РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ РД 153-34.1-003-01

Марка проволоки (ГОСТ 2246) и флюсо

Группа

основных

материалов

Сталь труб

ручной и

механизированной

по ПБ

автоматической

газовой

в углекислом

03-164-97

аргонодуговой

газе¹

12МХ,

15ХМ,

Св-08МХ³,

Св-08МХ,

12Х2М1, 20ХМЛ

Св-08ХМА-2²,

Св-08ХМ,

Св-08ХМ³,

Св-08ХМФА

Св-08ХГСМА

12X1МФ

Св-08ХМФА³,

Св-08МХ,

Св-08ХМФА-2²,

Св-08ХМ,

Св-08ХГСМФА,

Св-08ХМФА

Св-08ХМ⁴,

Св-08ХМА-2⁴,

Св-08МХ⁵,

Св-08ХГСМА⁴

15Х1М1Ф,

Св-08ХМФА-2²,

20ХМФЛ,

15Х1М1ФЛ,

Св-08ХМФА,

15Х1М1Ф-ЦЛ,

12Х2МФБ,

Св-08ХГСМФА

12Х2МФСР

10Х9МФБ

(ДИ

Св-10Х9НМФА²,

82-Ш)

Марка проволоки (ГОСТ 2246) и флюсо

Группа

основных

материалов

Сталь труб

ручной и

механизированной

по ПБ

автоматической

газовой

в углекислом

03-164-97

аргонодуговой

газе¹

Св-10Х9ГСНМФ²

12Х11В2МФ

Св-10Х11НВМФ,

Св-12Х11НМФ

Св-04Х19Н11М3,

Св-08Х19Н10Г2Б,

Св-04Х20Н10Г2Б²

12Х18Н12Т,

Св-04Х19Н11М3,

12Х18Н10Т

Св-08Х19Н10Г2Б,

Св-04Х20Н10Г2Б²,

Св-01Х19Н9,

Св-04Х19Н9,

Св-06Х19Н9Т

10Х13Г12БС2Н2Д2

Св-08Х19Н10Г2Б,

(ДИ 59)

Св-04Х20Н10Г2Б²

¹ В том числе с добавкой в углекислый газ до 25 % аргона.

Проволока марок Св-08ГА-2, Св-08ХМА-2, Св-08ХМФА-2

изготавливается

по

ТУ

14-1-4369-87;

Св-10Х9НМФА,

Св-10Х9ГСНМФ - по ТУ 14-130-275-95 с изм. 1; Св-04Х20Н10Г2Б -

по ТУ 14-1-4591-89. Флюс АН-43 изготавливается по ТУ 14-1-2434.

³ Проволоку марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА допускается

применять для аргонодуговой сварки только при содержании

кремния в проволоке не менее 0,22 %.

Проволока марок Св-08ХГСМА, Св-08ХМ и Св-08ХМА-2

применяется для сварки стыков трубопроводов, работающих при

температуре среды до 510 °С включительно, а также для сварки

стыков труб поверхностей нагрева и корневого слоя стыков

трубопроводов независимо от параметров рабочей среды.

⁵ Проволока марки Св-08МХ применяется для сварки корневого

слоя стыков трубопроводов, работающих при температуре среды

до 510 °С включительно, и для сварки стыков труб поверхностей

нагрева независимо от параметров рабочей среды.

4.3.3. Перед применением флюс должен быть прокален по

режиму, указанному в табл.

4.3, после чего его можно

использовать в течение 15 суток, если хранить в соответствии с

требованиями, приведенными в п. 3.10. По истечении указанного

срока флюс перед применением следует вновь прокалить.

4.4. Аргон, кислород, ацетилен и

углекислый газ

4.4.1. В качестве защитного газа при ручной и автоматической

аргонодуговой сварке неплавящимся электродом применяют аргон

высшего и первого сортов с физико-химическими показателями по

ГОСТ 10157. Допускается использовать газообразный и жидкий

аргон.

4.4.2. Для газовой ацетилено-кислородной сварки необходимо

использовать газообразный кислород первого или второго сортов

по ГОСТ 5583.

В качестве горючего газа следует применять растворенный и

газообразный технический ацетилен по ГОСТ 5457, поставляемый

потребителю в баллонах или получаемый из карбида кальция,

отвечающего требованиям ГОСТ 1460.

4.4.3. Для механизированной сварки в углекислом газе в

качестве защитного газа следует применять газообразный и

жидкий углекислый газ высшего и первого сортов по ГОСТ 8050.

4.5. Вольфрамовые электроды для

аргонодуговой сварки

4.5.1. Для ручной и автоматической сварки в среде аргона в

качестве неплавящегося электрода следует применять

вольфрамовые электроды из вольфрама марок ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2,

ЭВИ-3, ЭВТ-15 по ГОСТ 23949, лантанированного вольфрама марки

ВЛ по ТУ 48-19-27-87 или иттрированного вольфрама марки СВИ-1

по ТУ 48-19-221-83 диаметром 2 - 4 мм.

4.5.2. Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности

ее горения конец вольфрамового электрода необходимо затачивать

на конус; длина конической части должна составлять 6 - 10, а

диаметр притупления 0,2 - 0,5 мм.

5. ПОДГОТОВКА

ПРОИЗВОДСТВА

5.1. Требования к квалификации

персонала

5.1.1. К сварочным работам при изготовлении, монтаже и

ремонте элементов котлов и трубопроводов, на которые

распространяется настоящий РД (см. п. 1.4), могут быть допущены

сварщики, аттестованные на I уровень профессиональной

подготовки в соответствии с ПБ

03-273-99

и имеющие

аттестационное удостоверение, в котором указывается, к каким

видам работ допущен сварщик

(способ сварки, наименование

изделий, группа сталей, положение шва в пространстве).

Квалификационный разряд присваивается сварщику в

соответствии

«Единым

тарифно-квалификационным

справочником работ и профессий рабочих» вып. 2, часть 1, М., 2000

(приложение к постановлению Министерства труда и социального

развития Российской Федерации от 15.11.99 № 45) независимо от

аттестации сварщика на I уровень согласно Правилам ПБ

03-273-99.

Сварщики всех специальностей и квалификаций, кроме

газосварщиков, должны иметь квалификационную группу по

электробезопасности не ниже II. Кроме того, все сварщики должны

сдать испытания на знание противопожарных мероприятий и

требований по безопасности труда.

5.1.2. Сварщик, прошедший первичную аттестацию, получает

аттестационное удостоверение на право производства сварочных

работ на конкретных изделиях, подконтрольных Госгортехнадзору

России, срок действия которого 2 года. Через 2 года (по истечении

первого срока действия аттестационного удостоверения) срок

действия удостоверения может быть продлен Аттестационным

центром на основании ходатайства с места работы сварщика и

положительного заключения медицинской комиссии; продление

срока действия удостоверения может быть осуществлено на 1 год,

но не более двух раз подряд.

После окончания срока

действия

аттестационного

удостоверения (с учетом полученных продлений, если они были)

сварщик подвергается периодической аттестации со сдачей

специального и практического экзаменов.

Если у сварщика был перерыв свыше 6 месяцев в выполнении

работ, указанных в его аттестационном удостоверении, или ему

будут поручены работы, не указанные в его аттестационном

удостоверении, он должен пройти дополнительную аттестацию

путем сдачи специального и практического экзаменов.

Если сварщик был временно отстранен от работы за нарушение

технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное

качество выполненных им производственных сварных соединений,

он должен быть подвергнут внеочередной аттестации со сдачей

общего, специального и практического экзаменов.

Содержание

объем

первичной,

периодической,

дополнительной и внеочередной аттестации определяются

аттестационной комиссией в соответствии с требованиями ПБ

03-278-99.

5.1.3. Сварщик, впервые приступающий в данной организации

к сварке труб котлов и трубопроводов, несмотря на наличие

удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку

путем сварки и контроля допускных (пробных) стыков.

Конструкция допускного стыка должна соответствовать видам

работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы и объемы

контроля допускных стыков труб котлов и трубопроводов пара и

горячей воды должны отвечать соответствующим правилам

Госгортехнадзора России. Допускные стыки газопроводов (СНиП

3.05.02-88*), тепловых сетей

(СНиП 3.05.03-85), трубопроводов

наружного водоснабжения и канализации

(СНиП

3.05.04-85*)

проверяются путем визуального и измерительного контроля,

радиографирования и механических испытаний. Оценка качества

допускных стыков должна производиться по нормам, которые

предусмотрены для таких же производственных стыков (см. раздел

18).

Контроль допускных стыков путем ультразвуковой или

радиографической дефектоскопии можно заменить осмотром

наружной и внутренней поверхности шва и установлением

сплошности металла шва в процессе послойной его проточки на

токарном станке через каждые 0,5 - 1,0 мм.

Допускные стыки должны быть идентичны производственным

стыкам, которые будет сваривать проверяемый сварщик, или

однотипны с ними. Определение однотипности сварных

соединений

- см. приложение

10. По результатам проверки

качества допускных стыков составляется протокол, являющийся

основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.

5.1.4. К термообработке сварных соединений

(включая

предварительный и сопутствующий подогрев) трубопроводов и

труб котлов электрическим или газопламенным способом нагрева

допускаются операторы-термисты, прошедшие специальную

подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие

удостоверение на право производства указанных работ в

монтажных и ремонтных условиях.

Операторы-термисты должны сдать испытания на знание

противопожарных мероприятий и требований по безопасности

труда, а операторы-термисты электронагрева, кроме того, должны

сдать испытания не ниже чем на III квалификационную группу

по электробезопасности. Операторы-термисты подвергаются

ежегодной переаттестации, результаты которой должны быть

оформлены протоколом и соответствующей записью в

удостоверении.

Подготовку операторов-термистов предприятие - производитель

работ осуществляет на специальных курсах или в учебных

комбинатах (центрах) по программе, утвержденной вышестоящей

организацией.

Аттестацию и переаттестацию операторов-термистов производит

постоянно действующая комиссия предприятия, выполняющего

работы по термообработке сварных соединений трубопроводов и

оборудования, подконтрольных Госгортехнадзору России,

назначенная из числа специалистов сварочного производства,

аттестованных на II или III уровень профессиональной подготовки

в соответствии с ПБ 03-273-99. В состав комиссии должны входить

представители служб контроля, охраны труда и другие

специалисты.

5.1.5. К контролю сварных соединений труб физическими

методами

(в том числе стилоскопирование швов и деталей)

допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с

Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля.

5.1.6. К руководству и техническому контролю за проведением

сварочных работ должны быть допущены специалисты сварочного

производства, аттестованные на II, III или IV уровень

профессиональной подготовки в соответствии с действующими ПБ

03-273-99 и имеющие удостоверение НАКС на право руководства

и технического контроля за производством сварочных работ на

объектах Госгортехнадзора России в энергетической отрасли в

соответствии с данными, указанными в их удостоверении.

Специалисты сварочного производства подвергаются проверке

знаний в области промышленной безопасности в соответствии с

Положением о порядке подготовки и аттестации работников

организаций, эксплуатирующих опасные производственные

объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России (РД 04-265-99).

5.2. Проверка состояния оборудования

для сварки, термообработки и

дефектоскопии

5.2.1. Оборудование для сварки и термообработки, аппаратура

для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы

(амперметры, вольтметры и др.) должны иметь паспорт завода-

изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра

оборудования для предназначенной работы.

5.2.2. Оборудование перед использованием должно быть

проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя;

комплектность и исправность; действие срока последней проверки

и госповерки

(для аппаратуры и приборов, подлежащих

госповерке).

5.2.3. На каждом предприятии (заводе, монтажном участке или

площадке, ремонтной организации) должны быть составлены

графики осмотров, проверок, профилактических

(текущих) и

капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений,

утвержденные главным инженером. В графиках, помимо сроков

(дат) контроля, указываются фамилии лиц, ответственных за

проведение этих операций.

Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должна

соответствовать требованиям паспортов или других документов.

Основные требования к организации и порядку проведения

поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513 и

ГОСТ 8.326.

Сварочное оборудование должно подвергаться еженедельному

осмотру (а сварочные автоматы и полуавтоматы - ежедневному

осмотру перед началом работы) на предмет определения видимых

неисправностей. Для сварочного оборудования может быть

принята периодичность ремонта, указанная в табл. 5.1.

Таблица 5.1

Периодичность ремонта сварочного оборудования

Число ремонтов в год

Оборудование и

Межремонтны

его ремонт

период, мес

текущий

средний

капитальный

Сварочные

1 раз в 4 года

трансформаторы

Число ремонтов в год

Оборудование и

Межремонтны

его ремонт

период, мес

текущий

средний

капитальный

Сварочные

1 раз в 2 года

преобразователи

Сварочные

1 раз в 4 года

выпрямители

Сварочные

1 раз в 2 года

автоматы

полуавтоматы

Характеристика

Тщательный

Полная

ремонта

осмотр

без

осмотр

разборка

сварочного

разборки.

оборудования с

оборудования.

оборудования

Замена

или

частичной

Проверка

восстановление

разборкой.

размеров.

отдельных

Замена,

Замена

или

изношенных

восстановление,

восстановление

деталей

чистка

всех

изношенных и

неисправных

деталей,

деталей

механизмов и

электрических

устройств

устройств.

Восстановление

первоначальных

технических

данных

оборудования

5.2.4. Все вновь полученные и отремонтированные аппараты для

дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат

настройке и проверке правильности их показаний. Результаты

проверки, а также данные о характере ремонта должны быть

зафиксированы в паспорте

(формуляре) дефектоскопа или

журнале учета состояния оборудования.

5.2.5. Сварочные установки

(источники питания, автоматы,

полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-

измерительной аппаратурой или другими устройствами,

предусмотренными конструкцией данной установки. Для

периодического контроля сварочного тока можно пользоваться

переносным амперметром.

5.2.6. На каждом предприятии (организации) необходимо вести

журнал учета состояния оборудования, в котором следует

фиксировать ремонт и проверки оборудования.

5.3. Входной контроль основных

материалов

5.3.1. Входной контроль металла (труб, листов, профильного

проката), конструктивных элементов котлов и трубопроводов,

поступающих на предприятие для изготовления, монтажа или

ремонта энергетического объекта, включает следующие

контрольные операции:

а) проверку наличия сертификата или паспорта, полноты

приведенных в нем данных и соответствия этих данных

требованиям стандарта, технических условий или конструкторской

документации;

б) проверку наличия маркировки и соответствия ее

сертификатным или паспортным данным;

в) осмотр металла и конструктивных элементов для выявления

поверхностных дефектов и повреждений.

5.3.2.

При отсутствии сертификата или неполноте

сертификатных данных применение этого металла может быть

допущено только после проведения испытаний, подтверждающих

соответствие металла всем требованиям стандарта или

технических условий.

5.3.3. Конструктивные элементы котлов и трубопроводов, не

имеющие заводского паспорта

(сертификата), не могут быть

допущены для дальнейшего производства

(монтажа, ремонта,

укрупнения).

5.3.4. Входной контроль основных материалов

(металла и

конструктивных элементов) осуществляет в соответствии с ГОСТ

24297

организация

- заказчик этих материалов. Результаты

входного контроля должны быть переданы монтажной (ремонтной)

организации.

5.4. Входной контроль сварочных

материалов и материалов для

дефектоскопии

5.4.1. Перед использованием сварочных материалов (электродов,

сварочной проволоки, флюса и др.) должны быть проверены:

а) наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс),

полнота приведенных в нем данных и их соответствие требованиям

стандарта, технических условий или паспорта на конкретные

сварочные материалы;

б) наличие на каждом упаковочном месте

(пачке, коробке,

ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков)

или бирок с проверкой полноты указанных в них данных;

в) сохранность упаковок и самих материалов;

г)

для баллонов с газом

наличие документа,

регламентированного стандартом на соответствующий газ.

5.4.2.

При отсутствии сертификата или неполноте

сертификатных сведений сварочный материал данной партии

может быть допущен к использованию после проведения

испытаний и получения положительных результатов по всем

показателям, установленным соответствующим нормативным

техническим документом - стандартами (техническими условиями)

или паспортом на данный вид материала.

В случае расхождения сертификатных данных с требованиями

соответствующего НТД партия сварочных материалов к

использованию не допускается.

5.4.3. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или

самих материалов вопрос о возможности использования этих

материалов решает руководитель сварочных работ совместно с

ОТК (СТК) предприятия (организации).

5.4.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты

(мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указываются

марка, номер плавки и диаметр проволоки.

Контроль электродов для ручной дуговой сварки

5.4.5. Перед применением каждой партии электродов

независимо от наличия сертификата должны быть

проконтролированы:

а) сварочно-технологические свойства;

б)

соответствие наплавленного металла легированных

электродов требованиям марочного состава.

Результаты проверки электродов должны быть оформлены

соответствующим актом (см. разд. 21).

Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в

том, что они были прокалены и срок действия прокалки не истек.

Примечание. При наличии на этикетках пачек номеров

замесов электродов

(в пределах одной партии) рекомендуется

проводить указанный в п. 5.4.5 контроль каждого замеса.

5.4.6.

Сварочно-технологические

свойства

электродов,

предназначенных для сварки трубопроводов из углеродистых и

низколегированных сталей, в том числе для приварки труб

(штуцеров) к коллекторам или трубопроводам, необходимо

определять при сварке в потолочном положении одностороннего

таврового образца из двух погонов, вырезанных из труб, или двух

пластин размером

180

× 140 мм (рис. 5.1). Сварку погонов

выполняют в один слой.

Рис. 5.1. Схема сварки таврового соединения пластин (погонов из

труб) для определения технологических свойств электродов

Технологические свойства электродов можно проверить также

при сварке потолочного участка или всего вертикального стыка

труб диаметром 133 - 159 мм с толщиной стенки 10 - 18 мм из

соответствующей стали.

Сварку нужно производить с подогревом, если он предусмотрен

для

данного

сварного

соединения

технологической

документацией.

После сварки таврового образца шов и излом по шву

осматривают. Для облегчения разрушения образца следует

сделать надрез по середине шва со стороны выпуклости шва

глубиной 1,5 - 2,0 мм.

После сварки стыка труб шов протачивают на токарном станке

со снятием слоя толщиной до

0,5

мм или подвергают

радиографическому контролю для определения сплошности

металла.

5.4.7. Толщину пластин

(погонов) и катет шва при сварке

тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра

электрода:

Диаметр

До 2

Свыше 2 до 3

Свыше 3 до 4

электрода,

Свыше 4

включительно

мм

Толщина

3 - 5

6 - 10

10 - 16

14 - 20

пластины,

мм

Катет шва,

2 - 3

4 - 5

6 - 8

8 - 10

мм

5.4.8. Пластины и погоны из труб для проверки технологических

свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки,

для сварки которой могут быть использованы проверяемые

электроды в соответствии с данными табл. 4.1 или 4.2.

5.4.9.

Сварочно-технологические

свойства

электродов,

предназначенных для сварки труб поверхностей нагрева котлов,

необходимо проверить путем сварки не менее трех пробных

неповоротных стыков труб из сталей соответствующих марок с

последующим контролем сплошности шва с помощью радиографии

или проточки стыков на токарном станке со снятием слоя не более

0,5 мм для определения сплошности металла шва.

5.4.10. Сплошность металла шва, определяемая согласно пп.

5.4.6 и 5.4.9, должна отвечать требованиям, приведенным в табл. 5

ГОСТ 9466 (с изменением № 1).

5.4.11. Сварочно-технологические свойства электродов должны

удовлетворять требованиям ГОСТ

9466. Основные из этих

требований следующие:

дуга легко зажигается и стабильно горит;

покрытие

плавится

равномерно

без

чрезмерного

разбрызгивания, отваливания кусков и образования «козырька»,

препятствующих нормальному плавлению электрода во всех

пространственных положениях;

образующийся при сварке шлак обеспечивает правильное

формирование шва и легко удаляется после охлаждения;

в металле шва (наплавленном металле) нет трещин.

Образование «козырька» из покрытия размером более 3 мм и

отваливание кусков нерасплавившегося покрытия от стержня

являются браковочными признаками.

Для определения размера «козырька» и прочности покрытия

отбирается 10 - 12 электродов из 5 - 6 пачек и производится их

расплавление в вертикальном положении с углом наклона

электрода к шву 50 - 60°. Размер «козырька» измеряется от торца

стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося

покрытия.

5.4.12. При неудовлетворительных сварочно-технологических

свойствах электродов они должны быть повторно прокалены. Если

после этого при проверке сварочно-технологических свойств

получены неудовлетворительные результаты, то данная партия

электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация,

который направляется заводу-изготовителю и в свою

вышестоящую организацию.

5.4.13. Для проверки соответствия легированных электродов

марочному составу на малоуглеродистую пластинку наплавляют

три бобышки высотой и диаметром у основания, равными не менее

чем четырем диаметрам контролируемого электрода. Из разных

пачек замеса берут три электрода, при этом каждую бобышку

наплавляют одним электродом. Верхнюю площадку бобышки

зачищают до металлического блеска и стилоскопированием

определяют содержание элементов, входящих в марочный состав

(см. подраздел 18.2). Если при проверке выявлено несоответствие

наплавленного металла марочному составу (хотя бы одного из трех

испытанных электродов), замес должен быть подвергнут

повторному стилоскопированию. При повторном контроле

проверяют по

электродов каждого замеса, результаты

испытаний которых были неудовлетворительными.

Все электроды необходимо отбирать из разных пачек каждого

замеса. После повторного стилоскопирования бракуют электроды

только тех замесов, на которых получены неудовлетворительные

результаты. Если при проверке в отдельных замесах встречаются

удовлетворительные и неудовлетворительные результаты, бракуют

всю контролируемую партию электродов.

Стилоскопический

контроль

может быть

заменен

количественным химическим или спектральным анализом верхней

части наплавки.

5.4.14. При неполноте данных в сертификате или сомнении в

качестве электродов, помимо проверки сварочно-технологических

свойств, определяют химический состав и (или) механические

свойства наплавленного металла

(металла шва) партии

электродов.

Для этого необходимо сварить встык две пластины (или два

погона) размером

350

× 110 мм, толщиной 12 -

мм из

соответствующей стали; погоны вырезают из трубы диаметром

более 150 мм.

Механические свойства и химический состав наплавленного

металла электродов типов Э-09Х1М и Э-09Х1МФ можно также

определять на пластинах из углеродистой стали толщиной 12 -

18 мм, предварительно наплавив испытуемыми электродами на

свариваемые кромки три слоя общей толщиной не менее 10 мм.

Чтобы изготовить образцы для механических испытаний

наплавленного металла аустенитными электродами, следует

сварить встык две пластины (или два погона), вырезанные из

листов

(или труб) той стали, для сварки которой они

предназначены.

Пластины сваривают по технологии,

рекомендованной для данной стали настоящим РД.

Из сварного соединения

(рис.

5.2) необходимо изготовить

согласно ГОСТ 6996 три образца для испытания на ударный изгиб

и три - для испытания на растяжение, чтобы определить временное

сопротивление и относительное удлинение.

Для проверки химического состава из наплавленного металла

должно быть набрано 30 - 40 г стружки.

Заготовки образцов наплавленного металла углеродистых и

низколегированных электродов для испытаний на ударный изгиб

и растяжение можно вырезать с помощью ацетилено-кислородной

резки с припуском не менее 4 мм на последующую чистовую

механическую обработку. Заготовки образцов наплавленного

металла аустенитных электродов необходимо вырезать только

механическим способом.

Химический состав наплавленного металла электродов должен

соответствовать указанному в приложении 7 или 8.

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ РД 153-34.1-003-01 - часть 3