Конструкции с применением дерева и пластмасс - часть 10

Оси сквозного гнезда для шипов располагаются

соответственно посередине длины и высоты косяка.
Форма гнезда прямоугольная. Высоту гнезда, а
следовательно, и шипа обычно принимают 1/4 высоты
косяка (h

). Для удобства монтажа свода, который

ведут от опор к шалыге, рекомендуется решать узел
так, чтобы шип вышележащего набегающего косяка
располагался в гнезде над шипом нижележащего косяка.
Такое решение вызывается также необходимостью
обеспечить в гнезде взаимный упор набегающих косяков
для восприятия одной из действующих в узле сил,
направленной нормально к их оси.

Косяки в своде помимо продольной силы сжатия н

изгибающего момента воспринимают поперечные силы,
которые передаются таким образом, что вызывают
опасность раскалывания косяков. Чем больше длина
косяка, тем меньше поперечная сила, вызывающая эту
опасность. Рекомендуется принимать l

≥l3. Толщина

косяка b должна быть не менее 2,5см, а h

≤4,5.

51. Трехслойные панели с обшивками из асбестоцемента,

фанеры, стеклопластика и винипласта

Основным типом ограждений сельскохозяйственных и

промышленных зданий с деревянными несущими
конструкциями являются трехслойные панели с фанерными
и асбестоцементными обшивками н деревянным каркасом.

В ребристых панелях продольные ребра изготавливают

из досок (сечением не менее 40 х 140 мм), клееной
древесины, фанерных профилей (ГОСТ 22242—76), клееных
балок с волнистой фанерной стенкой и армированной
древесины (рис. 26). Продольные ребра при верхней обшивке
из плоских листов фанеры или асбестоцемента располагают
не реже чем через 500 мм, а при волнистых листах
асбестоцемента — в зависимости от размеров профиля
последних.

Панели с фанерными обшивками выполняют, как

правило, клееными, ребристыми с деревянным каркасом и
минераловатным утепли* телем на синтетическом
связующей. Фанера используется повышенной
водостойкости марки ФСФ сорта не ниже В/ВВ по ГОСТ
3916—69, толщина ее не менее 6 мм для нижней обшивки и
не менее 8 мм — для*верхней. Соединяется фанера с
каркасом водостойкими клеями, волокна рубашек ее
располагаются параллельно пролету панели.

Фанера стыкуется на ус (длина уса не менее 10 толщин

фаньры) или впритык с помощью односторонних накладок на
клею (ширина полунакладки принимается по расчету).

Утеплитель панелей во избежание смещения в

процессе транспортирования и монтажа удерживают
решеткой из деревянных брусков сечением 25 X 25 мм,
располагаемых через 250 мм. На внутреннюю обшивку,
изнутри, наносят окрасочную пароизоляцию из битумно-
резиновой мастики, раствора кумароновой смолы в сольвенте
или железного сурика либо укладывают слой битумо-картона
или полиэтиленовой пленки.

Наружные поверхности стеновых панелей защищаются

водостойкими составами, а на панели покрытий наклеивается
трехслойная рубероидная кровля на мастике. Для
предохранения панелей от атмосферного увлажнения при
транспортировке и монтаже на верхнюю обшивку
наклеивается один слой рубероида.

С целью повышения долговечности панелей элементы

каркаса антисептируют, а в панелях осуществляют сквозную
естественную вентиляцию наружным воздухом поперек или
вдоль панели, что более целесообразно. При поперечной
вентиляции (вдоль ската) продольные ребра выполняют
составными с короткими прокладками, приклеиваемыми по
верху ребер, промежутки между которыми служат
отверстиями; при продольной (поперек ската) >—
вентиляционные отверстия образуют за счет пониженной
высоты поперечных ребер.

Фанерные панели рекомендуется применять

для"покрытий и стен промышленных, сельскохозяйственных
зданий и малоэтажных жилых домов, где это допускатся
противопожарными нормами.

Панели с асбестоцементными обшивками

изготавливают также ребристыми с деревянным каркасом. (В
настоящее время панели с ребрами из асбестоцементных
профилей почти не применяют). Обшивки выполняют из
плоских асбестоцементных листов толщиной не менее 8 мм
по ГОСТ 18124—75.

Для уменьшения высоты панелей покрытий можно

укреплять их металлическим шпренгелем (см. табл. 33). В
этом случае основные элементы каркаса располагают в
продольном и поперечном направлениях. Тяжи шпренгеля
размещают по диагоналям панели и прикрепляют к ним с
помощью металлических деталей. Стойка шпренгеля
высотой 1/8—1/10 пролета панели изготавливается с на-
резкой, что дает возможность натягивать тяжи.

Утеплитель из минераловатных плит в

асбестоцементных панелях закрепляется так же, как в

50. Светопроницаемые панели покрытий, стен и

перегородок

Светопроницаемые панели используют в

светопрозрачных ограждениях для замены трудоемких и
малоэкономичных оконных блоков и фонарей верхнего
света. Изготавливают их в основном из свегопрозрачных
стеклопластиков, реж;е — оргстекла и винипласта.
Стеклопластиковые панели в зависимости от технологии
производства бывают клееными и цельноформованными.

Клееные ребристые панели имеют' наружную и

внутреннюю обшивки из плоских листов полиэфирного
стеклопластика толщиной 1,5—2,5 мм, приклеенных к
ребрам.) Последние могут выполняться из волнистых
стеклопластиковых лиртов в один или два слоя, уло-
женных плашмя; из плоских или волнистых листов,
устанавливаемых на ребро и образующих решетку; из
деревянных брусков, профильного металла я др. (рис. 29).

Светопроницаемые клееные панели рекомендуется

изготавливать с обрамлением, обеспечивающим
герметичность внутренней полости, прочность и
жесткость панели. Ширина его выбирается по
конструктивным соображениям. Обрамлгкие
выполняется из профильного металла, деревянных
антисептированных брусков я пенопласта с плотностью
не менее 60 ф/м

и приклеивается к обшивке швом,

ширина которого не менее 20 мм. Обшивка, выпускаемая
за пределы обрамления, во избежание отклеивания
укрепляется профилями из металла или стеклопластика
(рис. 29, а).

Стыкование обшивок по длине панели не

разрешается. Стыки обшивок и среднего слоя делают на
клею, при этом их смещают по отношению друг к другу
не менее чем на 20 см. Стыки обшивок не должны
располагаться над ребрами или гребнями волн среднего
слоя.

Панелях капиллярной структуры средний слой

выполняется из термопласта (полистирол, оргстекло) с
капиллярными ячейками размером 0,1—0,2 мм. Средний
слой оклеивается с двух сторон плоскими-
светопроницаемыми листами. Панели этого

типа по сравнению с ребристыми клееными

обладают высоким термическим сопротивлением н
меньшей трудоемкостью производства.

Цельноформованные панели могут изготавливаться

различными способами на поточных линиях, например по
типу, показанному на рис. 28 (без утеплителя). Они
обладают большей несущей способностью и меньшей
трудоемкостью производства, чем ребристые клееные.

Светопроницаемые панели покрытий располагают

либо на одном уровне с непроницаемыми, либо выше их.
Крепление панелей к несущим конструкциям покрытий и
стен осуществляется аналогично креплениям
светонепроницаемых панелей.

фанерных.

Панели с обшивками из плоских листов

асбестоцемента вентилируются аналогично фанерным.

Стеновые панели с асбестоцементными обшивками

защищаются силиконовыми красками, хлорированным
каучуком и другими водонепроницаемыми составами, а на
панели покрытий наклеивается трехслойная рубероидная
кровля.

К деревянным элементам каркаса обшивки крепят

оцинкованными шурупами размером не менее 5 х 60 мм,
которые ставят в отверстия, предварительно просверленные в
обшивках. Диаметр отверстий принимается на 2 мм больше
диаметра ненарезанной При крутых уклонах кровли для
верхней обшивки возможно применение волнистых
асбестоцементных листов по ГОСТ 8423—75 или ГОСТ
16233—77. В этом случае удобнее изготавливать нанели без
верхней обшивки, которая укладывается после монтажа и за-
крепления панелей. Во избежание намокания утеплителя и
ребер ври монтаже или в процессе эксплуатации панель
сверху Защищается полиэтиленовой пленкой. В панелях с
верхней обшивкой из вол-нистых листов вентиляция
осуществляется через волны листов.

Соединения обшивки из асбестоцемента в случае

отсутствия цельных листов выполняют впритык на
синтетических клеях с односторонними накладками (ширина
полунакладки — не менее восьми толщин листа). Для
герметизации стыков употребляют пороизол марки «П»,
гернит, мастику тиоколовую У-ЗОМ (ГОСТ 13489— 68) н др.

Асбестоцементные панели применяют в

сельскохозяйственных в промышленных зданиях для
покрытий и стен (пролетом 3 и 6 м), а в гражданских — для
стен и подоконных вставок.

Крепление панелей с деревянным каркасом к несущим

конструкциям производится с помощью металлических
деталей или гвоздей (рис 27), обеспечивающих плотное
примыкание панели к конструкциям, но допускающих
возможность относительного смещения.

Панели е обшивками из древесноволокнистых^

древесностружеъ ных плит и декоративного фибролита
могут использоваться в том случае, если они не подвергаются
атмосферным воздействиям (перегородки, подвесные
перекрытия, внутренние обшивки стен и т. п.).
Панели с обшивками из непрозрачного стеклопластика или
винипласта стендового производства вриду большой
трудоемкости изготовления и дороговизны применяют редко.
Каркас этих панелей выполняют из стеклопластиковых
Профилей или деревянных брусков (рис. 28). Панели же
поточного Производства используют более широко —
обычно й помещениях с химически агрессивной средой или
требующих немагнитных свойств ограждающих конструкций
а также в сельскохозяйственных зданиях. Обшивки
рассматриваемых панелей рекомендуется изготавливать из
стеклопластика толщиной 1,5—3 мм с наполнителем кз ткани
или рубленого стекловолокна на фенолоформальдегиднщ
смолах со сплошным средним слоем.

53. Способы защитной обработки деревянных
конструкций

Способы защиты древесины химическими

средствами {см. разд. II, § 3.3) выбирают в зависимости
от условий эксплуатации конструкций, вида
химических средств защиты и требуемой глубины
проникновения химических веществ, что определяется
сроком службы конструкций.

При выборе способа защиты большое значение

имеет плотность древесины и ее влажность.
Большинство способов предполагает, что влажность
древесины должна быть не более 12—15%. Влажную
древесину (50— 70%) следует пропитывать
легкорастворимыми и лег-кодиффундирующими
составами, такими, например, как ББ-32илиКФА.

В зависимости от породы и анатомического

строения древесина обладает различной способностью
впитывать защитные средства. Так, например, заболонь
сосны и березы относится к легкопропитываемым
материалам, а ель, лиственница, ядро березы — к
труднопропитывае-. мым материалам. Иногда для
улучшения пропитки применяют специальную
подготовку поверхности древесины накалыванием.
Глубина накалывания должна соответствовать глубине
пропитки, но не превышать для крупных
лесоматериалов 20 мм, для пиломатериалов толщиной
более 50 мм — 15 мм и для пиломатериалов толщиной
от 25 до 50 мм '/

их толщины. Накалывание

производят по всей поверхности лесоматериалов и
изделий; за исключением торцов. Размер накола в
направлении вдоль волокон древесины 10—20 мм,
поперек — 2—3 мм.

Наиболее простым способом защиты древесины

является поверхностная обработка химическими
составами кистью или краскораспылителем в один или
три слоя с интервалами после каждого слоя для
лучшего впитывания раствора. Такой способ
используют для защиты готовых, например клееных,
конструкций. Толщина защитного слоя 0,3—1 мм.

К поверхностной обработке древесины

относится также панельный способ, разработанный
Сенежской лабораторией консервирования древесины
специально для защиты деревянных памятников
архитектуры. Пропитку проводят непрерывным
пропусканием пропиточного раствора по поверхности
объекта защиты, плотно покрытого пропиточной
панелью, состоящей из двух слоев: наружного из
полиэтиленовой пленки или целлофана и внутреннего из
фильтровальной бумаги, беленой целлюлозы или
хлопчатобумажной ткани типа бязи. Продол-
жительностью пропитки и концентрацией раствора
определяют глубину защитного слоя, которая
колеблется от 3 до 5 мм.

Использование для защиты древесины такого не-

сложного способа пропитки, как вымачивание
материала в ваннах с защитным средством, позволяет
механизировать защиту применением конвейеров (с
принудительным погружением пиломатериалов) или
автопогрузчиков (при пакетном способе пропитки).
Ванны снабжают противовсплывным устройством,
уровень раствора должен быть выше уровня материала
на 100 мм, пиломате-г риалы и заготовки укладывают на
прокладки. Глубина пропитки зависит от температуры,
концентрации раствора и времени выдержки и должна
быть не менее 3 мм.

Для увеличения глубины пропитки применяют

пред*, варительный прогрев материала и затем
осуществляют выдержку его в ванне с раствором
антисептика при нормальной температуре (способ
горяче-холодных ванн). Сущность этого способа
состоит в том, что при нагреве в древесине возникает

избыточное давление, в результате чего

паровоздушная смесь вытесняется из поверхностных слоев
материала. При охлаждении в древесине (из-за
конденсации пара) возникает разрежение, и раствор в
результате разности давлений всасывается в
материал. Материал часто прогревают в ваннах водо-
растворимыми антисептиками при температуре 90—95 °С в
течение от 30 мин до 10 ч, затем древесину помещают в
ванну с раствором при температуре 20 °С. Максимальная
глубина пропитки при этом может достигать 10 мм. Для
сокращения сроков пропитки применяют способ [(вакуум
— атмосферное давление — вакуум). Этот способ требует
специальных пропиточных емкостей в виде цилиндров или
герметичных ванн. После загрузки материала в ванны
создается вакуум 0,075—0,09 МПа в течение 10—15 мин,
затем в емкость, не прерывая ва-куумирования, подают
пропиточную жидкость, после чего снимают вакуум и
древесину выдерживают в растворе 5—30 мин. В
результате перепада давлений жидкость проникает в
древесину. После пропитки в емкости создают осушающий
вакуум в течение 10—15 мин. Глубина пропитки такая же,
как по способу горяче-холод-ных ванн (до 10 мм),
время пропитки сокращается до 1 ч.

Глубокую пропитку можно получить при использо-

вании автоклавного способа под давлением выше атмо-
сферного (вакуум — давление — вакуум). Этот способ
пропитки позволяет ввести в древесину максимальное
количество пропиточного состава на наибольшую глубину
и часто применяют для глубокой пропитки древесины
антипиренами (см. табл. II.2). Древесину помещают в
автоклав, где создается вакуум 0,07—0,085 МПа на
15—60 мин. Затем вводят пропиточный состав и создают
давление 0,8—1,4 МПа либо до полной пропитки материала
либо до заданной глубины пропитки, что определяется
взятием проб. После пропитки создают вакуум 0,07—0,085
МПа в течение 40 мин для подсушивания материала.

содержание .. 8 9 10 11 ..