ГОСТ 32601-2019 (ISO 13709:2009, MOD)

109

и закрепленный фундаментными болтами, соответствует требованиям 7.3.20. Корпус

насоса должен испытывать воздействие моментов Myc и Mzc, приложенных к любому

из патрубков (но не к обоим патрубкам одновременно), так, чтобы величина

соответствующих смещений вала могла быть измерена и зарегистрирована.

Величины смещения вала должны быть абсолютными, а не относительными к раме.

Отчет поставщика по испытаниям должен содержать схематический чертеж

испытательной установки, расчетные значения испытательной нагрузки (Myc и Mzc),

а также фактические значения приложенных моментов и соответствующее им

смещение приводного конца вала насоса.

Т а б л и ц а 1 3 — Критерии приемки испытаний на нагрузки на патрубки

Рама, предназначенная для заливки раствором Рама, не предназначенная для заливки раствором

Условия

нагружения

Смещение приводного конца

вала насоса, мкм (дюйм)

Смещение приводного конца

вала насоса, мкм (дюйм)

Направление

Мyc

175 (0,007)

125 (0,005)

Mzc

75 (0,003)

50 (0,002)

-Y

c и Mzc равны сумме допустимых моментов, действующих на патрубки на входе и нагнетании, по

таблице 5, т.е.: Myc = (My) (на входе) + (My) (на нагнетании); Mzc = (Mz) (на входе) + (Mz) (на нагнетании).

7.4

Контрольно-измерительные приборы

7.4.1

Термометры и манометры

Если установлены, термометры и манометры должны соответствовать ISO

10438 [64]

(все части) или аналогичным национальным стандартам государств,

принявших настоящий стандарт. Альтернативные стандарты и технические

требования могут использоваться с одобрения заказчика.

П р и м е ч а н и е — Для целей данного пункта, API Std 614 [

]

считается эквивалентным ISO

10438 [

]

(все части).

7.4.2

Датчики абсолютной вибрации (акселерометры), перемещения

вала (проксиметры) и температуры

7.4.2.1

Если

оговорено

договором,

датчики

абсолютной

вибрации

(акселерометры) должны быть поставлены, установлены и проверены в соответствии

с требованиями ANSI/API Std 670

[28]

или аналогичным национальным стандартам

государств, принявших настоящий стандарт. Альтернативные стандарты и

технические требования могут использоваться с одобрения заказчика.

7.4.2.2

Если оговорено договором, насосы с гидродинамическими радиальными

и упорными подшипниками должны быть подготовлены для установки бесконтактных

датчиков относительной вибрации – перемещения вала (проксиметров). Должны быть

предусмотрены места для установки двух датчиков радиальной вибрации

●

110

(разнесенных на 90

по окружности) в каждом из корпусов подшипников, двух датчиков

осевого перемещения вала на стороне упорного подшипника, а также одного датчика-

счетчика оборотов вала. Заказчик должен указать, должны ли быть поставлены сами

датчики. Если поставляются, датчики относительной вибрации вала (проксиметры),

их монтаж, калибровка и проверка должны соответствовать требованиям ANSI/API Std

670 [28]

или аналогичным национальным стандартам государств, принявших

настоящий стандарт. Альтернативные стандарты и технические требования

могут использоваться с одобрения заказчика

7.4.2.3

Если оговорено договором, гидродинамические упорные и радиальные

подшипники должны оснащаться датчиками температуры металла подшипников.

Если гидродинамические осевые и радиальные подшипники с принудительной

смазкой поставляются вместе с датчиками температуры, то сами датчики, их монтаж,

калибровка и проверка должны соответствовать требованиям ANSI/API Std

670 [28]

или аналогичным национальным стандартам государств, принявших настоящий

стандарт. Альтернативные стандарты и технические требования могут

использоваться с одобрения заказчика.

7.4.2.4

Если оговорено договором, мониторы (преобразователи сигналов

датчиков) с соединительными кабелями для подключения датчиков вибрации, осевого

положения вала или температуры подшипников должны поставляться и/или

устанавливаться в соответствии с требованиями ANSI/API Std 670 [28] или

аналогичным национальным стандартам государств, принявших настоящий

стандарт. Альтернативные стандарты и технические требования могут

использоваться с одобрения заказчика

7.5

Вспомогательная трубная обвязка

7.5.1

Общие положения

7.5.1.1

Трубная обвязка вспомогательных систем насосных агрегатов должна

соответствовать ISO 10438 [64] (все части) или аналогичным национальным

стандартам государств, принявших настоящий стандарт, или другим

стандартам и техническим требованиям, одобренным заказчиком.

7.5.1.2

Вспомогательные системы обвязки определяются как системы

трубопроводов, используемые для:

вспомогательных технологических жидкостей;

пара;

водяной системы охлаждения;

●

111

смазочного масла (см. 9.2.6).

Материалы вспомогательной трубной обвязки должны соответствовать

таблице И.4 (приложение И).

П р и м е ч а н и е — Соединения вспомогательной трубной обвязки рассматриваются в 6.4.3.

7.5.1.3

Трубная обвязка в пределах насосного агрегата должна содержать все

необходимые элементы и узлы для штатной эксплуатации агрегата, быть

полностью смонтированной поставщиком. Если последнее требование вызывает

трудности при транспортировке и погрузке-разгрузке, тогда, с одобрения заказчика,

допускается частичный демонтаж обвязки для транспортировки.

7.5.1.4

Если оговорено договором, бачки для барьерной/буферной жидкости

торцевых уплотнений допускается устанавливать за пределами наружного периметра

рамы насоса. В этом случае бачки должны отгружаться отдельно, полностью

собранными, за исключением трубок для циркуляции барьерной/буферной жидкости.

7.5.1.5

Поставщик должен спроектировать и разместить все системы трубной

обвязки насосного агрегата, включая их установленные принадлежности, в пределах

наружного периметра рамы.

7.5.1.6

Если оговорено договором, каждая система вспомогательных

трубопроводов должна быть соединена с впускным или выпускным коллектором,

заканчивающимся патрубком в пределах рамы, вблизи её края.

П р и м е ч а н и е — Форма опросного листа для подбора насосов позволяет указать это

требование для трубной обвязки систем выпуска, охлаждения и дренажа.

7.5.1.7

Требования к крепежным деталям по 6.1.30 должны распространяться на

соединения вспомогательных трубопроводов с оборудованием. Крепежные детали

фланцев для систем трубопроводов маслосистем из нержавеющей стали могут

изготавливаться не из нержавеющей стали, если только обратное не требуется

договором. Этот крепеж может быть изготовлен из углеродистой низколегированной

стали (например, по ASTM A193/A193M, Grade B7), и заказчик должен указать,

необходимо ли нанести на крепеж защитное покрытие (например, покрытие из

фторопласта, или гальваническое покрытие по ISO 10684 или по ASTM A153/A153M),

или покраску.

7.5.1.8

Заглушки вспомогательных трубопроводов должны соответствовать

6.4.3.10.

●

112

7.5.2

Вспомогательные трубопроводы для перекачиваемой среды

7.5.2.1

Вспомогательные трубопроводы для перекачиваемой среды включают

линии выпуска, дренажа, разгрузочные, промывочные и линии для внешнего впрыска

жидкости.

7.5.2.2

Все

детали

вспомогательных

трубопроводов

должны

иметь

характеристику

температура-давление,

как

минимум,

соответствующую

максимальному допустимому рабочему давлению (MAWP) корпуса насоса. В любом

случае, их рабочее давление должно быть не меньше PN50 по ISO 7005

[13, 14] (

ASME

Class 300)

при температуре окружающей среды (см. 6.3.5).

7.5.2.3

Материалы вспомогательных трубопроводов и их деталей, подвергаемых

воздействию перекачиваемой среды, должны обладать стойкостью к коррозии/эрозии

такой же или лучше, чем у материалов корпуса насоса. В любом случае, все детали

вспомогательных трубопроводов должны быть из стали.

7.5.2.4

Диаметр всех дроссельных отверстий должен быть не менее 3 мм

(0,12

дюйма). Диаметр дроссельного отверстия должен быть проштампован на

дроссельной шайбе. Требования к маркировке и идентификации дроссельных шайб

определяются заказчиком.

7.5.2.5

Для насосов, которые имеют более одного дренажного отверстия должен

поставляться соответствующий комплект дренажной запорной арматуры и общий

дренажный коллектор. Дренажный коллектор должен находиться в пределах

внешнего периметра дренажного поддона рамы.

Для насосов, которые опорожняются одним сливным отверстием, дренажная

запорная арматура не требуются. Поставщик должен предусмотреть место на раме

для самостоятельной установки заказчиком арматуры в пределах внешнего

периметра дренажного поддона или дренажного желоба.

7.5.2.6

Если договором не требуется установка арматуры на выпускные и

дренажные отверстия, то такие резьбовые отверстия должны быть заглушены

пробками. Для чугунных корпусов насосов должны использоваться резьбовые пробки

из углеродистой стали.

7.5.2.7

Если в насосе предусмотрены обогрев или охлаждение, то все детали

теплообменников должны быть совместимы и с перекачиваемой средой, и с

охлаждающей водой.

7.5.2.8

Фланцевые соединения вспомогательных трубопроводов должны

использоваться вместо сварных внахлест в случае наличия соответствующего

●

113

требования заказчика в опросном листе. При наличии данного требования в опросном

листе, сварное внахлест соединение, тем не менее, может быть применено вместо

фланцевого в первом от корпуса торцевого уплотнения соединении трубной обвязки,

с одобрения заказчика, либо в этом стыке могут быть применены фланцы типа 03

или 04 по ГОСТ 33259 при давлениях до 2,5 МПа.

П р и м е ч а н и е — Необходимо помнить, что в обвязке торцевых уплотнений допускаются

резьбовые соединения в точках присоединения трубопроводов к корпусу уплотнения (см. 6.4.3.11).

Если трубопроводная обвязка по требованию выше будет собрана на фланцах, то её повторная сборка

после разборки может вызвать излишнюю нагрузку на резьбу в корпусе уплотнения, поскольку сборка

первого от корпуса уплотения фланцевого стыка возможна только в положениях первого фланца,

кратных 90° из-за того, что он имеет 4 отверстия для крепления. Также нужно учитывать, что сварные

внахлест соединения из нержавеющей стали проявляют склонность к протечкам при повторной сварке,

если до этого была произведена их разборка путем срезания шва.

7.5.2.9

Резьбовые трубные соединения допускается использоваться только для

обвязки торцевых уплотнений, установки контрольно-измерительных приборов, а

также для насосов с классом материалов I-1 и I-2 по таблице И-1 (приложение И).

7.5.2.10

Датчики и манометры должны быть оборудованы запорно-отсечной

арматурой.

7.5.3

Вспомогательные трубопроводы для охлаждающей воды

7.5.3.1

Схемы обвязки трубопроводами для охлаждающей воды должны

соответствовать показанным на рисунках Б.2 - Б.7 (приложение Б).

7.5.3.2

Трубопроводы для охлаждающей воды должны проектироваться с учетом

требований по 6.1.20.

7.6

Специальные инструменты

7.6.1

Если для монтажа, демонтажа, или технического обслуживания насосного

агрегата требуются специальные инструменты и приспособления, то они должны

быть включены в заказ и поставляться как часть поставки оборудования. При поставке

партии однотипных насосных агрегатов, требования к количеству специальных

инструментов и приспособлений должны согласовываться между поставщиком и

заказчиком. Эти же или аналогичные специальные инструменты должны

использоваться в процессе заводской сборки и разборки насосов для обследования

после испытаний.

7.6.2

Если поставляются, специальные инструменты должны быть упакованы в

отдельные прочные металлические ящики и должны иметь маркировку «Специальные

115

Контроль, испытания и подготовка к отгрузке

8.1

Общие положения

8.1.1

Заказчик должен указать степень своего участия в контрольных операциях

и испытаниях.

Если контроль и испытания на предприятии-изготовителе оговорены

договором, то заказчик и поставщик должны согласовать график инспекционных

визитов для участия в контрольных операциях.

Предварительные планируемые даты проведения испытаний должны

сообщаться заказчику не менее чем за 30 дней до их наступления и окончательно

подтверждаться после их согласования заказчиком. Если не оговорен иной порядок,

поставщик должен известить заказчика о фактической дате проведения испытаний в

присутствии заказчика не менее чем за пять рабочих дней.

Поставщику нужно учитывать, что требование об извещении заказчика за пять

рабочих дней до начала испытаний может вызвать потребность в демонтаже насоса

со стенда на период между внутренними предварительными испытаниями и

испытаниями с участием заказчика в случае высокой загрузки стендового

оборудования испытаниями других насосов, что особенно характерно для небольших

насосов.

Все контрольные операции и испытания в присутствии заказчика являются

контрольными точками, без прохождения которых невозможно дальнейшее

производство контролируемых изделий.

Если оговорено договором, механические и параметрические испытания в

присутствии заказчика должны проводиться после его письменного уведомления об

успешности внутренних предварительных испытаний. При наличии у поставщика

потребности в освобождении стенда на период между испытаниями, он должен

получить подтверждение от заказчика о возможности демонтажа насоса с

испытательного стенда на этот период.

Многие заказчики предпочитают не проводить предварительные внутренние

испытания перед испытаниями в своем присутствии, чтобы лучше понять любые

возможные проблемы насоса, которые могут быть выявлены при испытаниях. В таких

случаях, заказчик должен заранее сообщить об этом требовании поставщику.

8.1.2

Поставщик

должен

сообщить

субпоставщикам

требованиях,

предъявляемых заказчиком к контрольным операциям и испытаниям.

●

116

8.1.3

После предварительного извещения поставщика, представителю заказчика

должен быть предоставлен доступ на все предприятия поставщика и его

субпоставщиков, где изготавливается, испытывается или проверяется оборудование.

Уровень доступа определяется по согласованию.

8.1.4

Оборудование, материалы и стенды для оговоренных контрольных

операций и испытаний должны обеспечиваться поставщиком.

8.1.5

Если оговорено договором, представитель заказчика или представитель

поставщика, или обе стороны должны подтвердить соответствие насоса контрольной

ведомости инспектора по согласованной форме, а именно: подписать её, проставить

дату, и предоставить заказчику перед отгрузкой. Пример ведомости приведен в

приложении Д.

8.1.6

Представитель заказчика должен иметь доступ к используемой

поставщиком программе обеспечения качества для ознакомления с ней.

8.2

Контроль

8.2.1

Общие положения

8.2.1.1

Поставщик должен хранить данные о поставленных насосах не менее 20

лет. К таким данным относятся:

обязательные или оговоренные договором сертификаты на материалы, такие

как отчеты об их контроле на предприятии-изготовителе;

данные и результаты испытаний по контролю выполнения требований,

установленных в технических условиях;

Если оговорено договором, подробное описание всех ремонтов отливок и

записи всех операций термообработки, как части процедуры ремонта;

результаты инспекций и испытаний по контролю качества;

данные по фактическим рабочим зазорам;

другие данные, установленные заказчиком или требуемые в соответствии с

действующими нормами и правилами (см. 10.3.1 и 10.3.2).

8.2.1.2

Детали, работающие под давлением, не должны быть окрашены пока не

завершены оговоренные договором инспекционный контроль и испытания.

8.2.1.3

В дополнение к требованиям 6.12.1.5, заказчик может указать

дополнительно:

детали, поверхность и подповерхностный слой которых должны проверяться;

●

117

тип требуемого контроля, например, магнитно-порошковый, капиллярный,

радиографический или ультразвуковой контроль.

8.2.1.4

Все контрольные операции и предварительные испытания должны быть

завершены поставщиком до начала завершающего инспекционного контроля

заказчика.

8.2.2

Контроль заготовок корпусов, работающих под давлением

8.2.2.1

Если заказчиком не требуется иное, заготовки корпусов, работающих под

давлением, должны контролироваться в соответствии с требованиями таблицы 14.

П р и м е ч а н и е — Несмотря на то, что конструкция насоса предполагает соответствие

указанным в опросном листе требованиям по давлению и температуре, а его корпус прошел

гидравлические испытания в соответствии с требованиями настоящего стандарта, это не всегда

гарантирует соответствие заготовок корпуса всем требованиям по качеству и функциональной

пригодности. На качество отливки корпуса могут повлиять значительные отклонения в технологии её

изготовления и обработки. Многие стандарты на заготовки (отливки, поковки, прокат и пр.) содержат

только минимальные требования к самим заготовкам. Но качество отливок определяется также такими

аспектами, как усадка, газовая пористость, трещины, песчаные раковины, дефекты при ремонте

сваркой, и т.д. Кроме того, некоторые материалы проявляют склонность к растрескиванию на границе

зерен, либо возникновению трещин, распространяющихся от областей концентрации рабочих

напряжений, вызываемых нагревом, давлением, вибрацией трубопроводов и возникающими в них

напряжениями.

118

Т а б л и ц а 1 4 — Требования к методам контроля заготовок и сварных швов
корпусов, работающих под давлением

Тип детали

Требования в зависимости от класса контроля

III

Корпуса

литые

VI, MT

или PT

критических зон

VI, MT

или PT критических зон,

или UT критических зон

Корпуса

из поковок пр.

VI, MT

или PT

критических зон

VI, MT

или PT критических зон,

критических зон

Сварной шов патрубка к корпусу VI, MT или

PT (100 %)

VI, MT

или

PT (100 %)

VI, MT

или PT (100 %),

RT (100 %)

Сварные швы вспомогательных
соединений корпуса

VI, MT

или PT

VI, MT

или PT (100 %)

Внутренние детали

Вспомогательные
технологические трубопроводы:
сварка гнездовая

VI, MT

или

PT (100 %)

VI, MT

или PT (100 %)

Вспомогательные
технологические трубопроводы:
сварка встык

VI,

RT (5 %)

VI, MT

или

PT (100 %),

RT (5 %)

VI, MT

или PT (100 %),

RT (10 %)

В таблице применены следующие обозначения: VI — Визуальный контроль; RT — Радиографическая

дефектоскопия;

— Магнитопорошковая

дефектоскопия;

— Ультразвуковая

дефектоскопия;

— Капиллярная дефектоскопия.

класс — подразумевает минимальные требования к контролю, является базовым (основным) классом

если насос не подпадает под действие II или III класса или если нет особого требования заказчика;

класс — применяется если максимальное давление нагнетания рассматриваемого исполнения

насоса превышает 80 % от максимального допустимого рабочего давления примененного в этом исполнении
корпуса и при этом рабочая температура превышает 200 °C;

III

класс — применяется, если относительная плотность перекачиваемой жидкости менее 0,5 или

рабочая температура превышает 200 °C, а относительная плотность перекачиваемой жидкости менее 0,7, или
при рабочей температуре более 260 °C, или при любых особо опасных условиях эксплуатации, которые при
необходимости должен указать заказчик.

Под корпусами подразумеваются заготовки для изготовления работающего под давлением корпуса,

(т.е. сам корпус и другие части, например, патрубки, фланцы и прочие присоединения к корпусу). «Критические
зоны» — это зоны в районе входных и выходных патрубков, а также перепады толщин стенок корпуса. Поставщик
должен представить на одобрение заказчика перечень критических зон, подлежащих контролю.

Все заготовки, получаемые обработкой давлением, в том числе прокат и трубные изделия.

Из-за сложной геометрии и переменной толщины, сваренные встык вспомогательные соединения

корпуса не подлежат радиографическому контролю.

8.2.2.2

Для насосов с двойным корпусом, параметры давление / температура

внешнего корпуса должны использоваться для определения класса контроля отливки

внешнего корпуса (см. 8.2.2.1). Отливка внутреннего корпуса должна быть проверена

по классу I согласно таблице 14.

8.2.2.3

Последовательность проверок согласно таблице 14 должна быть

следующей:

VI/MT/PT

контроль выполняется после окончательной термообработки и

предварительной (черновой) механической обработки. После черновой механической

обработки дополнительное количество материала остается в зонах, где требуется

доведение до окончательных размеров и допусков. Толщина удаляемого материала

не должна превышать 1 мм (0,040 дюйма) или 5 % от минимально допустимой

толщины стенки, в зависимости от того, что меньше.

119

RT/UT контроль отливки должен выполняться после окончательной

термообработки.

и UT контроль сварных швов, а также UT контроль деталей из поковок и

проката должен выполняться после окончательной термообработки. UT контроль

деталей из поковок и проката должен выполняться до любой механической обработки,

которая может повлиять на результаты ультразвукового контроля.

8.2.2.4

Если радиографический контроль невозможен из-за конфигурации

отливки, допускается заменить радиографический контроль ультразвуковым.

8.2.2.5

Если заказчиком не требуется иное, методы контроля и критерии приемки

должны соответствовать таблице 15, согласно требованиям спецификации

материалов. Если заказчик требует проведения дополнительного контроля методами

радиографической,

ультразвуковой,

магнитопорошковой

или

капиллярной

дефектоскопии сварных швов или заготовок, методы и критерии приемки должны

также соответствовать стандартам, указанным в таблице 15. Альтернативные методы

и стандарты контроля могут быть предложены изготовителем или указаны

заказчиком. Рекомендуемая форма опросного листа на насос, в которой имеется

возможность указания дополнительных методов неразрушающего контроля заготовок

и сварных швов приведена в приложении ДА.

8.2.2.6

Если оговорено договором, заказчик может проверить перед сборкой

насоса чистоту комплектующих, а также трубной обвязки и принадлежностей,

подготовленных поставщиком для сборки.

8.2.2.7

Если оговорено договором, твердость всех деталей, сварных швов и

термообработанных зон должна быть проверена на соответствие критериям приемки.

Методы и объем испытаний на твердость, документация, а также присутствие

заказчика при проведении испытаний должны быть согласованы между заказчиком и

поставщиком.

●

120

Т а б л и ц а 1 5 — Стандарты для контроля заготовок

Тип контроля

Метод / стандарт

Критерий приемки

для сварного изделия

для отливки

Радиографический ASME BPVC, Section

V, Articles 2 and 22 [66],

или ГОСТ 7512

ASME BPVC, Section VIII,

Division 1, UW-

51 (для 100%

радиографии) или UW-52 (для

выборочной радиографии)

[46],

или по ГОСТ 7512

ASME BPVC, Section

VIII, Division 1,

Appendix 7 [46],

или

по ГОСТ 7512

Ультразвуковой

ASME BPVC, Section

V, Articles 5 and 23 [66],

или ГОСТ 14782

ASME BPVC, Section VIII,

Division 1, Appendix 12 [46],

или по ГОСТ 14782

ASME BPVC, Section

VIII, Division 1,

Appendix 7 [46],

или

по ГОСТ 14782

Капиллярный

ASME BPVC, Section

V, Articles 6 and 24 [66],

или ГОСТ 18442

ASME BPVC, Section VIII,

Division 1, Appendix 8 [46],

или

по ГОСТ 18442

ASME BPVC, Section

VIII, Division 1,

Appendix 7 [46],

или

по ГОСТ 18442

Магнитно-
порошковый

ASME BPVC, Section

V, Articles 7 and 25 [66],

или ГОСТ 21105

ASME BPVC, Section VIII,

Division 1, Appendix 6 [46],

или

по ГОСТ 21105

ASME BPVC, Section

VIII, Division 1,

Appendix 7 [46],

или

по ГОСТ 21105

Визуальный
(все поверхности)

ASME BPVC, Section

V, Article 9 [66],

или

процедура,

согласованная между

поставщиком и

заказчиком

Спецификация материала и

процедура изготовителя

материала, или процедура,

согласованная между

поставщиком и заказчиком

MSS SP-55 [40],

или

процедура,

согласованная

между поставщиком

и заказчиком

8.2.2.8

Если оговорено договором, критические детали корпусов, работающих

под давлением, изготовленные из легированных материалов, подлежат контролю

химического состава материала (PMI) с использованием согласованных методов

контроля, измерительной аппаратуры и стандартов. Заказчики и поставщик должны

согласовать перечень проверяемых деталей, методы контроля и критерии приемки.

Следует использовать только количественные методы контроля. Сертификаты

изготовителя материала, сертификаты на химический состав, маркировка на деталях

не рассматриваются в качестве замены PMI.

П р и м е ч а н и е — PMI не позволяет различать многие марки углеродистых сталей.

8.3

Испытания

8.3.1

Общие положения

8.3.1.1

Если оговорено договором, как минимум за шесть недель до проведения

первого планового стендового испытания, поставщик должен направить на

рассмотрение заказчика подробные описания программ и методик всех основных

испытаний, а также дополнительных испытаний (см. 8.3.4). Программы и методики

испытаний должны указывать фактические погрешности измерения для всех

измеряемых параметров, используемых для определения подачи, напора и

мощности, а также критерии приемки.

●

121

8.3.1.2

Стендовые испытания насоса на рабочие характеристики и

кавитационный запас должны проводиться с использованием методов и требований

к точности измерений по Классу 1 согласно ГОСТ 6134 или

[67], [68], ANSI/HI 2.6 [69]

(

для вертикальных насосов). Допуски на параметры должны соответствовать

таблице 16. Результаты стендовых испытаний должны быть оформлены в

соответствии с перечислением б) 8.3.3.3.

8.3.1.3

Механические торцевые уплотнения не должны быть установлены в

насос при гидравлических испытаниях, но должны быть использованы при всех

механических или параметрических стендовых

испытаниях. В обоснованных случаях,

допускается не устанавливать торцевые уплотнения в насос при кавитационных

испытаниях, во избежание их повреждения.

8.3.2

Гидравлические испытания

8.3.2.1

Целью гидравлических испытаний корпусов центробежных насосов

является подтверждение, что конструкция и качество изготовления всех деталей и

соединений насоса, работающих под давлением, обеспечивают сохранение

герметичности во всем диапазоне условий эксплуатации, указанном в опросном листе

на насос – от номинальных до максимально допустимых.

8.3.2.2

Все детали и узлы корпусов, работающих под давлением, должны

проходить гидравлические испытания в сборе. Испытания должны проводиться при

давлении испытательной жидкости, превышающем предельное допустимое рабочее

давление (MAWP) не менее чем в полтора раза. При расчете корпуса для условий

проведения

гидравлических

испытаний,

коэффициент

запаса

может

устанавливаться в соответствии с ГОСТ 34233.

8.3.2.3

Схема испытаний и испытательное оборудование не должны придавать

дополнительную жесткость конструкции, улучшающую герметичность каких-либо

разъемов корпуса.

8.3.2.4

При гидравлических испытаниях корпусов насосов в сборе, все

уплотнительные прокладки корпуса, за исключением прокладок торцевых уплотнений,

должны быть аналогичны рабочим прокладкам, которые будут поставляться с

насосом. Уплотнительные прокладки должны быть установлены без герметика.

8.3.2.5

Температура испытательной жидкости должна быть выше температуры

хрупкого перехода материала испытываемой детали или узла.

8.3.2.6

Если испытываемый узел будет работать при температуре, при которой

прочность материала ниже в сравнении с его прочностью при температуре испытаний,

●

122

давление гидравлических испытаний должно быть умножено на повышающий

коэффициент. Этот коэффициент определяется путем деления рассчитанного в

соответствии с 6.3.4 допустимого рабочего напряжения материала для температуры

испытаний к соответствующему напряжению для рабочей температуры

Для

трубопроводов значения напряжений должны соответствовать [70] или [44], или в

соответствии с аналогичными национальными стандартами государств,

принявших настоящий стандарт. Полученное таким способом значение давления

должно быть минимальным давлением гидравлических испытаний. В паспорте на

изделие должны быть указаны значения фактического давления проведенных

гидравлических испытаний.

8.3.2.7

Жидкость, используемая в гидравлических испытаниях, должна

содержать смачивающие добавки для уменьшения поверхностного натяжения, если

существует любое из следующих условий:

перекачиваемая рабочая среда будет иметь относительную плотность

менее 0,7 при температуре перекачивания;

рабочая температура будет выше 260 °C (500 °F);

корпус насоса отлит по новой или измененной модели;

материал, из которого отлиты детали испытываемого узла, обладает плохими

литейными свойствами.

8.3.2.8

Содержание хлоридов в жидкостях, используемых для гидравлических

испытаний узлов, изготовленных из аустенитной нержавеющей стали, не должно

превышать 50 мг/кг (50 ppm). Для предотвращения осаждения хлоридов в результате

высыхания, вся оставшаяся испытательная жидкость должна быть удалена из

испытываемых узлов по окончании испытаний.

П р и м е ч а н и е — Содержание

хлоридов

ограничивается,

чтобы

предотвратить

коррозионное растрескивание материала под напряжением.

8.3.2.9

Гидравлические испытания допускается проводить без установки

демонтируемых камер торцевых уплотнений (если используются). Механические

торцевые уплотнения не должны устанавливаться при гидравлических испытаниях

корпусов насосов. Торцевые уплотнения и демонтируемые камеры торцевых

уплотнений (если используются) должны испытываться отдельно, по

ГОСТ 32600 или

по [3]. Уплотнительные камеры, являющиеся неотъемлемой частью корпуса или

крышки корпуса насоса, не относятся к извлекаемым

П р и м е ч а н и е — Для целей данного пункта, ANSI/API Std 682 / ISO 21049 [3] считается

эквивалентным ISO 21049 [3].

123

8.3.2.10

Детали корпусов, работающих под давлением, изготовленные из

аустенитных или дуплексных нержавеющих сталей, допускается подвергать

гидравлическим испытаниям после предварительной (черновой) механической

обработки. См. 8.2.2.3.

Все участки, которые будут механически обработаны после гидравлических

испытаний, должны быть указаны в протоколах гидравлических испытаний.

П р и м е ч а н и е — Из-за остаточных напряжений после финальной термообработки и

относительно низкого предела прочности этих сталей, при гидравлических испытаниях могут

возникнуть остаточные деформации испытуемых деталей. Оставляя небольшое количество материала

в критических зонах, где требуются точные допуски, можно избежать необходимости добавления

материала наплавкой для восстановления критических размеров после гидравлических испытаний.

8.3.2.11

Для полноты испытаний работающих под давлением деталей,

гидравлические испытания должны иметь достаточную продолжительность.

Гидравлические испытания считаются пройденными, если в течение как минимум 30

минут не наблюдалось ни утечек, ни просачивания через испытываемые детали. В

случае крупных деталей, гидравлические испытания могут потребовать более

продолжительного времени пребывания детали под испытательным давлением.

Продолжительность испытаний должна быть согласована между заказчиком и

поставщиком. Допускается просачивание по внутренним соединениям испытываемой

сборочной единицы, необходимое для создания опрессовочного давления во всех её

частях.

8.3.2.12

Двухкорпусные насосы, горизонтальные многоступенчатые насосы,

насосы со встроенным редуктором, и другие насосы особой конструкции, по

согласованию между заказчиком и поставщиком, допускается подвергать

гидравлическим испытаниям по частям. Для них также допускается просачивание по

внутренним соединениям, необходимое для создания опрессовочного давления во

всех частях сборочной единицы.

8.3.2.13

Системы трубной обвязки насосов, собранные при помощи сварки,

подлежат обязательным гидравлическим испытаниям. Методы испытаний и нагрузки

должны соответствовать [70] или [44], или аналогичным национальным стандартам

государств, принявших настоящий стандарт. Альтернативные методы

испытаний и нагрузки могут использоваться с одобрения заказчика.

П р и м е ч а н и е — Гидравлические испытания не являются обязательными для систем

трубной обвязки насосов, собранных при помощи резьбовых переходников и фитингов,

смонтированных после общей сборки трубной обвязки.

124

8.3.2.14

Если не оговорено иное, допускается подвергать гидравлическим

испытаниям детали или сборочные единицы корпусов одноступенчатых консольных

насосов по отдельности, если у них диаметр радиальных соединений (средний

диаметр уплотнительной прокладки) равен или менее 610 мм (24 дюйма), а также,

если герметичность их конструкции была проверена ранее в ходе приемочных

испытаний головного образца того же типоразмера насоса и при испытательном

давлении не ниже указанного в опросном листе.

8.3.2.15

Каналы для охлаждающей жидкости и детали системы охлаждения

насоса, такие как рубашки охлаждения подшипников, уплотнительные камеры,

теплообменники маслосистемы и системы торцевых уплотнений, должны проходить

гидравлические испытания при давлении не менее 1000 кПа изб. (10 бар изб., 150

psig)

8.3.2.16

Если трубопроводы для подачи пара, охлаждающей жидкости,

смазочного масла изготовлены при помощи сварки, то они должны проходить

гидравлические испытания при давлении в 1,5 раза превышающем максимальное

рабочее давление в этих трубопроводах, либо при давлении 1050 кПа изб. (10,5 бар

изб., 150 psig), в зависимости от того, которое из этих значений больше.

8.3.3

Параметрические стендовые испытания

8.3.3.1

Если заказчиком не требуется иное, каждый насос должен пройти

параметрические стендовые испытания.

8.3.3.2

Следующие требования должны быть выполнены для насоса,

установленного на испытательном стенде, до начала проведения параметрических

испытаний:

Для параметрических испытаний в насосе должны использоваться штатные

(рабочие) торцевые уплотнения и подшипники, оговоренные договором.

С одобрения заказчика, при параметрических испытаниях могут

использоваться временные торцевые уплотнения для испытаний, если это

необходимо для предотвращения повреждений штатных торцевых уплотнений, или

если штатные торцевые уплотнения несовместимы с испытательной жидкостью. См.

ISO

21049 [3] п.10.3.5 или ГОСТ 32600.

Величина утечек через торцевое уплотнение (или уплотнения) на любом этапе

параметрических стендовых испытаний насоса не должна превышать значений,

указанных в ISO 21049 [3] п.А.1.3 или в ГОСТ 32600, или иных значений,

согласованных между поставщиком и заказчиком. Если уровень утечек в процессе

●

ГОСТ 32601-2019 (ISO 13709:2009, MOD) - часть 8