Материаловеденье и строение металлов. Экзаменационные билеты с ответами - часть 4

2)Углеродистые стали обыкновенного качества и качественные. Достоинства и
недостатки углеродистых сталей. Влияние постоянных примесей в сталях на их
свойства. Маркировка, термическая обработка, свойства, применение.

Углеродистые стали обыкновенного качества. Допускается повышенное содержание
вредных примесей, а так же газонасыщенность и загрязненность неметаллическими
включениями. Наиболее дешевые, технологичные и обладающие прочностью,
достаточной для изготовления металлоконструкций различного назначения.
Маркируются сочетанием букв «Ст» и цифрой (от 0 до 6), показывающей номер марки.
Степень раскисления обозначают в спокойных сталях - «сп», в полуспокойных - «пс», в
кипящих – «кп».
Для всех сталей, кроме Ст0, справедлива формула: С(%) 0,07 номер марки.
Концентрация марганца в стали Ст1 0,25-0,50%, в стали Ст6 0,50-0,80%. Три марки
стали производят с повышенным содержанием марганца(0,80-1,1%), на что указывает
буква «Г» в маркировке: Ст3Гпс, ст3Гсп, Ст5Гпс.
Содержание кремния зависит от способа раскисления стали: у кипящих – не более
0,05%, у полуспокойных – не более 0,15%, у спокойных – не более 0,30%.
Прокат подразделяют на 4 группы: сортовая сталь, листовая сталь, специальные
профили и трубы.
Углеродистые качественные стали. Характеризуются более низким, чем у сталей
обыкновенного качества, содержанием вредных примесей и неметаллических
включений
Маркируются двухзначными числами: 08, 10, 15, 20,…, 60, обозначающими среднее
содержание углерода в сотых долях процента.
Спокойные стали маркируются без индекса, полуспокойные и кипящие соответственно
«пс» и «кп».
Содержание кремния: в кипящих сталях не более 0,30%, в полуспокойных 0,05 – 0,17%.
Содержание марганца повышается по мере увеличения концентрации углерода от 0,25
до 0,80%.
Низкоуглеродистые стали по назначению подразделяют на 2 подгруппы:

Малопрочные и высокопластичные.

Цементуемые – стали 15, 20, 25. Предназначены для деталей небольшого размера,

от которых требуется твердая, износостойкая поверхность и вязкая сердцевина.
Поверхностный слой после цементации упрочняют закалкой в воде в сочетании с
низким отпуском.

Среднеуглеродистые стали 30,…, 55 отличаются большей прочностью, но меньшей
пластичностью, чем низкоуглеродистые. Их применяют после улучшения,
нормализации и поверхностной закалки. В улучшенном состоянии – достигаются
высокая ударная вязкость, пластичность и малая чувствительность к концентраторам
напряжений.
Влияние некоторых основных легирующих элементов на свойства сталей.

1. Никель. Никель образует твердые растворы внутри легированных сталей,
повышается прочность стали, ее устойчивость к высоким температурам (никель –
сильный аустенизатор).
2. Хром. Если содержание в стали хрома больше 12%, то сталь – нержавеющая (при
условии растворения хрома в кристаллической решетке железа). Хром – сильно
карбидообразующий элемент. Из-за образования карбидов коррозионная стойкость
стали может уменьшаться. В стали 12Х18Н10Т предотвращено образование карбидов

хрома на зернах.
3. Вольфрам. Вольфрам повышает твердость и прочность стали. Сильно
карбидообразующий элемент. Карбиды вольфрама устойчивы и действуют при
температуре выше температуры применения. Вольфрам используют для изготовления
инструментальных сталей.
4. Ванадий. Ванадий повышает устойчивость к циклическим нагружениям и высоким
температурам.
5. Марганец. Марганец способствует повышению твердости и прочности,
обеспечивает высокую вязкость сталей.
6. Кремний. Кремний – ферритизатор – повышает устойчивость феррита при высоких
температурах, то есть такая сталь обладает хорошими электро-магнитными
свойствами (феррит – сильный ферромагнетик). Стали с высоким содержанием
кремния используются для изготовления сердечников для электроприборов.

Билет 15
1)Механизм мартенситного превращения. Структура и свойства закаленной стали.
Оптимальные закалочные температуры до- и заэвтектоидных сталей.

Экспериментально построенные для всех сталей термокинетические диаграммы
позволяют определить минимальную скорость охлаждения, называемую

критической

скоростью закалки Vкр,

при которой аустенит привращается только в мартенсит при

температуре Мн и ниже

Термокинетическая диаграмма – важная характеристика,

позволяющая предсказывать вид фазового превращения и возможную структуру стали в
зависимости от скорости ее охлаждения.

Итак, при охлаждении стали со скоростью, большей

Vкр.- неравновесная фаза – пересыщенный твердый раствор внедрения углерода в
Fe(альфа). Кристаллы мартенсита, имея пластинчатую форму, растут с огромной
скоростью, равной скорости звука в стали (примерно 5000м/с). Их росту препятствует
граница зерна аустенита или ранее образовавшаяся пластина мартенсита. Происходит
закономерная перестройка решетки, при которой атомы не обмениваются местами, а
лишь смещаются на расстояния, не превышающие межатомные. При этом перестройка
происходит по тем кристаллографическим плоскостям исходной модификации, которые
по строениюодинаковы, а по параметрам близки к определенным плоскостям
кристаллической решетки образующей фазы, т.е. выполняется принцип структурного и

размерного соответствия. Для мартенситного превращения характерно, что растущие
кристаллы мартенсита когерентно связаны с кристаллами исходной фазы
(соприкасаются по той поверхности кристалла, которая является общей для их
кристаллических решеток). При нарушении когерентности решеток интенсивныый
упорядоченный переход атомов из аустенита в мартенсит становится невозможным, и
рост кристалла мартенсита прекращается. Мартенсит имеет тетрагональную
пространственную решетку.Свойства мартенсита сталей зависят от количества
растворенного в нем углерода. Мартенсит имеет очень высокую твердость, равную или
превышающую 60HRC, при содержании углерода, большем 0.4%. С увеличением
количества углерода возрастает хрупкость мартенсита. Мартенситное превращение в
сталях сопровождается заметным увеличением объема, меняются и другие физические
свойства стали.

2)Сравнительная характеристика антифрикционных материалов: баббитов, бронз,
алюминиевых сплавов, многослойных подшипников.

Антифрикционные материалы (пористость 15…30 %),

широко применяющиеся для

изготовления подшипников скольжения, представляют собой пористую основу,
пропитанную маслом. Масло поступает из пор на поверхность, и подшипник становится
самосмазывающимся, не требуется подводить смазку извне. Это существенно для
чистых производств (пищевая, фармацевтическая отрасли). Такие подшипники почти не
изнашивают поверхность вала, шум в 3…4 раза меньше, чем от шариковых
подшипников.

Подшипники работают при скоростях трения до 6 м/с при нагрузках до 600 МПа.

При меньших нагрузках скорости скольжения могут достигать 20…30 м/с.
Коэффициент трения подшипников – 0,04…0,06.

Для изготовления используются бронзовые или железные порошки с добавлением

графита (1…3 %). Разработаны подшипниковые спеченные материалы на основе
тугоплавких соединений (боридов, карбидов и др.), содержащие в качестве твердой
смазки сульфиды, селениды и гексагональный нитрид бора. Подшипники могут
работать в условиях вакуума и при температурах до 500

С.

Применяют металлопластмассовые антифрикционные материалы: спеченные

бронзографиты, титан, нержавеющие стали пропитывают фторопластом. Получаются
коррозионностойкие и износостойкие изделия. Срок службы металлопластмассовых
материалов вдвое больше, чем материалов других типов.

Фрикционные материалы (пористость 10…13 %)

предназначены для работы в

муфтах сцепления и тормозах. Условия работы могут быть очень тяжелыми: трущиеся
поверхности мгновенно нагреваются до 1200

С, а материал в объеме – до 500…600

С.

Применяют спеченные многокомпонентные материалы, которые могут работать при
скоростях трения до 50 м/с на нагрузках 350…400 МПа. Коэффициент трения при
работе в масле – 0,08…0,15, при сухом трении – до 0,7.

По назначению компоненты фрикционных материалов разделяют на группы:
а) основа – медь и ее сплавы – для рабочих температур 500…600

С, железо, никель и

сплавы на их основе – для работы при сухом трении и температурах 1000…1200

С;

б) твердые смазки – предотвращают микросхватывание при торможении и

предохраняют фрикционный материал от износа; используют свинец, олово, висмут,
графит, сульфиты бария и железа, нитрид бора;

в) материалы, обеспечивающие высокий коэффициент трения – асбест, кварцевый

песок, карбиды бора, кремния, хрома, титана, оксиды алюминия и хрома и др.

Примерный состав сплава: медь – 60…70 %, олово – 7 %, свинец – 5 %, цинк –

5…10%, железо – 5…10 %, кремнезем или карбид кремния – 2…3 %, графит – 1…2 %.

Из фрикционных материалов изготавливают тормозные накладки и диски. Так как

прочность этих материалов мала, то их прикрепляют к стальной основе в процессе
изготовления (припекают к основе) или после (приклепывают, приклеивают и т.д.).

Билет 16
1)Самопроизвольная и несамопроизвольная кристаллизация. Критический размер
зародыша. Способы измельчения зерна литого металла. Строение слитков.

Первичная кристаллизация – переход металла из жидкого или парообразного

состояния в твердое с образованием кристаллической структуры.

Вторичная кристаллизация – образование новых кристаллов в твердом

кристаллическом веществе.

Процесс кристаллизации – зарождение и рост кристаллов.
Самопроизвольная кр. обусловлена стремлением вещества иметь более

устойчивое состояние, характеризуемое уменьшением термодинамического потенциала
G. Температура, при кот. Термодинамические потенциалы вещества в твердом и
жидком состояниях равны, называется

равновеной температурой кристаллизации

Кристаллизация проходит в том случае, если термодин. Потенциал вещества в твердом
состоянии будет меньше термодинам. Потенциала вещества в жидком состоянии, т.е.
при переохлаждении жидкого металла до темеператур ниже равновесной.

Самопроизвольная кристаллизация – процесс, который происходит в веществах

под действием естественных механизмов без посторонних вмешательств. Формула

св

U – TS

означает, что для каждого агрегатного состояния может быть написано

уравнение, определяющее изменение внутренней энергии в зависимости от
температуры.

При высоких температурах по принципу минимальной свободной энергии
энергетически более выгодно жидкое агрегатное состояние, при низких – твердое.

– теоретическая температура кристаллизации – температура, при которой

уровни свободной энергии жидкости и твердого состояния одинаковы. При температуре
кристаллизации вещество находится в безразличном состоянии. 0

С – теоретическая

температура кристаллизации воды. Для начала кристаллизации необходимо, чтобы

, где

– действительная температура начала кристаллизации.

Важнейшая характеристика процесса кристаллизации – степень переохлаждения:



T = T

– T

. Начало кристаллизации при

T<T

сопровождается образованием внутри

жидкости мельчайших зародышей кристаллов, то есть небольших групп атомов,
располагающихся

фиксировано

друг

относительно

друга

образующих

кристаллическую решетку.

При образовании кристаллической решетки происходят следующие процессы:
1) Уменьшение свободной энергии

при

T<T

за счет образования кристаллической

решетки, так как кристаллообразное состояние более выгодно.

2) Увеличение свободной энергии за счет образования поверхности раздела между

жидкостью и кристаллом. Возникновение поверхности натяжения. Устойчивым будет
тот кристалл, для которого уменьшение свободной энергии больше чем ее увеличение.

кр

– критический радиус кристалла.

кр1

< r

кр2

означает, что при некоторой температуре

начальный объем зародыша

должен быть больше, следовательно вероятность его самопроизвольного развития
меньше. Чем меньше степень переохлаждения, тем меньше зародышей кристаллов
образуется в единице объема жидкости за единицу времени.

Зависимость числа зародышей кристаллов и скорости их роста от степени

переохлаждения.

Чем больше 

T = T

– T

, тем меньше

. При 

–

число зародышей мало, скорость роста отлична от нуля. В
результате кристаллы вырастают до крупных размеров. При


– число зародышей резко возрастает, скорость роста

увеличивается, но кристаллы из-за большого количества не
успевают вырасти до крупных размеров (структура из мелких

кристаллов).

Чем мельче кристаллы в структуре металла, тем выше прочность и твердость,

меньше пластичность. Для малых объемов металла 

можно изменять за счет

изменения скорости охлаждения.

Для крупных слитков это неприемлемо, так как внутренние слои слитка будут

охлаждаться  с  малой  скоростью.  Если  охлаждать  слиток
снаружи,  то  обнаружится  существенная  неоднородность
структуры слитка.

При охлаждении слитка возникает существенная

разность температур, которая приводит к возникновению
дендритных кристаллов (древовидные кристаллы). Они
имеют оси, вызывающие сильную неоднородность свойств
металла. Наличие крупных дендритных кристаллов является литейным браком.

Несамопроизвольная кристаллизация – происходит при температурах ниже

участием специальных веществ. Они влияют на размер и форму кристалла и называются
модификаторы. Процесс влияния – модифицирование.

Выделяют два вида модификаторов объемные и поверхностные. Объемные

модификаторы создают дополнительные центры кристаллизации. Тугоплавкие металлы
в  виде  мелкодисперсного  порошка.  Необходимо,  чтобы  металл  имел  аналогичные
кристаллические решетки и атомные параметры. Для железа модификатор – вольфрам.
Поверхностные  модификаторы  уменьшают  скорость  роста  кристаллов,  изменяют
поверхностную  энергию  на  границе  кристалл-жидкость.  Атомы  модификатора
прилипают  к  поверхности  кристалла,  новые  кристаллы  не  растут.  В  качестве
модификатора  используются  неметаллы  с  малой  атомной  массой.  Для  железа
модификатор  –  бор.  Модификаторы  позволяют  улучшить  структуру  металла  и
управлять размерами и формой кристаллов.

Строение слитков.

расположенных нормально к стенкам

формы. Наконец, в середине слитка, гле
наблюдается

наименьшая

степень

переохлаждения и не ощущается направленного
отвода

теплоты,

образуются

равноосные

кристаллы больших размеров.

2)Конструкционные материалы малой плостности: алюминевые деформируемые
сплавы упрочняемые и не упрочняемые термической обработкой, их состав, марки
и применение.

Материалы с малой плотностью (легкие материалы) широко используются в авиации,

ракетной и космической технике, а также в автомобилестроении, судостроении,
строительстве и других отраслях промышленности.

Алюминий – металл серебристо-белого цвета. Он не имеет полиморфных превращений

и кристаллизуется в решетке ГЦК с периодом a=0.4041нм.

Алюминий обладает малой плотностью, хорошими теплопроводностью и

электрической проводиостью, высокой пластичностью и коррозионной стойкостью.
Примеси ухудшают все эти свойства алюминия.

Постоянные примеси алюминия – Fe, Si, Cu, Zn, Ti.
В зависимости от содержания примесей подразделяют на три класса:

1) особой чистоты А999 (<= 0.001% примесей); 2) высокой чистоты А995, А99, А97, А95
(0.005  –  0.05%  примесей)  и  технической  чистоты  А85,  А8  и  др.  (0.15  –  1%  примесей).
Технический маркируют – АД0 и АД1.
Ввиду  низкой  прочности  алюминий  применяют  для  ненагруженных  деталей  и  жлементов
конструкций, когда от материала требуется легкость, свариваемость, пластичность. (рамы,
двери,  трубопроводы,  фольга,  цистерны  для  перевозки  нефти  и  нефтепродуктов,  посуда
ит.д.).  Высокая  электрическая  проводимость  –  широкое  применение  для  конденсаторов,
проводов,  кабелей,  шин  и  т.п.  Высокая  отражательная  способность  –  прожекторы,
рефлекторы,  экраны  телевизоров.  Имеет  малое  эффективное  поперечное  сечение  захвата
нейтронов, хорошо обрабатывается давлением, сваривается газовой и контактной сваркой,
плохо обрабатывается резанием. Имеет большую усадку при затвердевании (6%).Высокая
теплота  плавления  и  теплоемкость  способствуют  медленному  остыванию  алюминия  из
жидкого  состояния,  что  дает  возможность  улучшать  отливки  из  алюминия  и  его  сплавов
путем модифицирования, рафинирования и других технологических операций.

Деформируемые алюминиевы сплавы.

Неупрочняемые термической обработкой

– АМц и АМг.

эта диаграма относится к дюралюминам

Сплавы  типа  АМц  и  АМг  применяют  для  изделий,  получаемых  глубокой  вытяжкой,
сваркой, от кот. Требуется высокая коррозионная стойкость (трубопроводы для бензина и
масла,  сварные  баки),  а  также  для  заклепок,  переборок,  корпусов  и  матчт  судов,  лифтов,
узлов подъемных кранов, рам вагонов, кузовов автомобилей и др.
Сплавы,  упрочняемые  термической  обработкой,  -  сплавы  нормальной  прочности  и
высокопрочные.  Типичные  представители  –  дюралюмины  (маркируются  буквой  Д).  Они
характеризуются  хорошим  сочетанием  прочности  и  пластичности  и  относятся  к  сплавам
системы Al-Cu-Mg.

Дюралюмины  широко  применяются  в  авиации.  (Д1  –  лопасти  воздушных  винтов;  Д16  –
шпангоуты,  нервюры,  тяги  управления.  Используют  для  сторительных  конструкций,
кузовов грузовых автомобилей, обсадных труб и т.д. Д19 – один из основных заклепочных
алюминиевых сплавов.
Ковочные  алюминиевые  сплавы  маркируют  буквами  АК  (обладают  зорошей
пластичностью, стойки к образованию трещин при горячей пластической деформации). По
хим.  Составу  они  близки  к  дюралюминам,  отличаются  более  высоким  содержанием
кремния.  Применяют  после  закалки  и  искуственного  старения.  Используют  для
стредненагруженных  деталей  сложной  формы:  большие  и  малые  крыльчатки,  фитинги,
качалки, крпежные детали.
Высокопрочные  сплавы  маркируются  букваой  В.  Отличаются  высоким  временным
сопротивлением  (600-700Мпа)  и  близким  к  нему  пределом  текучести.  Наибольшее
упрочнение  вызывается  закалка  (465-475  С)  и  старение  (140    С,  16  ч.).  После  указанной
обработки сплавы имеют низкие пластичность и вязкость разрушения. Для повышения этих
характеристик сплавы подвергаются двухступенчатому смягчающему старению по 100-120
С, 3-4 ч, а потом 160-170 С, 10-30 ч.
Применяют  для  высоконагруженных  деталей  конструкций,  работающих  в  основном  в
условиях напряжения сжатия (обшивка, стрингеры, шпангоуты, лонжероны самолетов).

Билет17

1)Возврат и рекристаллизация холоднодеформированных металлов и сплавов.
Изменение структуры и свойств. Рекристализационный отжиг – выбор режима,
назначение.

После пластической деформации (наклепа) металл находится в термодинамически –
неуравновешенном состоянии и стремится перейти в более устойчивое. При комнатной
Т стр-ра и св-ва не меняются, нужен нагрев (отжиг). В рез-те нагрева сниж. прочность
и повыш пластичность.

Возвратом

называют все изменения тонкой структуры и свойств, которые не

сопровождаются изменением микроструктуры деформированного металла, т.е. размер
зерна и форма не меняется. Протекает при относительно низких Т (примерно 0.3 Тпл).
При возврате восстан. э/сопр и плотность, мех. св-ва восст на 10-30%.

Рекристаллизация

– процесс зарождения и роста новых зерен с меньшим кол-вом

дефектов старения, в рез-те образуются новые, в осн. равноосные зерна.
Три типа рекристаллизации: Первичная, собирательная, вторичная.

Первичная

– начинается с образования зародышей новых зерен и заканчивается

полным замещением наклепанного металла новой поликристаллической структурой.
Снижается прочность, повышается пластичность. Для начала первичной крист.
необходимы 2 условия:
1) предварительная деформация металла д.б. больше критической;
2)температура нагрева должна быть выше критич значения, сосавляющего нек долю от
Тпл металла: Трек= Тпл. Альфа характеризует чистоту металла.
Первичная рекристаллизация полностью снимает наклеп, ме приобретает равновесную
структуру.

Собирательная

– самопроизвольный процесс укрупнения зерен, образовавшихся на

стадии первичной рекристаллизации. С увеличением размера зерна уменьшается сумм
пов-ть границ зерен,= и запас избыт пов-ной энергии.
Рост зерен происходит в рез-те перехода атомов от одного зерна к другому через
границу раздела. С повышением Т рост ускоряется. Собирательная рекристаллизация
останавливается, когда зерна становятся многогранниками с углом 120 .

Вторичная

рекристаллизация – неравномерный рост одних зерен по сравн с другими.

В рез-те ухудшение механических свойств. Происходит при высоких Т нагрева
наклепанного металла.
Отжиг при Т выше Трек (на 150-200 ) называется

рекристаллизационным

Применяется для снятия наклепа и восстановления пластичности. Чем выше
температура отжига – тем крупнее зерно. При выборе режима отжига нужно избегать
получения очень крупного зерна и разнозернистости. Скорость нагрева чаще всего не
имеет значения.

2)Высокопрочные легированные стали. Среднеуглеродистые стали, упрочняемые
термической и термомеханической обработкой. Мартенситно-стареющие стали –
состав, марки, упрочняющая обработка, применение.

Развитие техники требует сталей с «сигма-в»>1500 МПа. Осн недостаток – имеют
высокую чувствит. к концентраторам напряжений (надрезам, трещинам, царапинам).

1) Среднеуглеродистые комплексно-легированные низкоотпущенные стали.

После закалки и низкого отпуска уровень прочности зависит только от кол-ва С.
Увеличение его до 0.4 повышает «сигма-в» до 2400 МПа,, но тогда угл ст. имеет
полностью хрупкое разрушение. Для повышения вязкости добавляют Ni, 1,5-3%. Чем
больше его – тем выше порог хладноломкости и больше уровень прочности. Вместе с
ним вводят W, Mo, Si, Vn для повышения Т отпуска -> полнее снимаются закал
напряжения. Карбидообр эл-ты служат так-же для измельчения зерна. Cr и Mn вводят
для прокаливаемости.
Самые распространенные: 30ХГСНА (самолеты), 40ХГСН3ВА, 40ХН2СМА,
30Х2ГСН2ВМ, 30Х5МСФА.

2) Среднеуглеродистые, упрочненные ТМО.

ТМО – пластическая деформация аустенита + закалка (в одном процессе). Такое чудо
применимо к ср/угл легир сталям – 30ХГСА, 40ХН, 40ХН2МА, 38ХН3МА и др.
Обеспечивается высокая прочность (сигма-в 2000-2800 Мпа при небольших размерах),
при достаточном запасе пластичности и вязкости.
В зав-ти от усл деформ аустенита – выше или ниже Трек, различают ВТМО и НТМО
(высоко-/низкотемперат.).ВТМО – сталь деформ. выше А3 и сразу закалка, чтоб не
допустить рекрист аустенита. При НТМО деформ происх при Т=400-600. Рекрист не
происходит, но нужно избегать образ бейнита.
ТМО обоих видов заканчивается низким отпуском при 100-200. В рез-те повышается
весь комплекс мех св-в, особенно пластичность и вязкость. Прирост прочности сост
200-500 МПа, пласт. и вязкость увелич. в 2 раза.
НТМО – для легир сталей с устойчивым переохл аустенитом. Выше прочность,
технологически сложнее.
ВТМО – для любых конст сталей. Выше пластичность.

3) Мартенситно-стареющие стали.

Особый класс высокопрочных материалов. Конструкционная прочность и
технологичность выше, чем у среднеуглеродистых сталей.
Основа – безуглеродистые (<0.03% C) сплавы железа с 8-25% никеля, легированные Co,
Mo, Ti, Al, Cr и др эл-ми. Марки 03Н18К9М5Т, 03Н12К15М10, 03Х11Н10М2Т.
Высокая прочность достигается за счет 2 мех-мов: мартенситное   -   превращение и
старение мартенсита. Мартенситно – стар. стали закаливаются на воздухе при Т=800-
860. При нагреве легир эл-ты, облад огранич и перем раствор-ю, переходят в  -раствор
из Fe . Закалка фиксирует пересыщенный железоникелевый мартенсит. Благодаря выс
содерж никеля и кобальта. при малом содерж углерода, дислокации высокоподвижны.
Следствие –  выс пластичность и вязкость. Основное упрочнение достигается при
старении (480-520 ), когда из мартенсита выдел мелкодисперсные частицы вторичных
фаз (Ni

Ti, NiAl, Fe

Mo, Ni

Mo и др.), когерентно связ с матрицей. Наибольшее

упрочнение при старении вызывают Ти и Ал.
Для мартенситно – стареющих сталей характерны выс предел текучести (сигма-в=1600-
2100 МПа), более высокий, чем у пружинных спл предел упругости (сигма – 0.002 =

содержание .. 2 3 4 5 ..