Разборка, сборка и ремонт двигателей СМД (1963 год) - часть 1

От издательства
Харьковский моторостроительный завод «Серп и Молот» с 1958 года начал массовый выпуск двигателей СМД.

Группой специалистов этого завода написана настоящая книга, которая включает подробное описание разборки и сборки дизелей СМД всех модификаций с их конструктивными отличиями. В книге имеются некоторые сведения о технологии ремонта главных узлов и деталей с указанием оборудования, используемого при основных операциях. Описаны регулировка и испытание топливной аппаратуры. Даны технические требования к отремонтированным деталям и узлам и помещен краткий каталог (по главам).

Книга рассчитана на широкий круг механизаторов, занятых на ремонте машинно-тракторного парка.

Замечания о книге просим направлять по адресу: Москва, K-3I, ул Дзержинского, дом 1/19, Сельхозиздат.

СОДЕРЖАНИЕ

Общие сведения о двигателе СМД..................................3

Сборка, разборка и ремонт узлов двигателя............................8

Глава 1. Блок-картер. Гильзы цилиндров............................8

Глава 2. Коленчатый вал и маховик..............................25

Глава 3. Картер и крышка распределительных шестерен................46

Глава 4. Поршень и шатун в сборе..........................49

Глава 5. Распределительный вал ................................60

Главой 6. Головка цилиндров....................................69

Глава 7. Выпускная система....................................90

Глава 8. Поддон картера ......................................93

Глава 9. Масляный насос......................................95

Глава 10. Масляный фильтр...................104

Глава 11. Масляный радиатор..................111

Глава 12. Воздухоочистители ..................113

Глава 13. Водяной насос и вентилятор...............117

Глава 14. Электрооборудование и приборы двигателя..........131

Глава 15. Топливные фильтры и трубопроводы.............139

Глава 16. Топливный насос и форсунки...............145

Глава 17. Муфта сцепления...................167
РАЗБОРКА, СБОРКА И РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЕЙ СМД. М., Сельхозиздат, 1963. 176 с.

Перед загл. авт.: Р. М. Вербук, Н. П. Гайдученко, В. Ф. Кривокобыльский, М. Л. Поляков.

631. з

Редактор Л. И. Чичева. Художник Е. В. Шворак. Художественный редактор А. С. Золотцева. Технические редакторы О. Н. Трухина и 3. П. Околелова. Корректор М. Н. Перкус.

• • •

Сдано в набор 12/11-1963 г. Подписано к печати 29/V-19S3 г. Т 05185. Формат 70Xl08l/i«. Печ. л. 11 (15,07). Уч.-изд. л.15,63. Изд. № 2136. Тираж 40 000 экз. Заказ № 133. Цена 70 коп.

• * •

Сельхозиздат, Москва, К*31, ул. Дзержинского, д. 1/19.

Полиграфический комбинат Верхне-Волжского совнархоза, г. Ярославль, ул. Свободы, 97.

Р.М.ВЕРБУК, Н.П. ГАЙДУЧЕНКО,

В.Ф. КРИВОКОБЫЛЬСКИЙ, М.Л. ПОЛЯков

РАЗБОРКА, СБОРКА И РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЕЙ СМА
ИЗДАТЕЛЬСТВО СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ, ЖУРНАЛОВ И ПЛАКАТОВ Москва —1963

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДВИГАТЕЛЕ СМД

Двигатель СМД представляет собой четырехтактный, четырехцилиндровый бескомпрессорный дизель водяного охлаждения с вихрекамерным смесеобразованием.

Дизель СМД является унифицированным двигателем и предназначен для установки на тракторы, комбайны, самоходные шасси, экскаваторы, дорожные катки, асфальтоукладчики, подъемные краны и другие машины, а также на передвижные и стационарные электростанции.

В связи с установкой на различные машины двигатели СМД отличаются комплектностью и расположением узлов.

Дизели СМД изготавливают как с пусковым двигателем, так и с электростартером.

В зависимости от регулировки двигателей на определенную мощность, вида пусковых средств и комплектности им присваивают цифровые индексы.

СМД-7 двигатель с диаметром цилиндра 115 мм и ходом поршня 130 мм\ отрегулирован на номинальную мощность 65 л. с. при 1700 об/мин коленчатого вала. Пуск gt электростартера. Водяной насос с вентилятором расположены со стороны четвертого цилиндра. Двигатель комплектуют муфтой сцепления непостоянно замкнутого типа и двумя гидронасосами. Мощность отбирается с обоих концов коленчатого вала. Двигатель СМД-7 устанавливают на самоходные комбайны СК-3.

СМД-14 (рис. 1), СМД-14А, СМД-14Б, СМД-14К, СМД-15К и СМД-12Б четырехтактные, четырехцилиндровые бескомпрессорные дизели с водяным охлаждением и вихрекамерным смесеобразованием. Диаметр цилиндра 120 мм, ход поршня 140 мм.

СМД-14 устанавливают на трактор ДТ-75 Волгоградского тракторного завода; СМД-14А—на трактор Т-74 Харьковского тракторного завода; СМД-14Б — на дорожные машины; СМД-14К и СМД-15К — на самоходный комбайн СК-4 и СКГ-4; СМД-12Б — на самоходное шасси СШ-75.

Перечень модификаций двигателей СМД и наименование машин, на которые их устанавливают, приведены в таблице 1.

На двигателях СМД-14А и СМД-14Б в отличие от основной модели (СМД-14) ось вентилятора смещена влево от оси коленчатого вала на 70 мм. При одинаковой конструкции водяного насоса и постоянных точках его крепления на блок-картере смещение оси вентилятора для всех модификаций достигается установкой измененной крышки корпуса водяного насоса.

Двигатель СМД-14Б отличается от двигателя СМД-14А только его регулировкой на мощность 62 л. с. при 1500 об/мин.

На двигателях СМД-14К и СМД-15К в отличие от остальных модификаций на переднем носке коленчатого вала установлен двухручьевой шкив. Один

Рис. 1. Двигатель СМД-14 (вид со стороны топливного насоса).

Таблица 1

Таблица 2

СБОРКА, РАЗБОРКА И РЕМОНТ УЗЛОВ ДВИГАТЕЛЯ
Двигатель собирают в следующем порядке: укладывают коленчатый вал в блок-картер; ставят гильзы цилиндров; устанавливают поршни в сборе с шатунами, масляный насос, картер шестерен (на блок-картер), топливный насос, толкатели и масляный фильтр; монтируют корпус уплотнения; устанавливают картер маховика, распределительный вал и шестерни газораспределения; устанавливают фильтр-отстойник (на топливный насос), крышку картера распределительных шестерен, переднюю опору и счетчик моточасов; закрепляют маховик; запрессовывают шарикоподшипник маховика; ставят нижнюю крышку картера; монтируют головку цилиндров; устанавливают корпус колпака, водоотводную трубу, выпускной коллектор, клапанно-распределительный механизм и одновременно регулируют зазоры в клапанах. Затем устанавливают колпак головки цилиндров, водяной насос и вентилятор, их привод (для СМД-7 на картере шестерен), привод гидронасоса НШ-32Э или НШ-46; устанавливают гидронасосы НШ-10 и НШ-32Э или НШ-46, электростартер (дляСМД-7), боковые крышки блок-картера и центрируют крышки муфты сцепления относительно оси коленчатого вала; монтируют редуктор и пусковой двигатель (для СМД-14); устанавливают форсунки; монтируют фильтр тонкой очистки топлива и топливопроводы, муфту сцепления; надевают ремень привода вентилятора и водяного насоса; монтируют генератор, воздухоочиститель, выпускную систему двигателя и механизм декомпрессора (для СМД-14).

До установки нижней крышки картера двигатель собирают при горизонтальном положении блок-картера (заливная горловина находится вверху). Дальше сборку двигателя ведут при вертикальном положении блок-картера.

Разборку двигателя выполняют в обратной последовательности.

Глава 1

БЛОК-КАРТЕР. ГИЛЬЗЫ ЦИЛИНДРОВ

В связи с изменением диаметра цилиндра со 115 мм (СМД-7) до 120 мм (СМД-14) блок-картеры обоих двигателей значительно отличаются друг от Друга.

Общими для них являются только расточки под подшипники распределительного вала, а также торцовые фланцы крепления картера маховика и картера распределительных шестерен. Блок цилиндров двигателя СМД-14 выше блока цилиндров двигателя СМД-7.

Диаметры шатунных и коренных шеек коленчатого вала двигателей СМД-14 больше на 3 мм, чем у двигателей СМД-7. Соответственно увеличены диаметры расточек под коренные подшипники в блок-картере и крышках коренных подшипников.
Разборка блок-картера проводится на специально приспособленном поворотном стенде. Если нет такого стенда, блок-картер устанавливают на деревянные подкладки, предохраняющие его верхнюю плоскость и шпильки крепления головки цилиндров от повреждения.

В таблице 3 приведен перечень деталей, входящих в узел блок-картера.

Рис. 2. Блок-картер.

Перед разборкой блок-картера проверяют, выбиты ли порядковые номера на верхних торцах гаек крепления крышек коренных подшипников и на замковых шайбах, а также смотрят, совпадают ли риски, нанесенные на торцах шпилек и гаек крепления коренных подшипников.

Если таких меток нет, выбивают номера и риски на деталях.

Порядковые номера крышек коренных подшипников располагают на торцовых или верхних поверхностях крышек.

Порядковые номера опор коренных подшипников блок-картера набивают на нижней плоскости блока против каждой опоры со стороны, обратной распределительному валу.

На гайках и замковых шайбах шпилек крепления крышек коренных подшипников, расположенных со стороны распределительного вала, набивают по две цифры порядкового номера коренной опоры, а на деталях с обратной стороны — по одной цифре.

После такой проверки разбирают блок-картер, для чего необходимо проделать следующие операции.

Отвернуть восемь болтов, крепящих картер маховика к блок-картеру, снять картер маховика с направляющих штифтов вручную, легко постукивая по его корпусу.

Отвернуть четыре болта, крепящих нижнюю половину корпуса уплотнения к блок-картеру (корпус состоит из двух половин —нижней 69 и верхней 49) Отвернуть два болта 61, соединяющих половинки корпуса уплотнения после чего снять нижнюю половину со штифтов.

Отогнуть замковые шайбы, отвернуть гайки 7 крепления крышек коренных подшипников, снять замковые 6 и плоские 93 шайбы.

Снять крышки коренных подшипников с вкладышами при помощи специального съемника (рис. 3).

Снять коленчатый вал вместе с шестернями привода маслонасоса и распределительного вала. Снять вкладыши с постелей блок-картера, предварительно нанеся на них метки номера коренной опоры, а с крышек и коренных опор блок-картера снять упорные полукольца 5 (рис. 2), предварительно их наметив.

При нарушении центровки или замене корпуса уплотнения вывернуть болты и снять верхний корпус уплотнения коленчатого вала.

Крышки коренных подшипников, замковые и плоские шайбы поставить на свои места и закрепить крышки соответствующими гайками.

Отвернуть гайки и снять маслозаливной патрубок 78. Вывернуть сливную трубку 87 для воды. Выпрессовать при помощи специального съемника гильзы 31 цилиндров и снять резиновые уплотнительные кольца 28.

Отвернуть болты 25 и снять боковые крышки 27 люков, прикрывающие коробку толкателей. При этом не допускать повреждения пробковых прокладок 26.

Выпрессовать палец промежуточной шестерни 12 при помощи съемника.

После проведения указанных операций снять заглушки маслоканалов и крышки. Шпильки 9 и 38 крепления коренных подшипников и головки цилиндров с блока при разборке не выворачивать, так как в противном случае уменьшается натяг по среднему диаметру тугой резьбы. Это приводит к про-вороту шпильки и ее разбалтыванию в теле блок-картера при длительной эксплуатации.

Заглушку 39 заднего подшипника распределительного вала выпрессовать при помощи выколотки с внутренней стороны блока, если необходим ремонт блок-картера с расточкой подшипников распределительного вала.

До разборки картера маховика вывернуть установочную шпильку. При необходимости снять боковые крышки картера.

Выворачивать шпильки и резьбовые втулки, а также выпрессовывать штифты только при необходимости, так как шпильки завернуты в картер маховика на тугой резьбе, а штифты посажены с натягом.

Рис. 3. Съемник для крышек коренных подшипников.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОТРЕМОНТИРОВАННЫМ ДЕТАЛЯМ И УЗЛАМ БЛОК-КАРТЕРА

Блок-картер. Для сборки узел нужно укомплектовать деталями, отвечающими следующим техническим условиям.

1. Материал СЧ 21-40, твердость по Бринеллю 163—241 единиц.

2. Неплоскостность верхней и нижней поверхностей блока и плоскости фланца крепления маслофильтра не более 0,1 мм.

3. Неплоскостность торцовых поверхностей крепления картера шестерен и картера маховика не более 0,15 мм.

4. Неплоскостность поверхностей крепления крышек коренных подшипников не более 0,05 мм.

5. Непараллельное верхней и нижней плоскостей блока между собой не более 0,1 мм на всей длине.

6. Непараллельное общей оси подшипников распределительного вала относительно оси отверстий под коренные вкладыши не более 0,1 мм на всей длине.

7. Биение опорного торца под гильзу цилиндра по отношению к отверстию для верхнего буртика гильзы не более 0,05 мм.

8. Взаимное биение отверстий для верхнего и нижнего бурта гильзы не более 0,06 мм.

9. Неперпендикулярность торцовых поверхностей паза для крышек коренных подшипников к плоскости разъема не более 0,05 мм на длине 100 мм.

10. Биение торцовых поверхностей среднего коренного подшипника относительно отверстия под вкладыш не более 0,06 мм.

11. Неперпендикулярность торцовой поверхности крепления картера шестерен к общей оси отверстий под коренные вкладыши не более 0,02 мм на длине 100 мм.

12. Неперпендикулярность торцовой поверхности крепления картера маховика к общей оси отверстий под коренные вкладыши не более 0,08 мм на длине 300 мм.

13. Несоосность поверхностей под вкладыши коренных подшипников не более 0,015 мм.

14. Овальность и конусность отверстий под нижний и верхний бурты для гильзы цилиндра не более 0,06 мм.

15. Овальность и конусность поверхностей под вкладыши коренных подшипников не более 0,02 мм.

16. Боковое смещение оси отверстия для верхнего бурта гильзы цилиндра относительно общей оси отверстий под вкладыши коренных подшипников не более 0,3 мм.

17. Неперпендикулярность осей отверстий под толкатели к осям подшипников распределительного вала не более 0,1 мм на длине 100 мм.

18. Биение отверстий подшипников распределительного вала одно относительно другого не более 0,03 мм.

19. Биение торцовой поверхности втулки распределительного вала относительно оси внутреннего отверстия не более 0,1 мм на крайних точках.

20. Биение наружной поверхности бурта втулки распределительного вала относительно оси внутреннего отверстия не более 0,1 мм.

21. Выступание торцов гильз цилиндров над верхней плоскостью блок-картера после установки их в блок-картер на 0,05—0,20 мм.

Корпус уплотнения в сборе. 1. Материал СЧ 15-32. Твердость по Бринеллю 163—229 единиц (рис. 4).

Рис. 4. Корпус уплотнения в сборе.

Рис. 5. Палец промежуточной шестерни.

2. Неплоскостность поверхности «В» не более 0,05 мм в прижатом состоянии.

3. Неперпендикулярность поверхности «Д» к поверхности «В» не более 0,05 мм на длине 100 мм в прижатом состоянии.

4. Биение поверхностей «Б» и «Г» относительно поверхности «А» не более 0,2 мм.

Палец промежуточной шестерни (рис. 5). 1. Материал сталь 45. Поверхность «Г и торец «Б» закалены токами высокой частоты на глубину 2—5 мм. Твердость закаленной поверхности не менее 50 единиц по Роквеллу.

Рис. 6. Передний подшипник распределительного вала.

2. Биение торца «В» относительно поверхности «Г» не более 0,05 мм на крайних точках.

3. Биение торца «Б» относительно поверхности «Г» не более 0,03 мм на крайних точках.

4. Биение поверхностей «Г» и «Д» относительно поверхности «Е» не более 0,015 мм.

5. Овальность и конусность поверхности «Г» не более 0,01 мм.

Передний подшипник распределительного вала (рис. 6). 1. Материал

СЧ 21 -40. Твердость 179—241 единица по Бринеллю (для СМ Д-7; бронза ОЦС 5-5-5 (для СМД-14).
2. Биение поверхности «Б» относительно поверхностей «А» и «В» не более 0,2 мм

3. Биение торца «Г» относительно поверхности «А не более 0,1 мм.

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ БЛОК-КАРТЕРА

В условиях хозяйства практически невозможно изготовить блок-картер, также экономически нецелесообразно его заменять новым после отработки гарантийного срока службы и при незначительных дефектах. Блок-картеры следует ремонтировать.

Во время длительной эксплуатации двигателей СМД блок-картер претерпевает деформации, которые искажают правильность геометрических форм плоскостей, взаимное их расположение, а также нарушают форму посадочных диаметров.

Обычно в блок-картере изнашиваются отверстия под толкатели и подшипники распределительного вала. Чаще всего встречается выработка поверхностей по плоскостям фиксации крышек коренных подшипников, по посадочным местам для гильзы цилиндров и по посадочному гнезду под палец промежуточной шестерни.

Ремонтные резьбовые втулки ставят до упора с последующей зачисткой выступающей части втулки заподлицо с основной плоскостью, а также фиксацией втулки от перемещения кернением. Длину втулки выбирают равной длине нормальной резьбы в ремонтируемом отверстии.

Втулку изготовляют из стали и устанавливают в отверстие на белилах, иди-тольном клее типа «Герметик» или сурике. Стенка блока при этом должна быть не менее 4 мм. Чтобы обеспечить натяг, на втулке нарезают тугую резьбу.

Ремонтные шпильки изготавливают ступенчатыми с плавным переходом между диаметрами. При незначительном ослаблении резьб можно поставить шпильки, имеющие нормальный размер резьбы, но увеличенный до 0,2 мм средний диаметр для того, чтобы в соединении был требуемый натяг.

В блок-картере с изношенными подшипниками распределительного вала передний подшипник заменяют и ставят ремонтные втулки во 2-ю и 3-ю опоры распределительного вала. Ремонтные втулки изготавливают из чугуна СЧ 21-40, твердость 170—255 единиц по Бринеллю. Номинальные и ремонтные размеры отверстий в блок-картере и размеры ремонтных втулок приведены в таблице 5.

После запрессовки среднюю и заднюю втулки стопорят штифтами диаметром 6 мм в специальных отверстиях, просверленных через втулку с наружной стороны блок-картера. Стопорные штифты изготавливают из латуни ЛС-62. По отверстиям подвода масла от коренных подшипников к среднему и заднему подшипникам распределительного вала в ремонтных втулках сверлят отверстия диаметром 7 мм.

Ремонтные втулки изготавливают с припуском по внутреннему диаметру 0,2—0,3 мм.

В ремонтной втулке 3-го подшипника распределительного вала, после ее установки в блок до расточки подшипников, фрезеруют паз (рис. 7), предназначенный для подачи масла на клапанный механизм.

Паз имеет ширину не менее 8 мм.

После запрессовки подшипников распределительного вала в блок-картер окончательно обрабатывают их внутреннюю поверхность. Взаимное биение трех расточенных отверстий под распределительный вал должно быть не более 0,03 мм.

Если изношены опорные шейки распределительного вала, их перешлифовывают и изготовляют ремонтные втулки блок-картера по внутренним диаметрам (табл. 6).

Изношенные отверстия под толкатели в блок-картере восстанавливают также с помощью ремонтных втулок.

Втулки изготавливают из чугуна СЧ21-40, твердость 179—255 единиц по Бринеллю. Размеры ремонтных втулок и их отверстий в блок-картере даны в таблице 7.
Ремонтные втулки после запрессовки в блок-картер стопорят от осевого перемещения резьбовыми штифтами. Внутреннее отверстие во втулке окончательно обрабатывают после ее запрессовки в блок-картер, соблюдая межцент-ровое расстояние относительно оси цилиндров, а также перпендикулярность оси отверстия под толкатели к оси подшипников распределительного вала.

Если при длительной эксплуатации посадка пальца промежуточной шестерни в блок-картере ослабла за счет выработки отверстия и поверхности пальца, то работоспособность соединения восстанавливают также с помощью ремонтной втулки. Втулку с размерами, приведенными в таблице 8, можно изготовить из стали 2 или 3.
Ремонтную втулку растачивают по внутреннему диаметру после ее запрессовки в блок-картер. До расточки во втулке сверлят маслоподводящее отверстие по имеющемуся маслоканалу, идущему от первой коренной опоры к отверстию под палец промежуточной шестерни.

Восстановить соединение пальца промежуточной шестерни с блок-карте-ром можно путем наварки наружного диаметра пальца с последующей его шлифовкой и расточкой гнезда в блоке для получения требуемого натяга в соединении.

При изломе перемычки под резиновое уплотнительное кольцо нижней части гильзы цилиндров сваркой крепят вставку в виде сегмента. Сегмент изготовляют из красной меди и по контуру приваривают биметаллическим электродом диаметром 3—4 мм.

Допускаемые размеры, зазоры и натяги в основных сопрягаемых поверхностях блок-картера и его деталях для работы двигателя без ремонта приведены в таблице 9.

Восстановление опор коренных подшипников. Поверхности под вкладыши коренных подшипников обычно не вырабатываются. Однако, если своевременно не подтягивать крышки коренных подшипников и не заменять изношенные вкладыши, может образоваться выработка поверхностей — «постелей». Блок, имеющий такой дефект, восстанавливают шлифовкой поверхностей крышек коренных опор на глубину 0,3—0,5 мм по торцам, сопрягающимся с блок-картером, и последующей расточкой гнезд коренных подшипников на номинальный размер.

Иногда пользуются обмазкой из 74% мела, 6% канифоли и 20% жидкого стекла (или 80% мела и 20% жидкого стекла). Перед обмазкой проволоку очищают от масла, грязи и ржавчины (обмазка электрода должна быть тонкой, без посторонних включений).

Завариваемые поверхности деталей перед сваркой также тщательно очищают, замасленные поверхности предварительно промывают в 1%-ном растворе каустической соды при температуре 80—99° с последующей промывкой в горячей воде. Места сварки зачищают до металлического блеска стальной щеткой, шабером или шлифовальным кругом.

Для ремонта блоков применяют электроды диаметром 5 мм и силу тока 160—140 а.

Сваривая чугун, дугу возбуждают только на металле, подлежащем расплавлению. При заварке трещин дугу возбуждают на целом материале и края наплавляют двойными сварными швами.

Широкие трещины и пробоины заваривают многослойным швом.

Чтобы устранить наплывы, снизу трещины или пробоины подкладывают пластину из красной меди толщиной 10—20 мм. Размеры сварочных валиков выбирают длиной 15—20 мм с шагом 5—6 мм и высотой 3—4 мм.

Первый валик наплавляют на основной металл, начиная с нижней части одной из кромок по всей длине свариваемого участка. Затем сразу же наплавляют второй валик так, чтобы он сплавился с основным металлом и с наплавленным.

На каждую кромку трещины наплавляют не менее двух слоев.

Чтобы проверить плотность заваренной части блока, шов смачивают керосином и выдерживают не менее 5 мин. Просачивание керосина на другую сторону стенки не допускается.

При заварке блока часто имеет место «потение» в месте заварки вследствие пористости наплавленного слоя. Такие течи или «потения» устраняют опайкой мягким припоем с предварительной зачисткой места пайки от окислов металла. Применяют и опрессовку детали веществами, закрывающими мелкие поры за счет усиленной коррозии основного металла, или опрессовку специальными лаками.

Наиболее распространенными способами устранения пористости в водяной рубашке блок-картера и других деталях двигателя являются следующие.

Пропитка магнитной окисью железа. Для этого берут раствор, состоящий из 5,5% хлорного железа, 3,5% натронной селитры, 8% взмученного железного сурика и 83% воды (удельный вес раствора 1,04), и нагнетают его в полость, подвергаемую ремонту, под давлением 5—10 aт.

Через 10—15 сек после этого раствор сливают и деталь сушат на воздухе.

Пропитка жидким стеклом. После предварительного подогрева ремонтируемой детали до температуры 85—95° проводят опрессовку 10%-ным раствором силиката натрия или калия при давлении 2—3 am. Пропитывают также 4,5%-ным раствором нашатыря.

После опрессовки жидкое стекло отмывают с поверхности блока и вторично его нагревают с выдержкой 10—15 мин при температуре 100—110°.

Пропитка водной окисью. Водная окись получается за счет искусственной коррозии при заполнении дефектного места водой. При незначительном потении достаточно сделать такую пропитку. Вода, которой наполняют ремонтируемую деталь, должна оставаться в ней несколько часов. Кипячением воды можно процесс ускорить. Водным раствором пропитывают без давления.

Дефекты в блоках после заварки исправляют также путем заделки специальными мастиками. Применяется мастика, состоящая из чугунных молотых стружек (22%), порошкообразной огнеупорной глины (44%), буры (6%), графита (11%), молотых железных стружек (22%), перекиси марганца (11%) и хлористого натрия (6%).

Картер маховика. Основными дефектами картера маховика являются срывы резьб. Изношенную резьбу в отверстиях картера перерезают на резьбу ремонтного размера, согласно таблице 10.
При срыве или повреждении резьб, расположенных в специальных футор-ках алюминиевого картера двигателя СМД-7, целиком заменяют футорки.

При ослаблении посадки или повреждениях отверстий под штифты отверстия развертывают и ставят новые штифты увеличенного диаметра.

СБОРКА БЛОК-КАРТЕРА

Перед сборкой тщательно промывают и протирают внутреннюю полость блок-картера, промывают и продувают каналы, подводящие смазку к коренным подшипникам, подшипникам распределительного вала, маслофильтру, головке цилиндров и другим деталям.

Сначала запрессовывают подшипник 17 (рис. 2) распределительного вала так, чтобы совпадали отверстия в подшипнике и маслоканале блок-картера. Натяг по наружному диаметру подшипника в блоке выдерживают 0,045— 0,105 мм.

После этого проверяют соосность подшипников.

Затем запрессовывают палец 12 промежуточной шестерни. Метку, нанесенную на наружной поверхности бурта, располагают в сторону разъема коренных подшипников перпендикулярно плоскости разъема (натяг по диаметру 0,008—0,052 мм).

Завертывают пробки 13 и 41, предварительно надев на них шайбы 14 и смазав резьбу белилами. Шайбу центрируют на пояске пробки. Затем запрессовывают направляющую втулку 11. Торцовый фланец блок-картера закрывают заглушкой, предварительно установив прокладку 16, и закрепляют ее болтами

19 с шайбами 20 и 21. При помощи специальной оправки устанавливают заглушку 39 подшипника распределительного вала. Сферическая заглушка после развальцовки приобретает плоскую форму, чем и обеспечивается ее натяг по наружному диаметру (заглушка должна плотно сидеть в гнезде, вмятины на ее поверхности не допускаются). С наружной стороны заглушку обмазывают пастой УН-25.

Смазывают белилами и устанавливают коническую пробку 33 (на двигателях СМД ранних выпусков эту пробку и фланец 35 не ставили).

После подготовительных операций блок-картер устанавливают на верхнюю плоскость и укладывают коленчатый вал.

После этого поворачивают блок плоскостью крепления головки цилиндров вверх, нижнюю плоскость устанавливают на бруски, предохраняя от повреждения и загрязнения блок и шейки коленчатого вала, и ставят гильзы цилиндров.

В комплект на один двигатель подбирают гильзы только одной размерной группы (табл. 11).

Причем каждая размерная группа гильз соответствует размерной группе поршней.

Гильзы протирают и вставляют в блок-картер. Без уплотнительных колец

28 они должны свободно проворачиваться от руки вокруг своей оси. При установке новых гильз или замене блок-картера проверяют выступание торца бурта гильзы над плоскостью блок-картера, которое должно быть 0,07—0,20 мм. После проверки гильзы вынимают и устанавливают против соответствующих гнезд в блоке. Затем смазывают уплотняющие резиновые кольца 28 белилами и вставляют в специальные канавки блок-картера.

Запрессовывают гильзы в блок-картер при помощи специальной оправки с резиновой накладкой или деревянного бруска.

Допустимая овальность и конусность новых гильз с новыми блоками

0,04 мм-, для узлов, долго работавших в условиях эксплуатации,— 0,06 мм.

Овальность и конусность замеряют на расстоянии не ближе 15 мм от верхнего и нижнего торцов.

Овальность проверяют, прижав гильзы головкой цилиндров. Для этого на шпильки блока надевают прокладку головки и макетную головку (рис. 8). Затягивают гайки крепления головки усилием 15—17 кгм в определенной последовательности.

Чтобы увеличить срок службы приспособления для контроля овальности гильз цилиндров, его изготовляют со стальными калеными вставками.

Рис. 8. Приспособление для контроля овальности гильз цилиндров двигателя СМД-7.

Если нет макетной головки, берут выбракованную головку цилиндров с расточенными отверстиями.

При недопустимой овальности и конусности гильз в прижатом состоянии подбирают наилучшее положение гильзы в блоке путем ее поворота или же заменяют гильзу.

Перед установкой боковой крышки 27 (рис. 2) к ней приклеивают (Бф-4) прокладку 26. На шпильки 51 надевают прокладку 76 с сеткой 77 и устанавливают на блок-картер патрубок 78 маслозаливной горловины. Закрепляют патрубок и надевают крышку (детали 82, 83, 84, 85). Собирают корпус уплотнения (рис. 4). Войлочный сальник 50 (рис. 2) в запчасти поставляют в виде колец, поэтому при сборке его разрезают.

Если необходимо заменить сальниковое уплотнение, половины корпуса уплотнения собирают отдельно. Затем последовательно отпускают на 3—4 нитки болты, скрепляющие половины корпуса уплотнения, и устанавливают в кольцевую выточку войлочный сальник, предварительно пропитанный резиновым клеем. Не затягивая болтов, разрезают сальник по разъему корпуса уплотнения.

Сшивать сальник из кусков войлока нельзя.

Чтобы установить корпус уплотнения на блок-картер, его половины раскрепляют; на блок ставят прокладку 71; верхнюю половину корпуса 49 совмещают с прокладкой и прикрепляют четырьмя болтами 61

нижнюю половину корпуса уплотнения надевают на штифты 68 и соединяют обе половины корпуса двумя болтами 61, сжав прокладку 70 между ними; совмещают нижнюю плоскость блок-картера и корпуса уплотнения и прикрепляют корпус уплотнения к блоку, затянув до отказа болты 65 и 61. Выступающие концы прокладки 71 подрезают. Проверяют зазор между корпусом уплотнения и фланцем коленчатого вала, провернув его на 360°. Задевание не допускается.

При сборке картера маховика устанавливают четыре шплинта 56 в соответствующие отверстия картера маховика и надевают на них уплотнение 57.

Затем концы этих шплинтов разводят так, чтобы выступание головки шплинта над поверхностью картера маховика было не более 2 мм. При необходимости шплинты расплющивают.

Ввертывают и затягивают последовательно два болта 62 и конические пробки 41 и 67.

После этого устанавливают картер маховика на блок, для чего берут два направляющих штифта 55 и вставляют в гнезда блока, а картер в сборе устанавливают отверстиями на направляющие штифты.

Ввертывают и затягивают последовательно восемь болтов 54 до отказа. Под болтами устанавливают плоские 52 и пружинные 53 шайбы.

Ввертывают шпильку 74 в картер маховика.

Картер маховика двигателя СМД-7 имеет фланец для установки электростартера, а картер маховика двигателя СМД-14 — специальную площадку для пускового двигателя.

содержание .. 1 2 ..

///////////////////////////////////////