ПРОХОДЧЕСКО-ОЧИСТНЫЕ КОМБАЙНОВЫЕ КОМПЛЕКСЫ КАЛИЙНЫХ РУДНИКОВ (1999 год) - часть 1

- 420 -СОДЕРЖАНИЕ
Стр.

Предисловие......................................................................... 3

1. Проходческо-очистные комбайновые комплексы, предъявляемые к ним требования и направления

их совершенствования......................................................... 5

2. Устройство горных машин проходческо-очистных

комбайновых комплексов...................................................... 18

2.1. Общее устройство комбайнов............................................. 18

2.1.1. Исполнительные органы..............................................................................................18

2.1.2. Погрузочные органы.................................................... 59

2.1.3. Органы перемещения комбайнов..................................... 64

2.1.4. Насосные станции, системы смазки редукторов

и гидросистемы комбайнов............................................ 72

2.1.5. Система пылеподавления.............................................. 79

2.1.6. Бурильная установка.................................................... 81

2.2. Особенности конструкции и работы комбайнов....................... 88

2.2.1 .Комбайны «Урал-20А», «Урал-10А», «Урал-20Р»................. 88

2.2.2. Комбайны «Урал-50»,«Урал-60», «Урал-61»....................... 92

2.3. Устройство шахтных самоходных вагонов............................. 99

2.3.1. Конструкция и работа вагона......................................... 99

2.3.2. Кузов и донный скребковый конвейер.............................. 105

2.3.3. Привод самоходного вагона........................................... 111

2.3.4. Рулевое управление...................................................... 122

2.3.5. Тормозные системы самоходного вагона........................... 124

2.3.6. Система подачи и намотки кабеля.................................... 128

2.3.7. Гидравлическое оборудование самоходного

вагона....................................................................... 135

2.4. Устройство бункера-перегружателя

2.4.1. Конструкция и работа бункера........................................ 1^9

2.4.2. Устройство составных частей бункера..............................

2.5. Устройство скребковых конвейеров...................................... *

3. Электрооборудование и электропривод горных машин

проходческо-очистных комбайновых комплексов........................ * Ц

3.1. Условия работы электрооборудования комбайнов....................

3.2. Основные требования, предъявляемые к электрообо-

рудованию и электроприводу комбайнов..............................................................^

3.3. Общая характеристика комбайновых двигателей..........................................^

3.4. Электроснабжение комбайнов............................................. . ^

3.5. Средства обеспечения взрывозащиты...................................

3.6. Электрооборудование проходческо-очистных комбайнов «Урал-20А», «Урал-10А» и «Урал-61»......................................................198

3.5. Электрооборудование комбайна «Урал-20Р»..................................................212

3.6. Электрооборудование почвоподдирочной машины

«Урал-60» и щеленарезной машины «Урал-50»...........................215

3.7. Электрооборудование самоходного вагона......................................................222

3.8. Электрооборудование бункера-перегружателя................................................225

3.9. Электрооборудование скребковых конвейеров..............................................225

4. Электрические принципиальные схемы горных машин и описание их работы...........................................................................................227

4.1. Электрические схемы комбайнов..............................................................................227

4.1.1 Электрическая схема комбайна «Урал-20 А»..........................................229

4.1.2. Электрическая схема комбайна «Урал-10А»..........................................235

4.1.3. Электрическая схема комбайна «Урал-20Р»..........................................245

4.1.4. Электрическая схема комбайна «Урал-61»............................................255

4.1.5. Совместная работа проходческо-очистных

комбайнов и бункера-перегружателя............................................................265

4.1.6. Защита и контроль............................................................................................................268

4.1.7. Электрическая схема комбайна «Урал-60»............................................273

4.1.8. Электрическая схема комбайна «Урал-50»..............................................278

4.1.9. Монтаж и кабельное хозяйство. Заземление

электрооборудования..................................................................................................283

4.2. Электрическая схема самоходного вагона 5ВС-15М..............................284

5. Монтаж и демонтаж горных машин проходческо-очистных комбайновых комплексов

5.1. Монтаж и демонтаж комбайнов..................................................................................291

5.1.1. Подготовка комбайнов к монтажу..................................................................291

5.1.2. Транспортирование комбайнов к месту монтажа..............................291

5.1.3. Монтаж комбайнов........................................................................................................293

5.1.4. Наладка, монтажные испытания и регулирование

комбайнов..............................................................................................................................295

5.1.5. Комплексное опробование, обкатка и сдача в

эксплуатацию смонтированного комбайна..............................................299

5.1.6. Демонтаж комбайнов..................................................................................................302

5.2. Демонтаж и монтаж самоходного вагона..........................................................303

5.2.1. Демонтаж и транспортирование самоходного

вагона........................................................................................................................................303

5.2.2. Монтаж самоходного вагона и подготовка его к

работе........................................................................................................................................306

5.3. Демонтаж и монтаж бункера-перегружателя..................................................312

5.3.1. Демонтаж и транспортирование бункера................................................312

5.3.2. Монтаж бункера-перегружателя и подготовка

его к работе........................................................................................................................313

5.4. Демонтаж и монтаж скребковых конвейеров..............................................315

5.4.1. Демонтаж и транспортирование конвейеров......................................315

5.4.2. Монтаж конвейеров и подготовка их к работе..................................316

6. Эксплуатация и управление горными машинами

проходческо-очистаых комбайновых комплексов........................................320

6.1. Эксплуатация и управление комбайнами........................................................320

6.2. Управление режимами работы самоходного вагона..............................327

6.3. Эксплуатация и управление бункером-перегружателем...........330

6.4. Эксплуатация и управление скребковыми

конвейерами................................................................................................................................331

7. Техническое обслуживание и ремонт горных машин

проходческо-очистных комбайновых комплексов........................................333

7.1. Техническое обслуживание и ремонт комбайнов..................................333

7.1.1. Общие положения и рекомендации............................................................333

7.1.2. Виды и регламенты технического обслуживания..........................336

7.1.3. Производство механических ремонтных работ................................338

7.1.4. Опробование и испытание комбайнов после монтажа

и ремонта..............................................................................................................................350

7.2. Техническое обслуживание и ремонт самоходного

вагона................................................................................................................................................351

7.3. Техническое обслуживание и ремонт бункера-перегружателя. 383

7.4. Техническое обслуживание и ремонт скребковых конвейеров. 383

8. Характерные неисправности горных машин проходческо-

очистных комбайновых комплексов..........................................................................390

8.1. Характерные неисправности комбайнов..........................................................391

8.2. Характерные неисправности самоходных вагонов................................400

8.3. Характерные неисправности бункера-перегружателя........................406

8.4. Характерные неисправности скребковых конвейеров........................407

9. Техника безопасности..............................................................................................................411

9.1. Меры безопасности при эксплуатации самоходного вагона..........411

9.2. Меры безопасности при эксплуатации бункера-перегружателя 418

9.3. Меры безопасности при эксплуатации скребковых конвейеров 418

Содержание..............................................................................................................................................420

Литература................................................................................................................................................423

1. ПРОХОДЧЕСКО-ОЧИСТНЫЕ КОМБАЙНОВЫЕ КОМПЛЕКСЫ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ ТРЕБОВАНИЯ И НАПРАВЛЕНИЯ ИХ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ

Краткая история создания комбайновых комплексов

Шахтёры-калишцики давно мечтали о собственных горных машинах. Поскольку специальных калийных комбайнов в нашей стране не было, велись попытки приспособить к соляным шахтам угольный проходческий комбайн Гуменника, переоборудованный и названный ПК-

6, а также модернизировать подземный агрегат «Караганда». Эти горные машины явились далёким прообразом тех механизмов, о которых мечтали калийщики [41].

Массовое внедрение механизации горных работ в очистных и подготовительных выработках калийных рудников Верхнекамского месторождения началось при строительстве БГ1КРУ-2 (тогда второго калийного комбината), ввод первой очереди которого был осуществлён в 1969 году.

Невозможность применения на этом предприятии буровзрывного метода отбойки руды из-за неустойчивости кровли сильвинитовых пластов и необходимость более полной механизации труда горняков потребовали принятия срочных мер но созданию проходческо-очистных комбайновых комплексов.

Единичный опыт применения зарубежной горной техники (комбайн «Хейлимейнер», вагон «Джой» и др.) показал их недостаточную пригодность к местным условиям, а иногда и производительность при очень высокой закупочной цене, Поэтому на правительственном уровне был взят курс на создание и производство, а также последующее совершенствование отечественной горнодобывающей техники.

Научные разработки были поручены Ленинградскому ВНИИГу (институт Галургии), проектная документация - Карагандинскому институту Гипроуглегормаш, а изготовление - Копейскому машиностроительному заводу. Участвовали в этой грандиозной работе и многие другие организации.

На базе уже имеющейся техники, используемой в основном на угольных шахтах, Копейский машиностроительный завод стал выпускать для калийщиков комбайн «Караганда 7/15», а Ясиноватский завод -комбайн ПК-8.

Опытный образец комбайна «Урал-20КС» поступил на рудник Первого Березниковского калийного комбината в 1971 году, где находился экспериментальный горный участок, являющийся и сейчас опорным пунктом Карагандинского института Гипроуглегормаш, а также своеобразным учебно-испытательным полигоном под землёй. Этот

комбайн воплощал в себе мечту горняков и по замыслу должен был добывать четыре тонны руды в минуту, вырабатывая камеру площадью в двадцать квадратных метров. Одновременно с испытаниями «Урал-20КС» проводилась обкатка самоходного вагона 5ВС-15 для доставки руды из забоя к конвейеру, а также создавался комбайн «Урал-ЮКС», предназначенный для добычи солей на менее мощных пластах. Именно эта разработки и внедрения открыли дорогу для появления целой серии комбайнов «Урал» и других горных машин, обладающих более высокими техническими характеристиками и функциональными возможностями.

Наряду со специалистами заводов-изготовителей, проектноконструкторских и научно-исследовательских институтов, в организации разработки, изготовлении и совершенствовании в процессе эксплуатации применяемых в ОАО «Уралкалий» горно-добычных машин принимали участие известные руководители ОАО «Уралкалий» Миронов А.Н., Борченко И.И., Дробязко П.А., Поликша А.М., Папулов Л.М. и специалисты Пендуров В.И., Рыжий И .Я. Филиппов С.В. и другие.

Сейчас на рудниках г. Березники работает около 100 комбайнов в комплексе с бункер-перегружателями и самоходными вагонами. Доля механизированной добычи руды приблизилась к 100%, что имеет огромное социальное значение для горняков.

Требования, предъявляемые к горным машинам комбайновых комплексов и направления их совершенствования

1. Проходческо-очистные комбайны.

К комбайнам для добычи калийных руд могут быть предъявлены как общие, так и специальные требования.

К общим требованиям относят: соответствие комбайнов горно-геологическим и техническим условиям, а также технологическим схемам разработки калийных руд. Проводимые комбайном выработки для обеспечения устойчивости кровли должны иметь в верхней части овальную или арочную форму, а в нижней - выровненную поверхность для использования самоходных транспортных машин. Высота исполнительного органа должна соответствовать мощности вынимаемых пластов, которая колеблется в пределах от 2 до 6 метров;

перспективность конструкции базовой модели, позволяющей в течение длительного времени совершенствовать машину; технологичность производства комбайна с минимальными затратами на изготовление; унификация отдельных узлов;

безопасные условия труда;

высокая производительность;

надёжность в работе;

малая трудоёмкость в управлении;

возможность отгона комбайна от забоя своим ходом;

удобство в эксплуатации;

высокая ремонтопригодность;

экономичность и др.

К специальным требованиям можно отнести: раздельное управление приводами режущей части и подачи; дистанционное и раздельное управление положением режущих органов;

изменение угла наклона комбайна относительно почвы выработки;

высокое быстродействие, необходимое комбайну для точной отработки заданий при управлении; фиксация нулевой скорости подачи;

мгновенный останов комбайна при установке скорости подачи в нулевое положение;

наличие системы электрических и механических защит и блокировок;

автоматический контроль безопасного состояния комбайна и окружающей среды;

возможность автоматического регулирования нагрузки главных двигателей;

наличие системы диагностики неисправностей; направленное вождение комбайна в заданном направлении; возможность выполнения самых разнообразных технологических операций по выемке руды и другие.

В настоящее время в ОАО «Уралкалий» и ОАО «Сильвинит» наибольшее распространение получили проходческо-очистные комбайны «Урал-20А» и «Урал-ЮА» со сдвоенными планетарно-дисковыми исполнительными органами. На их базе создан и осваивается на БПКРУ-1 новый комбайн «Урал-20Р». Разработаны и готовы к производству: комбайн «Урал-61» с одним планетарно-дисковым исполнительным органом, щеленарезная машина «Урал-50» и почвоподцирочная машина «Урал-60». Однако до настоящего времени даже новыми модификациями комбайнов не могут выполняться все из перечисленных выше требований.

Необходимая более высокая техническая производительность комбайнов может быть обеспечена за счет энерговооруженности, выбора оптимальных параметров резания и конструкции исполнительного органа. Для повышения эффективности очистных и проходческих

комплексов техническая производительность комбайнов должна возрасти на первом этапе до 7-8 т/мин., а в последующем до 10-15 т/мин. При этом энерговооруженность комбайнов также должна возрасти до 800-1000 кВт, что потребует перехода на питающее напряжение 1140 В и в перспективе 6000 В.

У комбайнов фронтального (непрерывного) действия отсутствуют возможности для регулирования высоты исполнительного органа в указанных выше пределах. Поэтому при разработке пластов необходимо иметь несколько типоразмеров исполнительных органов либо использовать комбайны избирательного действия с барабанами или другим исполнительным органом, которые в настоящее время отечественной промышленностью не выпускаются.

Автоматическое регулирование высоты исполнительного органа в зависимости от мощности пласта может быть создано на основе устройства, позволяющего точно и надежно определять верхнюю границу калийного пласта.

Для непрерывного и более точного поддержания размеров целиков и камер, а также обеспечения строго направленного движения, комбайны должны снабжаться системами автоматического вождения или управления направлением движения.

Существующие в настоящее время автоматические регуляторы нагрузки на исполнительный орган не обеспечивают падежного и качественного регулирования скорости подачи комбайна. Для повышения эффективности работы комбайна необходимо повысить быстродействие и точность регуляторов нагрузки.

При использовании комбайнов на пластах с возможными проявлениями газодинамических факторов в виде внезапных выбросов руды и газа необходимо дистанционное управление с выносного пульта, расположенного на безопасном расстоянии от забоя.

Наряду с производительностью необходимо постоянно повышать надежность и долговечность комбайнов. За счет снижения простоев оборудования увеличится и эксплуатационная производительность комплекса, Повышение показателей надежности комбайнов как существующих, так и проектируемых может быть обеспечено за счет более точного учета нагрузки, действующей на исполнительные органы. Электродвигатели исполнительных органов комбайна работают в повторно-кратковременном режиме со значительным числом включений в сутки. Тяжёлые условия эксплуатации со стохастическими нагрузками являются одной из причин аварийности электродвигателей и механических частей комбайнов. Снизить аварийность электрооборудования и динамические нагрузки в механических частях комбайна, а следовательно, повысить его надёжность и долговечность можно только применением регулируемого привода. Кроме этого

появится основа для осуществления более полной автоматизации машины и оптимизации её энергетических режимов работы. Применение регулируемого электрического привода на комбайнах сложная, но разрешимая в ближайшем будущем задача.

Для эффективного разрушения прочных и вязких сильвинитовых пластов с наименьшими удельными энергозатратами необходимы оптимизация параметров разрушения режущим инструментом, увеличение толщины стружки, снижение выхода мелких фракций и повышение напорной способности комбайна.

Значительное увеличение производительности и повышение скоростей движения комбайнов ставит определённый предел возможностям машиниста в реальных условиях забоя следить за технологией выемки, работой комплекса оборудования, приборов и т.п. Эта тенденция требует введения автоматического и дистанционноавтоматического управления комбайном.

Создание комфортных и благоприятных санитарно-гигиенических условий труда может быть обеспечено за счет средств защиты от шума, вибрации и пыли, оборудования комбайнов кабинами машинистов и механизации вспомогательных работ.

В перспективе проходческо-очистные комбайны видятся оснащёнными электроприводами со статическими преобразователями и микропроцессорными системами управления, т.к. с их помощью можно решить вопросы оптимизации режимов работы, полной автоматизации, диагностики неисправностей и многие другие.

2. Самоходные вагоны.

В зависимости от выполняемых операций при погрузке, доставке и разгрузке полезного ископаемого, от условий применения и

предъявляемых требований в нашей стране и за рубежом применяют разнообразные самоходные транспортные пневмоколесные машины, которые могут быть разделены на две большие группы: шахтные самоходные вагоны и шахтные автосамосвалы. В условиях

Верхнекамского и Старобинского месторождений калийных солей наибольшее применение нашли шахтные самоходные вагоны (ШСВ).

Одним из основных преимуществ самоходных вагонов является их высокая производительность, доходящая до 1000 т/смсну на одну машину при расстоянии доставки 200-250 м. Средняя производительность составляет 400-600 т/смену, что в два-три раза превышает

производительность скреперной доставки.

Высокая мобильность и маневренность самоходных вагонов позволяет более полно вынимать полезное ископаемое, проводить выработки, искривленные в плане и имеющие большие (до 15°) углы наклона трассы, что невозможно при применении рельсового или

конвейерного транспорта. Радиусы поворота самоходных вагонов по наиболее выступающим частям не превышают 9-10 м.

Применение самоходных вагонов позволяет без дополнительных затрат решить вопрос механизации дополнительных операций: доставка оборудования, материалов и взрывчатых материалов в забой, производство монтажных, такелажных и ремонтных работ и т. д.

К недостаткам шахтных самоходных вагонов следует отнести их конструктивную сложность и высокую стоимость, экономическая невыгодность при больших расстояниях транспортирования, трудность изготовления и эксплуатации по сравнению со скреперами и средствами рельсового или конвейерного транспорта.

Возможность использования самоходных вагонов, как самостоятельного транспортного средства, так и в сочетании с другими видами транспорта чрезвычайно велика. Почти на всех рудниках цветной металлургии, сланцевой и химической промышленности, в некоторых угольных шахтах при разработке пологопадающих пластов полезного ископаемого применяют самоходное оборудование.

Шахтные самоходные вагоны применяются для доставки полезного ископаемого в пределах очистного пространства, для доставки горной массы от забоев подготовительных выработок, для доставки материалов при закладке выработанного пространства сухим способом.

Целесообразные области применения шахтных самоходных вагонов разной грузоподъемности приведены на рис. 1.1. Из рисунка видно, что при производительности погрузки 4-5 т/мин применение самоходных вагонов по сравнению со скреперной доставкой даёт ощутимые преимущества уже при длине транспортирования 40-50 м. При больших расстояниях доставки эти преимущества сказываются еще больше. Целесообразность применения самоходных вагонов распространяется вплоть до длины транспортирования 250-400 м. На большие расстояния экономически выгоднее применять конвейерный транспорт или электровозную откатку.

В России шахтные самоходные вагоны серийно выпускает Воронежский завод горно-обогатительного оборудования. Из зарубежных фирм наиболее крупными по производству вагонов являются «Джой», «Джеффри», «Торкар», «Гудмен» (США), «ANF» (Франция), «Зальцгитгер», и «Рурталлер» (Германия), «Хюгланд» (Англия). Несмотря на разнообразие типов самоходных вагонов конструкции их в основном идентичны. Наибольшее распространение в России нашли самоходные вагоны типа 5ВС-15М.

В настоящее время Воронежский завод горно-обогатительного оборудования выпускает шахтный самоходный вагон 5BC-I5M, являющийся модификацией вагона 5ВС-15 и предназначенный для транспортировки горной массы от очистных и подготовительных забоев

технологичность конструкции, обеспечивающая при небольшом масштабе производства минимальные затраты труда на производство каждой модификации; экономичность в эксплуатации;

максимальную унификацию, взаимозаменяемость отдельных

узлов и деталей у ШСВ различных типов;

малые габаритные размеры ШСВ в целом и его агрегатов;

простота, доступность и ремонтопригодность в эксплуатации;

высокая надежность и износостойкость в пределах

установленного амортизационного срока;

автоматическое управление и обслуживание, облегчающее

работу водителя;

хорошая устойчивость движения;

простота, легкость и удобство управления и обслуживания; необходимая комфортабельность для водителя; хороший обзор с места водителя;

бесшумность работы, как отдельных агрегатов, так и ШСВ в целом;

приспособленность, как к перевозкам, так и к буксированию.

К специальным требованиям относятся:

хорошая проходимость ШСВ, обеспечивающая возможность движения по дорогам с неусовершенствованным покрытием; способность преодолевать с полной нагрузкой подъемы до 15° и длительно работать при поперечном уклоне (крене) до 15°; высокие динамические качества; небольшие давления на грунт; возможность использования ШСВ в качестве тягача; хорошее сцепление шин с грунтами различных типов; приспособленность для проведения подготовительных и добычных работ в различных рудниках; хорошая маневренность, минимальный радиус поворота; одинаковая работоспособность при движении как вперед, так и назад (возможность работы по челночной схеме); возможность работы в комплексе с погрузочными машинами и проходческими комбайнами;

возможность перевозки горной массы различной кусковатости и разгрузки ее в рудоспуски, на ленточные конвейеры, перегружатели, рельсовые вагонетки, а также с одного ШСВ на другой (рис. 2.51);

достаточный радиус действия (до 400 м) для ШСВ с электрическим приводом;

возможность разборки на узлы, габаритные размеры которых обеспечивают демонтаж, спуск в шахту, транспортирование и монтаж в подземных условиях;

обеспечение колесными тормозами надежного торможения ШСВ с грузом при движении под уклон; использование стояночного тормоза в качестве аварийного, а также торможение тяговыми ходовыми двигателями при движении на длительных спусках; удовлетворение всем требованиям безопасности при работе в шахтах, опасных по газу и пыли.

Выпускаемые в настоящее время отечественные самоходные вагоны 5ВС-15М по своим параметрам находятся на уровне зарубежных образцов. Однако на отечественных горнорудных предприятиях имеются условия для применения самоходных вагонов с более высокими показателями, чем за рубежом. Это особенно относится к Верхнекамским калийным рудникам, горно-геологические условия которых позволяют повысить скорость движения транспортных средств и их грузоподъемность. Повышать грузоподъемность необходимо при сохранении или минимальном увеличении габаритов транспортных машин за счет более рациональной компоновки кузова и ходовой части, применения более совершенного и малогабаритного силового и ходового оборудования.

Одновременно с увеличением грузоподъемности необходимо уменьшение собственной массы самоходных вагонов. Здесь с применением более совершенного комплектующего оборудования необходимо обратить внимание на использование более прочных легированных сталей, специальных профилей проката, применение пластических масс. Таким образом, одним из основных направлений улучшения самоходных вагонов является увеличение грузоподъемности и скорости их движения при одновременном снижении их собственной массы.

Важнейшими параметрами самоходного вагона являются величина преодолеваемого подъема пути и значения скорости движения машин на этом подъеме. Современные самоходные вагоны могут преодолевать подъемы до 15°, причем скорость движения их на подъеме значительно снижается. Для поддержания производительности транспорта на участках со сложным профилем и значительными подъемами необходимо увеличить установленную мощность привода.

3. Бункер-перегружатели.

При работе проходческо-очистного комбайнового комплекса бункер-перегружатель является промежуточным звеном между комбайном и самоходным вагоном.

Требования, предъявляемые к бункер-перегружателю следующие.

1. Требования к кузову:

обеспечение ёмкости, необходимой для приема руды от комбайна и ее накопления;

конструкция кузова должна обеспечивать бесступенчатую регулировку высоты разгрузки перегружателя; конструкция кузова должна обеспечивать заполнение кузова в полном объеме;

минимальные габариты по ширине, высоте и длине; повышенные надежность и ресурс.

2. Требования к ходовой части:

ходовая часть должна состоять из двух мостов, один из которых должен быть управляемым;

колеса неуправляемого моста должны быть снабжены храповыми механизмами, обеспечивающими торможение бункера на уклонах;

задний мост должен быть подвешен к основанию шарнирно для обеспечения возможности транспортирования в выработках с неровной почвой и с криволинейной трассой; бункер должен соединяться с комбайном не менее, чем двумя сцепками, одна из которых должна быть жёсткой.

3. Требования к конвейеру:

обеспечение производительности загрузки, соответствующей производительности комбайна;

обеспечение ускоренной перегрузки руды в самоходный вагон или другие средства транспорта; наличие предохраняющих привод конвейера устройств; повышенная разрушающая нагрузка тягового органа; высокий ресурс тягового органа до предельного состояния. Направления совершенствования бункер-перегружателей следующие:

оборудование бункер-перегружателя приводными

электродвигателями, обеспечивающими передвижение и отгон из камеры;

оборудование бункер-перегружателя гидравлическим оборудованием, обеспечивающим поворот подвижной части кузова, а также подъём и поворот разгрузочной консоли конвейера;

модернизация загрузочной части бункер-перегружателя, обеспечивающая непрерывную работу комбайна во время разгрузки перегружателя;

увеличение вместимости кузова бункера для обеспечения работы с двумя самоходными вагонами или вагоном большей грузоподъёмности.

4. Скребковые конвейеры.

Область применения скребковых конвейеров ограничивается транспортированием руды от устья очистных камер или забоев до блоковых (панельных) ленточных конвейеров или до участковых рудоспусков. На подготовительных работах скребковые конвейеры применяются для транспортирования руды или породы от забоев до ленточных конвейеров или до пункта загрузки вагонеток. При цикличной доставке руды самоходными вагонами скребковые конвейеры работают в режимах высоких кратковременных нагрузок.

Скребковые конвейеры транспортируют руду методом волочения по металлическим рештакам скребковой цепью, что определяет значительные сопротивления движению цепи и руды. Поэтому длина скребкового конвейера не превышает 160 м и обычно составляет 20-50 м.

Небольшая высота става конвейера, жесткость конструкции позволяют удобно загружать скребковые конвейеры скреперами, самоходными вагонами. Скребковые конвейеры могут размещаться на волнистой почве со значительными углами наклона, легко удлиняются и укорачиваются. Наибольшее применение на Верхнекамских калийных рудниках нашли скребковые конвейеры типов СП-301 и СПШ1. Конвейер СПШ1 является усовершенствованием конвейера СП-301.

В зависимости От исполнения конвейера привод может быть с двигателями мощностью 110 или 55 кВт. Также возможно наличие в конвейере двух приводов, расположенных в голове и в хвосте конвейера.

Погрузка конвейера может производиться в любом месте става. Разгрузка производится в месте установки привода. Для уменьшения пылеобразования на привод навешивается течка, формирующая поток в месте пересыпа. Перегрузка транспортируемого материала производится в рудоспуск, на последующий конвейер или другое транспортное средство.

Конвейер должен работать в прямолинейных горных выработках, не допускается изгиб его линейной части (рештачного става) выше допустимых пределов, указанных в технической характеристике (Часть 1, стр. 178). Угол установки конвейера не должен превышать 5° как при доставке вверх, так и при доставке вниз.

Требования, предъявляемые к скребковым копиейерам подразделяются на следующие.

Требования к приводу:

Обеспечение конвейера необходимой мощностью для работы в оптимальном режиме;

минимальные габариты по ширине, высоте и длине: повышенные надежность и ресурс;

малая инерционность при стопорении цепи, заключающаяся в

том, что при заклинивании цепи связь между приводом и цепью

мгновенно разрывается;

наличие предохраняющих двигатель устройств;

наличие быстродействующих предохранительных устройств

при обрыве цепи.

Требования к тяговому органу:

обеспечение необходимой транспортной способности в

оптимальном режиме;

повышенная разрушающая нагрузка;

высокий ресурс до предельного состояния;

высокая прочность скребков и элементов их крепления;

достаточная устойчивость скребков при движении;

пониженное сопротивление перемещению по ставу;

возможность вывода аварийного участка двухцепного конвейера

при обрыве одной из цепей с порожней ветви на груженую ветвь;

возможность изменения шага скребков или стабилизирующих элементов;

наличие расштыбовочныхустройств.

Требования к рештачному ставу: повышенная надежность;

плавность сопряжения стыков, обеспеченная конструкцией замковых устройств;

рациональная форма направляющих, обеспечивающая снижение сопротивлений движению груза по рештакам.

Направления совершенствования скребковых конвейеров

следующие.

Совершенствование привода: увеличение мощности приводных двигателей; применение привода с дифференциалом и электромагнитным тормозом или с двухскоростными двигателями; применение фрезерованных ведущих звездочек с повышенным сроком службы;

увеличение суммарной энерговооруженности привода и применение напряжения до 6 кВ.

Совершенствование тягового органа: применение расположенных в центре става одноцепных тяговых органов или двухцепных со сближенными в центре цепями;

возможность крепления скребков к цепи с переменным шагом установки;

применение круглозвенных цепей большего калибра (34-42 мм); ликвидация наиболее слабого элемента тягового органа соединительного звена с болтом, надежное соединение отрезков цепей без болтов;

оснащение скребков износостойкими самоустанавливающимися съемными концами (кулаками).

Совершенствование рештачного става: усиление спецпроката боковин рештака и концевых элементов рештаков;

увеличение разрывного усилия элементов соединения рештаков; применение внутренних закладных безболтовых замковых соединений рештаков.

Специфика подземных работ требует создания недорогого и мобильного оборудования для комплексной механизации трудоёмких вспомогательных процессов по креплению выработок, монтажу демонтажу оборудования, ремонту машин, укладке силовых магистралей.

Важным при создании новых машин является повышение их ремонтопригодности. Машины должны требовать предельно редких ремонтов и несложного технического обслуживания.

В заключение отметим, что более эффективная работа горных машин проходческо-очистных комбайновых комплексов, значительное повышение технико-экономических показателей, дальнейшее повышение безопасности и улучшение условий труда горняков могут быть достигнуты только при завершении механизации всех операций, выполняемых вручную, повышении надёжности машин и оснащении их современными средствами электропривода, управления и автоматизации.

содержание .. 1 2 ..

//////////////////////////