ATV Honda TRX350 TM/TE, TRX350 FM/FE. Service Manual - part 70

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TOOL:
Lock nut wrench, 30

64 mm

TOOL:
Driver attachment

TORQUE:

CLEARANCE:

Actual:
Indicated:

RING GEAR CLEARANCE
INSPECTION

REAR DRIVING MECHANISM

16-14

Install a new lock nut and tighten it.

Install the ring gear with the shim into the case
cover.

Measure the clearance between the ring gear and
stop pin with a feeler gauge.

07916-MB00002

Stake the lock nut into the case groove.

Apply grease to a new oil seal lips and install it into
the gear case until it is fully seated.

98 N·m (10.0 kgf·m , 72 lbf·ft)

89 N·m (9.1 kgf·m , 66 lbf·ft)

0.3

0.6 mm (0.01

0.02 in)

07LAD-PW50500

L

L

O

O

C

C

K

K

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N

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U

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T

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O

P

P

P

P

I

I

N

N

Ref er to torque

wrench reading

inf ormation on

page 16-1

‘‘Service

inf ormation’’.

03/01/08 14:05:43 61HN400J_015

FINAL GEAR CASE ASSEMBLY

REAR DRIVING MECHANISM

16-15

Stop pin shims:
A:
B:

Remove the ring gear.
If the clearance exceeds the standard value, heat
the case cover to approximately 80°C (176°F) and
remove the stop pin by tapping the cover.

Install a stop pin shim to obtain the correct
clearance.

Install the shim and drive the stop pin into the case
cover.

When the gear set, bearing, and/or gear case has
been replaced, check the tooth contact pattern
check (page 16-8) and gear backlash (page 16-6).

Clean the mating surface of the gear case and
cover, being careful not to damage them.

Blow compressed air through the breather hole in
the gear case.

Install the proper ring gear shims onto the ring gear
and install them into the gear case.

Apply liquid sealant to the mating surface of the
case cover.
Install the cover over the gear case.

S

S

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O

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P

P

P

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N

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H

I

I

M

M

S

S

H

H

I

I

M

M

0.10 mm (0.004 in)
0.15 mm (0.006 in)

Be sure to wear
heavy gloves to

avoid burns when

handling the

heated case cover.

Using a torch to

heat the case

cover may cause

warpage.

K eep dust and dirt

out of the case and

cover.

03/01/08 14:05:53 61HN400J_016

REAR DRIVING MECHANISM

16-16

FINAL DRIVE INSTALLATION

TORQUE:

TORQUE:

10 mm bolt:
8 mm bolt:

Apply locking agent to the threads of the two 10
mm bolts.
Install the bolts and tighten them several steps until
the cover evenly touches the case. Then, while
rotating the pinion gear, tighten the bolts to the
specified torque in a crisscross pattern in several
steps.

Make sure that the gear assembly rotates smoothly
without binding.

Connect the breather tube to the tube joint.

54 N·m (5.5 kgf·m , 40 lbf·ft)

49 N·m (5.0 kgf·m , 36 lbf·ft)
25 N·m (2.6 kgf·m , 19 lbf·ft)

Clean the mating surfaces of the gear case and
swingarm.

Coat new O-rings with grease and install them into
the grooves in the gear case.

Apply molybdenum disulfide grease to the drive
shaft splines.
Insert the drive shaft into the swingarm and
carefully align the splines with the universal joint to
install it.

Install the spring into the drive shaft and set the
final drive assembly onto the swingarm, then
secure it with at least two mounting bolts.

Install the mounting bolts with the skid plate stay
and tighten them in several steps.

O

O

-

-

R

R

I

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N

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G

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S

S

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A

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1

1

0

0

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m

m

m

B

B

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L

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8

8

m

m

m

m

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B

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V

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E

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A

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S

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E

M

M

B

B

L

L

Y

Y

It is important to

turn the pinion

while tightening

the bolts. If the

ring gear shim is

too thick, the

gears will lock

af ter only light

tightening.

03/01/08 14:06:05 61HN400J_017

REAR DRIVING MECHANISM

16-17

REAR AXLE INSTALLATION

TORQUE:

TORQUE:

Install the skid plate and tighten the three bolts.

44 N·m (4.5 kgf·m , 33 lbf·ft)

32 N·m (3.3 kgf·m , 24 lbf·ft)

Apply molybdenum disulfide grease to the center
spline of the axle.
Install the axle into the final gear case from right
side until it is fully seated.

Coat a new O-ring with grease and install it into the
gear case groove.

Install the side collar onto the axle with the tapered
side facing inward.

Install the left axle housing with the skid plate bolt
hole facing down.
Install four new housing nuts and tighten them.

(

(

S

S

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P

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L

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L

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-

-

R

R

I

I

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N

G

G

03/01/08 14:06:15 61HN400J_018

REAR DRIVING MECHANISM

16-18

TORQUE:

TORQUE:

Apply molybdenum disulfide grease to the seal lips
of a new hub dust seal and install it with the flat
side facing in until it is fully seated.

Apply molybdenum disulfide grease to the left
spline of the axle and install the wheel hub.

Install the hub nut and tighten it to the specified
torque and further tighten until its grooves align
with the cotter pin hole.

Install a new cotter pin.

Coat a new O-ring with grease and install it into the
brake panel groove.
Install the brake panel assembly onto the axle.

Install new brake panel nuts and tighten them.

Install the brake cables into the cable holders on
the brake panel (upper holder for parking brake
cable and lower holder for pedal brake cable).

Install the cable springs onto the cables and the
joint pins into the brake arm. Connect the brake
cables to the brake arm with the adjusting nuts.

Install the rear brake drum (page 14-17).

Fill the gear case with the recommended oil (page
3-12).

137 N·m (14.0 kgf·m , 101 lbf·ft)

44 N·m (4.5 kgf·m , 33 lbf·ft)

D

D

U

U

S

S

T

T

S

S

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E

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A

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L

(

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M

M

B

B

L

L

Y

Y

N

N

U

U

T

T

S

S

Do not get grease

to the shoe linings.

03/01/08 14:06:26 61HN400J_019

MEMO

03/01/08 14:06:29 61HN400J_020

17-0

BATTERY/CHARGING SYSTEM

TE/FE model shown:

MAIN FUSE 30 A

BATTERY

REGULATOR/RECTIFIER

ALTERNATOR

03/01/08 14:08:36 61HN400K_001

−

−
−

−

SERVICE INFORMATION

17-1

TROUBLESHOOTING

17-3

BATTERY

17-4

CHARGING SYSTEM INSPECTION

17-5

REGULATOR/RECTIFIER

17-6

ALTERNATOR CHARGING COIL

17-6

SERVICE INFORMATION

17

GENERAL

17-1

17. BATTERY/CHARGING SYSTEM

Always turn off the ignition switch before disconnecting any electrical component.
Some electrical components may be damaged if terminals or connectors are connected or disconnected while the
ignition switch is ON and current is present.
For extended storage, remove the battery, give it a full charge, and store it in a cool, dry place.
For a battery remaining in a stored vehicle, disconnect the negative battery cable from the battery.
The battery caps should not be removed. Attempting to remove the sealing caps from the cells may damage the battery.
The maintenance free battery must be replaced when it reaches the end of its service life.
The battery can be damaged if overcharged or undercharged, or if left to discharge for long period. These same
conditions contribute to shortening the ‘‘life span’’ of the battery. Even under normal use, the performance of the battery
deteriorates after 2

3 years.

Battery voltage may recover after battery charging, but under heavy load, the battery voltage will drop quickly and
eventually die out. For this reason, the charging system is often suspected as the problem. Battery overcharge often
results from problems in the battery itself, which may appear to be an overcharging symptom. If one of the battery cells
is shorted and battery voltage does not increase, the regulator/rectifier supplies excess voltage to the battery. Under
these conditions, the electrolyte level goes down quickly.
Before troubleshooting the charging system, check for proper use and maintenance of the battery. Check if the battery is
frequently under heavy load, such as having the headlight and taillight ON for long periods of time without riding the
vehicle.
The battery will self-discharge when the vehicle is not in use. For this reason, charge the battery every two weeks to
prevent sulfation from occurring.
Filling a new battery with electrolyte will produce some voltage, but in order to achieve its maximum performance,
always charge the battery. Also, the battery life is lengthened when it is initially charged.
When checking the charging system, always follow the steps in the troubleshooting flow chart (page 17-3).
For alternator service, refer to section 10.

The battery gives off explosive gases; keep sparks, flames and cigarettes away. Provide adequate ventilation when
charging.
The battery contains sulfuric acid (electrolyte). Contact with skin or eyes may cause severe burns. Wear protective
clothing and a face shield.

If electrolyte gets on your skin, flush with water.
If electrolyte gets in your eyes, flush with water for at least 15 minutes and call a physician immediately.

Electrolyte is poisonous.

If swallowed, drink large quantities of water or milk and call your local Poison Control Center or a physician

immediately. KEEP OUT OF REACH OF CHILDREN.

03/01/08 14:08:46 61HN400K_002

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−

BATTERY CHARGING

BATTERY TESTING

Recommended battery tester

BM-210-AH, BM-210, or BATTERY MATE or equivalent

ITEM

SPECIFICATIONS

SPECIFICATIONS

BATTERY/CHARGING SYSTEM

17-2

This model comes with a maintenance free (MF) battery. Remember the following about MF batteries.

Use only the electrolyte that comes with the battery
Use all of the electrolyte
Seal the battery properly
Never open the seals again

For battery charging, do not exceed the charging current and time specified on the battery. Using excessive current or
extending the charging time may damage the battery.

Refer to the instruction of the Operation Manual for the recommended battery tester for detail the battery testing step.
The recommended battery tester puts a ‘‘load’’ on the battery so that the actual battery condition of the load can be
measured.

Battery

Alternator

Fully charged
Needs charging
Normal
Quick

Capacity
Current leakage

Voltage
(20°C/68°F)
Charging current

Capacity
Charging coil resistance (20°C/68°F)

12 V

12 Ah

13.0

13.2 V

1.4 A

5

10 h

Below 12.3 V

0.245 kW/5,000 rpm

0.1

1.0

6.0 A

1.0 h

1 mA max.

0.1 mA max.

(Equipped with digital meter)

(No digital meter)

03/01/08 14:09:00 61HN400K_003

−

＜

＜

TROUBLESHOOTING

Battery is damaged or weak

RECOMMENDED BATTERY TESTER:

BM-210-AH, BM-210, or BATTERY MATE or
equivalent

MEASURED BATTERY VOLTAGE

MEASURED

CHARGING VOLTAGE

15.5 V

STANDARD :

SPECIFIED CURRENT LEAKAGE:

BATTERY/CHARGING SYSTEM

17-3

Faulty battery

Install the battery (page 17-4).
Check the battery current leakage (Leak test:
page 17-5).

Faulty regulator/rectifier

Shorted wire harness
Faulty ignition switch

Check the alternator charging coil (page 17-6).

0.1

1.0

Measure and record the battery voltage using a
digital multimeter (page 17-4).
Start the engine.
Measure the charging voltage (page 17-5).
Compare the measurements to result of the
following calculation.

Perform the regulator rectifier wire harness
inspection (page 17-6).

Faulty regulator/rectifier

Faulty charging coil

Faulty battery

Open circuit in related wire
Loose or poor contacts of related terminal
Shorted wire harness

Remove the battery (page 17-4).
Check the battery condition using the recom-
mended battery tester.

0.1 mA max.

Disconnect the regulator/rectifier 5P (black)
connector and recheck the battery current leakage.

Correct

Incorrect

Correct

Correct

Correct

Incorrect

Correct

Incorrect

Incorrect

Correct

Incorrect

Incorrect

(20°C/68°F)

1 mA max. (Equipped with meter)

(No meter model)

03/01/08 14:09:13 61HN400K_004

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＋

＋

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× −

＋

＋

−

−

＋

−

REMOVAL/INSTALLATION

VOLTAGE INSPECTION

BATTERY CHARGING

BATTERY/CHARGING SYSTEM

17-4

BATTERY

VOLTAGE(20°C/68°F):

Fully charged:
Under charged:

CHARGING CURRENT/TIME:

Standard:
Quick:

Remove the seat (page 2-4).
Measure the battery voltage using a commercially
available digital multimeter.

13.0

13.2 V

Below 12.3 V

Remove the seat (page 2-4).

Remove the two trim clips.
Pull the maintenance lid and release the tabs from
the slits to remove it.

With the ignition switch OFF, disconnect the
negative (

) cable first, then disconnect the

positive (

) cable.

Remove the strap from the front side retainer.
Remove the battery.

Install the battery in the reverse order of removal.

Connect the positive (

) cable first, then connect

the negative (

) cable.

After connecting the battery cables, coat the
terminals with grease.

Quick charging should only be done in an
emergency; slow charging is preferred.
For battery charging, do not exceed the charging
current and time specified on the battery. Using
excessive current or extending the charging time
may damage the battery.

6.0 A

1.0 h

1.4 A

5

10 h

Remove the battery.

Connect the charger positive (

) cable to the

battery positive (

) terminal.

Connect the charger negative (

) cable to the

battery negative (

) terminal.

BATTERY

LID

STRAP

TRIM
CRIPS

POSITIVE (

)

CABLE

BATTERY

NEGATIVE (

)

CABLE

T urn the power
ON/ OF F at the

charger, not at the

battery terminals.

03/01/08 14:09:25 61HN400K_005

−

＋

−

−

−

＜

＜

−

−

−

−

＋

＋

−

−

CURRENT LEAKAGE TEST

CHARGING VOLTAGE INSPECTION

BATTERY/CHARGING SYSTEM

STANDARD:

SPECIFIED CURRENT LEAKAGE:

17-5

CHARGING SYSTEM INSPECTION

Remove the seat (page 2-4).

Turn the ignition switch OFF, and disconnect the
negative (

) cable from the battery.

Connect the ammeter (

) probe to the negative (

)

cable and the ammeter (

) probe to the battery (

)

terminal.
With the ignition switch OFF, check for current
leakage.

When measuring current using a tester, set it to a
high range, and then bring the range down to an
appropriate level. Current flow higher than the
range selected may blow out the fuse in the
tester.
While measuring current, do not turn the ignition
switch ON. A sudden surge of current may blow
out the fuse in the tester.

0.1 mA max.

If current leakage exceeds the specified value, a
shorted circuit is likely.
Locate the short by disconnecting connections one
by one and measuring the current.

Be sure that the battery is in good condition
before performing this test.

Start the engine and warm it up to the operating
temperature; stop the engine.
Connect the multimeter between the positive and
negative terminals of the battery.

To prevent short, make absolutely certain which
are the positive and negative terminals or cable.

With the headlight on Hi beam, restart the engine.
Measure the voltage on the multimeter when the
engine runs at 5,000 rpm.

1 mA max.

Measured battery voltage (page 17-4)

Measured

charging voltage (see above)

15.5 V

N

N

E

E

G

G

A

A

T

T

I

I

V

V

E

E

(

(

)

)

T

T

E

E

R

R

M

M

I

I

N

N

A

A

L

L

N

N

E

E

G

G

A

A

T

T

I

I

V

V

E

E

(

(

)

)

C

C

A

A

B

B

L

L

E

E

(

(

)

)

P

P

R

R

O

O

B

B

E

E

(

(

)

)

P

P

R

R

O

O

B

B

E

E

(Equipped with meter)

(No meter model)

Do not disconnect

the battery or any

cable in the

charging system

without f irst

switching of f the

ignition switch.

F ailure to f ollow

this precaution can

damage the tester

or electrical

components.

03/01/08 14:09:38 61HN400K_006

−

−

CHARGING COIL LINE

GROUND LINE

BATTERY LINE

STANDARD:

STANDARD:

WIRE HARNESS INSPECTION

INSPECTION

BATTERY/CHARGING SYSTEM

17-6

ALTERNATOR CHARGING COIL

REGULATOR/RECTIFIER

Disconnect the alternator 5P (white) connector.

Measure the resistance between the Yellow wire
terminals of the alternator side connector.

0.1

1.0

Measure the resistance between the Yellow wire
terminals.

Check the continuity between the Green wire
terminal and ground.
There should be continuity at all times.

Measure the voltage between the Red wire
terminal and ground.
There should be battery voltage at all times.

Disconnect the regulator/rectifier 5P (black)
connector.
Check the connector for loose contacts of corroded
terminals.

0.1

1.0

Check for continuity between each Yellow wire
terminal of the alternator side connector and
ground.
There should be no continuity.

Replace the alternator stator if resistance is out of
specification, or if any wire has continuity to
ground.

Refer to section 10 for alternator stator replace-
ment.

Check for continuity between each Yellow wire
terminal and ground.
There should be no continuity.

A

A

L

L

T

T

E

E

R

R

N

N

A

A

T

T

O

O

R

R

5

5

P

P

C

C

O

O

N

N

N

N

E

E

C

C

T

T

O

O

R

R

R

R

E

E

G

G

U

U

L

L

A

A

T

T

O

O

R

R

/

/

R

R

E

E

C

C

T

T

I

I

F

F

I

I

E

E

R

R

5

5

P

P

C

C

O

O

N

N

N

N

E

E

C

C

T

T

O

O

R

R

(20°C/68°F)

(20°C/68°F)

03/01/08 14:09:52 61HN400K_007

MEMO

03/01/08 14:09:53 61HN400K_008

18-0

IGNITION SYSTEM

TE/FE model shown:

ENGINE STOP SWITCH

IGNITION COIL

FUSE 10 A/30 A

BATTERY

GEAR POSITION SWITCH

IGNITION PULSE GENERATOR

IGNITION CONTROL MODULE (ICM)

IGNITION SWITCH

SPARK PLUG

BI ···· Black
R ····· Red
Y ····· Yellow
G ····· Green
W ····· White
Lg ···· Light green
Bu ···· Blue
P ····· Pink

Early TE/FE model
production only:

03/01/08 14:10:00 61HN400K_009

−

−

SERVICE INFORMATION

18-1

TROUBLESHOOTING

18-2

IGNITION SYSTEM INSPECTION

18-3

IGNITION COIL

18-4

IGNITION TIMING

18-5

GENERAL

SPECIFICATIONS

TORQUE

TOOL

SERVICE INFORMATION

18

ITEM

SPECIFICATIONS

18. IGNITION SYSTEM

18-1

Spark plug gap
Ignition coil primary peak voltage
Ignition pulse generator peak voltage
Ignition timing (‘‘F’’ mark)

Spark plug

Standard
For cold climate (below 5°C/41°F)

Timing hole cap

Peak voltage tester (U.S.A. only) or
Peak voltage adaptor

10 N·m (1.0 kgf·m , 7 lbf·ft)

11° BTDC at idle

0.7 V minimum

100 V minimum

0.8

0.9 mm (0.03

0.04 in)

DPR6EA-9 (NGK)

Some electrical components may be damaged if terminals or connectors are connected or disconnected while the
ignition switch is ON and current is present.
When servicing the ignition system, always follow the steps in the troubleshooting on page 18-2.
The ignition timing cannot be adjusted since the ignition control module (ICM) is factory preset.
The ICM may be damaged if dropped. Also, if the connector is disconnected when current is flowing, the excessive
voltage may damage the ICM. Always turn off the ignition switch before servicing.
A faulty ignition system is often related to poor connections. Check those connections before proceeding.
Use a spark plug of the correct heat range. Using spark plug with an incorrect heat range can damage the engine.
For ignition switch and engine stop switch inspection, see section 20.
For ignition pulse generator (alternator stator) removal/installation, see section 10.

07HGJ-0020100 (not available in U.S.A.) with commercially available digital
multitester (impedance 10 M

/DCV minimum)

X22EPR-U9 (DENSO)

DPR7EA-9 (NGK)

X20EPR-U9 (DENSO)

,
,

03/01/08 14:10:15 61HN400K_010