Dodge Viper SRT-10 (ZB). Manual - part 38

(4) Remove brake lamp switch and discard. Do

not reuse switch. (Refer to 8 - ELECTRICAL/
LAMPS/LIGHTING

-

EXTERIOR/BRAKE

LAMP

SWITCH - REMOVAL)

(5) Disconnect brake booster input rod from brake

pedal as follows:

(a) Position a small screwdriver under center

tang on booster input rod retaining clip (Fig. 45)

(b) Lift center tang high enough to clear end of

pedal pin, then slide clip off pedal pin and discard.
Do not reuse clip.

(c) Slide booster input rod off brake pedal pin

(Fig. 46).

(6) Remove four nuts that attach booster to vehicle

(Fig. 47).

(7) Under hood, slide booster up and forward until

mounting studs on rear of booster are past dash
panel, then remove booster from vehicle.

CAUTION: Do not attempt to disassemble power
brake unit as this booster is serviced ONLY as a
complete assembly.

INSTALLATION

NOTE: When installing power brake booster, be
sure gasket is between booster and dash panel
(Fig. 44).

(1) Align mounting studs on back of power brake

booster with holes in dash panel and install booster
firmly against dash panel.

(2) Install and tighten four nuts mounting power

brake booster to dash panel (Fig. 47). Tighten nuts to
28 N·m (21 ft. lbs.) torque.

Fig. 45 Brake Pedal Retaining Clip

1 - INPUT ROD
2 - RETAINING CLIP
3 - SCREWDRIVER
4 - PEDAL PIN

Fig. 46 Booster Input Rod Attachment To Pedal

1 - RETAINING CLIP
2 - BRAKE PEDAL PIN
3 - BOOSTER INPUT ROD

Fig. 47 Adjustable Pedals Mounting

1 - DASH PANEL
2 - BOOSTER STUDS
3 - ADJUSTABLE PEDALS ASSEMBLY

5 - 30

BRAKES - BASE

ZB

POWER BRAKE BOOSTER (Continued)

(3) Using lubriplate, or equivalent, coat contact

surface of brake pedal pin.

(4) Slide power brake booster input rod to brake

pedal pin and install a NEW retainer clip (Fig. 46).
Use only a new retainer clip. DO NOT USE OLD
CLIP.

(5) Connect vacuum hoses from intake manifold to

check valve located on booster.

(6) Install master cylinder. (Refer to 5 - BRAKES/

HYDRAULIC/MECHANICAL/MASTER CYLINDER -
INSTALLATION).

(7) Install NEW brake lamp switch and adjust. Do

not reuse old switch. (Refer to 8 - ELECTRICAL/
LAMPS/LIGHTING

-

EXTERIOR/BRAKE

LAMP

SWITCH - INSTALLATION)

(8) Connect battery negative (-) cable to battery.
(9) Bleed brake system as necessary. (Refer to 5 -

BRAKES - STANDARD PROCEDURE)

(10) Check operation of brakes and stop lamps.

ROTOR

DIAGNOSIS AND TESTING - BRAKE ROTOR

Any servicing of the rotor requires extreme care to

maintain the rotor within service tolerances to
ensure proper brake action.

Excessive runout or wobble in a rotor can increase

pedal travel due to piston knock-back. This increases
guide pin sleeve wear due to the tendency of the cal-
iper to follow the rotor wobble.

When diagnosing a brake noise or pulsation, the

machined disc braking surface should be checked and
inspected.

BRAKING SURFACE INSPECTION

Light braking surface scoring and wear is accept-

able. If heavy scoring or warping is evident, the rotor
must be refaced or replaced. (Refer to 5 - BRAKES/
HYDRAULIC/MECHANICAL/ROTORS

-

STAN-

DARD PROCEDURE).

Excessive wear and scoring of the rotor can cause

improper lining contact on the rotor’s braking sur-
face. If the ridges on the rotor are not removed before
new brake shoes are installed, improper wear of the
shoes will result.

If a vehicle has not been driven for a period of

time, the rotor’s braking surface will rust in the
areas not covered by the brake shoes at that time.
Once the vehicle is driven, noise and chatter from
the disc brakes can result when the brakes are
applied.

Some discoloration or wear of the rotor surface is

normal and does not require resurfacing when lin-
ings are replaced. If cracks or burned spots are evi-
dent, the rotor must be replaced.

ROTOR MINIMUM THICKNESS

Measure rotor thickness at the center of the brake

shoe contact surface. Replace the rotor if it is worn
below minimum thickness or if machining the rotor
will cause its thickness to fall below specifications.

CAUTION: Do not machine the rotor if it will cause
the rotor to fall below minimum thickness.

Minimum thickness specifications are cast on the

rotor’s unmachined surface (Fig. 48). Limits can also
be found in this section’s specification table. (Refer to
5 - BRAKES/HYDRAULIC/MECHANICAL/ROTOR -
SPECIFICATIONS)

ROTOR THICKNESS VARIATION

Thickness variation in a rotor’s braking surface

can result in pedal pulsation, chatter and surge. This
can also be caused by excessive runout in the rotor or
the hub.

Rotor thickness variation measurements should be

made in conjunction with measuring runout. Mea-
sure thickness of the brake rotor at 12 equal points
around the rotor braking surface with a micrometer
at a radius approximately 25 mm (1 inch) from edge
of rotor (Fig. 49). If thickness measurements vary
beyond the specification listed in the specification
table (Refer to 5 - BRAKES/HYDRAULIC/MECHAN-
ICAL/ROTOR - SPECIFICATIONS), the rotor should
refaced or replaced. (Refer to 5 - BRAKES/HYDRAU-
LIC/MECHANICAL/ROTOR - STANDARD PROCE-
DURE).

Fig. 48 Minimum Brake Rotor Thickness Markings

(Typical)

1 - ROTOR MINIMUM THICKNESS MARKING
2 - ROTOR

ZB

BRAKES - BASE

5 - 31

POWER BRAKE BOOSTER (Continued)

ROTOR RUNOUT

On-vehicle rotor runout is the combination of the

individual runout of the hub face and the runout of
the rotor. (The hub and rotor runouts are separable).
To measure rotor runout on the vehicle, first remove
the tire and wheel assembly. Reinstall the wheel
mounting nuts on the studs, tightening the rotor to
the hub. Mount the Dial Indicator, Special Tool
C-3339, with Mounting Adaptor, Special Tool SP-
1910 on the knuckle steering arm. The dial indicator
plunger should contact braking surface of rotor
approximately one inch (25 mm) from edge of rotor
(Fig. 50). Check lateral runout on both sides of the
rotor, marking the low and high spots on both.
Runout limits can be found in the specification table
in this section. (Refer to 5 - BRAKES/HYDRAULIC/
MECHANICAL/ROTOR - SPECIFICATIONS)

If runout is in excess of the specification, check the

lateral runout of the hub face. Before removing the
rotor from the hub, place a chalk mark across both
the rotor and the one wheel stud closest to where the
high runout measurement was taken. This way, the
original mounting spot of the rotor on the hub is
indexed (Fig. 51).

Remove the brake rotor from the hub. (Refer to 5 -

BRAKES/HYDRAULIC/MECHANICAL/ROTOR

-

REMOVAL).

NOTE: Clean the hub face surface before checking
runout. This provides a clean surface to get an
accurate indicator reading.

Fig. 49 Checking Rotor Thickness

1 - CALIPER

Fig. 50 Checking Rotor Runout

1 - SPECIAL TOOL SP-1910
2 - ONE INCH FROM EDGE
3 - DISC SURFACE
4 - SPECIAL TOOL C-3339

Fig. 51 Marked Rotor And Wheel Stud

1 - CHALK MARK

5 - 32

BRAKES - BASE

ZB

ROTOR (Continued)

Mount Dial Indicator, Special Tool C-3339, and

Mounting Adaptor, Special Tool SP-1910, to the steer-
ing knuckle. Position the indicator stem so it contacts
the hub face near the outer diameter. Care must be
taken to position stem outside of the stud circle, but
inside of the chamfer on the hub rim (Fig. 52).

Rotate the hub one full revolution (360°) noting the

minimum to maximum runout of the hub face. Hub
runout should not exceed 0.08 mm (0.003 inch). If
runout exceeds this specification, the hub and bear-
ing must be replaced. (Refer to 2 - SUSPENSION/
FRONT/HUB / BEARING - REMOVAL) (Refer to 2 -
SUSPENSION/REAR/HUB / BEARING - REMOVAL)

If the hub runout does not exceed this specifica-

tion, install the rotor back on the hub, aligning the
chalk marks on the rotor with the wheel mounting
stud that is directly across (or 180°) from the original
stud. Install and tighten all six wheel mounting nuts
securing the rotor to the hub in the proper sequence
Torque the nuts to specifications.

Recheck brake rotor runout to see if the runout is

now within specifications. (Refer to 5 - BRAKES/HY-
DRAULIC/MECHANICAL/ROTOR

-

SPECIFICA-

TIONS)

If runout is not within specifications, reface or

replace the brake rotor. (Refer to 5 - BRAKES/HY-
DRAULIC/MECHANICAL/ROTOR

-

STANDARD

PROCEDURE).

STANDARD PROCEDURE - BRAKE ROTOR
MACHINING

NOTE: Refacing the rotor is not required each time
the brake pads are replaced, only when the need is
foreseen.

Any servicing of the rotor requires extreme care to

maintain the rotor within service tolerances to
ensure proper brake action.

If the rotor surface is deeply scored or warped, or

there is a complaint of brake roughness or brake
pedal pulsation, the rotor should be refaced using a
hub-mounted

on-car

brake

lathe

(Fig.

53),

or

replaced.

The use of a hub-mounted on-car brake lathe is

highly recommended to eliminate the possibility of
excessive runout. It trues the brake rotor to the vehi-
cle’s hub and bearing.

NOTE: All rotors have markings for minimum allow-
able thickness cast on an un-machined surface of
the rotor (Fig. 54).

Minimum allowable thickness is the minimum

thickness which the brake rotor machined surface
may be cut to.

CAUTION: Do not machine the rotor if it will cause
the rotor to fall below minimum thickness.

Before lathe installation, verify the brake rotor

face and the hub adapters are free of any chips, rust,
or contamination.

When mounting and using the brake lathe, strict

attention to the brake lathe manufacturer’s operating
instructions is required.

Fig. 52 Checking Hub Runout

1 - HUB SURFACE
2 - SPECIAL TOOL C-3339
3 - SPECIAL TOOL SP-1910

Fig. 53 On-Car Brake Lathe

1 - ON-CAR BRAKE LATHE

ZB

BRAKES - BASE

5 - 33

ROTOR (Continued)