содержание .. 1 2 3 4 ..

Справочник строителя тепловых сетей (Захаренко С.Е.) - часть 3

Проволока изготовляется из углеродистой конструкционной стали и подвергается низкотемпературному

отпуску.

Проволока стальная периодического профиля для армирования предварительно напряженных железобетонных

конструкций представляет собой круглую сталь с вмятинами, очерченными по цилиндрической

поверхности, расположенными с двух противоположных сторон. Она изготовляется по ГОСТ 7348-81

диаметрами 3-8 мм из углеродистой конструкционной стали и подвергается низкотемпературному отпуску.

Механические свойства этой проволоки приведены в табл. 2.12.

Таблица

2.12.

Механические

свойства

стальной

проволоки

периодического

профиля

после

низкотемпературного отпуска

Номинальный

диаметр, мм

Временное

сопротивление

МПа (кгс/мм2)

Условный предел

текучести,

МПа (кгс/мм2)

Число перегибов на 180 °

при диаметре валиков 30 мм

Относительное

удлинение после

разрыва на расчетной

длине 100 мм, %

1800(180)

1440(144)

1700(170)

1360(136)

1600(160)

1280(128)

1500(150)

1200(120)

Испытание на перегиб заменяют

пробой на загиб

1400(140)

1120(112)

1300(130)

1040(104)

2.8. СТАЛЬ АРМАТУРНАЯ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ПРОФИЛЯ

Сталь стержневая термически упрочненная изготовляется по техническим требованиям ГОСТ 10884-81. В

зависимости от механических свойств она подразделяется на классы Ат-IV, Aт-V, Aт-VI и Ат-VII. Сталь

поставляется мерной длины от 5,3 до 13,5 м. Механические свойства этой стали приведены в табл.

2.13.

Таблица 2.13. Механические свойства стержневой арматурной термически упрочненной стали

периодического профиля

Класс стали

Номинальные диаметры

стержней, мм

Временное сопротивление

МПа (кгс/мм2)

Условный предел текучести,

МПа (кгс/мм2)

Относительное

удлинение после

разрыва, %

Aт-IV

10-8

900(90)

600 (60)

20-40

Aт-V

10-14

1000(100)

800 (80)

16-40

Aт-VI

10-14

1200(120)

1000 (100)

16-32

Aт-VII

10-32

1400(140)

1200 (120)

Примечание. Испытание на загиб α = 45° в холодном состоянии вокруг оправки с = 5d

ГЛАВА ТРЕТЬЯ. ТРУБОПРОВОДЫ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

3.1. УСЛОВНЫЕ ПРОХОДЫ ТРУБОПРОВОДОВ, ИХ СОЕДИНЕНИЙ И АРМАТУРЫ

Под условным проходом понимается номинальный внутренний диаметр трубопровода в миллиметрах. В

зависимости от толщины стенки фактический внутренний диаметр трубы может несколько отличаться от

номинального.

В строительстве тепловых сетей - магистральных, распределительных и сетей к отдельным зданиям

применяют трубопроводы с условными проходами Dy 50, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400,

450, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1200 и 1400 мм. Для гидравлических и пневматических испытаний

трубопроводов и для временных сооружений при строительстве тепловых сетей применяют трубы с

резьбовыми соединениями с условными проходами 15, 20, 25, 32, 40, 50 и 80 мм.

3.2. ДАВЛЕНИЯ УСЛОВНЫЕ, ПРОБНЫЕ И РАБОЧИЕ ДЛЯ АРМАТУРЫ И ТРУБОПРОВОДОВ

Согласно ГОСТ 356-80 (СТ СЭВ 253-76) под условным давлением

понимается наибольшее избыточное

давление при температуре среды 20° С (293 К), при котором допустима длительная работа арматуры и

детален трубопровода, под пробным

- избыточное давление, при котором должно проводиться

гидравлическое испытание арматуры и деталей трубопровода на прочность и плотность водой при

температуре не менее 5° С (278 К) и не более 70°С (343 К), под рабочим -

наибольшее избыточное

давление, при которое обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и детален трубопровода.

Пробное, условное и рабочее давления для арматуры и деталей трубопроводов приведены в табл. 3.1 -

3.3.

Таблица 3.1. Давление МПа (кгс/см2), для стальной арматуры и трубопроводов из стали

Условное

Пробное

Рабочее

при наибольшей

температуре среды, ºС (К)

до 200 (473)

250 (523)

300 (573)

0,1 (1)

0,2 (2)

0,1 (1)

0,09 (0,9)

0,08 (0,8)

0,25 (2,5)

0,4 (4)

0,25 (2,5)

0,23 (2,3)

0,19 (1,9)

0,4 (4)

0,6 (6)

0,4 (4)

0,35 (3,5)

0,30 (3,0)

0,63 (6,3)

0,9 (9)

0,6 (6)

0,54 (5,4)

0,48 (4,8)

1,0 (10)

1,5 (15)

1,0 (10)

0,9 (9)

0,75 (7,5)

1,6 (16)

2,4 (24)

1,6 (16)

1,4 (11)

1,20 (12,0)

2,5 (25)

3,8 (38)

2,5 (25)

2,3 (23)

1,90 (19,0)

4,0 (40)

6,0 (60)

4,0 (40)

3,5 (35)

3,0 (30)

Таблица 3.2. Давление МПа (кгс/см2), для арматуры из серого чугуна СЧ18-36 и СЧ21-40 (ГОСТ 1412-

79), высокопрочного чугуна ВЧ42-12 (ГОСТ 7293-79), ковкого чугуна КЧ30-6 (ГОСТ 1215-79)

Условное

Пробное

Рабочее

при наибольшей температуре среды, °С (К)

до 120 (393)

200 (473)

250 (523)

300 (573)

0,10(1,0)

0,20(2,0)

0,10(1,0)

0,16(1,6)

0,25(2,5)

0,16(1,6)

0,15(1,5)

0,13(1,3)

0,25 (2,5)

0,40 (4,0)

0,25(2,5)

0,23(2,3)

0,20 (2,0)

0,20(2,0)

0,40 (4,0)

0,60(6,0)

0,40(4,0)

0,36 (3,6)

0,34 (3,4)

0,32(3,2)

0,63 (6,3)

0,90(9,0)

0,63(6,3)

0,60(6,0)

0,50(5,0)

0,50 (5,0)

1,00(10,0)

1,50(15,0)

1,00(10,0)

0,90(9,0)

0,80(8,0)

0,80 (8,0)

1,60(16,0)

2,40 (24,0)

1,60(16,0)

1,50(15,0)

1,40(14,0)

1,30(13,0)

2,50* (25,0)

3,80(38,0)

2,50 (25,0)

2,30(23,0)

2,10(21,0)

2,00 (20,0)

____________

* - Для арматуры из чугуна ВЧ42-12 и КЧЗО-6.

Таблица 3.3. Давление, МПа (кгс/см2), для арматуры и деталей трубопроводов из бронзы (ГОСТ 613-79)

и латуни (ГОСТ 17711-80, ГОСТ 15527-77)

Условное

Пробное

Рабочее

при наибольшей температуре среды, °С (К)

120 (393)

200 (473)

250 (523)

0,10 (1,0)

0,20 (2,0)

0,10 (1,0)

0,10(1,0)

0,07 (0,7)

0,16 (1,6)

0,25 (2,5)

0,16 (1,6)

0,13(1,3)

0,11 (1,1)

0,25 (2,5)

0,40 (4,0)

0,25(2,5)

0,20 (2,0)

0,17 (1,7)

0',40 (4,0)

0,60 (6,0)

0,40 (4,0)

0,32 (3,2)

0,27 (2,7)

0,63 (6,3)

0,90 (9,0)

0,63 (6,3)

0,50 (5,0)

0,45 (4,5)

1,00(10,0)

1,50 (15,6)

1,00 (10,0)

0,80 (8,0)

0,70 (7,0)

1,60 (16,0)

2,40 ( 24,0)

1,60(16,0)

1,30 (13,0)

1,10 (11,0)

2,50 (25)

3,80 (38,0)

2,50 (25,0)

2,00 (20,0)

1,70(17,0)

3.3. РАЗМЕРЫ СТАЛЬНЫХ ТРУБ

В табл. 3.4 приведены внутренние диаметры, объемы, площади наружной поверхности стальных труб в

зависимости от диаметров условного прохода, наружных диаметров труб и толщин их стенок.

3.4. МАРКИ СТАЛИ ТРУБ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

Для тепловых сетей применяются трубы из углеродистых и низколегированных сталей. Выбор марки стали

для труб производится в зависимости от давления и температуры теплоносителя в соответствии с

требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды»

Госгортехнадзора СССР.

Для трубопроводов с

<1,6 МПа (<16 кгс/см2) и Т<300 °С применяются трубы электросварные из стали

ВСт3сп5; допускается применение труб из сталей ВСт3, Гпс5 и ВСт3пс5.

Для трубопроводов с

<2,5 МПа (<25 кгс/см2) и Т<300 °С применяются трубы электросварные с

двусторонним швом из стали ВСт3сп5. Трубы из спокойной стали категории 5 применяются в районах

строительства тепловых сетей, где расчетная температура наружного воздуха при проектировании систем

отопления не ниже -40° С, а из полуспокойной стали категории 5 - в районах, где расчетная

температура наружного воздуха, принятая при проектировании систем отопления, не ниже -30 °С.

Материалы для трубопроводов с

1,6 и 2,5 МПа (16 и 25 кгс/см2) и Т = 300 °С принимают по ГОСТ

380-71 и ГОСТ 1050-74. Для трубопроводов больших диаметров (1000 мм и более) применяют трубы из

кремнемарганцовистых сталей 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 10Г2С1 и 14ХГС, предназначенные для

2,5

и 4,0 МПа (25 и 40 кгс/см2) и Т>300 °С.

Таблица 3.4. Размеры стальных труб

Диаметр условного

прохода Dу, мм

Наружный диаметр

Dн, мм

Толщина

стенки, мм

Внутренний диаметр

Dвн, мм

Внутренний объем

1 м трубы, л

Площадь наружной

поверхности 1 м

трубы, м2

3,0

20,43

0,180

3,5

19,63

0,180

3,5

52,81

0,279

4,0

51,53

0,279

100

108

4,0

100

7,85

0,339

125

133

4,5

124

12,08

0,417

150

159

4,5

150

17,68

0,499

200

219

6,0

207

33,65

0,688

250

273

7,0

259

52,69

0,857

300

325

8,0

309

74,99

1,020

350

377

9,0

359

101,2

1,184

400

426

7,0

412

133,3

1,338

450

480

8,0

464

169,1

1,507

500

530

7,0

516

209,1

1,664

600

630

7,0

616

298,0

1,978

600

630

8,0

614

296,1

1,978

700

720

7,0

706

391,5

2,261

700

720

8,0

704

389,3

2,261

800

820

8,0

804

507,7

2,575

900

820

9,0

802

502,2

2,575

900

920

8,0

904

641,8

2,889

900

920

9,0

902

639,0

2,889

900

920

10,0

900

636,2

2,889

1000

1020

8,0

1004

791,7

3,203

1000

1020

9,0

1002

788,5

3,203

1000

1020

10,0

1000

785,4

3,203

1000

1020

11,0

998

782,3

3,203

1200

1220

11,0

1198

1127,2

3,831

1200

1220

12,0

1196

1122,9

3,831

1200

1220

13,0

1194

1119,7

3,831

1200

1220

14,0

1192

1115,9

3,831

1400

1420

12,0

1396

1525,0

4,459

1400

1420

14,0

1392

1521,0

4,459

3.5. ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ

Трубы стальные бесшовные горячедеформированные по ГОСТ 8731-74 из стали группы В с нормированием

механических свойств и химического состава по ГОСТ 380-71 и 1050-74 применяются в строительстве

тепловых сетей для всех способов прокладки (подземных и надземных). Трубы поставляются мерной и

немерной длины в пределах от 4 до 12,5 м. Значения линейной плотности груб приведены в табл. 3.5.

Таблица 3.5. Линейная плотность электросварных прямошовных и бесшовных горячедеформированных труб,

кг/м, при различных толщинах стенки

Примечание. Прямой линией выделены значения линейной плотности бесшовных горячедеформированных

труб, штриховой линией - электросварных прямошовных труб.

Предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенок не должны превышать для труб обычной

точности изготовления: для Dн до 219 мм ±1 %, свыше 219 мм ±1,25%; по толщине стенки + (12 - 15,0)

%. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом, фаска - под углом не менее 70° к оси труб.

Трубы должны выдержать испытательное гидравлическое давление по ГОСТ 3845-75. В заводских

сертификатах на поставляемые партии труб приводятся марки, химический состав стали, результаты

механических и гидравлических испытаний труб.

3.6. ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ

Трубы стальные электросварные прямошовные применяются для всех видов прокладки тепловых сетей.

Трубы наружным диаметром до 530 мм изготовляются электросварными, холоднотянутыми и холоднокатаными

с толщиной стенок до 10 мм из углеродистых сталей. Трубы электросварные прямошовные диаметром до

1420 мм изготовляются по ГОСТ 10704-76. Линейная плотность труб в зависимости от толщин стенок труб

приведена в табл. 3.5. Трубы изготовляются мерной и немерной длины. По заказу потребителя трубы из

стали группы В наружным диаметром свыше 159 мм изготовляются длиной не менее 10 м. Трубы с Dн>426

мм изготовляются немерной длины от 6 до 9 м, трубы с Dн>219 мм до 426 мм -от 10 до 12 м.

При поставке стальных электросварных прямошовных труб теоретическая масса их увеличивается на 1 %

за счет усиления шва. Предельные отклонения труб по наружному диаметру не должны превышать: для

труб Dн до 219 мм±0,8 %; свыше 219 до 426 мм ±1%; свыше 426 до 1020 мм ±0,7%; свыше 1020 мм ±0,6 %.

По заказу потребителя трубы Dн = 426 мм и более поставляются с предельным отклонением по наружному

диаметру торцов труб, мм, в зависимости от класса точности:

Класс точности

От 426 до 720 мм

±1,5

±2,5

±3,5

Свыше 720 до 1020 мм

±2,0

±2,5

±3,5

Свыше 1020 мм

±3,5

±4,0

±5,0

Для трубопроводов тепловых сетей применение труб 2-го и 3-го класса точности нецелесообразно ввиду

больших отклонений труб по наружному диаметру. Технические требования на прямошовные электросварные

трубы приведены в ГОСТ 10706-76.

Для изготовления труб применяют углеродистую сталь марок Ст2, Ст3 группы В, а также

низколегированные стали.

Механические свойства основного металла труб из углеродистой стали марок ВСт3пс и ВСт3сп: временное

сопротивление 380 МПа (38 кгс/мм2), предел текучести 250 МПа (25 кгс/мм2), относительное удлинение

18 %. Механические свойства труб ил низколегированной стали должны быть не ниже норм для труб из

стали ВСт3сп. Трубы из стали группы В должны выдержать механические испытания сварного соединения

на растяжение. Временное сопротивление сварного соединения должно быть не ниже временного

сопротивления основного металла, установленного для труб из стали данной марки.

По заказу потребителя трубы из стали группы В должны выдерживать испытания на ударную вязкость

основного металла и сварного соединения, для труб из стали марок ВСт3пс3 и ВСт3сп3 ударная вязкость

при температуре испытания +20 °С, толщине стенок от 5 до 9 мм должна быть не менее 6,0(0,6), а при

толщине стенок свыше 9 до 20 мм -5,0(0,5) кгс-м/см2 (МДж/м2). Для труб из низколегированной стали

ударная вязкость должна быть не ниже 2,0(0,2) при толщине стенок от 5 до 9 мм и 1,0(0,1) кгс-м/см2

(МДж/м-') при толщине стенок свыше 9 до 20 мм при температуре испытания -20 °С. Нормы ударной

вязкости сварного соединения устанавливаются соглашением сторон.

Трубы Dн до 820 мм должны иметь не более одного продольного и одного поперечного шва. Трубы Dн =

820 мм и более могут иметь два продольных и один поперечный шов. Высота валика усиления швов должна

быть при толщине стенок до 9 мм - 0,5-3,0 мм, свыше 9 до 13 мм -0,5-3,5 мм, свыше 13 до 16 мм -

0,5-4,0 мм.

Допускается в местах ремонта прихваток увеличение высоты валика усиления на 1 мм сверх

вышеуказанных норм. Высота валика усиления по центру внутреннего шва должны быть не менее 0,5 мм.

Допускается на концах труб по длине не менее 150 мм снятие валика усиления внутреннего шва до

высоты 0,5 мм. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом: отклонение от прямого угла (косина

реза) не должно превышать для труб 426-720 мм - 2,5 мм; 820-1020 мм - 3,5; 1220-1420 мм - 4,5 мм.

Концы труб должны иметь фаску под углом 25-30° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено

торцевое кольцо (притупление) шириной 1,0- 3,0 мм для труб диаметром 1020 мм и шириной 1,0-5,0 мм

для труб диаметром 1220 и 1420 мм. На трубах допускается продольная риска глубиной не более 0,2 см,

которая наносится при автоматической сварке для направления шва. Разрешается заварка дефектов труб

с последующей зачисткой места заварки и повторным гидравлическим испытанием.

Переход от усиления шва к основному металлу должен быть плавным (без подрезов). По соглашению с

потребителем сварные швы должны контролироваться физическими методами без разрушения трубы. Трубы

поставляются партиями одного размера, одной марки стали. Количество труб в партии не должно

превышать 100 шт. Каждая труба подвергается осмотру, обмеру и гидравлическим испытаниям.

Поставка труб для тепловых сетей производится в соответствии с Правилами Госгортехнадзора СССР. На

каждой трубе Dу свыше 50 мм на одном из концов должен быть четко выбит товарный знак завода-

изготовителя, а на трубах больших диаметров - кроме товарного знака, марка стали, номер трубы, дата

изготовления и размеры трубы.

Каждая поставляемая партия труб сопровождается документом, удостоверяющим качество труб и

соответствие их требованиям стандарта.

Трубы стальные электросварные (газонефтепроводные) прямошовные Dн 1020 и 1220 мм изготовляются по

ТУ 13-3-3602-77.

Челябинский трубопрокатный завод (ЧТПЗ) изготовляет экспандированные трубы Dн 1020 и 1220 мм из

стали 17Г1СУ класса прочности К52 с двумя продольными швами, Новомосковский трубопрокатный завод

(НТЗ)-экспандированные трубы Dн = 1020 мм из стали 17Г1СУ класса прочности К52 с двумя продольными

и одним поперечным швами, Харцызский трубный завод (ХТЗ) - горячеправленные трубы Dн = 1020 мм из

стали 14ХГС класса прочности К50 с двумя продольными и одним поперечным швами и экспандированные

трубы Dн = 1220 мм с двумя продольными швами из стали 17Г1СУ класса прочности К52. Длина труб 10,0-

11,6 м.

Экспандированные трубы изготовляются из листовой термообработанной стали (с нормализацией и

нормализацией с отпуском), горячеправленные трубы - из горячекатаной листовой стали. Толщина стенок

выпускаемых труб Dн = 1020 мм: 11, 11,5, 12, 12,5 и 14 мм, труб Dн = 1220 мм: 11, 12, 12,5, 13, 14,

14,5 и 15,2 мм. Механические свойства основного металла труб приведены в табл. 3.6, химический

состав металла труб - в табл. 3.7.

Волжский трубный завод (ВТЗ) изготовляет электросварные прямошовные трубы Dн = 1420 мм из стали

марки 17ГС. Химический состав стали, %: углерод - 0,15-0,20; марганец - 1,15-1,55; кремний - 0,4-

0,6; фосфор - 0,035; сера - 0,03; медь - 0,3; хром - 0,3; никель - 0,3. Механические показатели -

класс прочности К52; предел текучести 36 кгс/мм2; гидравлическое испытание при давлении 52 кгс/см2.

Сварные швы с пределом прочности 53 кг/мм2, ударной вязкостью 7,6 и 6,8 кгс-м/см2.

Таблица 3.6. Трубы стальные прямошовные газонефтепроводные

Класс

прочности

Тип труб

Dн, мм

Марка стали

Временное

сопротивление

МПа (кгс/мм2)

Предел

текучести,

МПа (кгс/мм2)

Относительное

удлинение, %

Ударная вязкость

на образцах типа

1, при Т = 40 ºС,

кДж/м2 (кгс-м/см2)

не менее

К50

Горячеправленные

1020

14ХГС

500 (50)

350 (35)

300 (3)

К52

Экспандированные

1220

17Г1СУ

520 (52)

370 (37)

400 (4)

Таблица 3.7. Химический состав газонефтепроводных труб

Тип труп

Dн,

мм

Марка

стали

Исходное

состояние стали

Химический состав, %

Углерод

Марганец

Кремний

Хром

Сера

Фосфор

не более

Экспандированные

1020

17Г1СУ

Термообработанная

0,15

1,15

0,4

0,3

0,02

0,025

1220

0,20

1,55

0,6

Горячеправленные

1020

14ХГС

Горячекатаная

0,11-0,16

1,0-1,3

0,4-0,6

0,5-0,8

0,04

0,035

3.7. ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ СО СПИРАЛЬНЫМ ШВОМ

Трубы спирально-сварные с двойным швом Dн от 426 до 1420 мм, изготовляемые по ГОСТ 8696-74,

применяют в строительстве тепловых сетей на прямых участках теплопроводов, прокладываемых в

каналах, коллекторах, и при надземной прокладке. Линейная плотность труб приведена в табл. 3.8.

Таблица 3.8. Линейная плотность электросварных труб со спиральным швом, кг/м

Dн, мм

Толщина стенок труб, мм

5,0

0,0

7,0

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

426

52,69

63,08

530

78,69

91,63

104,5

117,4

630

93,71

109,10

124,5

139,9

155,2

720

124,90

142,6

160,2

177,7

195,2

212,6

820

142,40

162,6

182,7

202,7

222,7

242,7

920

182,6

205,2

227,8

250,3

272,7

1020

202,6

227,7

252,8

277,8

302,8

1220

272,8

302,9

332,9

362,9

1420

352,9

388,0

422,9

457,9

492,7

Трубы изготовляются Волжским трубным заводом длиной от 10 до 12 м (по соглашению с заводом-

изготовителем- до 18 м). По техническим требованиям ГОСТ 8696-74 смещение кромок при сварке труб не

должно превышать 25 % номинальной толщины стенок, но не более 3 мм, овальность труб не должна

превышать 2 % номинального наружного диаметра. На концах труб должна быть снята фаска под углом 25-

30° к торцу трубы; при этом должно быть оставлено торцевое кольцо шириной 1-3 мм при толщине стенок

4-7 мм и 1 - 4 мм при толщине стенок 8-14 мм.

Усиление внутреннего шва должно быть не менее 0,5 мм. На внутреннем шве допускаются седловины или

отдельные углубления не более 2 мм при условии, что толщина шва в месте углубления не менее чем на

1 мм превышает допускаемую минимальную толщину стенки трубы. Усиление наружного шва должно

составлять 0,5-3,0 мм при толщине стенки до !0 мм и 0,5-3,5 мм при толщине стенки 10 мм и более.

Для теплопроводов применяются трубы группы В из углеродистой стали марок ВСт2 и ВСт3 категории 2

или 3 (ГОСТ 380-71) и из низколегированной стали марки 17ГС (ГОСТ 19282-73).

Механические свойства основного металла должны соответствовать нормам, установленным для данной

марки стали. Трубы изготовляются с наружным и внутренним швами. На трубах допускается поперечный

шов стыка рулонов и один кольцевой шов, выполненные двусторонней сваркой.

Допускается выход поперечного шва на торец трубы и пересечение его с кольцевым швом. Место

пересечения спирального и поперечного швов стыка рулонов должно находиться на расстоянии не менее

300 мм от торца трубы или кольцевого шва. Трещины, плены, раковины, расслоения и закаты на

поверхности трубы не допускаются. Незначительные забоины, вмятины, мелкие риски, тонкий слой

окалины и следы зачистки пороков допускаются, если они не выводят толщину стенки за пределы

установленных предельных отклонений.

Разрешается заварка пороков труб с последующей зачисткой места заварки и гидравлическим испытанием

давлением на 10 % выше установленного. Металл сварного шва должен быть без пор, раковин, трещин и

других пороков.

Непровар шва на трубах не допускается. Переход от усиления шва к основному металлу должен быть

плавным, без подрезов. Допускаются отдельные подрезы глубиной до 0,5 мм, длиной не более 0,3 м с

общей длиной не более 10 % длины шва. Совпадение подрезов в одном сечении по внутреннему и

наружному швам не допускается. Поперечный и спиральный швы труб из сталей группы В должны

выдерживать механические испытания на растяжение.

Временное сопротивление разрыву сварных швов должно быть не ниже аналогичного значения для

основного металла. Каждая труба должна выдержать гидравлическое испытание давлением в соответствии

с ГОСТ 3845-75 (СТ СЭВ 480 77).

3.8. ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ВОДОГАЗОПРОВОДНЫЕ

Трубы стальные водогазопроводные Dн от 15 до 80 мм применяются для подвода воды и воздуха к

строительным механизмам и трубопроводам тепловых сетей при гидравлическом и пневматическом

испытаниях их и для их промывки. Техническая характеристика водогазопроводных труб приведена в

табл. 3.9.

Сварные трубы до нарезки должны выдерживать гидравлическое испытание давлением: легкие и

обыкновенные - 2,5 МПа (25 кгс/см2); усиленные - 3,2 МПа (32 кгс/см2).

Таблица 3.9. Трубы водогазопроводные

Dу, мм

Dн, мм

Толщина стенок труб, мм

Линейная плотность труб (без муфт), кг/м

легких

обыкновенных

усиленных

легких

обыкновенных

усиленных

21,3

2,35

1,10

21,3

2,50

2,8

3,2

1,16

1,28

1,43

26,8

2,35

1.42

26,8

2,50

2,8

3,2

1,50

1,66

1,86

33,5

2,80

3,2

4,0

2,12

2,39

2,91

42,3

2,80

3,2

4,0

2,73

3,09

3,78

43,0

3,0

3,5

4,0

3,33

3,84

4,34

60,0

3,0

3,5

4,5

4,22

4,88

6,16

75,5

3,2

4,0

4,5

5,71

7,05

7,88

88,5

3,5

4,0

4,5

7,34

8,34

9,32

3.9. СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ЧАСТИ И УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ К ВОДОГАЗОПРОВОДНЫМ ТРУБАМ

Для соединения трубопроводов из водо-газопроводных труб с арматурой и деталями трубопроводов

применяются соединительные части (фитинги) с резьбовыми соединениями. К ним откосятся: муфты

переходные и соединительные, угольники, тройники, крестовины, футорки, контргайки, длинные и

компенсирующие сгоны общего назначения, уточки, калачи, скобы.

В качестве уплотнительного материала для цилиндрической трубной резьбы трубопроводов горячей воды с

температурой ниже 100 °С применяют длинноволокнистые сорта льняной пряди, пропитываемой свинцовым

суриком или свинцовыми белилами, замешанными на натуральной олифе, а также ленты из фторопластового

содержание .. 1 2 3 4 ..