содержание      ..      1       2         ..

ИТС 15–2025 Утилизация и обезвреживание отходов (кроме термических способов) - часть 1

- медицинские отходы;

- биологические отходы;

- отходы органических растворителей;

- автомобильные аккумуляторы, утратившие потребительские свойства¹;

- первичные и аккумуляторные батареи, утратившие потребительские свойства;

- отходы фильтров и отработанных фильтровальных материалов;

- отходы продукции, содержащей галогенированные ароматические органические

вещества, в том числе стойкие органические загрязнители;

- отходы органических пестицидов и агрохимикатов;

- отходы оборудования, содержащего озоноразрушающие вещества;

- твердые коммунальные отходы;

- золы и шлаки от сжигания твердого топлива;

- катализаторы, адсорбенты отработанные;

- отходы металлообработки, в том числе отходы гальванических производств.

Настоящий справочник НДТ не распространяется на технологии утилизации и

обезвреживания отходов, содержащих в своем составе органические вещества, терми-

ческими способами с деструкцией органических веществ.

Дополнительные виды деятельности при утилизации и обезвреживании отходов

(кроме термических способов) и соответствующие им справочники НДТ приведены в таб-

лице 1.

Таблица 1 - Дополнительные виды деятельности при утилизации и обезвреживании

отходов (кроме термических способов) и соответствующие им справочники НДТ

Вид деятельности

Соответствующий справочник

Утилизация и обезвреживание отходов

ИТС 9-2025 «Утилизация и обезврежива-

термическими способами

ние отходов термическими способами»

Размещение отходов

ИТС 17-2024 «Размещение отходов про-

изводства и потребления»

Производственный экологический кон-

ИТС 22.1-2021 «Общие принципы произ-

троль

водственного экологического контроля и

его метрологического обеспечения»

Повышение энергетической эффективно-

ИТС 48-2023 «Повышение энергетической

сти

эффективности при осуществлении хо-

зяйственной и (или) иной деятельности»

Обращение с отходами I и II классов опас-

ИТС 52-2022 «Обращение с отходами I и

ности

II классов опасности»

¹ Только в части утилизации с получением лома свинца, свинцовой пасты, полипропилена, электролита

или кристаллического сульфата натрия.

2

Таблица 2.1 - Методы и оборудование утилизации смазочных материалов, утратив-

ших потребительские свойства

Методы

Применяемые технологии

Оборудование

Физические

Воздействие силовых полей (гравита-

Отстойники

ционного, центробежного, электриче-

Гидроциклоны

ского, магнитного)

Центрифуги

Электроочистители

Магнитные очистители

Фильтрование через пористые пере-

Фильтры

городки

Фильтры-водоотдели-

тели

Теплофизические технологии (нагре-

Выпарные колонки

вание, выпаривание, водная про-

Вакуумные дистилля-

мывка, атмосферная и вакуумная пе-

торы

регонка)

Массообменные аппа-

раты

Комбинированные технологии

Гидродинамические

фильтры

Фильтрующие центри-

фуги, магнитные филь-

тры

Физико-химические

Адсорбция

Адсорберы

Коагуляция

Смесители-отстойники

Селективное растворение (ионооб-

Ионообменные аппа-

менная очистка)

раты

Экстракция

Экстракторы

Гидроочистка

Реакторы

Обычно современные технологические процессы утилизации отходов смазочных

материалов и специальных жидкостей являются многоступенчатыми и в общем виде

включают следующие этапы: очистка от твердых частиц, обезвоживание, удаление лег-

кокипящих (топливных) фракций, удаление продуктов окисления или поликонденсации

углеводородов [5].

В случае если полученный по указанной схеме продукт с восстановленными свой-

ствами планируется использовать повторно, то целесообразно предусматривать вклю-

чение процедуры контроля качества, по результатам которой при необходимости произ-

водить введение в восстановленный продукт, например в масло добавок (например, ле-

гирующих), улучшающих их эксплуатационные свойства.

Экологические проблемы, возникающие при утилизации отходов смазоч-

ных материалов и специальных жидкостей

Утилизация отходов смазочных материалов и специальных жидкостей сопровож-

дается выделением в атмосферный воздух выбросов углеводородов.

7

Рисунок 2.1 - Схема установки фильтрации отработанных масел [8]

Центробежная очистка

Область применения. Используется для очистки отходов масел всех видов.

Описание метода. Центробежная очистка является наиболее эффективным и вы-

сокопроизводительным методом удаления механических примесей и воды из отрабо-

танного масла. Принцип работы установки следующий. Первоначально масло проходит

процесс разделения в сепараторе, где удаляются твердые частицы загрязнений. Разде-

ление масел происходит под действием центробежных сил на составляющие фазового

типа. На сепаратор подача масла происходит посредством насосов питательного типа

действия. Наиболее сильные загрязнения и вода выдаются на барабанную периферию,

очищенное масло выводится из сепаратора в непрерывном режиме. Выделенные при

сепарации вторичные отходы накапливаются в специальном резервуаре, который регу-

лярно подвергается очистке. Вторичные отходы подлежат обезвреживанию [9].

Минусом центробежной очистки может считаться трудоемкость процесса очистки

самой центрифуги от механических примесей. Также центрифуга относится к сложным

в эксплуатации устройствам, требующим ручных настроек, а, следовательно, постоян-

ного присутствия оператора [8].

Утилизация масел с помощью центробежной очистки заключается в разделении

масел от механических примесей. В результате технологического процесса получается

очищенное масло и отход, в виде механических примесей.

Технологии утилизации отходов масел, основанные на физико-химических

методах

Для утилизации масел, утративших потребительские свойства, используются сле-

дующие физико-химические методы: адсорбция, коагуляция, термовакуумная сушка, се-

лективное растворение.

Адсорбция

Область применения. Используется для очистки отходов масел всех видов.

10

Рисунок 3.1 - Устройство центрифуги

Благодаря конической форме барабана механические примеси извлекаются из

жидкости и при прохождении через «зону обезвоживания», свободную от воздействия

жидкости, обезвоживаются также под воздействием центробежных сил. В заключитель-

ной фазе процесса твердые вещества выводятся через отверстия в узкой части бара-

бана и попадают в камеру для сбора твердых частиц, которая располагается в корпусе

декантера, и далее «выдавливаются» наружу. В то же время жидкость отводится через

противоположный конец барабана под воздействием шнека, где она, будучи за счет цен-

тробежной силы разделена на две фазы, выводится самотеком через два сливных от-

верстия.

Принципиальная схема утилизации нефтесодержащих отходов с применением

трехфазной декантерной центрифуги [15] представлена на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Принципиальная схема утилизации нефтесодержащих отходов с применением

трехфазной декантерной центрифуги

Влажность кека (выделенной твердой фазы) может достигать 0,4 %. Содержание

твердой фазы в жидкости после декантирования может достигать 0,1 % (об.) [16].

19

Капсулирование

Область применения. Используется для утилизации и обезвреживания жидких и

твердых нефтесодержащих отходов.

Описание метода. Этот способ позволяет обезвреживать отходы, а полученные

продукты в ряде случаев использовать. Отходы подвергают обработке оксидом щелоч-

ноземельного металла, предварительно обработанного ПАВ в отношении «отходы-реа-

гент» (1:1-10). После смешения с отходами оксид щелочноземельного металла обра-

зует с водой гидроксид, в результате чего отходы равномерно им адсорбируются. Реак-

ция протекает с выделением тепла, значительным увеличением объема за счет диспер-

гирования оксида щелочноземельного металла.

В итоге получают сухой, сильно гидрофобный порошок. Материал инертен в отно-

шении воздействия на воду и почву, так как мельчайшие частицы токсичных компонен-

тов заключены в известковые оболочки - капсулы, которые равномерно распределены

в массе продукта, водонепроницаем, морозоустойчив, обладает высокой плотностью,

что позволяет выдерживать нагрузки до 90 МПа (900 кгс/см²).

В качестве оксидов обычно используют оксиды кальция и магния, а в качестве

ПАВ - стеариновую кислоту, диизооктилсульфосукцинат натрия, пальмитиновую кис-

лоту, парафиновое масло, нонилфенолтетрагликолевый эфир и т. д. [18].

Обезвреживание и утилизация нефтесодержащих отходов физико-химическим

методом может проводиться без использования специального оборудования (уста-

новки), так и с его использованием. На рисунке 3.3 показана схема установки обезвре-

живания нефтесодержащих отходов физико-химическим методом.

1 - загрузочный бункер; 2 - шнек; 3 - реактор-смеситель; 4 - резервуар для реагентов; 5 - до-

затор; 6 - шнековый конвейер; 7 - ленточный транспортер: 8 - пульт управления

Рисунок 3.3 - Схема установки обезвреживания нефтесодержащих отходов физико-химиче-

ским методом капсулирования [19]

Нефтесодержащие отходы поступают в бункер 1 и шнеком 2 перемещается в ре-

актор-смеситель 3. Необходимые реагенты из резервуара 4 проходят через дозатор 5 и

21

Биоремедиация

Область применения. Применяется для нефтесодержащих отходов и грунтов, за-

грязненных нефтью и нефтепродуктами.

Описание метода. Биоремедиация нефтесодержащих отходов и грунтов, загряз-

ненных нефтепродуктами, представляет собой набор техник, основанных на примене-

нии биологических агентов для очистки почв и грунтов от загрязняющих веществ.

Процесс биоремедиации может осуществляться на площадке и в реакторе.

Технологическая схема процесса утилизации и обезвреживания нефтесодержа-

щих отходов биологическими методами приведена на рисунке 3.4.

Структуратор,

минеральные

Биопрепарат,

Травосмесь

удобрения, торф,

увлажнение

увлажнение

Размещение НСО на

Размещение НСО

Отгрузка

площадке временного

на технологической

Фиторемедиация

очищенного грунта

хранения. Подготовка

площадке

потребителю

субстрата

Отведение сточных

Отведение сточных

Отведение сточных

вод

вод

вод

Установка очистки

сточных вод

Сброс

Рисунок 3.4 - Технологическая схема процесса утилизации и обезвреживания нефтесодержа-

щих отходов биологическими методами

Одним из типов технологий, применяемых при биоремедиации, является исполь-

зование биореакторов. Перед помещением в биореактор из нефтесодержащих отходов

удаляются крупные камни, отход подвергается перемешиванию, что делает его более

однородным; после добавления воды образуется глинистая суспензия. В данную сус-

пензию вносятся проводящие очистку от поллютанта почвы микроорганизмы, для кото-

рых в реакторе создаются оптимальные условия.

Для осуществления процесса в твердофазном биореакторе необходимы опреде-

ленная влажность и внесение органических наполнителей (солома, сено, лузга подсол-

нечная, торф, опилки и др.). Органический наполнитель предварительно измельчается

до фракции 1-3 мм. Необходимое количество наполнителя рассчитывается исходя из

заданной начальной влажности смеси (от 60 до 65 %). Технологическая схема обезвре-

живания нефтесодержащих отходов в твердофазном биореакторе представлена на ри-

сунке 3.5.

23

1 - измельчитель; 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 - транспортеры; 3.1, 3.2 - бункеры;

4 - смеситель; 5 - емкость; 6 - насос; 7 - биореактор; 8 - вентилятор;

9 - перемешивающее устройство; 10 - ковшовый погрузчик

Рисунок 3.5 - Технологическая схема обезвреживания нефтесодержащих отходов в твердо-

фазном биореакторе

Суспензия биопрепарата готовится в емкости с мешалкой, в нижнюю часть кото-

рой компрессором подается сжатый воздух.

Отходы, органический наполнитель и готовый биопрепарат подаются в смеситель

механического типа и после перемешивания в течение 20 минут перемещаются в твер-

дофазный биореактор.

В твердофазный биореактор непрерывно в течение всего процесса снизу венти-

лятором подается воздух из расчета 20-30 м³ воздуха на 1 м³ обезвреживаемой смеси

в час. С периодичностью один раз в несколько суток производится перемешивание

смеси специальным устройством на всю глубину. Процесс проводится до получения тре-

буемого содержания нефти в обезвреживаемой среде.

Другой подход биоремедиации заключается в том, что нефтесодержащие отходы

размещаются на специально обустроенной площадке, ее обеспечивают аэрацией, пита-

тельными веществами и водой для стимуляции роста и метаболизма микроорганизмов,

осуществляющих биоремедиацию. По сравнению с биоремедиацией в биореакторах,

данная технология требует выделения больших площадей и занимает больше времени.

Можно выделить несколько различных вариантов такого подхода.

В одном из вариантов нефтесодержащие отходы распределяют тонким слоем на

площади, специально огороженной по периметру для предотвращения распространения

загрязнения за ее пределы. Отход вспахивают для обеспечения доступа кислорода поч-

венным микроорганизмам и добавляют стимулирующие их рост вещества. Также над

24

Ступа на ртутный

комбинат

Технологический газ

РСО

1

2

3

4

5

6

9

7

8

Очищенный газ -

Стеклобой

в атмосферу

с содержанием ртути

не более 2,1 мг/кг

1 - дозирующее устройство; 2 - дробилка; 3 - шнековая печь;

4 - фильтр-дожигатель; 5 - конденсатор; 6 - герметичная тара для сбора ступпы;

7 - адсорбер; 8 - фильтрвентиляционный модуль;

9 - демеркуризованный стеклобой

Рисунок 4.1 - Схема процесса обезвреживания РСО термообработкой в шнековой трубчатой

печи

Затем технологический газ направляется в конденсатор, обеспечивающий охла-

ждение газа до температуры 35-40 °C и конденсацию основной части ртути. Конденси-

рованная ртуть с примесью некоторого количества продуктов уноса (ступпа) является

конечным продуктом утилизации и содержит 70 % ртути.

После осаждения основной части ртути в конденсаторе технологический газ по-

ступает в адсорбер, где происходит поглощение ртути на химическом поглотителе. Очи-

щенный от ртути технологический газ, содержащий не более 0,01 мг/м³, попадает в

фильтровентиляционный модуль, где разбавляется, очищается до концентрации менее

0,0003 мг/м³ и выбрасывается в атмосферу.

Вся установка демеркуризации ртутных ламп герметизирована и находится под

постоянным разрежением не менее 10 Па.

Ртуть, выделенная из отработанных ламп в процессе демеркуризации, практиче-

ски полностью переходит в два продукта: ступпу и сорбент, которые являются конеч-

ными продуктами утилизации. Ступпа отправляется на ртутный комбинат в ЗАО

«НПП «Кубаньцветмет» для утилизации. После возгонки ртути и сжигания органических

составляющих дробленое стекло и металлы, входящие в конструкцию ртутьсодержащих

ламп, переходят во вторичные отходы. Демеркуризированный стеклобой содержит в

среднем 96-97 % стекла, 3 % люминофора, 1 % цветных металлов, менее 0,0001 %

ртути, т. е. содержание ртути в нем ниже предельно допустимой концентрации ртути в

почвах. Демеркуризированный стеклобой вывозится на захоронение, либо используется

как добавка при изготовлении таких строительных материалов, как керамзитобетонные

блоки [25].

Отходы термической демеркуризации отработанных ртутных ламп в основном

представлены боем люминесцентных ламп (содержание стекла ~ 95 %). Использование

демеркуризованного стеклобоя затруднено из-за повышенного содержания люмино-

фора и токсичных элементов (таких как Pb, Zn и др.). После проведения дополнительных

31

Рисунок 4.2 - Устройство установки УРЛ-2м

Конструктивно установка УРЛ-2м выполнена в виде демеркуризационной камеры

1, шарнирно закрепленной на платформе 13. Камера снабжена крышкой 2, электро-

нагревателем 7 и теплоизолятором 8. На камере смонтировано устройство 6 для меха-

нического разрушения люминесцентных ламп. Для разрушения горелок ламп типа дуго-

вая ртутная люминесцентная (ДРЛ) и энергосберегающих ламп используется съемная

мельница 10, монтируемая на фланце камеры 1. В режиме демеркуризации люминес-

центных ламп фланец закрыт заглушкой. Система вакуумной откачки камеры образо-

вана бустерным паромасляным насосом 5 и механическим форвакуумным насосом 3.

Откачка камеры на высокий вакуум осуществляется через низкотемпературную ловушку

(НТЛ) 4 со сборником металлической ртути 11. Установка снабжена силовым электриче-

ским шкафом 12 и пультом управления 14. Рукоятка 9 используется для наклона камеры

при выгрузке стеклобоя [26, 27].

К сложностям термовакуумной технологии следует отнести следующие:

- вакуумная технология не приспособлена к утилизации грязных, битых ламп, к

утилизации влажных отходов, к утилизации отходов с содержанием пластмасс, так как

вакуумная система выходит из строя как от воды, так и при нагреве пластмасс, и от дру-

гих веществ, компоненты которых засоряют вакуумную систему;

- вакуумная технология предусматривает нагревание до температур не более

170 °C, выше которых компоненты текстолита и компаундов засоряют вакуумную си-

33

стеклоблоков, тротуарных плит, бордюрных блоков, полимерных изделий, а также для

создания оснований дорожных одежд временных подъездных дорог, организации осно-

ваний временных площадок. Продукт минерализации люминофора может быть исполь-

зован в бетонных покрытиях и при изготовлении изделий дорожного назначения.

Технологический процесс разделения ламп в установке «Экотром-2» на компо-

ненты протекает в условиях разряжения воздуха с уловом остаточных паров ртути в ад-

сорберах в системе очистки газов. Выбрасываемый в атмосферу воздух очищается в

адсорберах от ртути до значений, не превышающих предельно допустимые концентра-

ции (ПДК) для населенных мест - 0,3 мкг/м³.

Рисунок 4.3 - Схема технологического оборудования

процесса утилизации ртутьсодержащих ламп

Описание технологического процесса. Линейные люминесцентные лампы пода-

ются на узел загрузки установки. За счет высокого разряжения, создаваемого воздухо-

дувкой по всей длине установки, лампы разгоняются в ускорительной трубе и попадают

в дробильно-сепарационное устройство, где разрушаются и разделяются на основные

составляющие компоненты: измельченное стекло, металлические цоколи и ртутьсодер-

жащий люминофор [33, 34].

Компактные люминесцентные лампы подаются в специальное устройство разде-

ления компактных ламп, которое подсоединяется к ускорительной трубе вместо загру-

зочного стола линейных ламп. С помощью специального держателя компактная люми-

несцентная лампа вводится стеклянной частью в дробилку устройства разделения ком-

пактных ламп. Раздробленное стекло от компактных люминесцентных ламп поступает

под разряжением в дробильно-сепарационное устройство установки «Экотром-2», где

происходит его очистка от ртутьсодержащего люминофора. Цоколь вынимается из дер-

жателя и помещается в контейнер.

В дробильно-сепарационном устройстве частицы измельченного стекла просыпа-

ются через вибрирующую решетку и направляются в сборник стеклобоя. В процессе дви-

жения частиц стекла по тракту установки в условиях вибрации в противоточно движу-

щейся системе «стеклобой-воздух» происходит отделение порошкообразного люмино-

38

Таблица 4.1 - Производительность установки

Единица

№ п\п

Наименование

Производительность, в час

измерения

1

Обезвреживаемые люминес-

тыс. шт/т

1,2/0,3

центные лампы

2

Компактные люминесцент-

тыс. шт/т

0,3/0,03

ные лампы (КЛЛ)

Таблица 4.2 - Усредненные показатели образования материальных ресурсов и отхо-

дов при разделении ламп на составляющие компоненты

Единица

№ п\п

Наименование

Производительность

измерения

1

Стекло

т/ч

0,277

2

Цоколи металлические

т/ч

0,005

КЛЛ

0,021

3

Продукт минерализации лю-

т/ч

0,02

минофора

Таблица 4.3 - Расход энергетических средств и сырья

Единица

№ п\п

Наименование

Место расхода

Расход

измерения

1

Электроэнергия

Установка «Экотром-2»,

кВт/ч

10,8

Напряжение 380 В,

в том числе:

частота 50 Гц

Воздуходувка

7,5

Дробилка

2,2

Вибратор

1,1

Компрессор для перио-

кВт/ч

0,4

дической продувки

фильтров рукавных

2

Сжатый воздух, тех-

Компрессор для перио-

м³

0,3

нологический

дической продувки

ГОСТ 11882-73,

фильтров рукавных

Р = 0,4 МПа

3

Активированный

Адсорбер

т

0,45

уголь, типа ХПР-3 п

Единовремен-

ная загрузка

4

Препарат

Блок утилизации люми-

л

40

демеркуризацион-

нофора

Единовремен-

ный «РИСОЛ»

ная загрузка

5

Цемент

Блок утилизации люми-

кг

25

нофора

Единовремен-

ная загрузка

40

Раздел

5 Утилизация изделий из резины, утративших

потребительские свойства, в том числе резиновых шин,

покрышек и камер

5.1 Общая информация о деятельности по утилизации изделий

из резины, утративших потребительские свойства, в том числе

резиновых шин, покрышек и камер

Состав изделий из резины, утративших потребительские свойства, зависит от ас-

сортимента продукции, который включает резинотехнические изделия, обувь и шины.

В зависимости от назначения резиновые изделия изготавливаются на основе раз-

личных каучуков, пластификаторов, наполнителей и других ингредиентов. Резинотехни-

ческие изделия могут содержать в своем составе в качестве арматуры текстильные ма-

териалы и металл.

Отходы резиновых шин, покрышек с металлическим кордом содержат в среднем

45-52 % натурального каучука, 10-15 % металла.

Согласно исследованиям ассоциации «Шиноэкология» и Центра международного

сотрудничества ЮНИДО, а также исследованиям Центра развития НИУ ВШЭ «Рынок

утилизации отходов», образование отходов шин, покрышек в Российской Федерации

ежегодно составляет от 700 тыс. т до 1 млн т [36, 37].

Месторасположение предприятий, осуществляющих утилизацию отходов изделий

из резины на территории Российской Федерации, приведено на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 - Месторасположение предприятий, осуществляющих утилизацию

отходов изделий из резины на территории Российской Федерации

Самым распространенным способом утилизации является механическое дробле-

ние, которое используют действующие в Российской Федерации компании.

48

- удаление металлического корда - свободный металл удаляется с помощью маг-

нитных сепараторов и брикетируется;

- повторное измельчение - резина измельчается в экструдере-измельчителе;

- удаление текстильного корда - отделение остатков текстильного волокна от ре-

зиновой крошки производится с помощью гравитационного сепаратора;

- тонкодисперсное измельчение и рассев - очищенный резиновый порошок пода-

ется на тонкодисперсное измельчение и рассев на фракции (вибросито).

На выходе получают 3 фракции резинового порошка:

- 1-я фракция - 0,5…0,8 мм;

- 2-я фракция - 0,8…1,6 мм;

- также может быть получена дополнительная фракция - 0,2…0,45 мм.

Станки для утилизации изделий из резины (покрышек, шин, камер резиновых)

представлены на рисунке 5.2.

Рисунок 5.2 - Станки утилизации отходов шин, покрышек:

вырезатель посадочного кольца, разрезатель на ленту,

разрезатель на куски, выжиматель посадочного кольца

В настоящее время на российском рынке представлено достаточное количество

линий механического дробления различной комплектации [42]. Этапы утилизации отхо-

дов шин, покрышек представлены на рисунке 5.3.

52

Рисунок 5.3 - Технологическая схема по утилизации изделий из резины,

утративших потребительские свойства

(шин, покрышек, камер резиновых), в резиновую крошку [43]

5.2.2 Бародеструкционная технология утилизации изделий из резины,

утративших потребительские свойства, в том числе резиновых шин, покрышек и

камер

В основу бародеструкционной технологии утилизации отходов изделий из резины

заложено явление «псевдосжижения» резины при высоких давлениях. Во время этого

процесса имеющийся металл и бортовые кольца отделяются от основной резиновой

массы, которая направляется для дальнейшего измельчения и сепарации.

Схема линии бародеструкционной технологии представлена на рисунке 5.4. Ос-

новные этапы утилизации отходов изделий из резины, утративших потребительские

свойства, в том числе резиновых шин, покрышек и камер, включают:

- 1-й этап технологического процесса - резка и прессование: изделие подается на

пресс для резки шин, где отход разрезается на куски массой не более 20 кг;

- 2-й этап технологического процесса - обработка на агрегатах с высоким давле-

нием: в установке высокого давления отход загружается в рабочую камеру, где происхо-

дят сжижение резины и истечение ее через отверстия специальной камеры, ее экструзия

в виде кусков размерами 20-80 мм; одновременно происходит отделение компонентов

металла и текстиля, которые направляются на брикетирование;

- 3-й этап - окончательная очистка и получение товарного продукта: после уста-

новки высокого давления резиновая масса направляется для окончательной очистки от

металлокорда; освобожденная от металлокорда резиновая масса подается в роторную

53

дробилку, где измельчается до 10 мм; в кордоотделителе происходит отделение резины

от текстильного корда и разделение резиновой крошки на две фракции: менее 3 мм и от

3 до 10 мм.

Установка

Пресс

высокого

для резки шин

давления

Роторная

Магнитный

Аппарат очистки

дробилка

сепаратор

брикетов

Крошка

более 3 мм

Контейнер

Кордоотделитель

металлокорда

Текстильный корд

Контейнер

текстильного

корда

Экструдер-

Крошка

измельчитель

менее 3 мм

Отгрузка

Кордоотделитель

Вибросито

потребителю

Рисунок 5.4 - Схема бародеструкционной технологии утилизации отходов шин и покрышек [44]

Резиновая крошка фракцией более 3 мм подается в экструдер-измельчитель и по-

сле измельчения поступает вновь в кордоотделитель. Текстильный корд поступает в

контейнер, а резиновая крошка - на вибросито, где рассеивается на три фракции:

- I - от 0,3 до 1,0 мм;

- II - от 1,0 до 3,0 мм;

- III - свыше 3,0 мм.

Фракция резиновой крошки более 3 мм возвращается в экструдер-измельчитель,

а резиновая крошка I и II фракций отгружается покупателю [44].

54

5.2.3 Низкотемпературная технология утилизации изделий из резины,

утративших потребительские свойства, в том числе резиновых шин, покрышек и

камер

В основу технологии низкотемпературной утилизации изделий из резины зало-

жено явление перехода резины при низкотемпературном охлаждении в «псевдохруп-

кое» состояние. Дробление при низких температурах улучшает отделение металла и

текстиля от резины, повышает выход резины [45].

Технологическая схема низкотемпературного метода утилизации отходов шин, по-

крышек представлена на рисунке 5.5.

Машина

Роторная

для удаления

Шинорез

дробилка

бортовых колец

Роторно-

лопаточный

Аэросепаратор

измельчитель

1 этап

2 этап

Воздушная

Магнитный

турбоохладительная

сепаратор

машина

Отгрузка потребителю

Рисунок 5.5 - Технологическая схема низкотемпературной утилизации отходов шин,

покрышек [44]

Основные этапы утилизации отходов шин, покрышек включают:

- подготовительный этап - удаление бортовых колец, нарезка изделий из резины

на фрагменты;

- измельчение - измельчение резиновых фрагментов до кусков резины опреде-

ленного размера (может осуществляться на роторных дробилках);

- охлаждение отхода до температур 60-90 °C, когда резина переходит в псевдо-

хрупкое состояние с использованием жидкого азота (рисунок 5.5) или воздушной турбо-

охладительной машины;

- измельчение - измельчение охлажденной резины с отделением металлокорда

и текстиля и получением резиновой крошки.

55

На рисунке 5.6 приведена схема автоматической линии по низкотемпературной

утилизации отходов шин и покрышек, исключающей применение жидкого азота.

Склад сырья

Подготовка

(мойка, сушка)

Охлаждающая

камера

Система

Холодильная

управления

установка

Разрушение,

криомельница

Сушка

Сортировка,

упаковка

Склад готовой

продукции

Резина

Металл

Движение покрышек

Связь с системой управления

Использование сбросного тепла

Движение холодильного агента

Рисунок 5.6 - Схема автоматической линии низкотемпературной утилизации отходов шин,

покрышек, исключающей применение жидкого азота [44]

56

Раздел 6 Утилизация и обезвреживание пластмассовых изделий,

утративших потребительские свойства, в том числе упаковки

6.1 Общая информация о деятельности по утилизации и

обезвреживанию

пластмассовых

изделий,

утративших

потребительские свойства, в том числе упаковки

Отходы пластмассовых изделий по составу исходного сырья подразделяются на:

- термопласты - полимеры, которые при нагревании приобретают свойства пла-

стичности, текучести; к этому виду отходов относятся: полиэтилен, полипропилен и др.;

- реактопласты - полимеры, которые под действием температуры не переходят в

вязко-пластичное или текучее состояние.

По оценкам экспертов, в структуре полимерных отходов 34 % составляет полиэти-

лен (ПЭ), 20 % - полиэтилентерефталат (ПЭТ), 17 % - ламинированная бумага, 14 % -

поливинилхлорид (ПВХ), 8 % - полистирол (ПС), 7 % - полипропилен (ПП) (рисунок 6.1)

[48].

Рисунок 6.1 - Структура отходов пластика по видам полимеров

Основной объем рынка сырья вторичного пластмассового формируется за счет

отходов потребления, ТКО. Большая часть (около 60 % по массе) отходов потребления

образуется в жилом секторе - этот сегмент представляет собой наибольшую проблему

из-за сложностей со сбором и сортировкой. Коммерческий сектор генерирует около 34 %

отходов (из которых около 24 % - это отходы в местах компактного образования: упа-

ковка, одноразовая посуда и прочее, 10 % - полимерные отходы, возникающие при пе-

ревозках и обработке грузов). Остальная часть - отходы промышленного (в части упа-

ковки и прочих расходных материалов) и строительного сектора.

В структуре пластиковых отходов наибольшую долю составляет различная упа-

ковка, на втором месте - пленки, на третьем - ПЭТ-тара. Однако в наибольшем количе-

стве собираются ПЭТ-бутылки, поскольку они проще всего идентифицируются и сорти-

руются. При этом значительная часть крупных утилизаторов использует вторичный ПЭТ

в собственном технологическом цикле для выпуска конечной продукции на его основе.

Основными потребителями вторичного ПЭТ-сырья являются предприятия по про-

изводству тары (в основном, бутылок) и синтетического волокна.

61

содержание      ..      1       2         ..

//////////////////////////////////////////