Dodge Dakota (R1). Manual - part 493

ROCKER ARM / ADJUSTER
ASSEMBLY

DESCRIPTION

The rocker arms are steel stampings with an inte-

gral roller bearing. The rocker arms incorporate a 2.8
mm (0.11 inch) oil hole in the lash adjuster socket for
roller and camshaft lubrication.

DIAGNOSIS AND TESTING - HYDRAULIC LASH
ADJUSTER

A tappet-like noise may be produced from several

items. Check the following items.

(1) Engine oil level too high or too low. This may

cause aerated oil to enter the adjusters and cause
them to be spongy.

(2) Insufficient running time after rebuilding cylin-

der head. Low speed running up to 1 hour may be
required.

(3) Turn engine off and let set for a few minutes

before restarting. Repeat this several times after
engine has reached normal operating temperature.

(4) Low oil pressure.

(5) The oil restrictor in cylinder head gasket or the

oil passage to the cylinder head is plugged with
debris.

(6) Air ingested into oil due to broken or cracked

oil pump pick up.

(7) Worn valve guides.
(8) Rocker

arm

ears

contacting

valve

spring

retainer.

(9) Rocker arm loose, adjuster stuck or at maxi-

mum extension and still leaves lash in the system.

(10) Oil leak or excessive cam bore wear in cylin-

der head.

(11) Faulty lash adjuster.
• Check lash adjusters for sponginess while

installed in cylinder head and cam on camshaft at
base circle. Depress part of rocker arm over adjuster.
Normal adjusters should feel very firm. Spongy
adjusters can be bottomed out easily.

• Remove suspected lash adjusters, and replace.

• Before installation, make sure adjusters are at

least partially full of oil. This can be verified by little
or no plunger travel when lash adjuster is depressed.

REMOVAL

NOTE: Disconnect the battery negative cable to pre-
vent accidental starter engagement.

(1) Remove the cylinder head cover (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - REMOVAL).

(2) For rocker arm removal on cylinders 3 and 5

Rotate the crankshaft until cylinder #1 is at TDC
exhaust stroke.

(3) For rocker arm removal on cylinders 2 and 8

Rotate the crankshaft until cylinder #1 is at TDC
compression stroke.

(4) For rocker arm removal on cylinders 4 and 6

Rotate the crankshaft until cylinder #3 is at TDC
compression stroke.

(5) For rocker arm removal on cylinders 1 and 7

Rotate the crankshaft until cylinder #2 is at TDC
compression stroke.

(6) Using special tool 8516 Rocker Arm Remover,

press downward on the valve spring, remove rocker
arm (Fig. 45).

INSTALLATION

CAUTION: Make sure the rocker arms are installed
with the concave pocket over the lash adjusters.
Failure to do so may cause severe damage to the
rocker arms and/or lash adjusters.

NOTE: Coat the rocker arms with clean engine oil
prior to installation.

Fig. 44 Valve Assembly Configuration

1 - VALVE LOCKS (3–BEAD)
2 - RETAINER
3 - VALVE STEM OIL SEAL
4 - INTAKE VALVE
5 - EXHAUST VALVE
6 - VALVE SPRING

9 - 160

ENGINE 4.7L

AN

INTAKE/EXHAUST VALVES & SEATS (Continued)

(1) For rocker arm installation on cylinders 3 and

5 Rotate the crankshaft until cylinder #1 is at TDC
exhaust stroke.

(2) For rocker arm installation on cylinders 2 and

8 Rotate the crankshaft until cylinder #1 is at TDC
compression stroke.

(3) For rocker arm installation on cylinders 4 and

6 Rotate the crankshaft until cylinder #3 is at TDC
compression stroke.

(4) For rocker arm installation on cylinders 1 and

7 Rotate the crankshaft until cylinder #2 is at TDC
compression stroke.

(5) Using special tool 8516 press downward on the

valve spring, install rocker arm (Fig. 45).

(6) Install the cylinder head cover (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - INSTALLATION).

VALVE SPRINGS

DESCRIPTION

The valve springs are made from high strength

chrome silicon steel. The springs are common for
intake and exhaust applications. The valve spring
seat is integral with the valve stem seal, which is a
positive type seal to control lubrication.

REMOVAL

(1) Remove the cylinder head cover (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - REMOVAL).

(2) Using Special Tool 8516 Rocker Arm Remover,

remove the rocker arms and the hydraulic lash
adjusters (Fig. 46).

(3) Remove the spark plug for the cylinder the

valve spring and seal are to be removed from.

(4) Apply shop air to the cylinder to hold the

valves in place when the spring is removed

(5) Remove the camshaft (Refer to 9 - ENGINE/

CYLINDER HEAD/CAMSHAFT(S) - REMOVAL).

NOTE: All

eight

valve

springs

and

seals

are

removed in the same manner; this procedure only
covers one valve seal and valve spring.

(6) Using Special Tool 8387 Valve Spring Compres-

sor, compress the valve spring.

NOTE: It may be necessary to tap the top of the
valve spring to loosen the spring retainers locks
enough to be removed.

(7) Remove the two spring retainer lock halves.

NOTE: the valve spring is under tension use care
when releasing the valve spring compressor.

Fig. 45 Rocker Arm—Removal

1 - CAMSHAFT
2 - SPECIAL TOOL 8516

Fig. 46 Rocker Arm—Removal

1 - CAMSHAFT
2 - SPECIAL TOOL 8516

AN

ENGINE 4.7L

9 - 161

ROCKER ARM / ADJUSTER ASSEMBLY (Continued)

(8) Remove the valve spring compressor.
(9) Remove the spring retainer, and the spring.
(10) Remove the valve stem seal.

NOTE: The valve stem seals are common between
intake and exhaust.

INSTALLATION

(1) coat the valve stem with clean engine oil and

install the valve stem seal. Make sure the seal is
fully seated and that the garter spring at the top of
the seal is intact.

(2) Install the spring and the spring retainer (Fig.

47).

(3) Using Special Tool 8387 Valve Spring Compres-

sor, compress the spring and install the two valve
spring retainer halves.

(4) Release the valve spring compressor and make

sure the two spring retainer halves and the spring
retainer are fully seated.

(5) Install the camshaft (Refer to 9 - ENGINE/

CYLINDER

HEAD/CAMSHAFT(S)

-

INSTALLA-

TION).

(6) Position

the

hydraulic

lash

adjusters

and

rocker arms (Fig. 46).

(7) Install the cylinder head cover (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - INSTALLATION).

VALVE STEM SEALS

DESCRIPTION

The valve stem seals are made of rubber and incor-

porate an integral steel valve spring seat. The inte-
gral garter spring maintains consistent lubrication
control to the valve stems.

ENGINE BLOCK

DESCRIPTION

The cylinder block is made of cast iron. The block

is a closed deck design with the left bank forward. To
provide

high

rigidity

and

improved

NVH

an

enhanced compacted graphite bedplate is bolted to
the block. The block design allows coolant flow
between the cylinders bores, and an internal coolant
bypass to a single poppet inlet thermostat is included
in the cast aluminum front cover.

STANDARD PROCEDURE—CYLINDER BORE
HONING

Before honing, stuff plenty of clean shop towels

under the bores and over the crankshaft to keep
abrasive materials from entering the crankshaft
area.

(1) Used carefully, the Cylinder Bore Sizing Hone

C-823, equipped with 220 grit stones, is the best tool
for this job. In addition to deglazing, it will reduce
taper and out-of-round, as well as removing light
scuffing, scoring and scratches. Usually, a few strokes
will clean up a bore and maintain the required lim-
its.

CAUTION: DO NOT use rigid type hones to remove
cylinder wall glaze.

(2) Deglazing of the cylinder walls may be done if

the cylinder bore is straight and round. Use a cylin-
der surfacing hone, Honing Tool C-3501, equipped
with 280 grit stones (C-3501-3810). about 20-60
strokes, depending on the bore condition, will be suf-
ficient to provide a satisfactory surface. Using honing
oil C-3501-3880, or a light honing oil, available from
major oil distributors.

CAUTION: DO NOT use engine or transmission oil,
mineral spirits, or kerosene.

(3) Honing should be done by moving the hone up

and down fast enough to get a crosshatch pattern.

Fig. 47 Valve Assembly Configuration

1 - VALVE LOCKS (3–BEAD)
2 - RETAINER
3 - VALVE STEM OIL SEAL
4 - INTAKE VALVE
5 - EXHAUST VALVE
6 - VALVE SPRING

9 - 162

ENGINE 4.7L

AN

VALVE SPRINGS (Continued)

The hone marks should INTERSECT at 50° to 60°
for proper seating of rings (Fig. 48).

(4) A controlled hone motor speed between 200 and

300 RPM is necessary to obtain the proper cross-
hatch angle. The number of up and down strokes per
minute can be regulated to get the desired 50° to 60°
angle. Faster up and down strokes increase the cross-
hatch angle.

(5) After honing, it is necessary that the block be

cleaned to remove all traces of abrasive. Use a brush
to wash parts with a solution of hot water and deter-
gent. Dry parts thoroughly. Use a clean, white, lint-
free cloth to check that the bore is clean. Oil the
bores after cleaning to prevent rusting.

CLEANING

Thoroughly clean the oil pan and engine block gas-

ket surfaces.

Use compressed air to clean out:
• The galley at the oil filter adaptor hole.

• The front and rear oil galley holes.

• The feed holes for the crankshaft main bearings.
Once the block has been completely cleaned, apply

Loctite PST pipe sealant with Teflon 592 to the
threads of the front and rear oil galley plugs. Tighten
the plugs to 34 N·m (25 ft. lbs.) torque.

INSPECTION

(1) It is mandatory to use a dial bore gauge to

measure each cylinder bore diameter. To correctly
select the proper size piston, a cylinder bore gauge,
capable of reading in 0.003 mm (.0001 in.) INCRE-
MENTS is required. If a bore gauge is not available,
do not use an inside micrometer (Fig. 49).

(2) Measure the inside diameter of the cylinder

bore at three levels below top of bore. Start perpen-

dicular (across or at 90 degrees) to the axis of the
crankshaft and then take two additional reading.

(3) Measure the cylinder bore diameter crosswise

to the cylinder block near the top of the bore. Repeat
the measurement near the middle of the bore, then
repeat the measurement near the bottom of the bore.

(4) Determine taper by subtracting the smaller

diameter from the larger diameter.

(5) Rotate measuring device 90° and repeat steps

above.

(6) Determine out-of-roundness by comparing the

difference between each measurement.

(7) If cylinder bore taper does not exceed 0.025

mm (0.001 inch) and out-of-roundness does not
exceed 0.025 mm (0.001 inch), the cylinder bore can
be honed. If the cylinder bore taper or out- of-round
condition exceeds these maximum limits, the cylinder
block must be replaced. A slight amount of taper
always exists in the cylinder bore after the engine
has been in use for a period of time.

Fig. 48 Cylinder Bore Crosshatch Pattern

1 - CROSSHATCH PATTERN
2 - INTERSECT ANGLE

Fig. 49 Bore Gauge—Typical

1 - FRONT
2 - BORE GAUGE
3 - CYLINDER BORE
4 - 38 MM
(1.5 in)

AN

ENGINE 4.7L

9 - 163

ENGINE BLOCK (Continued)