4, 8 |
Нарезание резьбы на пов. 5
|
10 |
18 |
28 |
Исходные данные:
10. Деталь — шайба
Рис. 1. Эскиз детали
11. Величина партии запуска деталей N= 131 шт.
12. Операция — фрезерная;.
13. Обрабатываемый материал СЧ20, σв
=196 МПа = 19,6 кг/мм2
; НВ 170…241
14. Характер заготовки — заготовка предварительно обработана, припуск составляет 1,5 мм.
15. Станок — вертикально-фрезерный, мод 6Р12. Частота вращения шпинделя и величины подач станка см. в табл.1-3.
16. Приспособление: самоцентрирующие машинные тиски с ручным зажимом
Таблица 1
Частота вращения шпинделя станка мод. 6Р12, мин-1
31,5 |
40 |
50 |
63 |
80 |
100 |
125 |
160 |
200 |
250 |
315 |
400 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
1250 |
1600 |
Таблица 2
Продольные и поперечные подачи станка мод. 6Р12, мм/мин.
25 |
31,5 |
40 |
50 |
63 |
80 |
100 |
125 |
160 |
200 |
250 |
315 |
400 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
1250 |
Таблица 3
Вертикальные подачи станка мод. 6Р12, мм/мин.
8,3 |
10,5 |
13,3 |
16,7 |
21 |
27,7 |
33,3 |
41,7 |
53,3 |
66,7 |
83,3 |
105 |
133 |
167 |
210 |
278 |
333 |
418 |
17. Режущий инструмент :
- фреза торцовая: ГОСТ 9473-80; материал режущей части ВК6, число зубьев z
= 12, диаметр D
= 125 мм, ширина В
= 42 мм;
- фреза концевая ГОСТ 17026-71, длина L
= 96 мм, длина режущей части l
= 26мм, число зубьев z
= 4, материал режущей части - быстрорежущая сталь.
18. Измерительный инструмент — штангенциркуль.
19. Приспособление — самоцентрирующие машинные тиски.
Расчет режимов резания
Для обработки торцовой фрезой
Принимаем, предварительно, по карте 108, стр. 209, [2] для симметричной установки фрезы при ширине фрезерования b
= 100 > 0,6*D
(0,6*125=75), мощности станка 5-10 кВт, при обработке чугуна твердым сплавом ВК6 подачу на зуб s
z
=0,20-0,24 мм/зуб.
Режимы резания, предварительно, определяем по карте 114, стр. 220, [2]. Для обработки серого чугуна при t
< 1,5 мм, фрезой из твердого сплава ВК6, в зависимости от диаметра и числа зубьев (диаметр 125 мм с числом зубьев 12):
для S
z
= 0,18 мм/зуб:
v
= 180 м/мин, n
= 380 об/мин, S
м
= 830 мм/мин;
а для
S
z
= 0,26 мм/зуб:
v
= 158 м/мин, n
= 335 об/мин, S
м
= 1030 мм/мин;
Принимаем частоту вращения шпинделя и минутную подачу по станку:
n
= 400 об/мин, S
м
= 1000 мм/мин.
Уточняем скорость резания:
м/мин
Для обработки концевой фрезой
Глубина паза = 12 мм.
Для фрезерования паза принимаем, предварительно, по карте 161, стр. 293, [2] в зависимости от диаметра и числа зубьев фрезы, обрабатываемого материала (серый чугун), при глубине паза до 15 мм, подачу на зуб: s
z
= 0,05 - 0,03 мм/зуб.
Режимы резания, предварительно, определяем по карте 166, стр. 298, [2]. Для обработки серого чугуна при глубине паза t
< 15 мм, фрезой из быстрорежущей стали, в зависимости от диаметра и числа зубьев:
для S
z
= 0,04 мм/зуб:
v
= 35 м/мин, n
= 700 об/мин, S
м
= 96 мм/мин;
а для S
z
= 0,05 мм/зуб:
v
= 33 м/мин, n
= 660 об/мин, S
м
= 122 мм/мин;
Принимаем частоту вращения шпинделя и минутную подачу по станку:
n
= 630 об/мин, S
м
= 100 мм/мин.
Уточняем скорость резания
м/мин
Структура операции
1. Установить, закрепить и снять деталь.
2. Переход 1. Обработка поверхности 1:
3. Установить режимы резания;
a. Обработать поверхность 1;
4. Произвести контрольный замер размера 12js12.
5. Сменить инструмент.
6. Переход 2. Обработка паза 3:
6.1. Установить режимы резания;
6.2. Обработать паз 3.
7. Произвести контрольный замер размера 12js12 и 12js14.
Определение основного (технологического) времени
Основное (технологическое) время определяется по формуле
tO
=
(l
+
l
1
+
l
2
) /
S
м
,
гдеl
— длина обрабатываемой поверхности (определяется по чертежу), мм;
l1
— длина врезания и перебега, мм;
l2
— дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм
S
м
— минутная подача.
Переход 1. Поверхность 1.
По чертежу принимаем для поверхности 1 :
l
= 50 мм
Согласно приложению 1, лист 4, стр. 208, [1], для ширины торцевого фрезерования с симметричным расположением детали 100 мм и диаметра фрезы
D
= 125 мм: l1
= 29 мм.
Принимаем для поверхности 1
l1
= 29 мм.
Длина на взятие пробной стружки по приложению 3, стр. 220, [1]
l2
= 8.
Основное время для поверхности 1:
tO
1
= (50 + 29 + 8) / 1000 ≈ 0,
09
мин
Переход
2
. Поверхность 3.
По чертежу принимаем для поверхности 1 :
l
= 50 мм
Согласно приложению 1, лист 4, стр. 208, [1], для ширины фрезерования 12 мм и диаметра концевой фрезы D
= 12 мм :
l1
= 3 мм
Длина на взятие пробной стружки :
l2
= 0.
Основное время для поверхности 3:
tO
2
= (50 + 3 + 0) / 100 ≈ 0,53
мин
Т
O
= tO
1
+ tO
2
= 0,09 + 0,53 = 0,
62
мин.
Вспомогательное время на установку и снятие детали
Для определения вспомогательного времени на установку детали предварительно необходимо вычислить ее вес G
. Вес заготовки определяем по формуле
,
где V
= πd
2
/4h
— объем заготовки;
d
= 100 мм
— диаметр заготовки;
h
=
25 мм
—высота заготовки;
h
1
-
глубина паза с учётом припуска (12-1,5 = 10,5 мм)
ρ
= 7000 кг/м3
— плотность чугуна.
Масса заготовки составит:
m
= [(π
0,12
/4∙ 0,025) - (π
0,12
/8∙ 0,0105)] 7000 ≈ 1,08 (кг)
.
Вспомогательное время на установку и снятие детали весом до 3 кг в самоцентрирующих машинных тисках, с обработанными установочными поверхностями, без выверки, определяем по карте 9, стр. 43, поз. 23, [1]:
T
Уст
= 0,15 мин
.
Обработка ведётся с одной установки.
Вспомогательное время, связанное с переходом
Вспомогательное время, связанное с переходом устанавливается по карте №31, стр. 108-109, [1] для обработки плоскостей для II группы станков – длина стола св. 750 до 1250 мм.
Переход 1, поверхность
1
. Фрезеровать плоскость со взятием пробных стружек, при измеряемом размере до 100 мм, для II группы станков
t
Пер.1
= 0,65 мин. (поз.6)
Переход 2, поверхность 3.
Фрезеровать паз 3 без взятия пробных стружек:
à Изменить число оборотов шпинделя: 0,07 мин
à Изменить величину подачи: 0,07 мин
à Для установки фрезы по лимбу (поз. 3, стр. 108) вспомогательное время, связанное с переходом равно: 0,30 мин.
Суммарное вспомогательное время на этом переходе:
t
Пер.2
= 0,30 +0,07 + 0,07 = 0,44
мин
Общее вспомогательное время, связанное с переходами, для всех обрабатываемых поверхностей составит:
t
Пер.
= t
Пер.1
+ t
Пер.2
= 0,65+0,44 = 1,09 мин
.
Вспомогательное время на контрольные измерения
Вспомогательное время на контрольные измерения обработанной поверхности устанавливается по карте 86, стр. 191, [1], в зависимости от измерительного инструмента (штангенциркуль), точности и величины контролируемого размера, а также длины измеряемой поверхности.
Контролируемый размер 12
js
12 :
(см. обрабатываемая плоскость 1)
Для измерения штангенциркулем с точностью измерения 0,01 мм, измеряемого размера до 50 мм, длиной измеряемой поверхности до 50 мм, время на измерение составит (поз. 158, стр. 191):
t
Изм 1
= 0,1 мин.
Контролируемый размер 12
js
12
(см. обрабатываемый паз 3).
Для измерения штангенциркулем с точностью измерения 0,01 мм, измеряемого размера до 50 мм, длиной измеряемой поверхности до 50 мм, время на измерение составит (поз. 158, стр. 191):
t
Изм 2
= 0,1 мин.
Контролируемый размер 12
js
14
(см. обрабатываемый паз 3).
Для измерения штангенциркулем с точностью измерения 0,01 мм, измеряемого размера до 50 мм, длиной измеряемой поверхности до 50 мм, время на измерение составит (поз. 158, стр. 191):
t
Изм 3
= 0,1 мин.
Общее вспомогательное время на контрольные измерения для всех обрабатываемых поверхностей:
t
Изм
=
t
Изм 1
+
t
Изм 2
+ t
Изм 3
=0,1+0,1+0,1 = 0,3
мин
Вспомогательное время на операцию составляет:
t
В
=
t
Уст
+
t
Пер
+
t
Изм
=
0,15+1,09+0,3 = 1,54
мин.
Уточняем, ориентировочно, время, в количестве рабочих смен, необходимое для обработки всей партии:
пСмен
=N * ТОп
/
(8,2*60),
гдеN
= 131шт — размер партии;
ТОп
— оперативное время на изготовление одной детали, мин.
ТОп
=ТО
+ ТВ
=
0,62+1,54 = 2,16 мин
8,2
час — продолжительность рабочей смены.
Тогда:
пСменн
=131*2,16 / (8,2*60) ≈ 0,6 смены.
Принимаем поправочный коэффициент на вспомогательное время по карте 1, стр.31, [1] для обработки деталей повторяющихся конструкций на станках среднего размера и суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоемкости за 0,6-1 смен К
t
В
= 1,15
.
Тогда, с учетом поправочного коэффициента, уточненное вспомогательное время на операцию составит:
ТВ0
= К
t
В
*
t
В04
=
1,15*1,54 = 1,77
мин.
Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности
Время на обслуживание рабочего места состоит из времени на техническое обслуживание и времени организационного обслуживания (II группа станков).
Время на обслуживание рабочего места составит
a
Обс
=
3,5% оперативного времени (карта 32, стр. 110, [1]).
Время перерывов на отдых и личные надобности для механической подачи составит
a
содержание ..
557
558
559 ..
|