содержание   ..  9  10 

Рычажно-тормозная передача вагона «81-740(741) РУСИЧ»

Рычажно-тормозная передача служит для передачи усилия от пневматического или механического привода к тормозным колодкам и обеспечения отвода колодок от колес.

Тележки вагонов оборудованы пневматическим фрикционным тормозом.

Тормозные устройства каждой тележки включают в себя четыре тормозных блока одностороннего действия, по одному на колесо, которые при торможении вагона обеспечивают передачу усилий от тормозных цилиндров к тормозным колодкам и от них на поверхности катания колесных пар.

Узел рычажно-тормозной передачи состоит из тормозного цилиндра, кронштейна крепления, рычага, тормозной колодки с башмаком, фиксатора и возвратной (оттормаживающей) пружины. При этом два тормозных блока оборудованы тормозными цилиндрами, а два других блока тормозными цилиндрами с цилиндрами стояночными тормозными.

Узлы рычажно-тормозных передач крепятся на продольных балках рамы тележки.

Торможение осуществляется передачей усилия от поршня цилиндра через рычаги и тяги на тормозные колодки. Передаточное число тормозных блоков - 3.

Рис 64. РТП (торможение) Рис 65. РТП (отпуск)

При поступлении сжатого воздуха в тормозной цилиндр, под действием сжатого воздуха, происходит перемещение поршня тормозного цилиндра. Поршень перемещается вместе с штоком тормозного цилиндра, который в свою очередь поочередно воздействует на рычаг, вилку и тормозную колодку.

Оттормаживание колодки осуществляется посредством сжатия возвратной пружины оттормаживания и разжатия оттормаживающей пружины, расположенной в тормозном цилиндре. Регулировка зазоров между поверхностями катания колес и тормозными колодками производится с помощью регулировочного винта , перестановки на дополнительное отверстие в вилке и изменение величины штока цилиндра.

Зазор между поверхностями катания колес и тормозными колодками, который в расторможенном положении при новых колодках и после регулировки должен быть 3-5мм.

Величина выхода штока обеспечивающая зазор (3-5) мм при новых колодках (15±2мм).

В эксплуатации выход штока подлежит периодическому контролю и должен быть не более 25 мм. При превышении этого значения необходима регулировка выхода штока. Для проверки в эксплуатации величины выхода штока необходимо выполнить следующее:

• Замерить расстояние колодкой и колесом при расторможенном положении колодки.

• Подать давление в тормозной цилиндр и замерить величину выхода штока как разность расстояний между крышкой тормозного цилиндра и торцем стопорной гайки, в режиме торможения колодкой и колодки в расторможенном положении

Значение выхода штока не должно быть более 25 мм.

При значении выхода штока более 25 мм необходимо проводится механическая регулировка выхода резьбовой части штока.

Тормозные колодки

Рис 66. Тормозная колодка

Тормозные колодки предназначены для преобразования силы нажатия их на колесо в силу трения (силу, задерживающую вращения колеса) или в тормозную силу. Сила трения колодки и тормозная сила численно равны.

Каждая тормозная колодка представляет фрикционную тормозную массу на компо-зиционной основе. Эта масса изготавливается в виде набора синтетических смол ( с включением фенолформальдегида для связки всех составляющих компонентов) с добавление асбеста для повышения термоустойчивости тормозной колодки, а также тертого каучука для увеличения коэффициента трения так как чем он выше , тем больше будет тормозная сила при одном и том же усилии нажатия тормозной колодки на колесо). При этом тормозная

масса бывает нескольких видов и обусловлено это различным содержанием каучука в ней. Если тормозная масса кирпичного цвета, то количество каучука в ней не превышает 10 – 12 % и коэффициент трения

составляет 0,42 – 0,45 , а если тормозная колодка имеет темно-коричневый цвет, то это свидетельствует о более высоком содержании каучука в ней – до 25 % и коэффициент трения будет уже составлять 0,45 – 0,47 (при эксплуатации тормозных колодок во время торможения от крана машиниста, возможно появление запаха гари).

Тормозная масса в средней части тормозной колодки имеет сплошной поперечный желоб, улучшающий ее обдув и охлаждение с целью получения более постоянного коэффициента трения по всей ее площади, так как повышение температуры тормозной массы резко снижает коэффициент трения, а наиболее сильный нагрев приходится на середину тормозной колодки. При этом толщина новой тормозной колодки должна составлять 38+3 мм, а износ допускается до 15 мм.

Блок-тормоз вагона «81-740(741) РУСИЧ»

Рис 68. Устройство блок-тормоза

Предназначен для затормаживания состава или отдельно взятого вагона в случае отсутствия давления воздуха в напорной магистрали и магистрали стояночного тормоза.

Рис 67. Блок-тормоз

Устанавливается на каждой колесной паре в сборе с тормозным цилиндром. На нечетных колесных парах (1; 3; 5) – с левой стороны

(2; 4; 6) – с правой стороны.

Управление блок-тормозами всего состава осуществляется тумблером «Тормоз стояночный» на вспомогательном пульте управления в кабине машиниста.

Цилиндр тормозной стояночный пневматический двухкамерный представляет собой устройство, состоящее

из тормозного цилиндра и цилиндра стояночного тормоза, которые торцевыми частями через фланец соединены между собой.

Стояночный тормоз состоит из корпуса, пружин, поршня, штока, крышек, и болта. Шток стояночного тормоза связан с поршнем и упирается в пятку днища поршня тормозного цилиндра. Пружины с одной стороны упираются в крышку, а с другой стороны в поршень. Болт с торцевой стороны насаживается на подшипник, а конец болта с помощью резьбы вворачивается в гайку, которая вставлена внутрь штока.

При отсутствии давления сжатого воздуха в рабочей полости стояночного тормоза пружины разжимаются и, воздействуя на шток, передают усилие на поршень тормозного цилиндра. Поршень движется, сжимая пружину, выдвигается шток, и тормозное усилие передается на тормозную колодку через рычажную передачу. Тормозная колодка воздействует на поверхность катания колеса и колесо затормаживается.При подаче сжатого воздуха в рабочую полость стояночного тормоза происходит обратное перемещение поршня. При этом пружины сжимаются и под воздействием оттормаживающего механизма и силы пружины тормозного цилиндра колесо растормаживается.

При транспортировании вагона посторонней тягой или при неисправности блока управления стояночным тормозом, стояночный тормоз должен быть выключен. Выключение стояночного тормоза производится с помощью болта. При этом происходит сжатие пружин и фиксация их в этом положении. В данном случае будет работать только тормозной цилиндр, обеспечивая торможение вагона.

Произвести осмотр блок-тормозов тележек. Проверить состояние и крепление узлов и деталей блок-тормозов. Обратить внимание на отсутствие трещин, сколов и износа выше нормы тормозных колодок. Минимальная толщина тормозной колодки – 15 мм, между тормозной колодкой и поверхностью катания колеса должен быть 4±1 мм. Проверить состояние и крепление тормозных цилиндров, подходящих рукавов. Обратить внимание на отсутствие извернутости рукавов, трещин и потертостей. Проверить на слух отсутствие утечек воздуха в местах соединений воздухопроводов к тормозным цилиндрам и рукавам.

Установка устройств АГС вагона «81-740(741) РУСИЧ»

Рис 69. Форсунка АГС

Для снижения интенсивности износа гребней колес и внутренней боковой поверхности рельсов на передней тележке вагона 81-740.4 установлено оборудование системы автоматического гребнесмазывателя АГС-8М.720 с вертикальным расположением масляного бака, в составе:

• масляный бак АГС емкостью 15 л;

• форсунки плунжерного типа АГС-8М.03.00.00 - 2 шт.;

• соединительные элементы (воздушные и гидравлические).

Масляный бак установлен на раме в передней части первой тележки головного вагона перед первой колесной парой. Форсунки располагаются на расстоянии (25±3) мм от поверхности гребня колеса и 25 мм от поверхности катания.

Эти размеры подлежат периодическому контролю и регулировке.

Оборудование системы АГС-8М работает автоматически и управляется посредством блока «АГС», установленного в аппаратном отсеке вагона 81-740.4

В зависимости от местных условий линии (план и профиль пути) в электродепо проводится ручная регулировка оборудования на частоту вспрысков гелевой смазки на гребни колесных пар.

Проверить установку и крепление оборудования АТС на тележке. Проверить состояние и крепление

масляного бака, форсунок, воздухопроводов. При необходимости отрегулировать положение форсунок и проверить их работоспособность. Проверить уровень смазки в баке системы АГС и при необходимости дополнить до контрольной отметки. Для этого перекрыть разобщительный кран от напорной магистрали к масляному баку, отвернуть на баке пробку заправочной горловины со щупом, проверить уровень масла, заправить бак смазкой «Дон-АГС8» до требуемой отметки. Открыть разобщительный кран.

Перед заправкой в масляный бак смазку в емкости (таре) необходимо тщательно перемешать.

Установка приемных устройств АРС

Передняя тележка вагона 81-740.4 оборудована специальной подвеской для установки приемных устройств (катушек) для приема и передачи сигналов автоматической регулировки скорости в блоки БАРС системы

«Витязь».

Рис 70. Приемные катушки АРС

Подвеска устанавливается на раме передней моторной тележки у первой колесной пары.

Несущим элементом подвески является труба, с каждой стороны которой приварены по два кронштейна под установку приемных катушек, две катушки на каждом кронштейне. Труба крепится на кронштейнах с помощью шарнирных узлов. Кронштейны крепятся на передней концевой балке рамы тележки. Для этой цели в верхней части кронштейнов предусмотрены сквозные отверстия для болтов. В нижней части кронштейны имеют гребенчатую нарезку со сквозным пазом для обеспечения регулировки подвески по высоте при установке катушек относительно уровня головки рельса. Шарнирные узлы, установленные на концах трубы, также имеют гребенчатую нарезку. Регулировка подвески при установке

катушек относительно головки рельса (размер 180 5 мм) осуществляется ее перемещением по гребенке с последующей фиксацией гайками на шпильках. Подвеска имеет страховочные тросики на случай ее обрыва. Произвести осмотр подвески приемных катушек АРС, проверить состояние и крепление приемных катушек, состояние подходящих к ним проводов. Произвести проверку и регулировку установочных параметров катушек АРС. Установочные размеры катушек от уровня головок рельс должны соответствовать установленным нормам.

Установка срывного клапана вагона «81-740(741) РУСИЧ»

Срывной клапан типа 363-3М крепится на специальном кронштейне, который устанавливается на правом (по ходу движения вагона) брусе токоприемника передней моторной тележки вагона 81-740.4

Пневматическое подключение срывного клапана к тормозной пневматической магистрали выполнено с помощью воздушного соединительного рукава.

Проверить состояние и крепление бруса токоприемника на тележке, токоприемникаТР-7Б и срывного клапана на брусе, состояние страховочных устройств, кронштейна крепления срывного клапана, ограничительной планки. Убедиться в отсутствии трещин бруса и утечек воздуха из подводящих шлангов (рукав пневмоцилиндра и пневмомагистраль), осмотреть крепление силового кабеля и место входа его в кондуит, осмотреть крепление

Рис 71. Срывной клапан

ТР к брусу, крепление шунта. Осмотреть состояние накладки башмака, снизу при помощи зеркала осмотреть крепление болтов и их попарную контровку

проволокой. Проверить состояние и положение фиксатора башмака, целостность шплинтов и пружин. Проверить установочные параметры срывного клапана на брусе токоприемника передней тележки в соответствии с нормами.

Комбинированная автосцепка

Автосцепки вагонов комбинированные предназначены для механического сцепления вагонов между собой, а также межвагонного соединения поездных проводов цепей управления и воздухопроводов НМ и ТМ.

Обе автосцепки вагонов 81-741.4 и задняя автосцепка вагона 81-740.4 по конструкции аналогичны. Передняя автосцепка вагона 81-740.4 отличается от остальных автосцепок большей длиной поглощающего аппарата.

В комплект автосцепки входят:

• головка с поглощающим аппаратом;

• ЭКК;

• привод включения электроконтактных коробок с пневмоцилиндром;

• детали установки и подвески автосцепки;

• соединения воздушных магистралей (пневматика автосцепки).

  
   

  
   

  

  Рис 72. Автосцепка (вид сбоку)

  
   

  Для перехода из вагона в вагон через торцевые двери на автосцепках предусмотрены переходные площадки, а для входа в вагон через указанные двери с дорожного полотна через торцевые двери оборудованы подножки. Для эвакуации (транспортировки) вагонов в случае неисправности автосцепки к стаканам амортизаторов подвески приварены кронштейны, обеспечивающие шарнирное подсоединение специального тягово-сцепного транспортировочного устройства.

  
   

  

  Рис 73. Автосцепка (вид сверху)

  Головка автосцепки

  
   

  Головка автосцепки представляет собой литой стальной корпус, выполненный в виде полой прямоугольной коробки, которая спереди заканчивается буферным фланцем.

  
   

  
   

  

  Рис 74. Соединение головки автосцепки с ударно-поглощающим аппаратом

  
   

  На буферном фланце расположены выступающий конус и такого же профиля конусообразная впадина с проемами для деталей замка. Кроме того на буферном фланце имеются два отверстия диаметром 60 мм для клапанов воздухопроводов, расположенные одно под другим в середине по вертикальной оси буферного фланца.

  Сзади коробка корпуса передней автосцепки вагона 81-740 расточена под цилиндрическую поверхность для установки стяжных полуколец, соединяющих головку с поглощающим аппаратом. Такая же проточка имеется и у передней части поглощающего аппарата. Оба эти фланца соединяются между собой стяжным хомутом (полукольцами).

  Коробки корпусов задней автосцепки вагона 81-740 и обеих автосцепок вагона 81-741 имеют сзади соединительные фланцы. Такие соединительные фланцы имеют и передние части поглощающих аппаратов этих автосцепок. Фланцы соединяются стяжными болтами.

  При затяжке болтов стяжного хомута передней автосцепки вагона 81-740 натяжные и соединительных болтов фланцев задней автосцепки вагона 81-740 и обеих автосцепок вагона 81-741 создается жесткое соединение головки с поглощающим аппаратом автосцепки.

  При сцеплении вагонов выступы головок заходят во впадины встречных головок, чем и осуществляется жесткое фиксирование одной головки относительно другой.

  
   

   

   

   

   

   

   

   

  Головка автосцепки со сцепным механизмом вагона «81-740(741) РУСИЧ»

  
   

  
   

  Рис 75. Головка автосцепки

  

  В головке автосцепки при помощи валика установлен замок, который представляет собой равноплечий рычаг диско-образной формы. К плечу рычага, где расположено отверстие, присоединяют серьгу. В плече имеется вырез, в который заходит серьга другой автосцепки при сцеплении вагонов. Центральная часть диска отлита в виде втулки. Вокруг втулки расположена канавка, в которой просверлены отверстия. Перпендикулярно линии расположения отверстий под валики на замке отлит специальный отросток к кото-рому присоединяют расцепной трос с рукояткой и тягу блокировочного рычага электро-контактной коробки.

  Серьга имеет П-образную форму и заканчивается двумя проушинами , охватывающими диск замка и соединенными с ним с помощью валика. Нижняя проушина имеет отросток для упора в выступ замка с целью ограничения

  его поворота и фиксации самой серьги в корпусе головки автосцепки. С противоположной стороны серьга заканчивается цапфой , которая при сцеплении заходит в вырез замка другой автосцепки.

  Возвратная пружина обеспечивает поворот сцепного механизма в исходное положение после сцепления или расцепления головок автосцепок.

  Расцепной трос с рукояткой служит для расцепления автосцепок. Перед установкой на автосцепку тросик испытывают на растяжение усилием 200 кГ, а затем на его рукоятку наносится клеймо. Без этого клейма эксплуатация расцепного тросика запрещена.

  
   

  Работа сцепного механизма

  
   

  

  При сближении головок выступающие серьги скользят по поверхности конусных впадин встречных головок и, упираясь в боковые поверхности встречных замков , поворачивают одновременно каждая свой замок вокруг валика . Поворот происходит до тех пор, пока цапфы серег не войдут в вырезы замков встречных головок, что сопровождается характерным щелчком. После этого возвратные пружины возвратят замки в исходное положение и произойдет сцепление.

  Механическое расцепление осуществляют после выключения пневмопривода с помощью троса одной из головок. Трос, соединенный с отростком замка, заставляет его поворачиваться. При этом серьга поворачивающегося замка заставит повернуться замок второй головки. Когда цапфы серег выйдут из зацепления со встречными головками, можно разводить вагоны.

  При натянутом положении двух автосцепок проворот замков для расцепа при помощи рукояток от расцепных тросиков невозможен. В этом случае необходимо принять меры к сближению расцепляющихся вагонов, а уже после этого использовать рукоятки расцепных тросиков.

  
   

  Рис 76. Работа сцепного механизма

  
   

  Признаки правильного сцепления:

  
   

  

  Рис 77. Механизм блокировки

• между ударными плоскостями двух головок автосцепок должен быть средний зазор не более 5 мм. При расхождении осевой линии головок возможно изменение этого зазора, но не свыше 1 мм (с одной стороны 4 мм, а с другой 6 мм);

  
   

• между тягой и рычагом блокировки должен быть острый угол. Если этот угол будет свыше 90º, то это означает, что цапфы серег не вошли в зацепление с захватами встречных замков и замки не развернулись обратно в исходное положение;

Расцепить или сцепить автосцепки можно только тогда, когда краны управления пневмоприводами обеих автосцепок находядся в положении "Выключено". Рукоятка от расцепного тросика должна быть надежно закреплена на головке хомутом. В случае маневровых передвижений не закрепленная на головке рукоятка от расцепного тросика может зацепиться за выступающие части оборудования и, если электрическая часть двух вагонов не соединялась, может произойти саморасцеп.

Узел подвешивания автосцепки

Автосцепка располагается под кузовом вагона между двумя хребтовыми балками рамы кузова. Своей хвостовой частью автосцепка соединяется с гнездом. Головная часть автосцепки опирается в свободном состоянии на специальную подвеску, исключающую падение автосцепки на путь. При сцеплении вагонов головки автосцепок приподнимаются вверх, отрываясь от своих подвесок. В сцепленном состоянии, в состоянии покоя, автосцепки на подвески не опираются, то есть висят только на

Рис 78. Подвеска автосцепки

своих гнездах. Однако в динамике движения при возникновении продольной раскачки вагонов головные части автосцепок будут взаимодействовать со своими подвесками.

Автосцепка в свободном состоянии опирается на подвеску, состоящую из опорной балки - балансира, двух подвесных штырей и пружин. Опорная балка, на которой находится автосцепка (а при прохождении кривых и перемещается по ней), штампована из листовой стали, имеет омегообразное сечение. В средней части балансир имеет выемку (лоток) длиной 230 мм и глубиной 5 мм для центрирования автосцепки и предотвращения сдвига ее в крайнее положение при прохождении вагоном кривых малых радиусов.

Установка автосцепки на вагоне производится с помощью специальных подвесок. Каждая подвеска состоит из двух амортизаторов, в которые входят стержень, две пружины, балансир и гайки. Верхняя часть амортизатора крепится болтами к раме вагона. Автосцепка скользуном опирается на балансир.

В случае обрыва одного или двух штырей подвески свободная автосцепка концевого вагона опустится на предохранительную П-образную скобу, выполненную из уголка с размерами 50х50х5 мм. Скобу укрепляют на раме кузова четырьмя болтами. Для ограничения поворота свободной автосцепки и предотвращения удара о предохранительную скобу к балансиру приваривают упоры.

Рис 79. Подвеска автосцепки

Рис 80. Крепление хвостовика автосцепки

Ударно-поглощающий аппарат вагона «81-740(741) РУСИЧ»

Предназначен для компенсации динамических воздействий на кузов вагона.

Рис 81. Ударно-поглощающий аппарат

Состоит из хомута в котором размещен цилиндр с хвостовиком. В цилиндр помещены резинометаллические вкладыши, которые находятся в сжатом состоянии. Вкладыши поджаты стержнем через втулки и упорные гайки.

При передаче усилия нагрузка передается следующим образом

передача тягового усилия

• хомут поглощающего аппарата

• опорная шайба

• задняя направляющая

• вкладыши

• передняя втулка

• упорная гайка

• цилиндр

• хвостовик

• валик

• гнездо автосцепки

  передача ударного усилия

  
   

• хомут поглощающего аппарата

• центрирующая гайка

• передняя втулка

• вкладыши

• задняя направляющая

• опорная шайба

• цилиндр

• хвостовик

• валик

• гнездо автосцепки

Механическое, пневматическое и электрическое оборудование не должно иметь повреждений.

Произвести осмотр составных частей и деталей автосцепок. Проверить состояние корпусов головок, состояние крепление деталей пневмопривода ЭКК, деталей подвески автосцепок, балансиров, скользунов. Проверить на слух отсутствие утечек сжатого воздуха по клапанам, кранам и трубопроводам автосцепок.

Осмотреть подвеску автосцепки, убедится в наличии шплинтов, контровочных проволок и правильности их установки. Убедиться в отсутствии трещин в балансире и скользуне. Проверить состояние и крепление концевых кранов (корпуса, крышки, фиксаторы, шланги, подходящие к ним трубопроводы) и рукавов автосцепок, обратить внимание на отсутствие трещин и потертостей на поверхности рукавов и их касания с деталями автосцепки, отсутствие утечек воздуха по пробкам кранов и в соединениях с трубопроводами. Обратить внимание на зазор между головками автосцепок. Зазор должен быть не более 5 мм. Проверить крепление головки автосцепки с поглощающим аппаратом. Произвести осмотр соединителей ЭКК.

Соединение воздушных магистралей вагона «81-740(741) РУСИЧ»

Соединение пневмомагистралей вагонов в составе обеспечивается с помощью клапанов воздухопроводов, расположенных на переднем фланце корпуса головки автосцепки. Верхний клапан - для соединения тормозных магистралей вагонов, нижний - для соединения напорных магистралей. По конструкции оба клапана воздухопровода одинаковы и состоят из стакана, запрессованного во фланец корпуса головки, резиновой уплотнительной трубки, кольца уплотнительного и кольца резинового, которое пружиной прижимается к буртику стакана.

Рис 82. Клапан воздушной магистрали

Клапаны воздухопроводов соединены с тормозной и напорной магистралями при помощи угольников, закрепленных на фланце корпуса головки автосцепки. При соприкосновении головок выступающие за фланец на (5 - 6) мм резиновые уплотнительные кольца устанавливаются заподлицо с фланцами под воздействием пружины. Это обеспечивает надежное соединение воздухопроводов.

Нормы межремонтных пробегов

Содержанию подвижного состава в исправном состоянии, обеспечивающем безопасность движения, и снижению неплановых ремонтов способствует планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, применяемая на Московском метрополитене.

Планово-предупредительная система ремонта подвижного состава включает техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (ТР) и капитальный (КР) и средний ремонт (СР).

Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2, ТО-3 проводят для предупреждения отказов и поддержания подвижного состава в работоспособном и санитарно-гигиеническом состоянии, которые обеспечивают его бесперебойную работу, безопасность движения и высокий уровень культуры обслуживания пассажиров Эффективность эксплуатации подвижного состава во многом зависит от квалификации осмотрщиков вагонов, от их знаний и уровня профессиональной подготовки.

ТО-1 – технический осмотр первого обьема, производят на пункте технического осмотра не более 24 часов работы состава на линии. При осмотре ТО-1 слесари-осмотрщики и локомотивная бригада проверяют состояние ходовых частей вагона, токоприемников, автосцепок, отсутствие повреждений подвагонного оборудования, степень нагрева подшипников колесных пар и тяговых двигателей. Производят уборку пассажирского салона.

ТО-2 –технический осмотр второго обьема, производят через 10+2 тыс. км пробега вагона. В Дополнительно к обьему работ ТО-1 производят осмотр злектрических приборов, оборудования в кабине машиниста и пассажирском салоне. Проверяют регулировку тормозов.

ТО-3-технический осмотр третьего обьема, производят через 30+5 тыс.км. Дополнительно к обьему работ ТО-2 производят осмотр состояния тяговых двигателей, проверку некоторых габаритных и регулировочных размеров.

ТО-4 – выполняют при необходимости обточки колѐсных пар без выкатки из-под вагона. Планово-предупредительные деповские ремонты установлены трех видов: ТР-1, ТР-2, ТР-3.

ТР-1-малый периодический ремонт, производят через 60+ 10 тыс. км пробега вагона. Время простоя не более 10 часов.

В ТР-1 дополнительно к обьему работ ТО-3 производят расцепку и прокатку вагонов для осмотра поверхности катания колес, осмотра тяговой зубчатой передачи, прослушивания подшипников колесных пар и тяговых двигателей. Открывают, осматривают, зачищают и регулируют все электрические и пневматические приборы.

ТР-2- большой периодический ремонт, производят через 240+ 20 тыс. км пробега. Время простоя в ремонте - двое суток, в этом ремонте дополнительно производят обточку колесных пар на специальных станках (без выкатки из-под вагона) для ликвидации проката и других пороков на поверхности катании колеса, проточку коллекторов тяговых двигателей, производят замену деталей и узлов с износом выше установленных норм, а также проводят регулировку, испытания и частичную модернизацию оборудования.

ТР-3-подьемочный ремонт, производят через 480+20тыс.км. Производят выкатку, полную разборку и ремонт тележек. Ответственные детали проверяют на магнитном и ультразвуковом дефектоскопах. Колесные пары и тяговые двигатели отправляют на полное освидетельствование и в заводской ремонт.

Ремонтируют раздвижные двери и другое оборудование. Контроль качества осмотров осуществляют инженеры технического отдела, бригадиры слесарей и мастера, а также машинисты-инструктора и приемщики электроподвижного состава.

После производства ТР-2 и ТР-3 и осмотра мастером приемку осуществляет приемщик СПС. Затем производят обкатку вагона на ветке деповских путей или на линии в непиковое время в присутствии приемщика и одного из руководителей депо.

Размещение оборудования на вагонах

содержание   ..  9  10