|
|
|
7 ПОДГОТОВКА К ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТУ ХОЛОДИЛЬНИКА R-214-1 КШД-280/45 УХЛ 4.2*N
7.1 В стационарные ремонтные мастерские поступают на ремонт только те холодильные приборы и их составные части, которые по характеру ремонта требуют применения стационарного оборудования. За исключением указанного, все остальные виды ремонта производятся на месте эксплуатации. БХП относятся к наиболее сложным электроприборам, обладающим сравнительно низкой ремонтной технологичностью. Поэтому подготовка к дефектации должна быть достаточно тщательной и, как правило, должна включать: - подготовку изделия к дефектации; - подготовку необходимой документации; - подготовку рабочего места механика и необходимой аппаратуры, оборудования и инструмента. 7.2 Подготовка к дефектации холодильного прибора в сборе включает в себя: - установку холодильного прибора на опорах в соответствии с требованиями РЭ; - удаление с поверхности холодильного агрегата пыли с помощью сжатого воздуха (при ремонте в мастерской); - удаление из холодильника съемных полок, решетки и сосудов, а в морозильнике — снятие шторок, извлечение сосудов и корзин (при наличии); - протирку шкафа с наружной и внутренней сторон. 7.3 Подготовка к дефектации холодильного агрегата включает в себя (для БХП с не запененным блоком испарителей, при ремонте в мастерской): - установку холодильного агрегата на специальную тележку (тележку-спутник) или закрепление на специальном приспособлении; - подвеску тележки (приспособления) с закрепленным холодильным агрегатом к подвесному конвейеру (если он имеется на участке); - обдувку холодильного агрегата сжатым воздухом. 7.4 Подготовка к дефектации блока испарителей включает в себя (для БХП с не запененным блоком испарителей, при ремонте в мастерской): - укладку блока испарителей на специально оборудованный стеллаж; - обдувку блока испарителей сжатым воздухом. 7.5 Подготовка необходимой документации и ознакомление с ней включают в себя: - подготовку руководства по ремонту, нормативной документации на отремонтированный холодильный прибор и его составные части, методики по технической диагностике (при ее наличии) и технологического процесса на ремонт холодильного прибора и его основных элементов; - ознакомление с основными положениями данной документации; - запись всех необходимых паспортных данных в дефектную ведомость: марка, модель, типоразмер, заводской номер холодильного прибора, холодильного агрегата (при наличии номера), компрессора, дата изготовления, напряжение сети электропитания и т.д. 7.6 Подготовка рабочего места, аппаратуры, оборудования и инструмента включает в себя: - подготовку аппаратуры, оборудования и контрольно-измерительного инструмента; - проверку функционирования и точности показаний последнего, в соответствии с требованиями методики технической диагностики либо согласно соответствующих технических требований на дефектацию; - подготовку помещения для проверки холодильного прибора (холодильного агрегата, блока испарителей и т.д.). При необходимости проверки герметичности холодильного агрегата, блока испарителей (кроме БХП с запененным блоком испарителей) или конденсатора в ванне с водой, в подготовительные операции включается, также, мойка этих изделий. Перед проверкой на отсутствие утечки хладагента из системы холодильного агрегата на дому, помещение, в котором установлен холодильный прибор, должно быть тщательно проветрено (не менее 15 минут). При проверке холодильного прибора в нерабочем состоянии, последний должен быть отключен от электрической сети. В остальном, в части соблюдения правил техники безопасности при ремонте холодильников (морозильников) необходимо руководствоваться "Правилами техники безопасности и производственной санитарии при ремонте электробытовых машин и приборов", пожарной безопасности при работе с взрыво- и пожароопасными веществами и газами.
8 ОРГАНИЗАЦИЯ ДЕФЕКТАЦИИ 8.1 Дефектация холодильных приборов, работающих как на R12, так и на R134а и R 600а, проводится в следующей последовательности: - внешний осмотр, при котором проверяют: состояние изделия и отдельных его элементов на отсутствие механических повреждений, коррозии, коробления; правильность монтажа и прочность крепления деталей и сборочных единиц, состояние электропроводки холодильного прибора и т.п.; - проверка состояния элементов электросхемы с помощью приборов. Она включает в себя контроль величины сопротивления электрической изоляции, величин сопротивления обмоток статора электродвигателя компрессора; - проверка на отсутствие утечки хладона из системы холодильного агрегата; - проверка теплоэнергетических параметров изделия (температуры в камерах холодильного прибора, расхода электроэнергии, обмерзания испарителей и трубки отсасывающей, в качестве вспомогательного параметра - коэффициента рабочего); - проверка степени нагрева отдельных частей холодильного агрегата; - проверка холодильного прибора на запуск при понижении напряжения; - проверка потребляемой мощности и тока (не менее, чем через 30 минут после начала работы холодильного прибора); - проверка корректированного уровня звуковой мощности. 8.2 При внешнем осмотре холодильного агрегата проверяются: комплектность, состояние отдельных его элементов, отсутствие нарушения защитных покрытий, отсутствие масляных пятен, являющихся, обычно, признаком утечки хладагента из системы. 8.3 При дефектации холодильного агрегата или отдельных его частей, надлежит руководствоваться картами дефектации, согласно 9.1, 9.2. 8.4 При дефектации и приемке отремонтированных холодильных приборов, следует руководствоваться следующими требованиями: - расход электроэнергии и электрические параметры должны соответствовать требованиям технических условий на конкретный холодильный прибор; - монтаж электропроводки должен соответствовать принципиальной схеме и обеспечивать надежный электрический контакт и механическую прочность соединений. Пайка должна быть чистой. Места пайки должны быть закрашены; - части, находящиеся под напряжением, должны быть надежно изолированы и защищены от случайного прикосновения к ним; - шнур соединительный должен быть армирован двухполюсной штепсельной вилкой с заземляющим контактом для подключения бытовых приборов 1 класса электрозащиты и без заземляющего контакта -для приборов 0 класса электрозащиты от поражения электрическим током (ГОСТ 28244-96 и ГОСТ 7396.1-89) и иметь надежную изоляцию. Оголение проводов не допускается. Заделка провода должна исключать натяжение токоведущих проводников. Длина шнура устанавливается по согласованию с заказчиком, но не менее 1,6 м; - электрическая прочность изоляции проверяется при испытательном напряжении 1250 В в течение 1 мин; - требования по безопасности должны соответствовать ДСТУ 3135.0-95 (ГОСТ 30345.0-95); - пускозащитная аппаратура должна обеспечивать нормальную работу холодильного прибора при колебании напряжения в сети (220±22); - корректированный уровень звуковой мощности холодильного прибора не должен превышать значения, указанного в технических условиях на конкретные модели холодильных приборов; - узлы и детали должны быть надежно закреплены, крепежные резьбовые детали — надежно затянуты. Головки винтов не должны иметь сорванных шлицев, а головки болтов и гаек деформированных граней; - детали (узлы), устанавливаемые без закрепления, должны лежать на своих опорах без качания; - детали (узлы), устанавливаемые на шарнирах, должны легко поворачиваться на своих опорах без качания; - при закрытых дверях, уплотнитель двери должен плотно прилегать к корпусу шкафа по всему периметру; - двери холодильника должны открываться при приложении к ручке усилия от 5 до 70 Н. Проверку производить с помощью динамометра с погрешностью ±1,0 Н. 8.5 Узлы и детали, устанавливаемые вместо дефектных, а также материалы, применяемые при ремонте, должны соответствовать требованиям действующей нормативной документации. Материалы, контактирующие с пищевыми продуктами, должны применяться из числа разрешенных Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства охраны здоровья. 8.6 По согласованию с владельцем ремонтируемого изделия, все места с поврежденной окраской подкрашиваются нитроэмалью соответствующего цвета. Подкрашенные места не должны выделяться на общем фоне составной части изделия, подвергающейся окрашиванию. Полная окраска шкафа и двери эмалями должна быть ровной, без подтеков, отслоение и других дефектов и иметь прочное сцепление с окрашенными поверхностями. Полимерно-порошковые покрытия должны быть не ниже третьего класса по ГОСТ 9.303-84. 8.7 В холодильном приборе, работающем на R 600а, на компрессоре должна быть этикетка желтого цвета с предупреждением о воспламеняющемся газе.
|
|
|