Электровоз 2ЭС6. Руководство по среднему и капитальному ремонту

101

5.3.4

Затяжку болтов тяг резинометаллических валиков производить мо-

ментом от 118 до 137 Н·м (от 12 до 14 кгс·м).

5.3.5

Прилегание клина валика в пазу кронштейна проверить щупом. Мест-

ные неприлегания не должны превышать более 0,1 мм.

5.3.6

Зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза в

щеке кронштейна буксы и в кронштейне на раме должен быть не менее 3 мм.

5.3.7

Установка кузова на тележки

5.3.8

Перед подкаткой тележек убедиться в отсутствии посторонних пред-

метов в вентиляционных каналах кузова.

5.3.9

Отремонтированный кузов опустить на тележки.

5.3.10

На электровоз устанавливать гасители колебаний согласно требовани-

ям чертежа 2ЭС6.30.000.000 СБ.

5.3.11

Сборку горизонтальных и вертикальных упоров выполнить в соответ-

ствии с чертежом 2ЭС6.30.000.000 СБ.

5.3.12

Регулировку буксового подвешивания выполнить на выверенном го-

ризонтальном и прямом участке пути. При сборке и регулировке буксового подве-

шивания должны выполняться следующие условия:



вертикальный зазор между верхней частью буксы и рамой тележки

должен соответствовать требованиям конструкторской документации;



в комплект одной тележки устанавливать пружины с разницей проги-

бов не более 4 мм.

5.3.13

Высота нижней кромки путеочистителя от головок рельсов на прямом

участке пути быть в пределах от 125 до 140 мм. Приемные катушки АЛСН устано-

вить выше нижней кромки путеочистителя не менее чем на 5 мм.

5.3.14

Высота оси автосцепки от головки рельса должна соответствовать

Инструкции по ремонту и обслуживания автосцепного устройства подвижного со-

става железных дорог (п. 10 приложения Г).

5.3.15

Головка автосцепки должна иметь свободное поперечное перемеще-

ние от руки.

102

5.3.16

Длина цепочек расцепных механизмов регулируется при проверке ра-

боты автосцепки от привода.

5.3.17

Не допускать перекос кузова более 20 мм. Перекос измерять по верти-

кали на уровне нижней кромки по концам рамы кузова после регулировки нагрузки

боковых опор и буксового подвешивания.

Запретить выпуск электровозов из ремонта с установкой предохранительных

скоб и тросиков не соответствующих требованиям нормативно—технической доку-

ментации.

5.3.18

После сборки выполнить смазку узлов согласно 01ДК.421457.001И

(п.11 приложения Г).

5.3.19

Проверку качества сборки электровоза выполнять в соответствии с

требованиями конструкторской и технологической документацией, настоящего Ру-

ководства.

5.3.20

После окончания сборки электровоза проверить:



габариты электровоза. Габариты должны соответствовать требованиям

габарита 1—Т ГОСТ 9238 (п.57 приложения Г);



работу автосцепки. Убедиться, что при присоединении к автосцепкам

другой секции, вспомогательного локомотива или вагона сигнальный отросток зам-

ка, расположенный на нижней части головы автосцепки, если смотреть со стороны

центрирующей балочки, полностью утоплен;



плотность прилегания крышек кузова к крышевым проемам на свет.

Просвечивание по сопрягаемым поверхностям недопустимо;



кузов на влагонепроницаемость. Перед проверкой на влагонепроницае-

мость герметизировать жалюзи кондиционера;



работу рычажной передачи тормозной системы, для чего произвести пя-

ти –шести кратное затормаживание и отпуск, обратив внимание на отход колодок от

бандажей и на отсутствие заеданий в шарнирных узлах;



работу ручного тормоза. Для проверки произвести торможение враще-

нием штурвала колонки ручного тормоза по часовой стрелке до упора. Тормозные

103

колодки первой от кабины тележки должны быть прижаты к бандажам колесных

пар;



электровоз на соответствие требованиям безопасности (надежность ра-

боты механических, пневматических блокировок);



наличие знаков безопасности.

5.3.21

Величины зазоров и размеры механической части должны быть в пре-

делах:



выход штока тормозных цилиндров от 75 до 125 мм;



высота от уровня верха головок рельсов до оси автосцепки от 1040 до

1080 мм;

5.4

Порядок и методы регулирования электровоза

5.4.1

Для обеспечения равенства давления на рельс производить развеску

электровоза, как по сторонам, так и по осям.

Определение нагрузки от колесных пар электровоза на рельсы производить

при помощи системы по определению нагрузки на рельсы или устройства определе-

ния нагрузки от колес колесных пар локомотивов.

5.4.2

Характеристики нагрузки от колесной пары на рельсы приведены в

таблице 4.

Таблица 4
Нагрузка от колесной пары на рельсы, кН (тс)

245

(25)

Разность нагрузок по колесам колесной пары, кН (тс), не бо-
лее

4,9 (0,5)

Разность нагрузок от колесной пары на рельсы в пределах од-

ного электровоза, кН (тс), не более

9,8 (1,0)

5.4.3

Регулировку развески электровоза производить:



по буксовому подвешиванию - согласно чертежа 2ЭС6.31.000.000, про-

кладками 2ЭС6.31.000.007;



в подвешивании «Флексикойл» согласно п.4.1.9.

104

5.4.4

Регулировку зазоров по упорам производить прокладками на горизон-

тальном нивелированном участке пути.

5.4.5

Развеску локомотива производить до и после его обкатки. В случае от-

клонения показаний нагрузок «до обкатки» и «после обкатки» за пределы допусти-

мых, разрешается за окончательный результат развески принимать среднее арифме-

тическое значение нескольких развесок (две—три) после обкаток.

5.4.6

После

регулирования

развески должны быть выполнены нижеследую-

щие требования:



разность нагрузок по колесам колесной пары должна быть не более 4 %;



разность нагрузок по осям в одной тележке должна быть не более 3 %;



разность нагрузок по сторонам локомотива должна быть не более 3 %;



отклонение действительного значения массы электровоза от проектного

значения не должно быть более 3 %.

5.4.7

Проверить положение форсунок АГС относительно гребней бандажей

колесных пар.

5.4.8

Отрегулировать провисание предохранительных тросиков, которое

должно быть в пределах от 10 до 25 мм.

5.4.9

Используемые методы и средства контроля сборки и технического со-

стояния электровоза в целом и его узлов должны обеспечить объективную оценку

качества работ по среднему и капитальному ремонту и исключить возможность вы-

дачи в эксплуатацию неисправных электровозов.

5.4.10

После проверки, регулировки, испытания и приемки электровоза его

характеристики должны соответствовать требованиям конструкторской и техноло-

гической документации, настоящему Руководству. Электровоз должен быть готов к

транспортированию и соответствовать требованиям ввода в эксплуатацию.

5.4.11

При выполнении среднего и капитального ремонта электровозов ре-

комендуется применять средства оснащения сборки и регулировки согласно прило-

жения П.

5.4.12

Перед сборкой локомотива все внутренние полости очистить от по-

сторонних предметов, грязи, коррозийного налета, обдуть воздухом и нанести анти-

105

коррозионное покрытие согласно технологическому процессу на сборку локомоти-

ва. Перед постановкой локомотива под контактный провод визуально осмотреть ку-

зов и особенно высоковольтные камеры на наличие в них посторонних предметов и

инструмента.

5.4.13

Порядок комплексного осмотра собранного локомотива включает:



осмотр секций электровоза на наличие посторонних предметов, мон-

тажных и технологических материалов;



осмотр через коллекторные люки щеточного аппарата, убедиться в от-

сутствии в двигателях посторонних предметов, проверить крепление кронштейнов, а

так же состояние рабочей поверхности коллектора. Чистота обработки поверхности

коллектора должна соответствовать чертежу;



проверку заправки моторно—осевых подшипников смазкой;



проверку заправки компрессоров смазкой;



осмотр рычажной и тормозной системы;



проверку заправки кожухов зубчатых передач маслом.



заправку кожухов зубчатой передачи проверить щупом перед опуском,

уровень масла должен быть между наибольшим и наименьшим уровнем масломер-

ной трубки;



проверку внешним осмотром установки и крепления труб, соединений

пневматической системы;



проверку отсутствия повреждений на всех фарфоровых изоляторах. Не

допускаются трещины, сколы, следы перебросов дуги и другие повреждения.



проверку внешним осмотром укладки пучков проводов. Провода долж-

ны быть надежно закреплены, изоляция проводов нигде не должна касаться острых

углов, кромок и других деталей;



проверку наличия пломб на защитной аппаратуре электровоза;



проверку внешним осмотром блоков автоматики и блоков измерений на

наличие видимых повреждений.

106

Испытания, проверка и приемка после ремонта

6.1

Все отремонтированные или вновь изготовленные детали, аппараты,

машины, агрегаты перед постановкой на электровоз подвергаются диагностической

проверке или испытаниям и принимаются ОТК. Отдел технического контроля заво-

да обязан контролировать качество работ, соблюдение установленной технологии,

требования настоящего Руководства, действующих инструкций и принимать в про-

цессе ремонта, сборки и выпуска из ремонта в целом электровозы и следующие ос-

новные их узлы, аппараты, агрегаты и оборудование:



тяговые двигатели, вспомогательные машины, компрессоры, электрон-

ное оборудование (включая их испытания);



токоприемники, компрессоры для их подъема;



электрическую аппаратуру, зарядные устройства, устройства поездной

радиосвязи и систем безопасности;



колесные пары, тяговые зубчатые передачи, устройства привода и соб-

ранные колесно—моторные блоки;



тележки, их рамы, узел наклонной тяги, подвески тяговых двигателей,

элементы буксового подвешивания, гидравлические амортизаторы, тормозная ры-

чажная передача, ударно–сцепные устройства;



буксы и собранные буксовые узлы, резинометаллические блоки буксо-

вых поводков, роликовые подшипники, колесные пары (проверка расположения в

тележках);



опоры кузова, противоотносные устройства;



приборы автоматического тормоза, автостопа, воздушных резервуаров,

воздухопроводы и соединительные рукава (включая испытания тормозов);



песочницы, звуковые сигналы;

Покупное оборудование подвергать обязательному входному контролю на

заводе.

107

6.2

После произведенного ремонта и приемки отделом технического кон-

троля каждый электровоз подвергается приемосдаточным испытаниям по согласо-

ванной установленным порядком программе, в которой должны быть определены

объем, последовательность и методики испытаний.

6.3

При стационарных (стендовых) испытаниях на испытательной станции

и диагностических проверках выполнить:



проверку монтажа силовых и вспомогательных цепей, цепей управления

электрических аппаратов и электронного оборудования;



проверку сопротивления изоляции и диэлектрической прочности изоля-

ции силовых и вспомогательных цепей, цепей управления;



проверку работы и последовательности включения электрических аппа-

ратов и электронного оборудования при номинальных значениях напряжения и дав-

ления воздуха в магистрали;



проверку соответствия направления вращения тяговых двигателей, ра-

боты вспомогательных машин, освещения и другого оборудования;



регулировку работы пневматической и тормозной систем с проверкой

производительности мотор – компрессоров и плотности воздушных магистралей;



проверку работы мотор – компрессоров для подъема токоприемников,

звуковых сигналов;



проверку распределения охлаждающего воздуха по тяговым двигателям

и другому оборудованию согласно требованиям чертежей;



проверку кузова на влагонепроницаемость согласно РД 32 ЦТВР

103.593.87 (п. 39 приложения Г);



проверку работы приборов безопасности, радиосвязи и дополнительных

устройств безопасности движения.

6.4

До проведения обкатки производить тщательный осмотр электровоза,

обратить особое внимание на подвеску и крепление аппаратов, узлов, блоков и кас-

сет электронного оборудования, электрических машин, состояние тормозной систе-

мы, автосцепного устройства, узлов заземления.

108

6.5

После капитального ремонта провести измерения уровня звука и вибра-

ции на рабочих местах локомотивных бригад в кабинах электровозов в соответствии

с требованиями СН 2.2.4/2.1.8.562-96 и СН 2.2.4/2.1.8.566-96.

В кабинах электровозов измерения уровней звука и вибрации при обкаточ-

ных испытаниях следует проводить с максимально допустимой скоростью движения

на данном участке в зависимости от конструкции железнодорожного пути и типа

локомотива, но не более 2/3 конструкционной скорости.

Измерения уровней звука следует проводить при двух режимах эксплуата-

ции: на стоянках и на обкаточных испытаниях.

Измерения производить шумомером, соответствующим 1-му классу точности

и удовлетворяющим требованиям российских и международных стандартов: ГОСТ

17187-2010, ГОСТ Р 53188.1-2008 (МЭК 61672-1:2002) в кабине машиниста при

размещении микрофона в центре кабины по прямой, перпендикулярной к полу, на

высоте 1,6 м от уровня пола, мембрана и решетка микрофона должны быть обраще-

ны вниз.

Измерения не следует проводить при разговорах, а также при подаче различ-

ных звуковых сигналов (предупреждающих, информационных, телефонных звонков

и т.д.) и при работе громкоговорящей связи.

Предельно допустимое значение эквивалентного уровня звука должно соот-

ветствовать требованиям СН 2.2.4/2.1.8.562-96.

Оценка непостоянной общей вибрации проводится методом интегральной

оценки по эквивалентному уровню нормируемого параметра. При этом оценивают

эквивалентный корректированный уровень виброскорости или виброускорения.

Предельно-допустимые эквивалентные значения виброскорости и виброу-

скорения для горизонтального и вертикального направления должны соответство-

вать требованиям СН 2.2.4/2.1.8.566-96.

В локомотивах с двумя кабинами измерения шума и вибрации должны про-

водиться в обеих кабинах.

109

В случае отсутствия технической возможности проведения инструменталь-

ных измерений на локомотиве после заводского ремонта, допускается выполнять

замеры в депо приписки, с устранением замечаний представителями завода.

6.6

Контрольно—обкаточные испытания производить в соответствии с дей-

ствующей инструкцией по обкаточным испытаниям электровозов.

6.7

Во время обкатки проверить работу всего электрического, электронного,

механического, пневматического и тормозного оборудования электровозов из обеих

кабин управления на всех режимах работы.

6.8

После обкаточных испытаний электровоз осмотреть, все дефекты и не-

исправности, обнаруженные при обкатке и осмотре, устранить. При осмотре прове-

рить:



нагрев буксовых, моторно—осевых и якорных подшипников, состояние

аппаратов, электрических машин и токоведущих частей;



состояние крепления деталей ходовых частей, внутрикузовного обору-

дования;



плотность соединения кожухов зубчатой передачи, узла наклонной тя-

ги, боковых опор кузова и отсутствие течи смазки;



регулировку буксового подвешивания, опор кузова;



перекос кузова, зазоры в буксовом подвешивании и ходовой части и

при необходимости отрегулировать.

Результаты испытаний занести во внутризаводской паспорт с указанием всех

величин, замеренных в процессе испытаний.

После устранения всех дефектов, электровоз в целом предъявить инспектору

Центра технического аудит (ЦТА) завода.

Для обеспечения диагностической проверки и испытаний указанных агрега-

тов и узлов ремонтные предприятия должны иметь соответствующие стенды, при-

боры и инструмент. Измерительные приборы, инструмент, устройства и шаблоны,

применяемые для проверки и испытания деталей, узлов и агрегатов, должны быть в

исправности и подвергаться периодической поверке (калибровке) в установленные

сроки, аккредитованными метрологическими службами. Используемые методы и

111

ЦАРВ

0.0

РК

Защитные покрытия и смазка

7.1

Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные на электровозе

применяют для защиты металлических деталей от коррозии.

7.1.1

Последовательность операций нанесения защитных и декоративных

лакокрасочных покрытий определять технической документацией и нормативными

документами на применяемые материалы.

7.1.2

Окраску электровоза производить в соответствии с требованиями

ОСТ 32.190—2002 «Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные локомоти-

вов при капитальном ремонте» и проектам, утвержденным ОАО «РЖД», "Техниче-

скими требованиями на получение лакокрасочных покрытий на наружных поверх-

ностях кузовов локомотивов" (ВНИИЖТ 2010 г), "Перечнем лакокрасочных мате-

риалов для окрашивания и технических моющих средств для обмывки локомоти-

вов" (распоряжение №893р. от 12.04.2010 г), ГОСТ 31365 (п.75 приложения Г), кон-

структорской и технологической документацией.

7.1.3

При среднем ремонте расчистить поврежденные места окраски, ржав-

чину удалить. Поврежденные места загрунтовать, зашпаклевать, шлифовать и окра-

сить в соответствии с действующей технической документацией.

7.1.4

При капитальном ремонте производить полную наружную и внутрен-

нюю окраску с предварительным полным удалением старого покрытия.

7.1.5

Окраску колесной пары производить согласно ЦТ 329 (п.50 приложе-

ния Г).

7.1.6

Покрытие наружного механического, электрического, пневматическо-

го оборудования, знаки безопасности в соответствии с действующими требования-

ми, конструкторской документацией и ГОСТ Р 12.4.026 (п.87 приложения Г).

7.1.7

Систему автоматической идентификации ТПС перед покраской снять

и установить после покраски. Номер единой системы нумерации локомотивов нано-

сить на обе стороны локомотива согласно конструкторской документации.

112

7.1.8

При разработке технологических процессов окрашивания, а также в

процессе окрашивания соблюдать общие требования безопасности ПОТ—РМ—

017—2001 (п. 58 приложения Г), а также требования инструкции ЦТВР—4665 (п. 32

приложения Г).

7.1.9

При среднем и капитальном ремонте производить полную смену сма-

зочных материалов в соответствии с текущим сезоном.

7.1.10

Оборудование и приспособления для закладки (заправки) смазочных

материалов должны быть в исправном состоянии, исключать утечки смазки, загряз-

нения производственных помещений и окружающей среды, а также попадания грязи

в смазочные материалы. При заправке (закладке) смазки должны быть использова-

ны, где это целесообразно дозаторы смазки.

7.1.11

Контроль и расход смазочных материалов осуществлять согласно

01ДК.421457.001 И (п.11 приложения Г).

113

ЦАРВ

0.0

РК

Маркировка и пломбирование

8.1

В соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации же-

лезных дорог РФ, от 21 декабря 2010 г. № 286 электровоз должен иметь следующие

отличительные, четкие знаки и надписи:

технический знак принадлежности к железнодорожному транспорту

Российской Федерации;

наименование владельца железнодорожного подвижного состава;

номер, табличку завода–изготовителя с указанием даты и места по-

стройки;

идентификационные номера и приемочные клейма на составных частях

в местах, установленных нормами и правилами;

дату и место производства установленных видов ремонта.

Кроме того, должны быть нанесены следующие надписи:



конструкционная скорость;



серия и бортовой номер;



наименование места приписки;



таблички и надписи об освидетельствовании резервуаров.

Установку других знаков отличительных регламентировать причастной кон-

структорской документацией.

8.2

Комплектующее оборудование электровоза должно иметь таблички

предприятий–изготовителей.

8.3

Перечень пломбируемых аппаратов и оборудования электровоза приве-

дѐн в приложении Л настоящего Руководства.

114

Комплектация и транспортирование

9.1

Электровоз, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован ин-

струментом и инвентарем для его следования в ремонт и из ремонта, комплектом

заряженных огнетушителей, сопроводительной и технической документацией.

Транспортировка из ремонта должна производиться в соответствии с Распо-

ряжение № 1873р от 26 августа 2011г (п. 14 приложения Г).

115

ЦА
Р

.050.10

.00.000 Р

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Нормы допусков и износов деталей и узлов механического оборудования

Таблица А. 1

Наименование деталей и размеров

Размер, мм

чертежный

допускаемый при выпуске

из ремонта

КР

СР

Колесные пары

1.1 Расстояние между внутренними

гранями бандажей

1440

1439-1443

1.2 Ширина бандажа

140

140-142

1.3 Разница диаметров бандажей по

кругу катания одной колесной па-

ры, не более

1,0

2,0

1.4 Разница диаметров бандажей по

кругу катания одной тележки, не

более

116

ЦА
Р

.050.10

.00.000 Р

1.5 Разница диаметров бандажей по

кругу катания электровоза, не бо-

лее

1.6 Толщина гребня бандажа, изме-

ренная на расстоянии 20 мм от

вершины гребня

27-33

1.7 Осевой зазор корпуса подшип-

ников в подшипниках

0,15-0,45

Подвеска электродвигателя

2.1 Расстояние между внутренними

плоскостями клиновидных пазов

140

140,5

2.2 Расстояние между осями кли-

новидных пазов кронштейна

180

180,5

3 Буксовый узел

3.1 Зазор между узкой клиновой

частью поводка и дном паза в щеке

кронштейна на буксе или на раме

тележки, не менее

Электровоз 2ЭС6. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 7