ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - часть 50

 200

убирают  монтажную  опору,  а  трубопровод  изолируют  и  укладывают  в  траншею.  После  засыпки  тран-

шеи выполняют рекультивацию почвы. 

Трубосварочная база (лист 169),  
Полевые трубосварочные базы предназначены для соединения отдельных труб в секции с примене-

нием  автоматической  сварки  и  механизации  сборочных  и  транспортных  операций.  Существует  не-
сколько  конструкций  передвижных  или  полустационарных  полевых  баз.  В  качестве  примера  рассмот-

рим работу трубосварочной базы БТС-143. 

Трубосварочная  база  БТС-143 (рис. 1) состоит  из  линии  обработки  кромок /, линии  сварки  дву-

трубных секций // и линии сварки трехтрубных секций III. Трубы из накопителя 3 поступают на роли-

ковый конвейер с приводными 1 и неприводными 2 транспортными роликами и подаются к станкам 4 
и 5 подготовки кромок. Торец первой трубы обрабатывают с помощью станка 5, торец второй — станка 
4. После обработки кромок первая труба проходит в конец линии / и там передается на линию //. Вто-
рую трубу перемещают для обработки второго торца к станку 5 и затем вслед за первой трубой — на 
линию //. Третья труба после обработки кромок на станке 4 поступает на линию Ш. 

Разделка кромок трубы в зависимости от толщины ее стенки, выполняемая на станках 4 и 5, пока-

зана на рис. 2,а ...в. 

На линии II собирают и сваривают стык между первой и второй трубой с помощью центратора 10 

наружной 8  и  внутренней 9  сварочных  головок.  Сваренная  из двух  труб  секция передается на  линию 
///, на которой она собирается и сваривается с третьей трубой так же, как и в предыдущем случае. 

Рассмотрим более детально работу механизмов трубосварочной базы в соответствии с технологическим 
процессом (рис. 8). Схема отсекателя, обеспечивающего выдачу очередной трубы из накопителя, пока-

зана на рис. 3. После того как труба 1 роликами 5 роликового конвейера передана на другую позицию, 
поворот системы рычагов с помощью пневмоцилиндра 4 приводит к выдаче очередной трубы 2 для ук-
ладки на роликовый конвейер и перемещению на шаг всех труб накопителя. При обратном ходе пнев-

моцилиндра 4 происходит плавное опускание трубы 2 (масса трубы около 10т) на роликовый конвейер и 
отсе-кание трубы 3. 

Схема работы перегружателя б (рис. 1) труб с одного роликового конвейера на другой показана на 

рис. 4. Рычаг 1 поднимает трубу с роликового конвейера и перекатывает ее на соседнюю линию. 

Внутренний гидравлический центратор 10 (рис. 1) имеет механизм с радиальным приложением сил 

к  кромкам  труб  двумя  рядами  центрирующих  элементов  (башмаков) . Первая  поданная  на  центратор 
труба закрепляется первым рядом центрирующих элементов (рис. 5). Вторая труба подается до упора в 
первую  и  закрепляется  левым  рядом  центрирующих  элементов,  как  показано  на  рис. 6. У  стыкуемых 

труб  устраняется  возможная  эллипсность  торцов  и  совмещаются  кромки.  Далее  трубы  поднимаются 
(рис. 7) гидроподъемниками (рис. 13) с роликами, включается привод вращения роликов 7 (рис. 1) роли-
кового вращателя (рис.10) и выполняется сварка первого наруж-ного слоя шва (рис. 11). После оконча-

ния сварки этого слоя внутренний центратор освобождается и перемещается вправо так, чтобы закреп-
ленная на нем головка для сварки внутреннего слоя совпала с плоскостью стыка (рис. 12). Снова вклю-
чается привод вращения, и производится одновременная сварка внутреннего и второго наружного слоя 

(рис. 9). Сваренная двутрубная секция опускается на ролики привода (рис. 14) продольного перемеще-
ния, по которым она поступает к перегружателю на линию сборки и сварки с третьей трубой, где опе-

рации выполняются по аналогичной технологии. 

Центраторы (лист 170).  

Сборка под сварку труб магистральных трубопроводов является ответственной операцией, во мно-

гом определяющей качество получаемого стыкового шва. Как на полевых трубосварочных базах, так и 
на трассе для сборки труб под сварку кольцевого шва применяют наружные или внутренние центрато-
ры. 

Наружные  центраторы  бывают  многозвенные  и  жесткие.  Многозвенный  центратор  (рис. 1) имеет 

звенья 2, шарнирно  соединенные  между  собой  в  замкнутую  цепь  с  помощью  замкового  устройства  с 
винтовым упором 3. 

Центровка труб производится роликами 1, располагаемыми симметрично относительно оси собираемого 
стыка. Жесткий центратор (рис. 2) состоит из двух стальных полуколец 3 и 5, с выступами а, соединен-
ных между собой шарниром 4. Центровку собираемых под сварку труб производят при замыкании по-
луколец вокруг стыка с помощью накидного замка 2 и гидравлического силового цилиндра 1. 

Достоинством наружных  центраторов является  возможность их  использования  на радиусных  уча-

стках трубопровода, на которых применение внутренних центраторов затруднено. Однако внутренние 
центраторы  обеспечивают  более  точное  совмещение  кромок  труб  и  возможность  выполнения  сварки 

снаружи  без  предварительной  прихватки.  Внутренний  центратор  или  закрепляют  на  штанге,  как  это 
было показано на рис. 5 (лист 169), или перемещают внутри трубы, используя для этого опорные, а ино-
гда и приводные ролики. 

Внутренние  центраторы  могут  быть  с  механическим,  гидравлическим  или  пневматическим  приво-

дом центрирующего механизма. 

 

201

Гидравлические  центраторы  имеют  два  ряда  центрирующих  элементов  (башмаков).  Каждый  ряд 

разжимается  отдельным  коническим  клином.  В  центраторе,  схема  которого  приведена на  рис. 4 (лист 

170), последовательное разжатие правого и левого рядов башмаков достигается подачей масла под дав-

лением в полости А и Б. Движение конусов 1 и 3 через ролики передается башмакам 4 и 5, центрирую-

щим кромки собираемых труб. Возвратное движение конусов 1 и 3 обеспечивается пружиной 2. Конст-

рукция центрирующего механизма центра-тора ЦВ-124, выполненного по такой схеме, показана на рис. 

5, а внешний вид этого центратора — на рис. 3. 

Центратор имеет электродвигатель 4 (рис. 3) привода радиально-поршневого насоса 3. Масло из ба-

ка  1  через  предохранительный  клапан  2  подается  в  гидросистему  центрирующего  механизма 5 через 

гидрораспределитель 6. Перемещение центратора от стыка к стыку осуществляется при помощи штан-

ги. 

Ручная дуговая сварка (лист 171). 
 Ручную дуговую  сварку  неповоротных  стыков  магистральных  трубопроводов  ведут  поточным  ме-

тодом, выполняя многослойный шов (рис. 1). Такая организация работ обеспечивает высокую произво-

дительность,  однако  при  этом  велика  потребность  в  высококвалифицированных  рабочих-сварщиках. 

Применительно  к  трубам  диаметром 1420 мм  с  толщиной  стенки 17,5 мм,  изготовленным  из  стали  с 

пределом прочности 550 ... 750 МПа, используют следующую последовательность операций. 

Секции труб предварительно раскладывают на опоры вдоль трассы под углом 15 ... 20° к направле-

нию линии трубопровода и производят зачистку внутренних и наружных поверхностей вблизи кромок 

шлифовальными машинками с абразивными кругами (рис. 5) . Предварительный подогрев кромок труб 

до температуры 150 ... 200 °С производят или перед стыковкой труб, или после стыковки. Для подогре-

ва применяют кольцевые газовые горелки. 

Сборку стыка выполняют с помощью трубоукладчика внутреннего самоходного центратора. Допус-

ки на сборку стыка показаны на рис. 3. 

Поточно-расчелененный  метод  предусматривает  укладку  каждого  слоя  отдельными  звеньями  свар-

щиков (рис. 2), содержащими от двух до четырех человек в зависимости от диаметра трубопровода. При 

этом  каждый  из  сварщиков  звена  выполняет  только  свой  определенный  участок  слоя  на  неизменном 

режиме. Порядок сварки неповоротных стыков труб диа1метром 1420 мм показан на рис. 4. Два свар-

щика с лестниц-стремянок ведут сварку верхней полуокружности трубы, а два других сваривают ниж-

нюю полуокружность трубы. 

Корневой слой варит звено сварщиков, которое выполняет сборку стыка. Сварку ведут в направле-

нии сверху вниз методом опирания электрода на кромки труб без колебательных движений. Примене-

ние здесь электродов с целлюлозным покрытием обеспечивает скорость сварки до 22 м/ч и гарантиро-

ванное образование обратного валика внутри трубы, что исключает необходимость подварки корня шва 

изнутри трубы. Однако для таких электродов при высокой производительности характерно образование 

"карманов" со шлаком (рис. 6, а). Поэтому после завершения сварки корневого шва сразу удаляют тон-

кими шлифовальными кругами примерно ¼ часть сечения шва для вскрытия этих "карманов" (рис. 6,б). 

Электроды  с  целлюлозным  покрытием  обеспечивают  большее  относительное  удлинение  и  меньший 

предел прочности по сравнению с электродами с основным покрытием. В результате корень шва менее 

склонен  к  хрупким  разрушениям  и  образованию  трещин,  что  является  важным  при  выполнении  мон-

тажных  операций  на  секции,  когда  она  присоединена  к  нитке  трубопровода  только  корневым  швом. 

Свободный конец секции опускают на монтажную опору из деревянных брусьев и пристыко-вывают к 

нему следующую секцию трубы. 

Второй  слой  шва ("горячпй  проход")  выполняет  сразу  после  сварки  корневого  шва  также  звено  из 

четырех  сварщиков.  Сварку  производят  электродами  с  целлюлозным  покрытием  или  с  основным  по-

крытием в направлении сверху вниз с поперечными колебаниями электрода. Последующие слои, запол-

няющие и облицовочные, выполняются электродами с основным покрытием. После сварки каждого слоя 

поверхность  шва  очищают  от  шлака  с  помощью  электро  шлифовальных  машинок.  После  завершения 

сварки стыка или при вынужденных перерывах в сварке стык укрывают теплоизоляционным поясом. 

Сварочные источники питания размещены на четырехпостовой унифицированной сварочной уста-

новке  (рис. 7) , снабженной  переносной  палаткой,  защищающей  место  расположения  свариваемого 

стыка от ветра, дождя или снега. Палатка имеет застекленные окна, дополнительное освещение, венти-

лятор для отсоса газов. 

Сварка в защитных газах (лист 172). 

 Сварка  в  защитных  газах  (СО

2

  или  СО

2

 + Аг)  вследствие  меньшей  вероятности  отекания  расплав-

ленного металла широко применяется прл монтаже трубопроводов. Более узкая разделка кромок, харак-

терная для этого метода (рис. 1), обеспечивает увеличение производительности сварочных работ. 

При  сварке  неповоротных  стыков  на  трассе  применяют  механизированную  или  автоматическую 

сварку.  Последовательность  операций  при  монтаже  трубопровода  с  использованием  автоматической 

сварки в защитном газе показана на рис. 7. Подготовка кромок под сварку выполняется двумя станка-

ми, подвешенными на стрелах трубоукладчиков. Каждый станок закрепляют на внутренней поверхно-

сти трубы, после чего его шесть резцовых головок обрабатывают торец трубы, а стальные проволочные 

щетки  зачищают  кромки  в  зоне  сварки.  Варианты  разделки  кромок  показаны  на  рис. 6. Вариант  по 

рис. 6, а  применяется  по  технологии  ВНИИСТа,  вариант  по  рис. 6, б  —  по  технологии  фирмы "CRC-

Crose" (США). После зачистки кромок на некотором расстоянии от торца трубы устанавливают и закре-

пляют ленту-пояс 2 (рис. 5), по кромкам которой будут перемещаться отжимной 1 и неподвижный 4 ро-

лики сварочных головок 3 при сварке наружных слоев шва. 

 202

Стык труб под сварку собирают с помощью трубоукладчика и внутреннего самоходного гидравличе-

ского центратора (рис. 4). Центратор оснащен шестью сварочными головками 2, размещенными между 

двумя рядами центрирующих элементов 1. Эти головки выполняют корневой шов с внутренней стороны 

трубы, перемещаясь по направляющим неподвижного центратора. Каждая сварочная головка сварива-

ет 1/6 часть окружности стыка. Защитный газ в зоны сварки подается из баллона 3. Сварку одновре-

менно ведут три головки одной (правой или левой) половины стыка, начиная от зенита и перемещаясь в 

направлении сверху вниз от своих исходных позиций (рис. 2). Затем три автомата другой половины за-

вершают сварку корня шва. 

Еще до окончания сварки корневого слоя на участках стыка с проваренным изнутри корнем шва 

начинают сварку двумя автоматами первого наружного слоя (рис. 2). Схема движения этих автоматов 

показана на рис. 3. Сварка производится в направлении сверху вниз без колебаний электродной прово-

локи.  После  сварки  первого  слоя  наружные  сварочные  автоматы  снимают  и  переносят  к  очередному 

стыку. Трубоукладчик опускает трубу на монтажную опору и переходит к месту сборки с ниткой трубо-

провода следующей трубы (рис. 7). Места соединения отдельных участков одного слоя шва (замки) за-

шлифовывают  абразивными  кругами,  а  весь  слой  зачищают  металлическими  щетками.  Сварку  после-

дующих  заполняющих  и  облицовочных  слоев  ведут  аналогичным образом.  На направляющий  пояс  по-

очередно устанавливают автоматы для сварки каждого наружного слоя, настроенные постоянно на оп-

ределенный режим сварки, 

Другой вариант выполнения автоматической сварки в защитных газах неповоротных стыков труб с 

применением установок типа "Сатурн" показан на рис. 8 ... 12. Сварка всех слоев выполняется только с 

наружной стороны четырьмя сварочными Головками 2 (рис. 12, ), попарно закрепленными на двух ка-

ретках 3, которые могут перемещаться вокруг трубы по подковообразной раме 1. Вся установка опира-

ется на трубу опорными роликами 4 и фиксируется упорами 5. Положение сварочных головок 2 перед 

началом сварки шва показано на рис. 12, б. Сборка стыка труб производится с зазором (рис. 11) на под-

кладном кольце 1. Сварка корневого слоя идет в направлении снизу вверх (рис. 9) без колебаний элек-

трода. Сварку заполняющих и облицовочных слоев ведут в обратном направлении (рис. 10), причем, на-

чиная со слоя 3 (рис. 8), электроду дают поперечные колебания. 

Комплекс "Стык" (листы 173, 174). 

 Для  выполнения  неповоротных  стыков  магистральных  трубопроводов  используют  комплекс  обору-

дования  "Стык" (лист 173, рис. 1). Сварку  осуществляют  порошковой  проволокой  (рис. 2) с  принуди-

тельным формированием шва (рис. 3, 4) за один, два или три прохода в зависимости от толщины стен-

ки трубы. Для этого сварочные установки 1  (рис. 1), подвешенные к стрелам агрегатов, смонтирован-

ных на гусеничных тракторах 2, последовательно перемещаются от стыка к стыку, причем каждая ус-

тановка  имеет  две  сварочные  головки,  обслуживаемые  двумя  операторами  3,  и  выполняет  свой  слой 

шва. Толщину каждого слоя регулируют, изменяя высоту входящего в разделку зуба формирующего пол-

зуна. 

Сборку стыка осуществляют с помощью трубоукладчика 4 и внутреннего центратора 5. 

Аппарат с раскрытыми полукольцами 1 и 3 (лист 174, рис. 8) подают к стыку трубы и опускают с 

помощью гидроподъемника. Гидроцилиндр 2 обеспечивает закрепление аппарата на трубе и раскрытие 

его при съеме. Для ориентирования направляющего рельса 3 (рис. 9) параллельно свариваемому стыку 

предусмотрены выдвижные щупы 4. Направляющий рельс имеет зубчатый венец а, с которым зацепля-

ются ведущие зубчатые колеса кареток сварочных головок 1 и 2. 

Сварку правого и левого полупериметров стыка осуществляют одновременно двумя головками в на-

правлении  снизу  вверх  (рис. 7). Для  этого  головку  1  холостым  ходом  перемещают  в  нижниюю  точку 

стыка,  откуда  и  начинают  сварку  левой  половины  стыка.  Головка 2 сначала  из  среднего  положения 

сваривает верхний участок правой половины стыка, а после холостого перемещения в нижнее положе-

ние — нижний участок. 

Схема выполнения корневого прохода показана на рис. 5 (лист 173). При начале шва в нижнем по-

ложении в качестве дна плавильного пространства используют металлическую вставку 3 из электродной 

проволоки или прихватку. Дуга горит между торцом порошковой проволоки 7 и сварочной ванной, оп-

лавляя  кромки  стыка.  С  внутренней  стороны  жидкий  металл  удерживается  медным  формирующим 

кольцом  4  внутреннего  центратора.  Жидкий  шлак,  образующийся  при  плавлении  порошковой  про-

волоки, препятствует прихватыванию внешнего формирующего ползуна 2, охлаждаемого водой или ан-

тифризом (рис. 4). При сварке второго слоя первый слой является подкладкой. При этом начало второго 

слоя шва смещают на 60 ... 80 мм (лист 174, рис. 6, а, б) относительно мест сопряжении отдельных уча-

стков первого слоя. 

Условия плавления кромок стыка и формирования шва меняются по мере изменения пространст-

венного положения сварочной ванны (угла β на рис. 5 листа 173). Для компенсации этих изменений в 

процессе сварки меняют угол а наклона проволоки относительно касательной к окружности стыка и по-

ложение конца электрода в зазоре между формирующими элементами. 

Одна  сварочная  установка  "Стык",  управляемая  двумя  операторами,  может  заменить  четырех 

сварщиков  высокой  квалификации.  По  сравнению  с  электроконтактными  установками  "Север" (см. 

лист 176, рис. 12), обеспечивающими высокие темпы монтажа трубопровода, комплекс "Стык" обладает 

большей  мобильностью.  Его  использование  позволяет  выполнять  стыки  на  криволинейных  участках 

трассы,  на  коротких  участках  вблизи  сооружений,  а  также  на  болотистых  участках,  недоступных  для 

тяжелого оборудования установок "Север". 

 

203

Контактная сварка труб (листы 175, 176).  
При контактной сварке стыков труб оставлением (лист 175, рис. 1) сварное соединение получается 

одновременно по всему периметру стыка, что создает лучшие условия для механизации и достижения 

высокой производительности сварочных работ. 

Применяются два способа сварки стыков труб: базовый и трассовый. На полевых базах производят 

сварку  труб  в  трехтрубные  секции  стационарными  трубосварочными  контактными  установками  типа 

ТКУС (рис. 2) . Трубы, укладываемые трубоукладчиками 2, с наклонного стеллажа 1 подаются отсекате-

лем 3 на место 4 зачистки поверхности труб контактной кольцевой полосы. Зачищенная труба перегру-

жателем (рис. 5) подается на роликовый конвейер 5 (рис. 2) и затем роликами продольного перемещения 

на роликовый конвейер 17, надеваясь при этом на штангу 10 с гратоснимателем 8. Конец трубы зажи-

мается в сварочной головке 16 .соединенной с гидропневмосис-темой 15. Место сварки укрыто палат-

кой 9. Управление процессом сварки осуществляют с пульта 13. На базе имеется передвижная электро-

станция 14. Вторая труба после зачистки тоже подается в сварочную головку, и производится сварка. В 

горячем  состоянии  удаляют  внутренний  грат  при  помощи  гратоснимателя  8,  включая  механизм  про-

дольного хода 12. Затем секция перемещается к механизму 7 удаления наружного грата и в конец стен-

да. На роликовый конвейер 11 подается еще одна труба и приваривается к двухтрубной секции. Гото-

вая трехтрубная секция поступает на стеллаж 6 готовой продукции. 

Сварочная  головка  обеспечивает  зажим  трубы,  центровку  труб,  перемещение  трубы  в  осевом  на-

правлении при оплавлении и осадку при сварке. Головки разделяются на: 

наружные,  сварочный  трансформатор  и  все  механизмы  которых  расположены  снаружи  свариваемых 

труб; комбинированные, в которых силовые механизмы центровки и осадки располагаются внутри тру-

бы, а сварочные трансформаторы и токоподводящие механизмы — снаружи; 

внутритрубные, в которых все силовые механизмы и сварочный трансформатор располагаются внутри 

свариваемых труб. Наружные головки (машины) применяют для сварки труб относительно малых диа-

метров (от 114 до 530 мм). Для сварки труб большого диаметра наружные головки делаются громоздки-

ми  и  тяжелыми.  Доступ  для  осмотра  свариваемого  стыка  становится  затруднительным.  Комби-

нированные головки применяют для сварки труб средних диаметров (от 720 до 1020 мм) в стационар-

ных  условиях.  Внутритрубные  машины  применяют  для  сварки  труб  больших  диаметров  (больше 1220 

мм) как в стационарных, так и в трассовых условиях, когда машина последовательно передвигается от 

стыка-к стыку. 

Сварочный трансформатор (рис. 3 и 4) наружных головок имеет кольцевой сердечник 1; первичную 

обмотку 2, равномерно (рис. 3) или дискретно (рис. 4) распределенную на сердечнике; вторичный виток 

3, служащий также и для защиты первичной обмотки от брызг расплавленного металла. Концы вторич-

ного витка прикреплены к медным контактным токоподводящим башмакам 4, прижимающимся к на-

ружной  поверхности  труб  5.  Сварочный  ток  проходит  по  вторичному  витку  через  металл  труб  и  стык 

между ними. 

Зачистку  поверхности  трубы  для  обеспечения  надежного  электрического  контакта  между  поверх-

ностью  трансформатора  и  токоподводящими  башмаками  осуществляют  абразивным  инструментом  4 

(рис. 6) зачистной машины. Она имеет полый ротор 5, электродвигатель б с редуктором, рычаги 3 с аб-

разивным инструментом 4, поворачивающиеся относительно оси 2, противовесы 1 и пружины 7. Про-

тивовесами регулируется сила прижатия абразивного инструмента. При остановке ротора абразивный 

инструмент под действием пружин отходит от поверхности трубы. Зачистные машины установок типа 

ТКУС обеспечивают зачистку до металлического блеска полосы шириной 60 ... 80 мм на расстоянии 100 

... 200 мм от концов труб. 

Образовавшийся при сварке грат снаружи и внутри трубы удаляют на установках типа ТКУС в го-

рячем состоянии при температуре 800 ... 1400 °С. Внутренний гратосниматель состоит из водила 1 (рис. 

7),  на  котором  укреплены  бойки  3,  удерживающиеся  пружинами 2. Грат  сбивается  бойками,  прижи-

мающимися к поверхности грата центробежными силами при вращении вала. Удаление наружного гра-

та осуществляется аналогичным устройством (рис. 8) . Принцип действия устройства такой же, как и у 

машины для зачистки контактных полос. 

Для сварки труб большого диаметра (1420 мм и больше) целесообразно использование сварочных го-

ловок, расположенных внутри трубы 1 (лист 176, рис. 9). Такие внутритрубные машины имеют кольце-

вой  трансформатор  с  магнито  проводом  4,  вторичным  витком 2 и  контактными  башмаками  3.  Пере-

движная установка "Север-1" (рис. 12), сконструированная по такому принципу, имеет механизм пере-

мещения  1,  внутренний  гратосни-матель 2 и  электродвигатели  3  с  насосной  установкой  4,  смонтиро-

ванные  в  заднем  блоке,  соединенном  с  передней  сварочной  частью  шарниром,  закрытым  кожухом  6. 

Ходовая часть состоит из приводных роликов, расположенных по окружности и прижимаемых к внут-

ренней  поверхности  трубы  для  создания  тягового  усилия.  Поддерживающие  ролики 5 расположены 

равномерно по длине. Внутритрубный центратор с распорными патронами 7 и 8 создает суммарное ра-

диальное усилие 10 ... 14 МН, что обеспечивает передачу усилия осадки при сварке до 4 МН. 

Сварка  труб  осуществляется  следующим  образом.  Машина  заводится  в  свариваемую  трубу  так, 

чтобы  торец  трубы  располагался посередине  зазора  между  токоподводящими  вкладышами  б  (рис. 11). 

При  срабатывании  цилиндров  12  корпус  цилиндра  перемещается  вместе  с  тележкой  11  и  распорным 

кольцом 9, поворачивает серьгами 8 рычаги 10 в радиальном направлении, и прижимные вкладыши 7 

зажимают  изнутри  свариваемую  трубу.  Кольцевой  сварочный  трансформатор 5 жестко  установлен  на 

штанге  3,  в  полости  которой  расположены  токоподводящие  силовые  кабели  трансформатора  и  кабели 

управления.  Вторичный  виток  трансформатора  гибкими  шинами  соединен  с  токоподводящими  вкла-

дышами 6, которые в этот момент тоже прижимаются к трубе. 

Вторая труба надвигается до упора в торец первой. Зажатие вторым зажимом происходит анало-

гично, только штоки цилиндров отталкиваются не от неподвижного блока, а от фланца обоймы 2. Затем