Минеральные примеси (песок) в %, не более |
0,01 |
Не допускается наличие амбарных вредителей и их личинок, а также загнившего и заплесневевшего
Лук репчатый сушеный ГОСТ 7587
По органолептическим и физико-химическим показателям должен соответствовать требованиям
Внешний вид |
Для лука 1-го сорта, кружки, кольца, пластины и их части |
Консистенция
Вкус и запах
|
Эластичная, допускается легкая хрупкость, вкус и запах, свойственный сушеному луку без посторонних примесей и запаха. |
Цвет |
Белый или светло-желтый |
Форма и размеры |
Кружки, кольца, пластинки и их части, толщиной 1-3 мм и не менее 5 мм в наибольшем измерении. Допускаются части лукаа менее 5 м, в наибольшем измерении, в % от массы, не более 10 |
Кружки, кольца, пластинки и их части с поджареными черными пятнами, с остатками чешуй, донца, в % от массы, не более |
3 |
Металлопримеси на 1 кг в мг, не более |
3 |
Минеральные примеси в % не более |
0,01 |
Содержание сернистой кислоты в % |
0,5 |
Влажность, % не более |
14 |
Перец черный ГОСТ 29050
По органолептическим показателям перец черный должен соответствовать следующим требованиям:
Внешний вид |
Горошком
Плоды шаровидной формы с костистой поверхностью диаметром от 3 до 5 мм
|
Молотый |
Цвет |
Черно-коричневый с оттенком |
Порошкообразный |
Вкус и запах |
Острый пряный |
Острый перечный |
Не допускается зараженность амбарными вредителями, гнилые плоды, посторонние примеси
Физико-химические показатели.
Содержание влаги, в % не более 12.
Содержание эфирного масла в % не менее 0,8.
Содержание общей золы, 5 не более 6,0.
Перец душистый по ГОСТ 29045
По органолептическим показателям перец душистый должен отвечать следующим требованиям
Внешний вид |
Целый
Плоды шаровидные диаметром 3-5 мм
|
Молотый порошкообразный разной крупности помола |
Цвет |
Коричнево-черный различных оттенков |
Серовато-коричневый |
Вкус и запах |
Ярко выраженные пряные, свойственные душистому перцу, без постороннего запаха и привкуса. |
Не допускаются амбарные вредители.
По физико-химическим показателям перец душистый должен отвечать следующим требованиям:
Содержание влаги, % не более 12,0.
Содержание эфирного масла в % не менее 1,5.
Содержание общей золы, % не более 6,0.
Ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13516
Внутренние размеры:
№ ящика |
Длина (мм) |
Ширина (мм) |
Ысота (мм) |
Внутренний объем (мм) |
Масса |
30 |
412 |
308 |
160 |
20,9 |
20 |
Предельные отклонения не должны превышать 3 мм
Технические требования
1. Ящики должны быть изготовлены из гофрированного картона марки Т по ГОСТ 7376
2. Ящики для консервов должны быть обеспечены обечайкой, обечайка должна охватывать дно корзинки и концы ящика.
3. Горизонтальные прокладки должны быть из картона толщиной 0,4 и 1 мм.
Банки металлические для консервов по ГОСТ 5981
Банки № 3,8 – штампованные литографированные
Объем банки - 250, 350 мм
Наружный диаметр- 102,3 мм
Наружная высота - 39,2; 53,2 мм
Поверхность корпуса банки гладкая, отбортованный край банки корпуса без трещин, вмятин, коррозии и заусениц.
Внутренняя поверхность банок и крышек покрыта лаком. Покрытие равномерное, сплошное, гладкое без трещин и пузырей, цвет свойственный применяемому лаку. Лаковое покрытие наружной поверхности равномерное сплошное, гладкое без потеков. Пятен и пузырей.
2.3 Описание технологической схемы
2.3.1 Описание технологической схемы производства консервов
Прием сырья:
При производстве консервов «Килька «Южная» и «Сельдь в масле», используется рыба, которая должна отвечать требованиям действующего ГОСТа. Рыба должна быть не ниже I сорта. На завод поступает в замороженном виде блоками в гофрированных коробах. При приемке осуществляется контроль по качеству и количеству полученного ассортимента. До направления в рыборазделочный цех мороженную рыбу хранят в холодильных камерах, соблюдая все технологические условия хранения. Температура в середине блока не выше 18о
С.
Размораживание
: для осуществления процесса размораживания в технологической схеме производства необходимо установить дефростер марки ДМ-1,5 конструкции ЦПКТБ «Азчеррыба» погружного типа непрерывного действия. Дефростер работает по способу погружения и перемещения мороженной рыбы в толще воды с одновременным воздушным барботированием под слоем мороженной рыбы.
Перед подачей рыбы в дефростер в банку сначала заливается вода и подогревается паром до температуры 15-25о
С, затем включается в работу верхний и нижний горизонтальный конвейеры и система барботрирования воздуха. Рыба падает на верхний конвейер, который транспортирует ее с регулируемой скоростью через ванну, затем рыба передается на лишний конвейер и выносится за пределы ванны. Продолжительность поцеса от 21 до 96 минут.
Сортировка рыбы:
Кильку сортируют на машине Н2-ИСА-601 роторного типа непрерывного действия. Сортировка кильки происходит во вращающем барабане, внутри которого имеются щели. Загрузочное устройство – конвейерный элеватор, захватывающий из бункера и равномерно подающий в сортировочный барабан по наклонному лотку, под которым смонтировано устройство для орошению рыбы водой.
Разделка рыбы
В данной технологической линии планируется установить разделочную машину А8-ИРХ транспортно-линейного типа непрерывного действия предназначенная для разделки сельди.
Рыбу вручную укладывают в лотки загрузочно-транспортного устройства головой в одну сторону по линии грудных плавников. Затем рыба подводится к дисковым ножам механизма нарезания голов, которые подрезают голову без перерезания пищевода.
Затем выполняется операция отвода головы. Одновременно с отводом головы начинается и вытягивание внутренностей. Удаленные внутренности и голова рыбы смываются струей воды в сборник отходов, промытая тушка направляется на дальнейшую операцию.
Посол:
Вкусовой посол кильки осуществляется в машине конструкции ЦПКТБ «Азчеррыба» во внутреннюю часть барабана по трубопроводу подается тузлук необходимой концентрации непрерывно перемещается к выходу из барабана. В конце барабана с помощью лопастей рыба подается на выходной листок, а затем на короткий транспортер. Над этим транспортером установлено дугирующее устройство, с помощью которого рыба подвергается мойке. Расход тузлука плотностью 1,18 – 1,12 г/см2
, составляет 3-9 м3
/г, солится килька до содержания массовой соли 2-8%. В данном конкретном случае продолжительность посола устанавливается лабораторным путем.
Кильку солят тузлучным посолом, при котором образуется неуравновешенная система рыба-тузлук. В которой происходит диффузионный перенос хлористого натрия из тузлука в ткани рыбы и осмотически из тканей рыбы в тузлук. Равноперемешенное перемещение продолжается до тех пор, пока система не перейдет в равномерное состояние, характеризующее постоянство концентрации соли в тузлуке в мышечной ткани рыбы.
Подготовка металлической тары
Каждую партию металлической тары инспектируют, проверяют качество полуды и лакировки, затем подвергают санитарной обработке, промывают горячей водой при температуре 60о
С и шпарят острым паром.
Набивка в банки:
По транспортеру «стечка» тушки рыбы подается в приемный лоток набивочной машины ИНА-115 и вручную загружаются в рыбоводы. Банки после мойки подаются в приемную точку ИНА-115. в результате вибрации рыбовода рыба формируется в жгут и заполняет цилиндрическую часть операционного стола, диаметр и глубина которого соответствует размерам банки. Порционирующий дисковый вращающийся нож после наполнения цилиндра обрезают жгут рыбы, после чего операционный стол поворачивается и к рыбоводу выводится очередной незаполненный цилиндр.
Пустые банки подаются в машину в положении дном вверх и точно накрывают цилиндр с рыбой.
Под действием копира поршень поднимается вверх и выталкивает порцию рыбы из цилиндра в банку. Заполненная банка звездочкой снимается со стола и передается в кантователь, который переворачивает ее в положение дном вниз и сталкиватель подвигает банку по направляющим на дальнейшую обработку.
В машине использован принцип объемного дозирования, поэтому для обеспечения требуемой массы продукта в банке необходим постоянный контроль массы который осуществляется на весоконтрольном автомате ИВА-105.
Бланширование
(для кильки)
Бланширование осуществляется в бланширователе марки Н2-ИТА-206. Загрузка и выгрузка банок механизирована. Обработка рыбы производится в два этапа - проводится проварка паром температурой 100о
С в течение 24-32 минут и подсушка при температуре 130 о
С с горячим воздухом в течение 12-18 минут.
При бланшировке инактивируются тканевые ферменты и уничтожаются микроорганизмы, происходит частичное разрушение никотиновой кислоты, возрастает содержание рибофлавина и т.д. Бульон удаляется в специальный сборник путем опрокидывания и выдержки банок.
Основным недостатком паровоздушного бланширования является потеря рыбой вместе с влагой биологически ценных веществ. Это объясняется тем, что процесс тепло и массообмена протекает при высоком температурном градиенте, вследствие чего влага с водорастворимыми питательными веществами перемещается к верхним слоям из внутренних, выносится на поверхность, смывается конденсатом пара. Во время бланширования из рыбы выделяется бульон, содержащий 3% белков; 1,3% жира, а также водорастворимые витамины группы В.
Подготовка вспомогательных материалов
Соль используют в сухом виде сорта «Экстра» или высший помол №0,1, которую подсушивают и подсеивают через сито с ячейками 1,2х1,2. для соусов и заливок допускается использование соли 1-го сорта в виде раствора после фильтрации.
Пряности инспектируют, при необходимости сушат и используют при закладке в банки в целом виде и в молотом.
Лавровый лист подвергают разборе, отбору веточек, загнивших и заплесневевших листьев и примесей. Затем лавровый лист моют, сушат и используют при закладке в банки в целом или нарезанном виде.
Сахар-песок – просеивают через сито с ячейками размером 3х3.
Лук репчатый свежий очищают от покровных листьев, корневой мойки, верхней заостренной части и поврежденных мест, а затем моют. Режут лук на дольки 3-5 мм. Подготовленный лук обжаривают до светло-золотистого оттенка при температуре 120-140о
С.
Лук сушеный моют, замачивают в воде при температуре 40-70о
С при отклонении 1:3. затем удаляют излишек влаги и обжаривают.
Подготовка томатного соуса
Воду нагревают до кипения, последовательно закладывают согласно рецептуре подготовленные сахар, соль, томатную пасту. Смесь перемешивают и нагревают до t 80о
С. В конце нагрева добавляют пряности и чеснок измельченный, перемешивают, проверяют массовую долю сухих веществ томатного соуса, добавляют подсолнечное масло. В готовый соус вносят уксусную кислоту. Время варки соуса 10-15 минут.
Дозировка заливки.
Для этого устанавливается заливочная машина ДН2-01-160-2. тара, поступающая к приемному механизму, передается им к транспортирующим звездам, закрепленным на валу и разделенным дистанционными кольцами. Продукт подается в бак по трубопроводу и трубе. Расход продукта регулируется вручную пробкой, автоматической пробкой.
Команда на выключение исполнительного механизма, связанного с пробкой, поступает от датчика, соединенного колпаком трубкой, при повышенном давлении воздуха под колпаком. Банки передвигаются по неподвижному столу вилками.
Бак вращается внутри копира, образованного двумя пальцами с пазами между ними. В паз входят рамки поршневых дозаторов. При ходе поршня вверх продукт поступает из бака в дозатор, при ходе вниз – вытесняет в банку, при отсутствии банки остается в дозаторе. В канале, соединяющем полости бака и дозатора установлен золотник, положение которого определяется наличием или отсутствием банки. При чрезмерном понижении уровня продукта в банке машина автоматически останавливается.
Закатка
– наполненные банки поступают на закаточный автомат 3К5-1-125, который предназначен для маркировки крышек, герметизации и счета цилиндрических консервных банок. Поступающая по транспортеру тара штеком выставляется на равное расстояние друг от друга и передается к механизму передачи. Под транспортером по длине его проходят направляющие. Имеющийся в механизме приема рычаг блокировки «нет» банки – «нет»крышки, установленный на оси и регулируемый по высоте и диаметру тары отклоняется поступающими блоками. При этом из магазина непрерывно и синхронно при подаче банок выдаются крышки. При отсутствии тары рычаг возвращается пружиной в нерабочее положение и подача крышек из механизма подачи устанавливается на столе, останавливается, прижимаясь к патрону с центратором, укупоривается, спускается и выводится из машины.
После закатки банки по транспортеру поступают в гидрованны для автоклавных корзин. В ванну заливают 2,5 м3
воды, имеется поворотный лоток, по которому банки самотеком перегружаются с транспортера в одну из корзин. После наполнения одной банки из корзины лоток поворачивается для загружения второй, а первая заменяется второй пустой при помощи тельфера.
Мойка банок
. Моют банки после закатки в машине МЖУ-125. внутри горизонтальной прямоугольной моечной камеры расположен цепной транспортер и боковые направляющие для банок. Наполненные цилиндрические банки моются в положении «на ребре». Проходящие в камере банки вначале смываются струями воды температурой 80-90о
С, потом ошпариваются паром и затем ополаскиваются водой температурой 80-70о
С.
Стерилизация
Из шуровки банки с консервами в автоклавных ваннах электротельфером передается в автоклав АВ-2, который представляет собой цилиндр со сферическим дном и крышкой, закрывающиеся герметически гайками барашками. На дне автоклава установлен парораспределитель в виде кольца. Корзины ставят одну на другую. В верхней части автоклава имеется патрубок для подачи воды, сливная труба, штуцер для манометра, гильза для термометра и терморегулятор, прорубной кран, предохранительный клапан. В днище автоклава вварен штуцер для отвода конденсата. Процесс стерилизации осуществляется следующим образом: автоклавные сетки с банками загружаются в автоклав, затем крышка его герметически закрывается и начинается подача пара.
В начале прогрева одновременно с подачей пара, открывают продувной краник, приоткрывают верхний и нижний смывные вентили и выпускают из автоклава смесь воздуха и пара. Этот этап носит название продувки и служит для удаления из автоклава воздуха, продувка продолжается 5-7 минут и заканчивается, когда из продувного краника начинает выходить обильная струя. К тому времени термометр показывает 100-102о
С. продувной кран закрывают вентилем и начинают подачу пара в течение времени предусмотренного формулой стерилизации, пока не устанавливается требуемая температура стерилизации.
Когда температура стерилизации достигнута, подачу пара почти прекращают, перекрывая правый вентиль до ¼ - 1/8 оборота. Далее следует период собственно стерилизации, в течение которого необходимую температуру в автоклаве поддерживают постоянной, регулируя ее при надобности подачей пара вентилем.
По окончании периода собственно стерилизации доступ пара в автоклав прекращают и приступают к охлаждению консервов. При этом открывают продувной краник, выпуская таким образом пар. Когда давление в автоклаве снижено, открывают крышку и охлаждают водой.
В процессе стерилизации активируются тканевые ферменты, прекращается жизнедеятельность микроорганизмов и сырец или полуфабрикат превращаются в съедобный продукт.
В процессе стерилизации наблюдается тепловая коагуляция белков, коагуляция начинается в поверхностных слоях, по мере прогрева зона коагуляции продвигается в толщину мяса. В результате стерилизации в мясе рыбы возрастает содержание амонекислотного азота, увеличивается содержание аммиака и сероводорода. Частичный гидролиз соединительной ткани ослабевает связи по степеням, благодаря чему мясо становится неустойчивым к механическим воздействиям.
Формула стерилизации
«Килька «Южная»
Для банки №3
«Сельдь в масле»
Для банки № 8
Разгрузка автоклавных корзин:
Эта технологическая операция выполняется на устройстве Б4-РК-2. корзина с консервами опускается между направляющими в гнездо, автоматически там закрепляется и начинает поворачиваться на 360о
С, в результате чего банки начинают выпадать в воду, подхватываются центральным транспортером и передаются к наклонному элеватору, выводящему их из ванны.
Элеватор омывается струями воды, разравнивающим банки на полотне и имеет специальные носители, транспортирующие банки только в одном направлении.
В ячейках носителей располагается только по одной банке. Из элеватора банки попадают на поперечный транспортер, выводятся из устройства и передаются на транспортер, направляющий их в моечную машину.
Мойка и сушка банок
Для мойки консервных банок в технологической линии предусматривается моечная машина УМБ-3 линейного типа, предназначенная для мойки и сушки банки. Мойка осуществляется струйным типом. Банки вручную ставятся ребром на загрузочную часть горизонтального цепного транспортера, который доставляет их в моечный узел. В первой половине моечного туннеля банки в течении 14 секунд омываются горячей водой температурой 80о
С и 2-3 – ным раствором щелочи, во второй части туннеля горячей водой температурой тоже 80 о
С в течение 12 с. после мойки банки через переходную течку соскальзывают на горизонтальный пластинчатый транспортер, движущийся в замкнутом коробе, через который прогоняется горячий воздух температурой 100-110 о
С.
Укладка банок в короба.
Для этого необходимо установить машину Б4-БУФ-2 на неподвижный стол банкоукладочной машины, доводят до упора и включают толкатель, который перемещает определенное количество банок на накопительный стол. После набора на стол 3-х и более рядов банок, сверху опускается автоматическая электронная плита, захватывает банки и переносит их в положение, в котором они оказываются под ящиком. Ящик заранее формируется, устанавливается на транспортер открытыми крышками вверх и передается к месту загрузки банок.
Машина Б4-ПОЯ-2 обвязывает проволокой диаметром 1,2 мм. Продолжительность обвязки 4 с. установка и снятие ящика производятся вручную.
2.3.2 Описание технологической схемы консервов «Ставрида в томатно-масляном соусе»
Процесс размораживания и прием сырья осуществляется аналогично описанию в разделе 2.3.1.
Разделка рыбы.
После размораживания ставрида по транспортеру поступает на разделку в машину ИРА-115 транспортно-линейного типа с неправильным движением операционного транспортера. Рыбу вручную укладывают в лотки операционного транспортера хвостами вверх, головой до упорной планки. Ориентация рыбы на линию реза головы, дополнительная ее фиксация в положении спиной вниз при загрузке в лотки, а также отвод голов после операции отрезания головы осуществляется транспортером сопровождения голов.
Операционным транспортером и транспортером сопровождения голов двигающимися параллельно друг другу с одинаковой скоростью, рыба подается к дисковым ножам для отрезания головы. Далее рыба направляется к гидроголовке для гидровымыва внутренностей. Нижней ветвью операционного транспортера рыба перемещается к узлу зачистки внутренностей. При дальнейшем движении операционного транспортера под действием копира лотки освобождают зажатую в них тушку, которая выпадает из них в ячейки барабана механизма отрезания хвостовых плавников. Удаление «жучек»; после разделки на тушки ставрида подается транспортером к машине ИРА-3/12 для удаления «жучек». Машина включает правый и левый транспортеры рыбы для транспортировки рыбы на технологические операции двумя потоками. Для удерживания рыбы при срезании «жучек» служат механизмы фиксации.
Рыбу вручную укладывают на бок в загрузочный лоток. Из загрузочного лотка рыба поступает в нижний желоб машины. Рыба прижимается к желобу и фиксируется механизмом фиксации нижних «жучек», хвостовая часть центрируется при этом по щели желоба. «Жучки» вдавливаются в щель до регистрируемой упорной планки и подводятся транспортером к кромке нижнего дискового ножа, который срезает нижнюю «жучку». Далее рыба перемещается толкателями по подпружному лотку, поднимается к верхнему желобу. Как и при удалении «жучки», рыба центрируется и верхняя жучка срезается верхним дисковым ножом, после чего рыба по лоткам выводится из машины.
Мойка рыбы
Мойка ставриды осуществляется в машине ЧТМ роторного типа циклического действия. Предназначаемые для мойки тушки ковшовым транспортером сбрасываются в бак на подвижное дно моечной машины. В результате при постоянном орошении водой из перфорированной трубы производится интенсивная мойка рыбы. После мойки рыбы с транспортера подается на скат и рольгангом передается на следующую технологическую операцию. Температура воды + 18 о
С. Порционирование с расфасовкой осуществляется на машине ИНА-115, весоконтроль на машине ИВА-105.
Заливка, закатка и концевые операции аналогичны разделу 2.3.1.
Формула стерилизации
Для банки № 3.
2.4 Продуктовые расчеты
Производительность 28 туб/см
График поступления сырья
Основное сырье |
месяцы |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
Ставрида |
__________________________ |
____________ |
Сельдь |
_________________ |
_______ |
Килька |
____________ |
Учитывая график поступления сырья максимальный период работы линии будет иметь вид:
График работы линий
Наименование продукции |
месяцы |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
Килька Южная» |
23/46 |
20/40 |
20/40 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
22/44 |
19/38 |
20/44 |
Итого: 124/248 |
Ставрида в томатно-масляном соусе |
23/46 |
20/40 |
20/40 |
22/44 |
20/40 |
21/42 |
- |
11/22 |
22/44 |
22/44 |
19/38 |
20/44 |
Итого: 220/440 |
Сельдь в масле |
- |
- |
- |
22/44 |
20/40 |
21/42 |
- |
11/22 |
22/44 |
- |
- |
- |
Итого: 96/192 |
Максимальное месячное задание по производству отдельных видов продукции представлено в таблице «Производственная программа»
Наименование продукции |
месяцы |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
итого |
Сельдь в масле |
- |
- |
- |
1232 |
1120 |
1176 |
- |
616 |
1232 |
- |
- |
- |
5376 |
Килька «Южная» |
1288 |
1120 |
1120 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1232 |
1064 |
1232 |
7056 |
Ставрида в том. соусе |
1288 |
1120 |
1120 |
1232 |
1120 |
1176 |
- |
616 |
1232 |
1232 |
1064 |
1232 |
12432 |
Рецептура консервов на 1 туб «Сельдь в масле»
Компоненты |
% |
кг |
Рыба
Масло
|
88
12
|
308
42
|
Всего |
100 |
350 |
Производительность линии 28 туб/см
Часовая производительность3,5 туб/час.
Расфасовка ж/б №8
Нормативный расход сырья на 1 туб.500 кг
Расход сырья1750 кг/час
Выход готовой продукции1225 кг
Движение сырья по операциям
Операции |
Отходы и потери |
Расход
|
Размораживание |
% |
кг |
кг/час |
Разделка, мойка порционирование с расфасовкой |
2,0
35,5
2,5
|
35,0
609,0
28,0
|
1750
1715
1106
|
Расфасованный
Др. компоненты
То же, кг/час
То же ф.б. /час
То же ф.б /мин
|
+88
+12
|
1078
147
1225
3500
58
|
Расчет расхода сырья и пищевых вспомогательных материалов при производстве заданных видов консервов
Наименование |
Норма расхода на 1 туб |
расход |
В час
кг
|
В смену кг |
В год тонн |
Сельдь
Лавровый лист
Перец душистый
Соль
Масло растительное
Килька
Сахар
Лук сушеный
Масло растительное
Кислота уксусная
Перец черный
Перец душистый
Гвоздика
Лавровый лист
Соль
Чеснок
Томат-паста
|
500
0,1
0,21
5,1
48,0
315
9,0
2,5
4,0
0,7
0,04
0,04
0,04
0,01
5,1
7,2
18,0
|
1750
0,35
0,735
17,85
63
1103
31,5
8,75
14
2,45
0,14
0,14
0,14
0,035
17,85
25,2
63
|
14000
2,8
5,9
143
504
8824
242
70
112
19,6
1,12
1,12
1,12
0,28
143
201,6
504
|
2688
0,54
1,21
27
97
2188
62
17
28
4,9
0,3
0,3
0,3
0,07
35
50
1250
|
Ставрида
Масло растительное
Перец душистый
Соль
Сахар
Перец горький
Томат-паста
Гвоздика
Лавровый лист
|
730
10,6
0,07
5,1
5,1
0,07
12,0
0,07
0,01
|
2555
37
0,245
17,85
17,85
0,245
4,2
0,245
0,35
|
20440
296
1,96
143
143
1,96
336
1,96
0,28
|
8994
130
0,86
63
63
0,86
148
0,86
0,123
|
Расчет расхода тары и тароматериалов при производстве заданных видов продукции
Наименование |
Норма расхода на туб |
В час шт |
В смену шт |
В год (тыс.шт) |
сельдь |
кильки |
ставрида |
Жестебанка
Крышки
Гофротара
Этикетки для гофротары
Клей
Проволока стальная
|
1053
1053
22
22
4,1
20,5
|
3686
3686
77
77
14,4
72
|
29488
29488
616
616
115
576
|
5662
5662
118
118
22
111
|
7313
7313
153
153
29
143
|
12975
12975
271
271
51
253
|
2.5 Использование отходов
Количество отходов составляет 23 т/см. для переработки такого количества отходов планируется на территории организовать производство кормовой муки и жира, так как кормовая мука, помимо содержания в своем составе полноценных белков и жиров, характеризуется наличием водорастворимых витаминов группы В, в том числе рибофлавина и пантотеновой кислоты, оказывающих сильное влияние на рост и продуктивность сельскохозяйственных животных и птицы. Особое значение имеет содержащийся в муке витамин В12
, повышающий степень использования животными растительного корма. Помимо белков, жиров и витаминов, рыбная мука содержит микроэлементы, способствующие росту сельскохозяйственных животных и улучшающих качество продукции животноводства и пищепроизводства. Применение 1 кг муки дает возможность получить 1-1,5 кг дополнительного привеса сельскохозяйственных животных.
Наиболее экономичной является схема прессовосушильная. Далее дано описание принципиальной технологической схемы, которая принята для эксплуатации жиромучных установок ИМ 13-5 и Ми 13-10.
Сырье поступает в дробилку, а затем в варильник, где оно разваривается. В варильнике сырье подвергается нагреванию глухим паром через паровую рубашку и острым паром. Оптимальный режим варки определяется по количеству жома, выходящего из пресса. При прессовании удаляется часть жома, которая увлекает некоторое количество водорастовримых веществ, жира и твердых взвешенных частиц, проходящих через отверстие зира. Эту жидкость направляют на последующую обработку. Из пресса выходит жом, содержащий 50-60% влаги. Жом высушивается до остаточной влажности 8-10%. Сушилка может состоять из двух или трех горизонтально расположенных друг над другом цилиндрических барабанов, имеющих паровые рубашки. Внутри цилиндра проходит полный вал с лопастями перемешивающими и передвигающими к выходу высушенный материал. Сушка производится при переменном температурном поле, более низкая температура бывает в начале, наиболее высокая в конце сушки. Время сушки варьируют чаще всего в пределах 1,3-2,3 г. из сушилок сушенка поступает на магнитный уловитель и далее на измельчение и просеивание. Готовую муку расфасовывают в мешки. Бульон из под пресса направляют на горизонтальную осадительную центрифугу, где отделяют твердые взвешенные частицы.
Твердые частицы, отделяемые на центрифуге, смешиваются с жомом и поступают в сушку. После центрифугирования бульон направляют на сепаратор, где отделяют жир, а обезжиренная часть, содержащая водорастворимые белки, витамины и минеральные вещества, поступают на вакуумвыпаривание. Влагу удаляют до получения плотности по сухому веществу 35-45%.
Упаренный бульон может быть использован самостоятельно с жомом и высушен, таким образом получают цельную муку. При использовании упаренных бульонов общий выход муки увеличивается на 5% в зависимости от вида сырья.
Характеристика готовой продукции
Мука кормовая рыбная и из морских млекопитающих» ГОСТ 2116
Внешний вид:
Внешний вид |
Россыпью без комков и плесени, допускается мелковолокнистость |
Запах |
Свойственный кормовой муке из рыбы без затхлости и других посторонних запахов |
Крупность помола |
Мука россыпью должна просеиваться через сито с размерами сторон отверстия 3 мм, допускаются остатки на сите 5%. |
Содержание влаги % не более12,0
Содержание жира % не более10
Содержание сырого протеина % не менее48,0
Содержание фосфора, % не более53
Содержание кальция, % не более13
Содержание хлористого натрия, %, не более 0,1
Содержание помола, % не более0,1
Не менее 0,05
Рыбий жир ГОСТ 1304
1 сорт |
2 сорт |
Цвет |
От желтого до желто-коричневого |
От желтого до коричневого |
Запах |
Свойственный рыбьему жиру без посторонних примесей |
Свойственный рыбьему жиру без примесей |
Прозрачность при 40о
С |
Прозрачный |
Может быть мутность |
Кислотное число, не более % |
10,0 |
20,0 |
Неомыляемые вещества, % не более |
1,0 |
1,5 |
Содержание загрязненности и влаги, % не более |
1,0 |
1,5 |
Годное число
Число омыления
|
Для всех сортов
Для всех сортов
|
100-145
197-225
|
3. Расчетная часть
3.1 Подбор и расчет технологического оборудования
Подбор и расчет технологического оборудования для производства заданного вида рыбной продукции осуществляют на основе технологических инструкций по производству данных видов продукции.
Подбираемое оборудование должно обеспечить полную и качественную переработку сырья и полуфабрикатов, обеспечить заданную производительность линии.
При компоновке технологических линий необходимо учитывать характер процессов производства. Технологические линии объединены для производства консервов «Килька» и из-за некоторых общих принципов технологии и оборудования.
Оборудование подбирают так, чтобы на каждой линии выпускать соответствующий вид консервов в зависимости от поступающего сырья.
Все подбираемое оборудование, как правило, серийно выпускается отечественными заводами.
Расчет проведен по формуле: n = Q/g,
Где Q – количество поступающего сырья, или поступающего на какой-либо стадии продукта, банок, полуфабрикатов и т.п.
g – часовая производительность машины.
Коэффициент использования оборудования определяют как отношение числа n к округленному целому числу машин, например: n = Q/g = 1,7, подбираем 2 машины
К=1,7/2,0 = 0,85
Физический смысл этой величины означает, что эти машины из 8 часов работы смены проработают: 8 х 0,85 = 6,8 часа.
Коэффициент использования оборудования будет учитываться при подсчете количества электроэнергии, пара и воды.
3.1.1 Расчет количества автоклавов
1. Количество банок, вмещаемых в одну сетку автоклава:
, где
dc
– диаметр сетки автоклава, 945 мм;
dб
– диаметр банки (наружный): для банки № 3 – 102,3 мм; для банки № 8 – 102,3 мм («Металлические банки» ГОСТ 5981-88).
а – отношение высоты сетки к высоте банки (применяется наименьшее целое число).
hc
– высота сетки, 700 мм;
hб
– высота банки №3 – 39,2 мм, № 8 – 53,8 мм ГОСТ 5981 – 88).
Для банки № 3 Для банки № 8
а = 17а = 13
Для банки № 3
Для банки № 8
Время заполнения одной сетки:
ж/б №3
мм
ж/б №8
мм
Максимально допустимая продолжительность выдержки укупоренных банок до их стерилизации составляет 30 мин. Поэтому можно выбрать двухсетчатый автоклав. Время заполнения 2-х сеток банками составляет:
Для ж/б №3 – 27,6 мин, для ж/б №8 – 30 мин.
3. Количество банок, загруженных в автоклав:
банка №3
nб
= 2 ∙ 1141 = 2282 банки.
банка №8
nб
= 2 ∙ 873 = 1746 банок.
4. Продолжительность полного цикла работы автоклава:
τобщ
= τ1
+ τ2
+ τ3
+ τ4
+ τ5;
τ1
– время загрузки сеток автоклава (10 мин).
τ2
– время повышения температуры и давления (15 мин.)
τ3
- время собственно стерилизации для линии:
«Килька»
«Сельдь»
«Ставрида»
τ4
– время уменьшения давления и охлаждения (20 мин.)
τ5
- время время разгрузки, 10 мин.
τобщ
= 90 мин («Килька»)
τобщ
=135 мин («Сельдь»)
τобщ
=115 мин. («Ставрида»)
4. Производительность автоклава
5. Количество необходимых автоклавов
(для «Кильки» и «Сельди» выбираем 6 автоклавов)
(«Ставрида»)
3.1.2 Расчет загрузочного транспортера
1. Производительность транспортера определяется по формуле:
G = 3,6 gBv, где
В – ширина ленты транспортера, 0,6 м;
v – скорость ленты, 0,25 м/с;
g – удельная нагрузка на транспортерную ленту (при загрузке рыбы в один слой), 5 Н/м2
G = 3,6 ∙5∙0,6∙ 0,25 = 2,7 т/час.
2. Мощность электродвигателя (при Н = 0) для привода ленточного транспортера с роликовыми опорами:
N = k2
/1,36 η (7,4 ∙k1
∙L ∙v/10000 + 2 ∙G ∙L/10000), где
G – производительность транспортера, т/час;
L – длина транспортера, 10 мин;
η – к.п.д. привода (η = 0,7-0,9);
k1
, k2
- опытные коэффициенты, учитывающие длину и ширину транспортера
N = 1,25 /0,8 ∙ 1,36 (7,4 ∙ 36 ∙10 ∙0,25/10000 + 2 ∙2,7 ∙10/10000) = 0,1 кВт
Подбираем электродвигатель мощностью 0,4 кВт АО2 (АОЛ2)-11-6 с частотой вращения 915 об/мин.
Частота вращения приводного шкива транспортера:
N= 60 ∙ v / πd = 60 ∙ 0,25 / 3,14 ∙ 0,36 = 13,3 об/мин, где
d – диаметр приводного шкива транспортера, 0,36 м
суммарное передаточное число i = 915/ 13,3 = 69
Выбираем червячный одноступенчатый универсальный редуктор Ч-63 (передаточное число 80); допускаемый крутящий момент на тихоходном валу 83,385 Н ∙м; масса редуктора – 13,2 кг.
3.1.3 Тепловой расчет автоклава
Тепловой расчет автоклава АВ-2 приведен в примере стерилизации консервов жестебанка №3.
- температура продукта в банках до стерилизации t3
= 60о
С
- температура продукта в банках после стерилизации t3
= 40о
С
- охлажденной водыt3
= 18о
С
- давление пара до дросселирующего устройства его сухости х = 0,950,4 МПа
- формула стерилизации
- количество банок №3 в автоклаве – 2282 шт.
А. Первый период работы автоклава
1. Тепло, расходуемое на нагрев автоклава
Q = G1
C1
(t2
+ t1
) = 1032 ∙ 0,482 (120-35) = 42281 кДж,
где G1
- масса автоклава, 1032 кг.
C1
– удельная теплоемкость стали 0,482 кДж/кг ∙К
t2
- начальная температура автоклава после стерилизации 35о
С
t1
- температура стерилизации; 120о
С
2. Тепло на нагрев сеток:
Q = G2
C1
(t2
+ t1
) = 2 ∙ 50 ∙ 0,482 (120-25) = 4580 кДж,
Где G2
- масса сеток; кг, масса одной сетки 50 т
t2
- температура сетки приравнена к температуре воздуха и принята равной 25о
С
3. Тепло, на нагрев банок
Q3
= G3
C1
(t2
+ t3
) = 98,1 ∙ 0,482 (120-60) = 2837 кДж,
где G1
- удельная теплоемкость сетки 0,482 к Дж/кг К,
C3
– масса банок 2282 ∙ 0,043 = 98,1 кг
t2
- начальная температура банок, принимается равной температуре продукта 60о
С
t1
- температура стерилизации; 120о
С
4. Расход тепла на нагрев продукта
Q4
= G4
C4
(t3
+ tн
) = 571 ∙ 0,356 (120-60) = 121966 кДж,
C4
– масса продукта 2282 ∙ 0,25 = 571 кг
5. Потери тепла в окружающую среду:
Q5
= FАВТ
∙ τ2
∙ α0
∙(tст
+ tвозд
) ∙ 0,001 = 6,5 ∙ 900 ∙ 10,66 ∙ (38,75-25) ∙0,001 =
= 857 кДж
где: FАВТ
- поверхность автоклава 6,5 м2
τ2
- продолжительность подогрева 900 с.
tст
- температура наружней стенки автоклава
(с учетом изоляции)
α0
= 10,66 Вт/м2
к
α0
= 9,7 + 0,07 ∙(tст
+ tвозд
) = 9,7 + 0,07 (38,75-25) = 10,66 Вт/м2
∙к
tвозд
– температура воздуха в цехе, 25о
С
α0
– суммарный коэффициент теплоотдачи
6. Общий расход тепла
Qобщ
= Q1
+ Q2
+ Q3
+ Q4
+ Q5
= 42281 + 4580 + 2837 + 121966 + 857 = 172521 кДж
7. Расход пара во время первого этапа автоклава
i- удельное теплосодержание пара до редуктора при давлении 0,4 Мпа и степени сухости х = 0,95 равно 2672 кДж/кг.
iК
- удельная энтальная конденсата при стерилизации консервов в воде
502 кДж/кг
8. Часовой расход пара в первый период работы автоклава
Б. Второй период работы автоклава
9. При втором периоде работы автоклава тепловая энергия расходуется только на компенсацию потерь тепла в окружающую среду: это количество тепла определяется по следующей формуле:
Q6
= FАВТ
∙ τ3
∙ α1
∙(tст
+ tвозд
) ∙ 0,001
τ2
- продолжительность собственно стерилизации, 3600 сек.
tст
- температура наружней стенки автоклава с учетом изоляции
(с учетом изоляции)
α1
- суммарный коэффициент теплоотдачи, 12,15 Вт/м2
к
α1
= 9,7 + 0,07 ∙(60 + 25) = 12,15 Вт/м2
∙к
tвозд
– температура воздуха в цехе, 25о
С
α0
– суммарный коэффициент теплоотдачи
График работы автоклавного парка
Δτ = 25 мин.
№ цикла |
№ автоклава |
Начало загрузки |
Конец загрузки |
Конец подогрева |
Конец стерили-зации |
Конец охлаж-дения |
Конец выгрузки |
1 |
1 |
8,00 |
8,10 |
8,25 |
9,25 |
9,45 |
9,55 |
2 |
2 |
8,25 |
8,35 |
8,50 |
9,50 |
10,10 |
10,20 |
3 |
3 |
8,50 |
9,00 |
9,15 |
10,15 |
10,35 |
10,45 |
4 |
4 |
9,15 |
9,25 |
9,40 |
10,40 |
11,00 |
11,10 |
5 |
5 |
9,40 |
9,50 |
10,05 |
11,05 |
11,25 |
11,35 |
6 |
1 |
10,05 |
10,15 |
10,30 |
11,30 |
11,50 |
12,00 |
Расход воды на охлаждение консервов
t0
– начальная температура воздуха в цехе, 18о
С
tс
– температура стеилизации, 120о
С
tк
– конечная температура продукта, 40о
С
t'к
= tr
– 5о
С = 35о
С
G' – масса автоклава, сеток, банок, конденсата = 1315 кг.
Спр
– приведенная удельная теплоемкость
Q6
= 0,001 ∙6,5 ∙ 12,15 ∙ (60-25) = 9950
10. Расход пара за второй период работы автоклава:
iк
= i"к
– удельная энтальная конденсата, 502 кДж/кг
Часовой расход пара
11. Общий расход пара за один цикл работы автоклава:
D = D1
+ D2
= 80 + 4,6 = 84,6 кг
12. Общий часовой расход пара:
Dr
общ
= D'1
+ D'2
= 320 + 4,6 = 324,6 кг
12. Расход пара в смену 17 циклов
13. 84,6 ∙ 17 = 1438,2 кг смену
83 – число банок в минуту
2282 – число банок в автоклаве
14. Среднечасовой расход пара
Dср.час
= D'1
+ 2D'2
= 329 кг/час (см. график)
3.1.4 Тепловой расчет бланширователя Н2-ИТА-206
Абсолютное давление греющего пара 0,6 МПа.
В бланширователе тепло расходуется на нагрев тары, рыбы в банках, транспортных устройств и потери тепла в окружающую среду.
1. Определяем расход тепла на нагрев тары
Q1
= 217,8 ∙ 0,482 (100 – 15) = 8923 кДж/г.
2. Определяем расход тепла на нагрев рыбы до температуры 100о
С
Q2
= 1022,6 ∙ 3,6 (100-15) = 312916 кДж/г
3. Определяем расход тепла на нагрев транспортных устройств
Q3
= 1920 ∙ 0,482 (100 – 15) = 78662 кДж
Где – 1920 масса транспортных устройств проходящих в бланширователе в течении часа, кг/час.
Эта величина определяется по формуле
G = 60 qV = 60 ∙ 20 ∙ 1,6 = 1920 кг/ч
Где q– масса 1 метра транспортного устройства, 20 кг
V – скорость цепного конвейера (V = 1,6)
4. Определяем расход тепла в окружающую среду
Q4
= F∙ α ∙ 0,001∙(tст
- tвозд
) ∙ 3,6 = 25 ∙11,8 ∙ 0,001 ∙(50-20) = 2 кДж
α – суммарный коэффициент теплоотдачи от стенки агрегата к воздуху, Вт/(м2
∙к)
α – 9,74 + 0,07 (50 – 20) = 11,8 Вт/(м2
∙к)
tст
– температура стенки (tст
= 50о
С)
tвозд
- температура воздуха (tвозд
= 20о
С)
5. Общий коэффициент тепла
Qобщ
= Q1
+ Q2
+ Q3
+ Q4
= 8923 + 312916 + 78662 +32 = 400533 кДж
6. Часовой расход пара
где 2757 – энтальная пара при абсолютном давлении
пара 0,6 МПа и степени сухости = 1
417,5 – энтальная конденсата
(пар конденсируется при атмосферном давлении)
3.1.5 Тепловой расчет двутельного котла
(Для консервов «Килька «Южная»)
Начальная температура заливки20о
С
Конная температура заливки96 о
С
Греющий пар в нагревательной камере имеет абсолютное давление
0,3 МПа – 0,5 МПа
До кипения при степени сухости х = 0,95
Температура окружающего воздуха 20 о
С
Коэффициент теплопередачи от пара к т/с 650 Вт/м2
к
1. Объем сферической части котла
V = 2/3πR3
= 2/3 ∙3,14 ∙0,473
= 0,218 (218 л)
Масса заливки, загруженной в котел
G = Vρf = 0,218 ∙ 1080 = 235, 44 кг
где ρ- плотность заливки = 1080 кг,м3
f - коэффициент заливки
заполнение сферы (f=1)
Поверхность нагрева котла
F = 2πR2
= 2 ∙3,14 ∙0,473
= 1,38 м2
2. Расход тепла на нагрев заливки
Q = G1
C1
(tк
+ tn
)
где G1
- масса заливки 235,44
C1
– удельная теплоемкость т/с – 3,6 кДж/кг ∙к
tк
и tn
- конечная и начальная температура т/с
Q1
= 235,4 ∙ 3,6 (96-20) = 64420кДж
3. Расход тепла на испарение влаги с поверхности котла
Q = kF (ρm
– φ'ρ)τ ∙ 2
k – коэффициент пропорциональности при скорости движения воздуха 0,5 м/с (k=0,036)
F – поверхность испарения
ρm
– упругость паров жидкости
при температуре
ρ'm
– упругость насыщающих паров жидкости при температуре окружающего воздуха:
при 20о
С ρm
=17,5 кг/м3
φ – относительная влажность воздуха (φ=0,7)
t – время нагрева, час.
r – теплота парообразования
r – 23,63,3 кДж/кг при t = 58 о
С
Q2
= 0,036 ∙ 0,69 (136,08 – 0,7 ∙17,5) ∙ t = 7260 t кДж
4. Расход тепла на нагрев медной части котла
Q6
= G2
C3
(tк
+ tn
), где
С3
– масса медной части котла
G3
= 2πR2
ρS= 2 ∙3,14 ∙0,473
∙0,006 ∙8900=75м
S- толщина медной части (S = 0,006м)
ρ – плотность меди (ρ =8900 кг/м3
)
С3
– удельная теплоемкость меди
0,394 кДж/кг ∙к
t – температура пара при абсолютном давлении 0,3 Мпа
tк
– температура заливки до нагревания
tn
= 20 о
С
Q3
= 75 ∙0,394 ∙ (133-20) =3300 кДж
5. Расход тепла на нагрев стальной части
Q4
= 156 ∙0,482 (133 ∙20) = 8500 кДж,
где 2156 – масса стальной части, кг
0,482 – удельная теплоемкость стали, кДж/м ∙к
6. Потери тепла в окружающую среду
Q5
= F2
t (tк
+ tn
) ∙3,6
где поверхность излучения приблизительно равна сумме поверхностей стальной части котла
(F1
= 1,57м3
) и зеркалом заливки (F2
= 0,69м2
)
t – продолжительность нагревания, час.
α - суммарный коэффициент теплоотдачи
α = 9,74 + 0,07 (tст
+ tв
)= 9,74 + 0,07 (50-80)= 11,8 Вт/м2
∙к
tc
т
– температура наружней стенки, 50о
С
tв
– температура воздуха, 20о
С
Q5
= (1,57 + 0,69) ∙ 11,8 ∙ t (50-20) ∙ 3,6 = 3000 кДж
tк
и tn
– конечная и начальная температура т/с
Q = 235,4 ∙ 3,6 (96 – 20) = 64420 кДж
7. Продолжительность процесса нагревания t
Q1
+ Q2
+ Q3
= FkΔt срt – 3,6 где
F- поверхность нагрева котла, А = 1,38 м2
k – коэффициент теплоотдачи от пара к заливке 650 Вт/м2
∙к
тогда 64420 + 72060 t + 3600 = 1,38 ∙ 650 ∙ 6,8 ∙3,6t 212,325 t = 67720
t = 0,313 = 0,32 = 19 мин.
Отсюда Q2
=7260 ∙0,32 = 2323,2 кДж
Q5
= 3000 ∙ 0,32 = 960 кДж
1. Часовая производительность котла
t1
– продолжительность загрузки и разгрузки котла
где
t1
– продолжительность загрузки и разгрузки котла (15 мин)
9. Количество котлов для приготовления заливки при производстве консервов
t = 25 мин.
V' = V∙ ρ = 0,215 м3
∙ 1080 кг/м3
= 235,44 кг
ρ= 1080 кг/м3
котел
10. Количество испаряющейся влаги за время прогрева заливки
W вл
= 3,07t = 3,07 ∙ 0,32 = 7 кг
11. Общий расход тепла
Qобщ
=Q1
+Q2
+Q3
+Q4
+Q5
= 79500 кДж
12. Расход пара за время работы
где
iк
– удельное теплосодержание продукта при абсолютном давлении в первой рубашке котла 0,3 МПа
i – удельное теплосодержание пара при абсолютном давлении 0,5 Мпа
х =0,95 (i – 2640 кДж/кг)
Часовой расход пара
3.2 Расчет количества рабочих и ИТР
Данный расчет проведен на основе расчетной программы работы цеха по заданным видам продукции и на основе расчетной трудовой калькуляции и норм обслуживания оборудования.
Наименование профессии |
Разряд |
Численность, чел. |
В смену, чел |
В сутки, чел |
1 |
2 |
3 |
4 |
Машинист электропогрузчика |
IV |
4 |
8 |
Рабочий на дефростере |
IV |
4 |
8 |
Рабочий на сортировочной машине |
IV |
1 |
2 |
Рабочие на рыборазделочных машинах |
IV |
5 |
10 |
Рабочие на моечных машинах |
IV |
2 |
4 |
Рабочий на машине вкусового посола |
III |
2 |
4 |
Рабочий на жучкосъемной машине |
IV |
4 |
8 |
Рабочий на набивочной машине |
IV |
4 |
8 |
Рабочие на весконтрольном автомате |
III |
2 |
4 |
Рабочие на дозировочной машине |
III |
2 |
4 |
содержание ..
342
343
344 ..
|