Наладка дерево-обрабатывающего оборудования (Соловьев А.А.) - часть 21

163 

 

 

Рис. 202. Шлифовальный   агрегат с контактной балкой: 

1 — приводной   ролик,   2 — кронштейн, 3 — траверса,    4 — механизм   

натяжения абразивной   ленты, 5 — натяжной ролик,   

6 — пневмоцилиндр,  7 — рычаг, 8 — вал,   9 — шток,   10 — втулка,   

11 — направляющая,  12 — утюжок 

рованного  сбоку  траверсы  3.  На  нижней  поверхности  траверсы  на  кронштейнах  подшипников 

качения установлены два приводных 
ролика 

1. 

Между 

вальцами 

смонтировано  устройство  подъема 
контактной  балки  (утюжка)  12. 
Устройство  выполнено  в  виде 
направляющей  11,  двух  штоков  9, 
рычажного  механизма  и  приводного 
пневмоцилиндра 6.  

При движении штока рычаг 7, 

закрепленный  на  валу  8,  по-
ворачивается.  При  этом  другой 
рычаг,  увлекая  за  собой  шток  9, 
опускает или поднимает утюжок 12. 

При  необходимости  утюжок 

можно  заменить,  выдвигая  его  по 
направляющей  11.  Утюжок  состоит 
из  корпуса,  на  нижней  части 
которого  укреплена  прокладка  из 
резины 

и 

войлочная 

подушка. 

Рабочая 

поверхность 

утюжка 

обтягивается 

антифрикционной 

лентой.  Утюжок  устанавливается  на 

направляющие контактной балки. 

В других станках контактная балка выполнена с эластич-

ной  пневмокамерой,  давление  воздуха  в  которой  регулируется 
и поддерживается на заданном уровне в зависимости от режима 
шлифования. 
 

На  рис. 203 показан  механизм  подачи  шлифовального 

станка  с  нижним  расположением  агрегатов.  Основание  2 
конвейера в виде сварной рамы имеет четыре опорные оси 5, на 
которых  установлены  с  возможностью  поворота  рычаги  3. 
Рычаги  попарно  связаны  между  собой  тягами  4.  Для 
обеспечения  плоскопараллельного  перемещения  конвейера  по 
высоте  два  рычага  взаимодействуют  через  пружины  со  што-
ками  пневмоцилиндров  12,  прикрепленных  к  неподвижному 
основанию. 

 
 
 

Собственно конвейер представляет собой сварную раму 1, на концах которой установлены 

приводной  и  натяжной  ролики.  На  ролики  надета  бесконечная  резиновая  лента  с  рифленой  ра-
бочей  поверхностью.  Движение  ленте  передается  от  электродвигателя  10  через  клиноременный 
вариатор 11, червячный редуктор 9 и цепную передачу 8. 

Рис. 201. Шлифовальный агрегат с контактным вальцом:  

1 — резиновое покрытие, 2 — контактный валец,  

3 — эксцентриковая втулка, 4 — зубчатый сектор,    

5 — червячная   передача, 6 — траверса, 7 — стакан,   8 — шток, 

9 — гильза, 10 — ось, 11 — конечный выключатель,  

12 — натяжной ролик, 13 — основание, 14 — пневмоцилиндр, 

15 — механизм осцилляции, 16 – маховичок 

164 

 

Рис. 203. Конвейер   шлифовального 

станка с нижним   расположением 

шлифовальных агрегатов: 

1 — рама, 2 — основание, 3 — рычаг, 4 

— тяга, 5 — ось, 6 — конвейерная 

лента, 7 — приводной ролик,  

8 — цепная передача, 9 — червячный 

редуктор, 10 — электродвигатель,  11 — 

клиноременный вариатор,    

12 — пневмоцилиндр, 13 — натяжной 

винт  

В  калибровальных  станках  с  двусторонним  расположением  агрегатов  подачу  щитов 

осуществляют приводными вальцами. 

 

§ 4. Наладка широколенточных шлифовальных станков

 

Наладка 

широколенточного 

шлифовального станка включает в себя 
регулировку  шлифовальных  агрегатов, 
подающего 

конвейера, 

общую 

настройку  и  опробование  станка  в 
работе. 

Общая 

схема 

настройки 

шлифовального станка показана на рис. 
204.  Положение  всех  агрегатов  станка 
отсчитывается  от  единой  базы,  в 
качестве  которой  принимают  рабочую 
поверхность столов. 

 

Выступание 

опорных 

роликов  над  столами  должно  быть 
0,2...0,3 

мм. 

Настраивают 

и 

контролируют 

положение 

роликов 

поверочной линейкой и набором щупов. 

Наладка шлифовального агрегата с контактным вальцом заключается в регулировании его 

положения относительно базирующих столов. 

Величина  выступания  образующей  контактного  вальца  4  над  столом  зависит  от  режима 

шлифования  и  должна  быть 0,1...0,4 мм.  По  высоте  контактный  валец  регулируют  вручную 
маховичком,  а  точность  положения  вальца  контролируют  по  отсчетной  линейке  и  нониусу.  При 
настройке необходимо учитывать толщину абразивной ленты. 

Наладка шлифовального агрегата с контактной балкой заключается в настройке утюжка по 

высоте  на  толщину  снимаемого  слоя.  Выступание  ленты  над  рабочей  поверхностью  столов 
должно  быть 0,5...1 мм  в  зависимости  от  режима  шлифования.  Схема  механизма  настройки 
контактной балки шлифовального станка показана на рис. 205. 

Рабочую  поверхность  утюжка  относительно  образующих  роликов  устанавливают 

специальным настроечным механизмом, состоящим из корпуса 7, укрепленного на кронштейне 8, 
и ползуна 5 с упорами. Один упор 4 неподвижный, а другой является регулировочным винтом 11. 
Рычаг, закрепленный на валу 3 механизма подъема утюжка, имеет на конце две опороры, которые 
взаимодействуют с упорами ползуна. 

Нижнее  положение  утюжка  регулируют  винтом  10,  перемещая  ползун  5  относительно 

корпуса 7. Величину выступа А рабочей поверхности утюжка относительно роликов 13 контроли-
руют по линейке 9. Верхнее положение утюжка настраивают регулировочным винтом 11. После 
настройки положение   винта фиксируют затяжной гайкой 12. 

Рис. 204. Схема настройки широколенточного 

шлифовального станка: 1 — шаблон, 2 —опорный ролик,  

3 — базирующие столики, 4 — контактный валец,  

5 —контактная   прижимная   балка, 6 — конвейерная    

лента,   7 — опорный стол конвейера 

165 

 

Давление  воздуха  в  утюжке 

устанавливают 0,02...0,05 МПа. 
Давление  регулируют  рукояткой 
дросселя  и  контролируют  по 
показанию манометра. 

Натяжение 

абразивной 

ленты в шлифовальном агрегате ре-
гулируют  дросселем,  изменяющим 
расход  воздуха  в  цневмоцилиндре. 
Величину  давления  устанавливают 
от 0,3 до 0,4 МПа,  контролируя  ее 
по манометру. 

Время срабатывания утюжка 

(подъем  и  опускание)  в  зави-
симости  от  положения  передней 
кромки  детали  настраивают  ру-
кояткой 

управления 

распределителя 

при 

пробном 

шлифовании 
детали. 

Частоту 

осцилляции 

шлифовальной  ленты  регулируют 
дросселями.  Она  должна  быть 
30...40 ходов в минуту. 

Заменяют шлифовальную ленту в следующем порядке. Открывают оградительные дверки и 

рукояткой  крана  управления  пневмоцилиндром  опускают  натяжной  ролик  в  нижнее  положение, 
освобождают консоль шлифовального агрегата, вращая рукоятку замкового устройства. 

Новую  шлифовальную  ленту  устанавливают  на  вальцы  шлифовального  агрегата  таким 

образом,  чтобы  шов  склейки  сходил  со  шлифуемой  детали.  После  замены  ленты  закрепляют 
наделено консоль агрегата и обеспечивают требуемое натяжение ленты. 

На  толщину  шлифуемой  детали  станок  настраивают,  включая  электродвигатель  привода 

подъема верхней станины станка. Высоту подъема контролируют по отсчетной линейке. Крайние 
верхнее  и  нижнее  положения  подвижной  части  станины  обеспечивают  перестановкой  упоров, 
взаимодействующих  с  конечными  выключателями.  После  регулировки  фиксируют  упоры 

крепежными винтами. 

Схема 

наладки 

конвейера 

шлифовального  станка  показана  на 
рис. 206. Для 

предотвращения 

сбегания ленты при работе натяжной и 
приводной  ролики  конвейера  должны 
быть  установлены  параллельно  один 
другому.  Параллельность  роликов  и 
натяжение  ленты  регулируют  винтом 
2.  При  его  вращении  перемещается 
ось 

натяжного 

ролика 

13 

по 

направляющим 

рами. 

Для 

автоматического 

регулирования 

натяжения  ленты  в  процессе  работы 
на конце винта 2 установлена пружина 
4, 

которая 

создает 

постоянное 

натяжение ленты. 

Усилие  прижима  шлифуемой  детали  к  шкурке  регулируют  вращением  гаек  8.  При  этом 

изменяется натяжение пружины 9. После регулировки гайки следует затянуть. 

Требуемую  скорость  движения  конвейера  настраивают  маховичком.  Бесступенчатое 

Рис. 205. Схема механизма  настройки контактной  балки 

шлифовального станка: 

1 — утюжок, 2 – шток, 3 — вал,  4 — упор,  5 – ползун, 6 — шайба, 7 

— корпус,  8 — кронштейн, 9 — линейка, 10, 11 — винты,  

12 — гайка, 13 — ролик 

Рис. 206. Схема наладки конвейера шлифовального станка: 

1 — рама конвейера,   2 — винт, 3 — ось ролика,  

4, 9 — пружины,   5 — рычаг, 6 — основание,  7 — тяга,  

8 — гайка,   10 — шайба,   11 — пневмоцилиндр,   

12 — кронштейн, 13 — ролик 

166 

 

регулирование  скорости  от 6 до 24 м/мин  достигается  с  помощью  клиноременного  вариатора. 
Скорость  подачи  выбирают  по  номограмме  в  зависимости  от  давления  утюжка,  зернистости 
шкурки и толщины снимаемого слоя с обрабатываемой детали. 

По  мере  эксплуатации  станки  периодически  проверяют  на  соответствие  нормам 

геометрической точности. 

Отклонение  от  параллельности  образующих  нижних  вальцов  шлифовального  агрегата 

рабочим поверхностям опорных балок должно быть не более 0,1 мм на длине 1000 мм. 

Отклонение  от  параллельности  образующих  опорных  роликов  рабочим  поверхностям 

опорных балок должно быть не более 0,1 на длине 1000 мм. 

Отклонение  от  параллельности  рабочей  поверхности  конвейера  рабочим  поверхностям 

опорных балок должно быть не более 0,5 мм на длине 1000 мм. 

Отклонение  от  параллельности  нижней  поверхности  контактного  прижима  рабочим 

поверхностям  опорных  балок  допускается  не  более 0,2 мм  на  длине 1000 мм.  Расположение 
рабочей  поверхности  конвейера  в  горизонтальной  плоскости  при  различных  положениях  по 
высоте должно быть 0,5 мм на длине 1000 мм. 

При пробном шлифовании детали должны иметь требуемую шероховатость поверхности. 
Неисправности  широколенточных  шлифовальных  станков,  причины  их  появления  и 

способы устранения приведены в табл. 23. 

 

Таблица 23.   Неисправности широколенточных шлифовальных станков, причины их появления  и способы 

устранения 

Контрольные вопросы 

 

1. Какие способы крепления абразивной шкурки на рабочих органах шлифовальных 

станков?  

2. Как определяют касательную силу резания при шлифовании?  
3. На какие группы подразделяются шлифовальные станки?  
4. Какие движения совершаются на шлифовальном станке с подвижным столом и коротким 

167 

 

утюжком?  

5. Расскажите о принципе действия двухленточного шлифовального станка.  
6. Как устроен широколенточный шлифовальный станок?  
7. Какие конструктивные различия шлифовальных агрегатов с контактным вальцом и 

контактной балкой?  

8. Какие материалы используют для изготовления абразивных зерен шлифовальных 

инструментов?  

9. Какие условия учитывают при выборе зернистости шкурки?  
10. В каком порядке устанавливают шлифовальную ледту на диске комбинированного 

станка?  

11. В какой последовательности проводится наладка широколенточного шлифовального 

станка?  

12. Расскажите о типовых неполадках широколенточного шлифовального станка и 

способах их устранения. 

ГЛАВА 15. СБОРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

§ 1. Конструкции сборочных вайм

 

Сборочное  оборудование  предназначено  для  сборки  деталей  или  сборочных  единиц  в 

изделие. В зависимости от способа соединения отдельных частей в целое сборочное оборудование 
бывает для сборки изделий на клею и с помощью механических крепежных элементов. Сборку на 
клею  производят  при  сращивании  коротких  брусков  по  длине,  соединении  деталей  в  блоки  по 

ширине  или  толщине,  облицовывании 
пластей 

или 

кромок 

щитов, 

изготовления  рамок,  коробок,  корпусов 
и  т.  д.  Механическое  соединение 
сборочных единиц и деталей с помощью 
крепежных  элементов  применяют  при 
сборке  корпусных  изделий  мебели, 
тары, кузовов автомобилей и. т, д. 

Оборудование 

для 

сборки 

выпускают  в  виде  отдельных  пози-
ционных  станков  (сборочных  вайм  и 
стапелей)  или  в  виде  приводных 
сборочных  конвейеров,  оснащенных 
подвижными  вай-мами  и  сборочными 
приспособлениями.  Сборочные  станки 
(ваймы)  по  типу  привода  рабочих 
органов  различают  гидравлические, 
пневматические и электромеханические. 
В  ряде  случаев  для  ускорения  процесса 
склеивания  ваймы  оснащают  спе-
циальными устройствами для подогрева 
и 

сушки 

клеевого 

соединения 

непосредственно после сборки. 

Вайма  гидравлическая  для 

сборки оконных и дверных коробок ВГК-2 (рис. 207) состоит из сварной станины 1, двух литых 
направляющих  поперечин  2,  переставной  балки  3  и  подвижной  балки  4.  Переставная  балка 
перемещается  вручную  от  маховичка  через  зубчато-реечную  передачу.  Подвижная  балка  при 
сборке изделия движется от гидроцилиндров 7. На балках установлены упоры 5. Опрессовка изде-
лия  в  продольном  направлении  осуществляется  торцовыми  упорами  6,  перемещаемыми 
гидроцилиндрами  9.  Для  обеспечения  синхронного  перемещения  упоров  при  запрессовке  штоки 
гидроцилиндров соединены с упорами рычагами, которые насажены на общую ось 8. 

Рис. 207. Вайма для сборки оконных и дверных коробок ВГК-2: 

1 — станина, 2 — поперечина, 3, 4 — балки, 5, 6 — упоры,  

7,  9 — гидроцилиндры, 8 — ось 

168 

 

Вайма  гидравлическая  для  сборки  оконных  створок  ВГС  снабжена  дополнительно 

нагелезабивными  головками,  откидными  столиками  и  цепным  конвейером  с  упором  для 
автоматического  удаления  из  станка  готового  изделия.  Наличие  цепного  конвейера  позволяет 
встраивать вайму в поточную автоматическую линию. 

Нагелезабивные  головки  перемещаются  в  рабочее  положение  от  гидроцилиндров. 

Металлические  нагели  забиваются  в  угловое  шиповое  соединение  специальным  стержнем, 
закрепленным на штоке вертикального гидроцилиндра. В рабочее положение для забивки нагели 
поступают из накопителя в виде барабана с гнездами. Барабан поворачивается каждый раз перед 
очередной забивкой нагеля от действия спиральной пружины. 

Поворотные  столики  требуются  для  укладки  серединного  бруска  (импоста)  на  позицию 

сборки. После предварительного соединения брусков столики откидываются в нерабочее положе-
ние  с  помощью  гидроцилиндров  и  в  действие  вступает  другой  гидроцилиндр  для  опрессовки 
импоста. 

Пневматическая  вайма  для  сборки  корпусной  мебели  (серванта)  показана  на  рис. 208. 

Вайма состоит из сварной рамы 5, установленной вблизи сборочного конвейера 1 на опорах 3. Ра-
му 

можно 

поворачивать 

пневмоцилиндром 

2 

в 

горизонтальное  или  вертикальное 
положение. 

Внутри 

рамы 

смонтированы  один  нижний  6  и 
два 

боковых 

11 

рычажных 

механизма,  предназначенных  для 
опрессовки  собираемого  изделия. 
Рычажные механизмы приводятся 
в  движение  от  пневмоцилиндров. 
На  нижнем  основании  рамы 
размещены 

свободно 

вращающиеся 

ролики, 

по 

которым  изделие  после  сборки 
перемещают 

на 

основной 

роликовый конвейер 1. 

Изделия 

собирают 

следующим образом. Укладывают 
поддон  на  ролики  рамы  5  и 
устанавливают  нижний  щит  7 
изделия  на  штанги  механизма 
вертикального 

подъема. 

Последовательно 

ставят 

на 

поддон  боковые  стенки  серванта 
так,  чтобы  шканты  нижнего 
горизонтального  щита  совпадали 
с  отверстиями  в  пластях  боковых  щитов.  Включают  механизм  горизонтальной  опрессовки  и 
прижимают боковые стенки к нижнему щиту, После предварительной опрессовки устанавливают 
шаблоны-вкладыши  для  монтажа  серединных  щитов  серванта,  а  также  монтируют  верхний  щит. 
После  окончательной  опрессовки  включают  механизм  поворота  рамы  в  горизонтальное 
положение,  крепят  зеркало  и  задний  полик.  После  сборки  раму  поворачивают  в  исходное 
вертикальное положение, изделие освобождают и выкатывают на сборочный конвейер. 

Эта вайма отличается тем, что все операции выполняют последовательно на одном рабочем 

месте,  что  усложняет  автоматизацию  процесса  сборки.  Более  прогрессивной  является  кон-
вейеризация  сборки,  где  отдельные  операции  выполняют  одновременно  на  разных  изделиях  в 
разных позициях. 

Рис. 208. Пневматическая вайма для сборки корпусной мебели: 

1 — роликовый конвейер, 2, 13 — пневмоцилиндры, 3 — опора,  

4 — ось, 5 — рама, 6, 11 — рычажные механизмы, 7 — нижний  щит 

изделия,   8 — регулировочный винт, 9 — опорный щит, 10 — ножка, 12 

— подвижный щит, 14 — пульт управления 

169 

 

§ 2. Наладка сборочных вайм

 

При наладке гидравлических вайм необходимо настроить переставную балку на заданный 

размер  собираемой  рамки  па  ширине;  установить  переставные  упоры  в  зависимости  от  длины 
собираемой  рамки;  отрегулировать  положение  ограничителей;  включить  электродвигатель 
гидронасоса; отрегулировать давление масла в системе и опробовать работу ваймы на холостом -
ходу; произвести пробную сборку изделия и проверить качество сборки. 

При  наладке  ваймы  ВГК-2  переставную  байку  настраивают  маховичком,  предварительно 

освободив  фиксирующие  ее  шкворни.  Окончательно  балку  настраивают  на  заданный  размер 
рамки,  переставляя  и  закрепляя  упоры  фиксаторами,  которые  вставляют  в  соответствующие 
отверстия.  Перед  перестановкой  следует  тщательно  очистить  опорные  поверхности  упоров  и 
посадочные  места  от  грязи  и  клея.  Исходное  положение  всех  упоров  должно  обеспечивать 
свободную  закладку  брусков  с  учетом  длины  шипов.  Рабочие  поверхности  упоров  должны 
образовывать  правильный  прямоугольник.  Расположение  упоров  на  одной  линии  проверяют 
поверочной  линейкой,  а  смежные  упоры,  расположенные  под  прямым  углом,  угольником.  От-
клонение  от  перпендикулярности  должно  быть  не  более 0,1 мм  на  длине 1000 мм.  Установив 
упоры  в  заданное  положение,  на  холостом  ходу  проверяют  работу  гидросистемы  и  механизмов 
перемещения упоров. Давление масла в системе регулируют винтом предохранительного клапана 
и устанавливают равным 2,5 МПа. 

Убедившись 

в 

нормальной 

работе 

всех 

механизмов, укладывают детали в вайму. Раскладывают 
подготовленные  продольные  и  поперечные  бруски 
коробки,  базируя  их  по  соответствующим  упорам. 
Включают  вайму  в  такой  последовательности:  сначала 
гидроцилиндры поперечного сжатия (I сжатие), а затем 
—  торцового  сжатия (II сжатие).  Нельзя  включать 
гидроцилиндры  в  другой  последовательности,  так  как 
шиповое  соединение  может  разрушиться.  Собранную 
рамку  проверяют  на  точность,  контролируя  ее 
поверочным  угольником.  Обнаруженные  дефекты 
сборки  и  неполадки  устраняют  и  приступают  к  сборке 
всей  партии  изделий.  Цикл  сборки  одного  изделия 
составляет 8...10 с  при  обслуживании  ваймы  двумя 
рабочими. 

Наладка  ваймы  ВГС  осуществляется  в  двух 

вариантах:  для  сборки  изделия  без  импоста  и  с 
импостом. 

При 

сборке 

створки 

без 

импоста 

гидроцилиндры  опрессовки  импоста  и  откидных 
столиков отключают переключателем на пульте управления. 

При  настройке  ваймы  на  сборку  изделия  с  импостом  раскладку  заготовок  выполняют  по 

схеме,  показанной  на  рис. 209. Шипы  импоста  2  располагают  напротив  гнезд  в  продольных 
брусках 1 регулируют и фиксируют передвижные штифты на откидных столиках 3 и проверяют 
возможность  поворота  столиков  в  нерабочее  положение.  Затем  настраивают  нагелезабивные 
головки по высоте так, чтобы зазор между заготовкой и магазином нагелей был не более 5 мм. 

Ось  стержня  для  забивки  нагеля  совмещают  с  центром  шипового  соединения,  регулируя 

винт-ограничитель горизонтального перемещения головки.  

 

Контрольные вопросы 

 

1.  Какие составные части имеет гидравлическая сборочная вайма? 2.  
2.  Каковы  конструктивные  особенности  гидравлической  ваймы  с  нагелезабивными 

головками?  

3.  Что представляет   собой   пневматическая   вайма для сборки шкафов? 
 

Рис. 209. Схема раскладки заготовок в вайме 

В ГС при сборке   изделия с импостом: 

1 — продольный  брусок,  2 — импост,     

3 — откидной   столик,   4 — подвижный   

упор,    5 — каретка,   6 — поперечный  

брусок,   7 — неподвижный упор,  

8 — торцовый упор 

 

170 

 

ЛИТЕРАТУРА

 

 
Соловьёв А. А., Коротков В.И. Наладка деревообрабатывающего оборудования. – М.. 

1987 

 
Амалицкий В. В. Станки и инструменты лесопильного и деревообрабатывающего 

производства. — М., 1985. 

 
Коротков В. И. Деревообрабатывающие станки. — М., 1986. 
 
Кузнецов В. М., Лившиц В. И., КамионскийА. Н. Автоматические и 

полуавтоматические линии деревообрабатывающих производств. — М., 1982. 

 
Любченко В. И. Шпонострогальные станки и оборудование для обработки шпона. — 

М, 1982. 

 
Любченко В. И., Дружков Г. Ф. Справочник Молодого станочника лесопильно-

деревообрабатывающего предприятия. — М., 1985. 

 
Михайличенко А. Л., Садовничий Ф. П. Древесиноведение и лесное товароведение. — 

М, 1983. 

 
Кислый В. В. Контроль качества продукции лесопиления и деревообработки. — М., 

1985. 

 
Никитин Л. И. Техника безопасности на деревообрабатывающих предприятиях. — М.,  

1982. 

 

Т ю к и н а  Ю. П

., Макарова Н.   С. . Общая технология лесопильно-

деревообрабатывающего производства. — М„ 1983. 

 
Чуков Г. С. Монтаж деревообрабатывающего оборудования. — М., 1986.