РАСПОРЯЖЕНИЕ Об утверждении руководства "Рельсовый автобус РА-2" - часть 1

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

"РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"

(ОАО "РЖД")

28 октября 2009 г.

 

N 2189р

РАСПОРЯЖЕНИЕ

Об утверждении руководства "Рельсовый автобус РА-2.

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту"

С целью повышения качества технического обслуживания и текущего ремонта рельсовых

автобусов серии РА-2:

1. Утвердить и ввести в действие с 1 ноября 2009 г. документ "Рельсовый автобус РА-2.

Руководство   по   техническому   обслуживанию   и   текущему   ремонту"   N   PC   104.03.00673-2009
(далее - Руководство PC 104.03.00673-2009).

2. Начальникам железных дорог организовать:
а)   до   1   декабря   2009   г.   изучение   и   внедрение   Руководства   PC   104.03.00673-2009   в

подразделениях   железных   дорог   отвечающих   за   организацию   и   проведение   технического
обслуживания и текущих ремонтов рельсовых автобусов серии РА-2.

Первый вице-президент ОАО "РЖД"

В.Н.Морозов

УТВЕРЖДЕНО

распоряжением ОАО "РЖД"

от 28 октября 2009 г.N 2189р

РЕЛЬСОВЫЙ АВТОБУС РА-2

РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ

РС 104.03.00673-2009

Введение

Настоящее Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту рельсового

автобуса РА-2 (далее - Руководство) распространяется на рельсовые автобусы серии РА-2.

Руководство   регламентирует   вопросы   организации   и   планирования   технических

обслуживаний   (далее   -   ТО)   и   текущих   ремонтов   (далее   -   ТР),   объемы   обязательных   работ,
способы   ремонта,   браковочные   признаки,   допускаемые   и   предельные   размеры,   порядок
контроля технического состояния деталей, сборочных единиц (оборудования, узлов, агрегатов)
и рельсового автобуса РА-2 в целом.

Руководство определяет проведение единой технической политики в области технического

обслуживания   и   текущего   ремонта   рельсового   автобуса   РА-2   на   сети   железных   дорог   ОАО
"РЖД", с целью обеспечения безопасности при движении поездов, высокой эксплуатационной
надежности   и   оптимальных   расходов   на   техническое   обслуживание   и   текущий   ремонт
рельсового автобуса.

Руководство   является   обязательным   для   всех   работников   ОАО   "РЖД",   связанных   с

техническими   обслуживаниями   и   текущими   ремонтами,   а   также   с   эксплуатацией   рельсового
автобуса.

Материалы и запасные части, применяемые при ремонте рельсового автобуса, должны

соответствовать   требованиям   конструкторской   документации,   стандартов   и   технических
условий на них.

Материалы, применяемые при ремонте, должны иметь сертификат соответствия.
Применение   при   ремонте   не   сертифицированной   продукции   (запасных   частей   и

материалов), входящей в перечень обязательной сертификации, - не допускается.

Техническое   обслуживание   и   текущий   ремонт   автосцепных   устройств,   тормозного

оборудования,   автоматической   локомотивной   сигнализации,   комплексного   локомотивного
устройства   безопасности,   устройств   контроля   бдительности   машиниста,   других   устройств
повышения   безопасности   движения,   колесных   пар,   радиостанций,   подшипников   качения,
воздушных   резервуаров,   контрольно-измерительных   приборов   и   другого   специального

оборудования регламентируются соответствующими правилами и инструкциями, действующими
в системе ОАО "РЖД", и технической документацией заводов-изготовителей оборудования.

1 Организация технического обслуживания и текущего

ремонта рельсового автобуса

1.1   Исправное   и   работоспособное   состояние   рельсовых   автобусов   обеспечивается

строгим   соблюдением   установленной   системы   планово-предупредительного   ремонта   путем
выполнения   работ,   установленных   Руководством:   своевременно,   качественно   и   в   полном
объеме.

1.2 Плановая система технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от

объема работ на рельсовом автобусе включает в себя:

техническое обслуживание ТО-1;
техническое обслуживание ТО-2;
техническое обслуживание ТО-3;
техническое обслуживание ТО-4;
техническое обслуживание ТО-5;
текущий ремонт ТР-1;
текущий ремонт ТР-2;
текущий ремонт ТР-3.
1.3   Техническое   обслуживание   в   объемах   ТО-1,   ТО-2   и   ТО-3   предназначено   для

предупреждения   неисправностей   рельсового   автобуса   в   эксплуатации,   поддержания   его
работоспособности и надлежащего санитарно-гигиенического состояния, обеспечения пожарной
безопасности и безаварийной работы.

Техническое   обслуживание   ТО-1   проводится   локомотивными   бригадами   при   приемке-

сдаче рельсового автобуса в пунктах смены локомотивных бригад и в пунктах отстоя.

Техническое обслуживание ТО-2 рельсового автобуса выполняется слесарями совместно

с  локомотивными   бригадами   в  пунктах   технического   обслуживания   локомотивов   (ПТОЛ),   как
правило,   крытых   и   оснащенных   необходимым   оборудованием,   приспособлениями   и
инструментом, обеспеченных технологическим запасом деталей, материалов и приборами.

Техническое   обслуживание   ТО-3   выполняется,   как   правило,   в   локомотивном   или

моторвагонном   депо   приписки   рельсового   автобуса   специализированными   и   комплексными
бригадами   на   специализированном   стойле   цеха   ремонта,   оснащенного   необходимым
оборудованием, приспособлениями и инструментом.

1.4 Техническое обслуживание ТО-4 проводится для обточки колесных пар без выкатки их

из-под рельсового автобуса с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины
гребней.

На техническое обслуживание ТО-4 рельсовый автобус ставится в случае, если других

операций по техническому обслуживанию и текущему ремонту, кроме обточки колесных пар, не
производится.

1.5 Техническое обслуживание ТО-5а проводится с целью подготовки рельсового автобуса

для постановки в запас ОАО "РЖД" (на консервацию) и в резерв железной дороги длительного
содержания.

Техническое   обслуживание   ТО-5б   проводится   для   подготовки   рельсового   автобуса   к

убытию, в недействующем состоянии, на капитальные виды ремонта на заводы или в депо, на
текущий ремонт в другие депо по принадлежности к железной дороге или другим железным
дорогам и передачи на баланс.

Техническое обслуживание ТО-5в проводится с целью подготовки рельсового автобуса к

эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо.

Техническое обслуживание ТО-5г проводится с целью подготовки рельсового автобуса к

эксплуатации после изъятия из консервации или резерва железной дороги.

1.6 Текущий ремонт в объемах ТР-1 и ТР-2 предназначен для восстановления основных

эксплуатационных   характеристик   и   работоспособности   рельсового   автобуса,   обеспечения
безопасности   движения   в   заданных   межремонтных   периодах   путем   ревизии,   ремонта   или
замены   отдельных   деталей   и   сборочных   единиц,   а   также   для   регулировки   и   испытания
комплектующего оборудования.

1.7   Текущий   ремонт   ТР-3   предназначен   для   восстановления   эксплуатационных

характеристик,   полного   или   частичного   восстановления   ресурса   основных   узлов   и   агрегатов
путем замены или ремонта изношенных, неисправных деталей, узлов и агрегатов рельсового

автобуса,   с   обязательной   ревизией   состояния   остальных   составных   частей   и   устранением
обнаруженных неисправностей.

Текущие   ремонты   выполняются   в   цехах   текущего   ремонта   комплексными   и

специализированными бригадами.

1.8 Объемы выполняемых работ при техническом обслуживании, текущих видах ремонта,

необходимость замены, ремонта или восстановления деталей и отдельных сборочных единиц
устанавливаются Руководством.

В   тексте   и   в   приложениях   Руководства   указаны   параметры   (давление,   усилие   и   тому

подобное), величинами которых следует руководствоваться при выполнении рабочих операций.
Если же у значения не указан диапазон или допуск, то по умолчанию допуск следует считать
равным (+-) 5%.

Ремонт   сборочных   единиц   и   агрегатов   рельсового   автобуса   должен   производиться   в

строгом соответствии с Руководством и утвержденными ремонтными чертежами. Для отдельных
сборочных   единиц   и   агрегатов   (объектов   ремонта)   порядок   разборки,   сборки   и   испытания
устанавливается   технологическими   инструкциями,   утвержденными   Управлением   пригородных
пассажирских перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО "РЖД".

Нормативы   и   правила   по   ремонту   деталей   и   сборочных   единиц   не   отраженные   в

Руководстве,   могут   устанавливаться   начальником   депо   или   его   заместителем   совместно   с
приемщиком ОАО "РЖД" под их личную ответственность, исходя при этом из технической и
экономической   целесообразности   и   безусловного   обеспечения   безопасной   эксплуатации
рельсовых автобусов.

1.9 Для выполнения технического обслуживания ТО-3 и текущих ремонтов в депо должны

иметься   необходимые   вспомогательные   цеха,   отделения,   соответствующее   оборудование   и
технологическая оснастка, в том числе:

- механизированные стойла, позволяющие производить снятие и постановку автосцепок,

поглощающих аппаратов, рессорного подвешивания и другого тяжелого оборудования, а также
работы, необходимые для обслуживания колесных пар;

- электрические домкраты для подъема кузова;
-   мостовые   краны,   кран-балки   для   снятия   и   постановки   колесных   пар,   редукторов,

вспомогательных   машин   и   др.,   моечные   машины   для   наружной   обмывки   кузова   рельсового
автобуса;

- станки для обточки колесных пар без выкатки из-под вагона рельсового автобуса;
- сварочные агрегаты и посты газовой сварки и резки;
- средства неразрушающего контроля ответственных узлов и деталей;
- средства технической диагностики электрических цепей, аппаратов машин, электронного

оборудования,   узлов   механического   оборудования,   пневматического   и   автотормозного
оборудования, радиостанций;

- приборы безопасности;
-   устройства   для   проверки   работы   электрической   аппаратуры,   пневматического   и

автотормозного оборудования;

- современные контрольно-измерительные приборы и инструменты;
- испытательные устройства и стенды;
- устройства для влажной уборки салона автобуса;
- транспортные средства (электро- и автокары, электропогрузчики, тележки).
1.10 Перед проведением сварочных работ между колесными парами рельсового автобуса

и рельсами должна быть обеспечена электрическая изоляция. Для этого рельсовый автобус, на
котором   производятся   сварочные   работы,   необходимо   накатить   на   изолирующие   прокладки
(асбестовая ткань, линолеум) и закрепить в таком состоянии тормозными башмаками с обеих
сторон.

Полностью отсоединить от кабельной сети аккумуляторные батареи и все электронные

блоки, входящие в состав систем управления, обеспечения безопасности, контроля, радио и
связи для исключения возможности их повреждения.

Сварочный  кабель  не  прокладывать  поверх  или вблизи  жгутов автобуса, во избежание

индуцирования сварочного тока в электрических жгутах.

Сварочные   и   все   подготовительные   работы   необходимо   проводить   в   соответствии   с

методическими   указаниями   N   61/1-2002   завода-изготовителя   (п.   56   приложения   А)   и
требованиями инструкции (п. 13 приложения А).

Проведение   сварочных   работ   на   двигателе   или   на   его   навесном   оборудовании

запрещается. В случае необходимости проведения сварочных работ на деталях двигателя, эти
детали должны быть предварительно демонтированы.

Не допускается воздействие сварочного тока на буксовые и другие подшипники качения

оборудования рельсового автобуса. При электросварке к раме кузова крепится заземляющая
шина сечением не менее 70 кв.мм, с максимальным приближением к месту сварки. Обратный
конец шины крепится к заземляющему контуру производственного помещения с обеспечением
надежного контакта.

1.11   Все   ремонтные   работы   должны   производиться   в   соответствии   с   требованиями

правил и инструкции (п.п. 43, 44, 47 приложения А).

1.12   Каждый   рельсовый   автобус   должен   иметь   формуляры   (технические   паспорта)   на

автобус в целом и на каждый вагон (головной, прицепной) в отдельности. Формуляры состоят из
общей части и вкладышей на основные сборочные единицы и агрегаты (силовой агрегат, рамы
тележки, колесные пары, редукторы), а также карты измерений основных деталей. Формуляр
содержит данные о выпуске рельсового автобуса, его технические характеристики, данные о
плановых   и   внеплановых   обслуживаниях   и   ремонтах.   При   текущих   ремонтах   записывается
смена   основных   сборочных   единиц   и   агрегатов,   объем   основных   работ,   произведенных   при
ремонтах.

1.13 Измерительные приборы, инструменты и устройства, применяемые для проверки и

испытания рельсового автобуса, дизеля, сборочных единиц, агрегатов, деталей и материалов,
необходимо   содержать   в   постоянной   исправности   и   подвергать   проверке   в   установленные
сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по установленному Государственным
комитетом   РФ   по   стандартам   и   метрологии   перечню   должны   проходить   обязательную
государственную поверку.

1.14   Измерение   деталей   ответственных   сборочных   единиц   рельсового   автобуса   с

занесением   результатов   в   карту   измерений   следует   производить   при   выполнении   текущих
ремонтов   ТР-2   и   ТР-3,   а   при   необходимости   -   и   при   ТР-1.   Измерения   должен   производить
специальный работник (техник) депо, сдавший в установленном порядке экзамен по метрологии
на право производства измерений.

1.15   Техническое   состояние   рельсовых   автобусов   должно   систематически   проверяться

при   техническом   обслуживании   локомотивными   бригадами,   бригадами   пунктов   технического
обслуживания,   комплексными   и   специализированными   бригадами   в   объеме,   установленном
Руководством,   а   также   периодически   контролироваться   руководством   депо,   отделения   и
соответствующей службы железной дороги.

1.16 При техническом обслуживании должно обязательно проверяться:
- состояние и износ узлов и деталей и их соответствие допускаемым значениям;
- исправность действия тормозного оборудования и автосцепных устройств, контрольно-

измерительных   и   сигнальных   приборов,   согласно   указаниям   инструкций,   действующих   в
системе ОАО "РЖД", либо заводов-изготовителей оборудования.

1.17 Запрещается выпускать в эксплуатацию рельсовый автобус, который имеет хотя бы

одну из неисправностей:

- неисправность устройства для подачи звукового сигнала;
-   неисправность   электропневматического,   пневматического,   стояночного   тормоза   или

компрессора;

- неисправность силовой установки;
- неисправность вентилятора охлаждения дизеля и масла гидропередачи;
- неисправность автостопа, КЛУБ и ТСКБМ;
- неисправность устройств поездной радиосвязи и связи между кабинами машиниста;
- неисправность автосцепных устройств;
- неисправность системы подачи песка;
- неисправность прожектора, буферного фонаря, освещения всех помещений рельсового

автобуса в соответствии с Санитарными нормами и правилами;

- трещина в деталях рессорного подвешивания;
- трещина в корпусе буксы;
- неисправность буксовых подшипников;
-   отсутствие   или   неисправность   предусмотренного   конструкцией   предохранительного

устройства от падения деталей на путь;

- трещина или излома хотя бы одного зуба тяговой зубчатой передачи;
- неисправность корпуса зубчатой передачи, вызывающая вытекание смазки;
- неисправность средств пожаротушения;
- нарушение работы системы СКУТС;
- трещина в корпусе, крышке или в сварном шве гидропередачи;
- неисправность системы отопления салонов;

- неисправность механизма открытия и закрытия дверей вагонов.
1.18   При   следовании   в   ремонт   и   из   ремонта   в   недействующем   состоянии   рельсовый

автобус   укомплектовывается   исправным   инструментом,   противопожарными   средствами   и
инвентарем согласно приложению В.

1.19   Оборудование,   аппараты   и   приборы   рельсового   автобуса   пломбируются   в

установленных   местах   в   соответствии   с   приложением   Д   и   требованиями   чертежей.   При
техническом обслуживании и текущих ремонтах проверяется наличие и правильность установки
пломб.

1.20   Все   оборудование,   узлы   и   детали   рельсового   автобуса   должны   соответствовать

конструкторской   документации   завода-изготовителя   рельсовых   автобусов   или   проектам
модернизаций,   согласованным   с   Управлением   пригородных   перевозок   Департамента
пассажирских сообщений ОАО "РЖД".

1.21   Тип  смазки,   ее   количество   в  узлах  трения,   сроки  заправки   и  пополнения   смазкой

узлов   трения   должны   соответствовать   рекомендациям   завода-изготовителя   рельсового
автобуса   (п.   1   приложения   А),   приложению   Г,   картам   смазки   и   соответствующим   разделам
инструкции (п. 15 приложения А).

1.22   О   выполнении   технических   обслуживаний   и   ремонтов   рельсового   автобуса   и

результатах   измерений   параметров   его   отдельных   узлов   и   деталей   должны   быть   сделаны
записи (отметки) в соответствующих учетных формах (ТУ-28, ТУ-150, ТУ-152, ТУ-16, ТУ-17, ТУ-
18 и т.п.).

1.23 Каждый случай преждевременного выхода из строя рельсового автобуса, дизеля и

основных сборочных единиц должен расследоваться в соответствии с Инструкцией о порядке
расследования порч локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

2  Общие указания по техническому обслуживанию и

ремонту рельсового автобуса

2.1 Снятие, разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта
2.1.1   Разборочные   работы   необходимо   вести   исправным   инструментом   и

приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные
единицы и детали следует укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.

2.1.2   Перед   снятием   или   разборкой   сборочных   единиц   (механизмов)   производятся

следующие работы:

- проверяется наличие на деталях клейм и меток взаимного расположения. Если клеймо

или   метка   спаренности   на   какой-либо   детали   отсутствуют   или   перепутаны,   их   следует
восстановить согласно требованиям чертежа или сделать отметку краской;

- измеряются зазоры между деталями, определяется характер износа трущихся деталей в

рабочем положении, т.е. в том их положении, в котором они закреплены или прирабатывались в
процессе эксплуатации, устанавливается степень деформации деталей;

- определяется, нет ли ослабления посадки деталей визуально (по наличию выступающей

смазки, ржавчины, трещин краски, следов потертости или блеска и т.д.) или обстукиванием;

- открытые полости или отверстия с обоих концов закрываются крышками или пробками.

Применение для этой цели обтирочных материалов запрещается.

2.1.3   Сварные   детали,   сборочные   единицы,   собранные   с   гарантированным   натягом

деталей, а также шпильки разбираются или отвертываются только в случае необходимости.

2.1.4 Регулировочные прокладки и штифты, служащие для обеспечения соосности валов и

фиксации   сборочных   единиц   и   агрегатов   при   их   монтаже,   необходимо   сохранить   и   в
дальнейшем при сборке ставить на свои места.

2.1.5 Объект ремонта следует очищать до и после разборки.
2.1.6 Крупногабаритные, сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в

зависимости   от   степени   и   характера   загрязнения   подлежат   очистке   механическим   или
химическим способом.

2.1.7 Точно обработанные детали рекомендуется очищать окунанием в моющий раствор,

струйным   способом   или   ультразвуковым.   Шейки   осей   колесных   пар,   подшипники   качения,   а
также шлифованные или полированные поверхности других деталей, которые могут покрыться
коррозией, после очистки струйным способом или вываркой в растворе должны быть покрыты
маслом.

2.1.8   Выпрессовка   подшипниковых   щитов,   роликовых   и   шариковых   подшипников

производится при помощи отжимных болтов или специальных приспособлений с равномерным
давлением, без перекосов, ударов и повреждений.

2.2 Контроль состояния деталей
2.2.1   Дефектация   деталей   производится   для   определения   пригодности   к   дальнейшей

эксплуатации   в   соответствии   с   допускаемыми   нормами   износа,   а   также   возможности
восстановления поврежденных деталей. Детали или определенные части деталей, подлежащие
дефектации, должны быть предварительно очищены от грязи, нагара, коррозии, накипи и т.д.

2.2.2   Выявление   трещин   у   деталей   в   зависимости   от   их   габаритных   размеров   и

материала, характера и предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить
одним из следующих способов:

- визуальным;
- акустическим (обстукиванием);
- гидравлическим испытанием (опрессовкой);
- магнитопорошковой, цветной, вихретоковой или ультразвуковой дефектоскопией.
2.2.3   При   визуальном   способе   контроля   с  применением   в  необходимых   случаях  луп   и

других оптических устройств особое внимание следует уделять поверхностям, расположенным
в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

2.2.4 При обнаружения трещин, пор и т.п. в сварных и литых деталях методом опрессовки

испытание рекомендуется проводить жидкостью, нагретой до температуры, при которой деталь
работает в эксплуатации.

2.2.5 Цветную дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения поверхностных

дефектов у отдельных деталей или деталей, находящихся в собранных сборочных единицах и
конструкциях,   изготовленных   из   немагнитных   материалов   (цветных   металлов,   пластмасс,
твердых сплавов).

2.2.6   Магнитную   дефектоскопию   с  использованием   магнитного   порошка   рекомендуется

применять для контроля состояния стальных и чугунных деталей, обнаружения усталостных и
закалочных   трещин,   волосовин,   включений   и   других   пороков   металла,   выходящих   на
поверхность. После намагничивания детали должны быть подвергнуты размагничиванию.

2.2.7   Ультразвуковую   дефектоскопию   рекомендуется   применять   для   обнаружения

глубинных   пороков   металла   (волосовин,   трещин,   усадочных   раковин,   пористости,   шлаковых
включений   и   непроваренных   мест   в   сварочных   швах,   не   выходящих   на   поверхность)   как   у
отдельных деталей, так и у деталей, находящихся в сборочных единицах и конструкциях.

2.2.8 Размер и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются

измерением   согласно   требованиям   карт   измерения   основных   деталей   или   другими
(косвенными) методами.

2.3 Ремонт и сборка деталей типовых соединений
2.3.1   Детали   резьбового   соединения,   имеющие   вытянутость   и   износ   резьбы,

недопустимые забоины, в зависимости от их конструкции, прочности и материала деталей, а
также   экономической   целесообразности   ремонта   допускается   восстанавливать   одним   из
следующих способов:

- перенарезанием резьбы под ремонтный размер (под меньший размер у болтов, шпилек,

концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);

-   наплавкой   с   последующим   нарезанием   резьбы   под   чертежный   размер.   Запрещается

наплавка   резьбовой   части   болтов,   шпилек   или   валов,   работающих   со   знакопеременной
нагрузкой;

- нарезкой новых резьбовых отверстий рядом со старыми, которые, как правило, должны

быть заделаны.

2.3.2 При сборке резьбовых соединений должны соблюдаться следующие требования:
-   проходные   отверстия   под   болты   в   соединительных   деталях   при   относительном   их

смещении, не допускающем постановку болта соответствующего размера, следует исправлять
рассверливанием, развертыванием или наплавкой с последующей обработкой под чертежный
размер. Не допускается раздача отверстий оправкой;

- запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную

или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьбу болтов и гаек ответственных соединений
следует   проверять   резьбовым   калибром   с  классом   точности,   обеспечивающим   допускаемые
предельные отклонения на резьбу;

-   не   допускается   ввертывать   болты,   завышенные   по   длине,   или   нормальные   болты   в

заниженные по глубине нарезки отверстия;

-   для   плотной   посадки   шпилек   или   ввертышей   их   необходимо   ставить   на   густотертом

сурике, густотертых белилах или других материалах, разрешенных для этих целей;

- ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гайки параллелен опорной

поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны
между собой;

-   во   избежание   возможных   перекосов   и   короблений   деталей   ответственных   сборочных

единиц,   гайки   и   болты   следует   затягивать   усилием   и   в   последовательности,   установленной
технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы;

-   стопорение   и   контровка   деталей   должны   быть   произведены   согласно   требованиям

чертежа   на   сборку   данной   сборочной   единицы.   Негодные   пружинные   и   фасонные   шайбы,
шплинты   и   другие   детали,   служащие   для   стопорения   и   контровки   деталей,   необходимо
заменить.

2.3.3   Детали   шлицевого   соединения,   имеющие   износ,   смятие,   деформацию   и   откол

шлицев сверх допускаемых значений, подлежат замене.

2.3.4 При сборке шлицевых соединений должны быть соблюдены требования чертежа по

посадочным зазорам.

2.3.5   Детали   неподвижных   конусных   соединений,   имеющие   задиры,   износ,   смятие   и

наклеп конусных частей в зависимости от их конструкции и прочности, а также экономической
целесообразности ремонта, допускается восстанавливать следующими способами:

- шлифовкой (разверткой) сопрягающихся конусных поверхностей;
- взаимной притиркой сопрягаемых поверхностей;
-   наплавкой   с   последующей   механической   обработкой   до   номинального   размера

сопрягающихся конусных поверхностей.

2.3.6 При сборке неподвижных конусных соединений должны быть соблюдены следующие

условия:

-   сопрягаемые   конусные   поверхности   следует   обрабатывать   в   соответствии   с

требованиями   чертежа.   Прилегание   конусных   поверхностей   необходимо   контролировать   по
краске или соответствующим калибром. Следы краски, характеризующие степень прилегания
конусных   поверхностей,   должны   составлять   не   менее   80   %  площади,   входящей   в   конусное
соединение;

-   ступенчатый   износ   более   0,02   мм   на   конусной   поверхности   вала,   образованный

повторными притирками детали, должен быть снят шлифованием или шабровкой;

- натяг в соединении должен быть установлен в пределах, указанных в чертеже. Сборка

соединения   может   быть   осуществлена   с   предварительным   нагревом   охватывающей   детали,
охлаждением вала или с применением пресса.

2.3.7 Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного

конуса более 0,5 мм (пробковые краны и т.д.) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и
другими дефектами запорной конусной поверхности в зависимости от их прочности и материала
допускается восстанавливать взаимной притиркой запорных конусов с применение притирочных
паст   или   станочной   обработкой   (шлифованием   или   проточкой)   конусных   поверхностей   и
последующей   притиркой   конусов   с   обязательным   доведением   углов   запорных   конусов   до
первоначальных значений.

2.3.8 Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом

в зависимости от конструкции сборочной единицы, прочности и степени ослабления посадки
деталей, а также экономической целесообразности ремонта рекомендуется устранять одним из
следующих способов:

- электроискровым способом, когда толщина наращивания слоя металла на поверхности

вала или отверстия не превышает 0,1 мм;

-   хромированием   или   омеднением,   когда   толщина   наращиваемого   слоя   металла   не

превышает 0,15 мм;

- нанесением пленки клея (эластомера) Ф6, Ф40, когда толщина пленки клея наносимого

на поверхность детали не превышает 0,1 мм;

-   цинкованием   или   металлизацией,   когда   толщина   наращиваемого   слоя   металла   не

превышает 0,3 мм;

-   раздачей,   обжатием   или   осадкой,   когда   необходимо   увеличить   диаметр   оси,   пальца,

валика и т.п. деталей или уменьшить диаметр отверстия до 0,3 мм;

- осталиванием, электродуговой наплавкой, постановкой ремонтной втулки на вал, втулок

в   отверстие,   когда   толщина   наращиваемого   слоя   превышает   0,30   мм.   Наплавка   валов,
работающих со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные
работы ведутся вибродуговым способом.

2.3.9 Сборку деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом необходимо

выполнять с соблюдением следующих требований:

-   перед   соединением   сопрягаемые   поверхности   деталей   тщательно   осматриваются   и

измеряются. Заусенцы на поверхности деталей не допускаются. Натяг в соединениях должен
быть установлен в пределах, указанных на чертеже;

- сборка соединений может быть выполнена с предварительным нагревом охватывающей

детали,   охлаждением   охватываемой   детали   или   при   помощи   пресса.   В   последнем   случае
необходимо применять приспособление, обеспечивающее действие усилия запрессовки строго
по   оси   запрессовываемой   детали.   Запрещается   вести   сборку   соединения   ударами
непосредственно по детали без применения специальных оправок.

2.3.10 Чертежный зазор в шарнирных соединениях, т.е. соединениях, осуществляемых при

помощи цилиндрических и сферических элементов - осей, пальцев, валиков, втулок и других
деталей, с предельным износом в зависимости от конструкции, прочности материала деталей, а
также   экономической   целесообразности   допускается   восстанавливать   одним   из   следующих
способов:

-   обработкой   оси,   пальца   или   валика   под   ремонтный   размер   с   соответствующим

уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшипника);

-   обработкой   отверстия   (втулочного   подшипника)   под   ремонтный   размер   с

соответствующим увеличением диаметра оси пальца или валика;

- восстановлением номинального размера диаметров отверстия (втулочного подшипника),

оси, пальца или вала.

2.4 Подшипники качения
2.4.1   Подшипники   качения   колесных   пар   следует   осматривать   и   ремонтировать   в

соответствии   с   требованиями   указаний   и   инструкций   ОАО   "РЖД"   и   разделов   настоящего
Руководства соответствующих видов ремонта. Остальные подшипники ремонтировать согласно
нижеследующим требованиям.

2.4.2   Контроль   состояния   подшипников   качения   необходимо   производить   следующим

образом:

-  после   демонтажа   подшипники   тщательно   промываются   и  продуваются  сухим   сжатым

воздухом;

- проверяется легкость вращения подшипников, особое внимание следует обращать на

характер издаваемого подшипником шума, наличие заедания и степень торможения. В случае
ненормального вращения подшипник должен быть вторично промыт и вновь проверен. Легкость
вращения   контролируемого   подшипника   должна   сравниваться   с   вращением   эталонного
подшипника;

2.4.3 Подшипники качения подлежат браковке при наличии:
-   следов   заклинивания   (защемления),   цветов   побежалости   на   шариках   или   роликах   и

беговых дорожках, появляющихся вследствие перегрева подшипника;

- трещин, отколов и изломов деталей (колец, шариков, роликов и сепараторов);
-   выкрашивания   и   шелушения   металла,   мелких   раковин,   большого   количества   черных

точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;

-   выбоин   и   отпечатков   ударов   на   беговых   дорожках   колец,   появляющихся   вследствие

ударной нагрузки;

-   раковин   не   коррозионного   и   коррозионного   характера,   появляющихся   вследствие

нарушений условий хранения подшипников, в т.ч. сырости, нарушения консервационного слоя
смазки и т.д.;

-   глубоких   рисок,   забоин   на   беговых   дорожках   колец,   на   шариках   или   роликах,

появившихся вследствие попадания абразивных частиц в подшипники;

- надломов, сквозных трещин на сепараторах, обрыва и ослабления заклепок, выработки

гнезд сепаратора, ведущего к выпадению роликов;

- износа торцов наружного или внутреннего кольца на глубину более 0,3 мм;
- зазора менее 0,2 мм между бортом внутреннего или наружного кольца и сепаратором

радиальных   шарикоподшипников   со   штампованным   сепаратором,   имеющих   диаметры
отверстия более 20 мм (более мелкие шарикоподшипники бракуются при зазоре менее 0,1 мм);

-   выработки   поверхности   дорожек   качения   колец,   поверхностей   шариков   и   роликов,

ползунов на поверхности роликов;

- радиального или осевого зазора более норм, указанных соответственно в таблицах 1 и 2.

Таблица   1   -   Наибольшие   допускаемые   радиальные   зазоры   подшипников   с   короткими

цилиндрическими роликами и сферических радиальных роликоподшипников

Внутренний диаметр

Радиальные подшипники с  

Сферические