеочистители надежно закрепить на раме тепловоза согласно дей-ствующей конструкторской документации. Непараллельность нижней грани путео-чистителя к головкам рельса на ширине колеи 1520 мм, допускается не более 15 мм. Высота от головок рельсов должна быть в пределах (120+50 ) мм.

     2. Регулировку положения путеочистителя производить прокладками. Местные зазоры между прокладкой и стяжным ящиком допускаются не более 2 мм.

  1. Сборка колесно-моторных блоков.

     1. Сборку колесно-моторных блоков производить согласно требований-чертежа ТЭМ3.35.10.000СБ.

     2. Малые шестерни при износе свыше допустимого заменить новыми.

        Коническую поверхность шестерни проверить калибром, согласованным с калибром для конуса вала, на соблюдение конусности и прямолинейности поверх-ностей по образующей.

        При насадке шестерни на вал якоря электродвигателя:

        Посадочные поверхности шестерни и вала якоря электродвигателя проверить на прилегание по краске – лазури, пятна должны располагаться равномерно на пло-щади не менее 75 % сопрягаемых поверхностей;

        Осевой натяг шестерен должен быть в пределах от 1,5 до 1,7 мм. При этом расстояние от внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала электродвига-теля при предварительной посадке холодной шестерни (до насадки) должно быть от 2 до 4 мм.

        Посадку шестерни на вал электродвигателя производить в горячем состоя-нии, с соблюдением технических требований действующей конструкторской доку-ментации. Нагрев шестерен свыше 200 °С не допускается.

     3. Моторно-осевые вкладыши при КР заменить независимо от состоя-ния, при СР допускается восстановление.

        Диаметральный зазор между шейкой и вкладышем должен быть от 0,5 до 0,89 мм, осевой разбег тягового электродвигателя на оси колесной пары должен на-ходиться в пределах от 1 до 2,6 мм. Запрещается установка прокладок под вклады-ши. Натяг вкладыша должен быть в пределах от 0,1 до 0,15 мм, при этом местный зазор между буртом вкладыша и торцом остова электродвигателя или моторно-осевого подшипника не более 0,2 мм.

     4. Постановка прокладок между торцами вкладышей моторно-осевых подшипников для восстановления нормального натяга запрещается.

     5. Колесная пара должна поворачиваться плавно, без рывков и заклини-ваний в зубьях шестерен и моторно-осевых подшипниках.

     6. Взаимное несовпадение торцов зубьев пары шестерен допускается не более 3 мм.

     7. Проверить боковой зазор и зацепление зубчатой передачи. Проверку производить при установленном электродвигателе колесной парой вверх без нагруз-ки на буксы:

        •  боковой зазор между зубьями пары шестерен должен быть в пределах от 0,3 до 2 мм при разности зазоров в паре шестерен не более 0,3 мм. Зазор проверить со стороны малого диаметра конусного отверстия ведущей шестерни;

        •  при вращении ведущей шестерни, покрытой тонким слоем краски, на поверхности зубьев ведомой шестерни должен быть отпечаток не менее 70 % дли-ны.

     8. После окончательной установки кожуха зубчатой передачи зазоры между кромкой отверстия кожуха и цилиндрической частью зубчатого колеса (цен-тра колесной пары) должны быть не менее 0,75 мм, между стенками кожуха и тор-цами шестерни и зубчатого колеса не менее 8 мм.

     9. Сальник уплотнения моторно-осевого подшипника заменить.

     10. Болты крепления моторно-осевых подшипников, кожуха редуктора затягивать усилием согласно действующей конструкторской документации.

     11. Окончательно собранный колесно-моторный блок обкатать на режиме холостого хода согласно требованиям действующей конструкторской документа-ции.

  При обкатке не допускается: прерывистый шум шестерен, посторонние звуки в работе механизмов, повышенные местные нагревы подшипниковых узлов, а также течь масла и вытекание смазки из моторно-осевых подшипников, кожухов и букс.

  6.7 Сборка тележки

  6.7.1 Сборку тележки производить в следующей последовательности:

  •  на стенд сборку установить три комплекта колесно-моторных блоков, которые подобрать согласно требованиям действующей нормативно-технической документации, разность диаметров бандажей по кругу катания комплекта колесных пар тепловоза не должна превышать 9 мм;

  •  буксы колесных пар застопориваются на стенде, на них устанавливают-ся подобранные комплекты пружин, сжатые технологическими болтами, в сборе с опорами и пластинами. Комплекты пружин, сохранившие прежнюю группу и регу-лировочные пластины, установить на прежние места;

  •  на отремонтированную раму тележки установить пружинные подвески тяговых двигателей , рычажную передачу тормоза с тормозными цилиндрами, шкворневой узел, опорно-возвращающие устройства, верхние поводки букс. Уста-новку тормозных цилиндров и сборку рычажной передачи производить в соответст-вии с требованиями чертежа ТЭМ18.40.60.001СБ;

  •  с помощью домкратов стенда выставить остовы тяговых электродвига-телей приливами вверх;

  •  раму тележки опустить на колесно-моторные блоки и одновременно домкратами опустить носики тяговых электродвигателей до входа пружинных под-весок в зоны носиков тяговых электродвигателей;

  •  верхние поводки завести в клиновидные пазы букс и предварительно за-крепить болтами;

  •  установить нижние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить болтами;

  •  завести вторые концы валиков нижних поводков в клиновидные пазы кронштейнов рамы тележек и закрепить. Проверить щупом прилегание клиновых частей валиков поводков в пазах рамы и буксы и зазор между узкой частью валика и дном паза. Прилегание опорных поверхностей валика и паза должно быть не менее 50% поверхности. Неприлегание поверхностей в узкой части паза не допускается;

  •  окончательно закрепить поводки и застопорить болты проволокой от отворачивания. Момент затяжки болтов крепления поводков 150 Н·м;

  •  технологические болты вывернуть из комплектов пружин рессорного подвешивания;

  •  на раме тележки установить гасители колебаний, горизонтальные вин-товые тяги , предохранительные канаты. Регулировать предварительно зазор между тормозными колодками и бандажом. Зазор должен составлять (7±2) мм.

  •  установить трубопровод воздуха к тормозным цилиндрам, подвода мас-ла к шкворневому узлу под скобы поддержек. Соединить трубопроводы между со-бой, со штуцерами тормозных цилиндров, шкворневой балкой. Закрепить скобы поддержек;

  •  установить кронштейны концевых песочных труб на раму тележки. Ре-гулировать положение наконечников концевых песочных труб относительно рельса и бандажа колесной пары таким образом , чтоб они находились от головки рельса на расстоянии от 50 до 60 мм, от бандажа от 15 до 20 мм и не касались тормозной пе-редачи;

  •  снять технологические крышки с нагнетательных каналов тяговых элек-тродвигателей, установить сетки и соединительные фланцы, а также соединитель-ные брезентовые рукава на каналы охлаждения тяговых электродвигателей и очех-ление опорно-возвращающих устройств;

  •  замерить расстояние между центрами осей колесных пар при снятых крышках букс. Разность замеров с двух сторон тележки не должна превышать 1,5 мм.

  1. Опуск рамы на тележки

     1. Установку передней и задней тележки перед спуском рамы произво-дить с учетом расположения рам тепловоза и расстояния между шкворнями.

     2. Перед опуском тщательно осмотреть и продуть вентиляционные кана-лы в раме тепловоз, установить вентиляционные рукава и пылезащитные брезенто-вые чехлы на рамы опоры.

  6.9 Установка дизель-генератора , компрессора, привода главного вентиля-

  тора.

  
   

  1. Шпильки крепления рамы дизель-генератора завернуть в раму до от-

     каза. Допускается неперпендикулярность шпильки оси относительно платика рамы не более 1,5 мм в любую сторону на полной высоте шпильки.

  2. Постель рамы под дизель-генератор, прокладки, платики рамы долж-ны быть чистыми. Установку дизель-генератора производить после опуска рамы те-пловоза на тележки или когда рама установлена своими опорами на подставках или домкратах.

  3. Набор прокладок при установке дизель-генератора допускается в ко-личестве не более трех под одной шпилькой при общей их толщине не более 2 мм (при этом применение прокладок толщиной менее 0,1 мм не допускается, а прокла-док толщиной 0,1 мм – не более одной в этом наборе). Поверхности прокладок не должны иметь вмятин, заусенцев и других дефектов.

  4. Дизель, окончательно установленный на шпильках при незатянутых гайках должен равномерно опираться на все прокладки. Между картером и проклад-ками, а также между прокладками и плоскостью опорных платиков рамы тепловоза щуп 0,05 мм не должен проходить. Допускаются местные зазоры не более 0,05 мм на глубину не более 6 мм.

  5. Последовательность затяжки гаек (как предварительная, так и оконча-тельная) должна выполнятся одновременно каждой парой гаек, расположенных по

     диагонали согласно порядку указанному в действующей конструкторской докумен-тации.

     Окончательная затяжка гаек должна быть особо плотной. Затяжку произво-дить последовательно не более, чем на половину грани гайки за один прием, ключом с длиной рукояти 1,2 м и усилием от 245 до 294 Н с одновременным обстукиванием гайки по торцу медным молотком. Затяжку производить до тех пор пока гайка не перестанет поддаваться доворачиванию.

  6. Между распорными планками, боковыми плоскостями картера дизеля и торцевыми плоскостями упоров, при окончательно установленном дизель-генераторе на раме тепловоза, щуп 0,05 не должен проходить.

  7. После окончательной установки дизель-генератора произвести замер развала щек коленчатого вала дизеля в шестом цилиндре в вертикальной и горизон-тальных плоскостях согласно требований действующей конструкторской докумен-тации. Расхождение щек более норм устранить путем регулировки величины сжатия пружин, установленных под кронштейны генератора.

     Высота сжатых пружин должна быть: для левой стороны (112±1) мм; для правой стороны (116±1) мм; при высоте пружины в свободном состоянии (129±2) мм.

  8. После установки вспомогательных агрегатов на тепловоз произвести центровку их приводов, при этом болты крепления агрегатов к фундаментам долж-ны быть затянуты, щуп 0,05 мм не должен проходить до стержня болта.

  9. Центровку промежуточной опоры относительно дизеля и центровку редуктора относительно опоры произвести согласно требований действующей кон-структорской документации.

     При установке вентилятора охлаждения электродвигателей передней тележки допуск плоскостности торцов ведущего и ведомого шкивов относительно общей прилегающей плоскости 1 мм после затяжки болтов между плитой вентилятора и прокладкой щуп 0,1 мм не должен проходить по всему периметру. Центровку водя-ного насоса относительно вала редуктора (для тепловоза ТЭМ18) производить

     стрелками, разность радиальных и торцевых замеров в четырех диаметрально про-тивоположных точках на радиусе 10 мм допускается не более 0,5 мм.

  10. При установке на тепловоз компрессора, двухмашинного агрегата и вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей:

      •  прокладками под картер под картер компрессора обеспечить совпадение осей валов компрессора и генератора. Разность радиальных и торцевых зазоров ме-жду стрелками на радиусе 275 мм допускается не более 0,2 мм;

      •  регулировать положение средних линий парных шкивов в соответствии с требованиями действующей конструкторской документации. Регулировку осуще-ствить подбором торцевых прокладок шкива и подрезкой упорной втулки;

      •  в случае несовпадения отверстий в корпусе детали с нарезанным отвер-стием места установки допускается распиловка лап в поперечном направлении не более 1,5 мм;

      •  после окончания центровки узлов установить фиксирующие штифты в соответствии с требованиями чертежа. Кольца пластинчатых муфт не должны иметь выпучивания или смятия кромок отверстий под болты;

      •  затяжка гаек в местах соединения упругих головок кардана произвести динамометрическим ключом усилием от 122,5 до 176,4 Н·м.

      •  после затяжки крепежных болтов между плитой вентилятора и проклад-кой щуп 0,1 мм не должен проходить по всему периметру.

      •  при центровке узлов толщина пакета регулировочных прокладок не должна превышать 8 мм а количество прокладок в пакете должна быть не более 6 шт. При необходимости допускается подрезка платиков под компрессор до нуж-ной толщины, но не менее 34 мм.

      Остальные требования согласно действующей конструкторской документа-

      ции.

      
       

      Допускается установка модернизированного привода компрессора КТ6

      26.Т.396.40.20.000СБ.

  11. Перед сборкой муфты компрессора завести на ведущий шкив муфты компрессора завести на ведущий шкив ремни привода двухмашинного агрегата и

      заднего вентилятора охлаждения электродвигателей. Длину ремней подобрать так, чтоб разность длин ремней одного комплекта была не более 7,5 мм.

      Натяжение ремней контролировать усилием 30Н (15Н для ремня привода вентилятора компрессора), приложенным к середине ветви ремня, при этом прогиб ветви должен быть от 7 до 9 мм.

      После затяжки болтов волнистость пакета пластин муфты допускается не бо-лее 1 мм.

  12. При сборе опоры вала привода двухмашинного агрегата корпус на-полнится смазкой.

  13. Подпятник главного вентилятора установить так, чтоб был выдержан равномерный зазор между лопастями и цилиндрической поверхностью диффузора в пределах от 3 до 9 мм. Разрешается приварка круговых пластин на диффузоре для достижения необходимого зазора между диффузором и вентилятором.

  6.10 Установка автосцепного устройства

  6.10.1 Сборку и установку автосцепного устройства произвести в соответст-вии с действующей Распоряжением ОАО «РЖД» № 2745 от 28.12.2010 (п. 6 прило-жения В).

  1. Сборка трубопроводов

     1. При монтаже трубопроводов допускается пригонка и подгибка труб, скоб и поддержек, при этом уменьшение проходного сечения не допускается. Уста-новка новых поддержек и скоб производить в соответствии с требованиями дейст-вующей конструкторской документации. Запрещается напряженное соединение трубопроводов.

     2. При установке прокладок следить, чтобы они не перекрывали проход-ное сечение трубы.

     3. При сборке трубопроводов следует обеспечить равномерное без пере-косов, затягивание гаек и точность прилегания бурта наконечника к торцевой по-верхности гайки.

     4. Монтаж трубопроводов тормоза и автоматики управления произво-дить согласно требований действующей конструкторской документации и инст-рукции ЦТ-533 (п. 16 приложения В).

     5. Трубы не должны касаться вращающихся частей. Плотность соедине-ний воздушных проверить при запуске дизеля путем обмыливания соединений. Утечка воздуха не допускается. Не допускаются течь масла, воды в соединениях масляных и водяных трубопроводов. Кронштейны песочных труб должны быть на-дежно закреплены.

  1. Установка кабины машиниста

     1. Стыки резиновых уплотнений располагать на вертикальных сторонах оконных проемов.

     2. При СР и КР не допускаются:

        •  шаткость стекол;

        •  зазоры в стыках уплотнений;

        •  совпадение стыков резиновых замков со стыками уплотнений;

        •  неплотность дверей и окон кабины машиниста.

     3. Установку внутреннего интерьера и стекол кабины производить в со-ответствии с действующей конструкторской документацией.

     4. Подвижные окна должны свободно, без заеданий и заклиниваний, легко перемещаться от усилия руки.

  1. Установка капотов

     1. Установку съемного капота над двигателем производить с соблюде-нием требований:

        •  несовпадение боковых плоскостей стенок кузова и угольника кабины машиниста допускается не более 5 мм;

        •  местные зазоры между нижними накладками и рамой тепловоза допус-каются не более 2 мм;

        •  резиновые прокладки приклеить к заделкам клеем 88Н ТУ38-105540-85;

        •  стыковые зазоры между заделками допускаются в пределах от 1 до 2 мм.

     2. Остальные требования согласно действующей конструкторской доку-ментации.

     3. Монтаж привода скоростемера тепловоза ТЭМ18.

     4. Кронштейн и редукторы привода скоростемера установить и прочно крепить в соответствии с требованиями действующей конструкторской документа-ции.

     5. Скоростемер должен быть установлен без перекосов, наклонов и прочно укреплен.

     6. При сборке привода скоростемера соблюдать следующие условия:

     7. Перед установкой гибкого вала на тепловоз сердечник вынуть из бро-ни, тщательно промыть керосином и просушить, затем покрыть слоем смазки Бук-сол ТУ0254-107-01124328-01толщиной 3 мм;

     8. Внутреннюю полость брони смазать дизельным маслом;

     9. При сборке гибкого вала наконечники сердечника должны иметь воз-можность свободно перемещаться в гнездах валов редуктора и кронштейна в своем направлении;

  •  червячный редуктор заправить дизельным маслом

     

     

  •  проверить шаблоном радиус изгиба гибкого вала .

    6.14 Установка воздухоочистителя

    6.14.1 Монтаж воздухоочистителя производить согласно требований дейст-вующей конструкторской документации.

    1. Испытание дизель-генератора

       
        

       1. Испытание дизель-генератора на стенде

          1. Отремонтированный дизель-генератор должен пройти обкатку, регу-лировку и сдаточные испытания.

          2. Обкаточные испытания проводятся с целью приработки деталей , про-верки качества сборки, регулировки выявления и устранения всех дефектов, а также проверки всех параметров работы дизель-генератора, в том числе и экологических параметров согласно ГОСТ Р 51250-99 (п. 99 приложения В) и ГОСТ Р 51249-99 (п. 98 приложения В).

          3. Обкатку, регулировку и сдаточные дизель-генератора 1-ПДГ4А про-водить согласно приложению Д, дизель-генератора 1-ПДГ-4Д проводить согласно руководству ЦАРВ065.00.00.000 РК.

    2. Испытание тепловоза

       
        

       1. Реостатные испытания

          1. Целью реостатных испытаний является регулировка электрической схемы для получения требуемых характеристик, контроль правильности и надежно-сти монтажа и работы силового и вспомогательного оборудования.

          2. При выпуске тепловозов из среднего и капитального ремонтов произ-вести реостатные испытания, согласно рабочей методике реостатных испытаний ТЭМ18Д-Д17 (п.19 приложенияВ).

          3. На реостатных испытаниях тепловозы проходят экологический кон-троль в соответствии с указанием МПС России от 17.01.94 года № Г-615 с заполне-нием формуляра утвержденной формы.

    Допускается производить экологический контроль дизель-генератора при стендовых испытаниях на станции испытания дизелей.

    8.2 Развеска тепловоза

    8.2.1 Произвести проверка и регулирование нагрузок от колес тепловоза на рельсы после окончания СР и КР путем взвешивания тепловоза по осям и колесам на специальных весах для развески. Регулированию продольной развески подлежат оси, имеющие отклонения от среднего значения статической нагрузки всех осей бо-лее 3 %, поперечной развески 4 %. Вывешивание и регулирование нагрузок от колес на рельсы выполнить в соответствии с программой-методикой предварительных ис-пытаний по определению развески тепловоза 07(922).ТЭМ18ДПМ31 (п.35 приложе-ния В).

    8.3 Обкаточные испытания

    8.3.1 Прошедший реостатные испытания тепловоз проверяется на соответ-ствие требованиям габарита согласно чертежей и затем проводятся обкаточные ис-пытания в два этапа (с испытанием на заводских путях и испытания на магистраль-ных путях) в соответствии с рабочей методикой испытаний тепловоза в пробеге на железнодорожных путях ТЭМ18Д-Д18.

    
     

    1. Окраска тепловоза

       1. Окраску тепловоза производить в соответствии с требованиями ОСТ 32.190—2002 (п. 69 приложения В), Техническими требованиями на получение лакокрасочных покрытий на наружных поверхностях кузовов локомотивов (ВНИИЖТ 2010 г), Перечнем лакокрасочных материалов для окрашивания и тех-нических моющих средств для обмывки локомотивов (п. 72 приложения В) , инст-рукцией 103.25073.00493 (п. 93 приложения В), ГОСТ 31365-2008 (п. 106 приложе-ния В) конструкторской и технологической документацией.

       2. Систему автоматической идентификации ТПС перед покраской снять и установить после покраски.

       3. Смазку тепловоза производить согласно карте смазки приведенной в руководстве по эксплуатации ТЭМ18-РЭ, ТЭМ18Д РЭ, ТЭМ18ДМ РЭ.

    
     

    1. В соответствии с требованиями Правилами технической эксплуатации железных дорог РФ, от 21 декабря 2010 г. №286 тепловоз должен иметь следующие отличительные, четкие знаки и надписи:

  •  технический знак принадлежности к железнодорожному транспорту Российской Федерации;

  •  наименование владельца железнодорожного подвижного состава;

  •  номер, табличку завода-изготовителя с указанием даты и места построй-

  ки;

  
   

  •  идентификационные номера и приемочные клейма на составных частях

    в местах, установленных нормами и правилами;

    •  дату и место производства установленных видов ремонта. Кроме того, должны быть нанесены следующие надписи:

•  конструкционная скорость;

•  серия и бортовой номер;

•  наименование места приписки;

•  таблички и надписи об освидетельствовании резервуаров.

  Установку других знаков отличительных регламентировать причастной кон-структорской документацией.

  1. Электрическое оборудование тепловоза должно иметь таблички пред-приятий-изготовителей.

  Способ нанесения маркировки на табличках и сборочных единицах должен соответствовать требованиям чертежей.

  Перечень пломбируемых аппаратов и оборудования тепловоза приведен в приложе-нии Е.

  
   

  1. Тяговый подвижной состав, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован инструментом и инвентарем для его следования в ремонт и из ре-монта, комплектом заряженных огнетушителей, сопроводительной и технической документацией.

  2. Подготовка тепловоза после ремонта на заводе к отправке заказчику, консервация узлов и агрегатов а также транспортировка тепловоза из ремонта должна производиться в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» №1873р (п. 46 приложение В).

  3. На пересылаемый в недействующем состоянии тепловоз назначается проводник, который несет ответственность за безопасность следования тепловоза, доставку тепловоза в сохранности к месту назначения согласно инструкции

  ИОТ 02-001-2004 (п.66 приложение В).

  
   

содержание   ..  1  2  3   ..