Chrysler Town, Dodge Caravan. Manual - part 321

NOTE: Bolt torque after 1/4 turn should be over 122
N·m (90 ft. lbs.). If not, replace the bolt.

(6) Inspect push rods and replace worn or bent

rods.

(7) Install the push rods.
(8) Install the rocker arm and shaft assemblies.

(Refer to 9 - ENGINE/CYLINDER HEAD/ROCKER
ARMS - INSTALLATION)

(9) Install the cylinder head covers. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - INSTALLATION)

(10) Install the exhaust manifolds. (Refer to 9 -

ENGINE/MANIFOLDS/EXHAUST

MANIFOLD

-

INSTALLATION)

(11) Install new O-ring on dipstick tube. Install

dipstick tube assembly (Fig. 18).

(12) Install the spark plugs.
(13) Install upper and lower intake manifolds.

(Refer to 9 - ENGINE/MANIFOLDS/INTAKE MANI-
FOLD - INSTALLATION)

(14) Fill the cooling system. (Refer to 7 - COOL-

ING - STANDARD PROCEDURE)

(15) Connect negative cable to battery.

CYLINDER HEAD COVER(S)

DESCRIPTION

The cylinder head covers are made of stamped

steel. The covers are sealed with steel reinforced sil-
icon rubber gaskets. The cylinder head cover uses
rubber isolators at each fastener location (Fig. 23).

NOTE: Due to the tight packaging near the cylinder
head covers, which makes spill clean-up difficult, a
spill during an engine oil change may be misinter-
preted as an oil leak. When investigating an oil leak
in the location of the cylinder head covers and
intake manifold, follow the procedure found in Oil
Leak Diagnosis (Refer to 9 - ENGINE - DIAGNOSIS
AND TESTING) for determining the source of a leak.

CYLINDER HEAD COVER -
RIGHT

REMOVAL

(1) Disconnect negative cable from battery.
(2) Remove the wiper module. (Refer to 8 - ELEC-

TRICAL/WIPERS/WASHERS/WIPER

MODULE

-

REMOVAL)

(3) Disconnect spark plug wires from plugs.
(4) Disconnect PCV hose from cylinder head cover

(Fig. 24).

(5) Remove cylinder head cover bolts.
(6) Remove cylinder head cover and gasket (Fig.

23).

Fig. 21 Checking Bolts for Stretching (Necking)

1 - STRETCHED BOLT
2 - THREADS ARE NOT STRAIGHT ON LINE
3 - THREADS ARE STRAIGHT ON LINE
4 - UNSTRETCHED BOLT

Fig. 22 CYLINDER HEAD TIGHTENING SEQUENCE

Fig. 23 Cylinder Head Cover

1 - CYLINDER HEAD COVER
2 - BOLT

9 - 102

ENGINE 3.3/3.8L

RS

CYLINDER HEAD (Continued)

INSTALLATION

(1) Clean cylinder head and cover mating surfaces.

Inspect cylinder head cover surface for flatness.
Replace gasket as necessary.

(2) Inspect seal on the cover bolt for wear or dam-

age (Fig. 25). Replace bolt assembly as necessary.

NOTE: The cylinder head cover bolts contain a
torque limiter sleeve and a seal (Fig. 25). The seal
and torque sleeve is replaced with the bolt.

(3) Assemble gasket to cylinder cover by inserting

the bolt assemblies through each bolt hole on the
cover and gasket (Fig. 25).

(4) Install cylinder head cover and bolts (Fig. 26).
(5) Tighten cylinder head cover bolts to 12 N·m

(105 in. lbs.) (Fig. 26).

(6) Connect PCV hose to cylinder head cover.
(7) Connect spark plug wires to spark plugs.
(8) Install wiper module. (Refer to 8 - ELECTRI-

CAL/WIPERS/WASHERS/WIPER

MODULE

-

INSTALLATION)

(9) Connect negative cable to battery.

CYLINDER HEAD COVER -
LEFT

REMOVAL

(1) Disconnect spark plug wires from spark plugs.
(2) Disconnect crankcase vent hose from cylinder

head cover.

(3) Remove cylinder head cover bolts.
(4) Remove cylinder head cover and gasket.

INSTALLATION

(1) Clean cylinder head and cover mating surfaces.

Inspect cylinder head cover surface for flatness.
Replace gasket as necessary.

Fig. 24 PCV Hose

1 - HOSE - PCV
2 - PCV VALVE

Fig. 25 CYLINDER HEAD COVER GASKET

1 - CYLINDER HEAD COVER
2 - BOLT
3 - SEAL (SERVICED WITH BOLT)
4 - GASKET

Fig. 26 Cylinder Head Cover

1 - CYLINDER HEAD COVER
2 - BOLT

RS

ENGINE 3.3/3.8L

9 - 103

CYLINDER HEAD COVER - RIGHT (Continued)

(2) Assemble gasket to cylinder cover by inserting

the fasteners through each bolt hole on cover and
gasket (Fig. 25).

(3) Install the cylinder head cover and bolts (Fig.

26).

(4) Tighten cylinder head cover bolts to 12 N·m

(105 in. lbs.) (Fig. 26).

(5) Connect crankcase vent hose.
(6) Connect spark plug wires to spark plugs.

INTAKE/EXHAUST VALVES &
SEATS

DESCRIPTION

The valves have chrome plated valve stems with

four-bead lock grooves. The valve stem seals are
made of Viton rubber.

OPERATION

The two valves per cylinder are opened using

hydraulic lifters, push rods, and rocker arms.

STANDARD PROCEDURE - REFACING VALVES
AND VALVE SEATS

The intake and exhaust valves and seats are

machined to specific angles (Fig. 27).

VALVES

(1) Inspect the remaining margin after the valves

are refaced (Fig. 28). (Refer to 9 - ENGINE - SPEC-
IFICATIONS)

VALVE SEATS

CAUTION: Remove metal from valve seat only. Do
not remove material from cylinder head (Fig. 29).

(1) When refacing valve seats, it is important that

the correct size valve guide pilot be used for reseat-

ing stones. A true and complete surface must be
obtained.

(2) Measure the concentricity of valve seat using

dial indicator (Fig. 30). Total runout should not
exceed 0.051 mm (0.002 in.) total indicator reading.

(3) Inspect the valve seat using Prussian blue to

determine where the valve contacts the seat. To do
this, coat valve seat LIGHTLYwith Prussian blue
then set valve in place. Rotate the valve with light
pressure. If the blue is transferred to the center of
valve face, contact is satisfactory. If the blue is trans-
ferred to top edge of valve face, lower valve seat with
a 15 degree stone. If the blue is transferred to the
bottom edge of valve face raise valve seat with a 65
degrees stone.

NOTE: Valve seats which are worn or burned can
be reworked, provided that correct angle and seat
width are maintained. Otherwise cylinder head must
be replaced.

Fig. 27 Valve Face and Seat

1 - SEAT WIDTH
2 - FACE ANGLE
3 - SEAT ANGLE
4 - SEAT CONTACT AREA

Fig. 28 Valve Margin

1 - VALVE FACE
2 - VALVE MARGIN

Fig. 29 Refacing Valve Seats

1 - REFACING STONE MUST NOT CUT INTO CYLINDER HEAD
2 - STONE
3 - PILOT
4 - SEAT

9 - 104

ENGINE 3.3/3.8L

RS

CYLINDER HEAD COVER - LEFT (Continued)

(4) When seat is properly positioned the width of

intake and exhaust seats should be 1.50–2.00 mm
(0.059–0.078 in.) (Fig. 27).

(5) After grinding the valve seats or faces, install

the valve in cylinder head and check valve installed
height by measuring from valve tip to spring seat
(Fig. 31). Remove valve from cylinder head and grind
valve tip until within specifications. Check valve tip
for scoring. The tip chamfer should be reground (if
necessary) to prevent seal damage when the valve is
installed.

(6) Check the valve spring installed height after

refacing the valve and seat (Fig. 31).

If valves and/or seats are reground, measure

the installed height of springs (Fig. 31), make
sure measurements are taken from top of
spring seat to the bottom surface of spring
retainer. If height is greater than specifica-
tions, install a 0.794 mm (0.0312 in.) spacer in
head counterbore to bring spring height back
within specifications.

REMOVAL

(1) With cylinder head removed, compress valve

springs

using

Valve

Spring

Compressor

Tool

C-3422-D with adapter 8464 (Refer to 9 - ENGINE -
SPECIAL TOOLS).

(2) Remove valve retaining locks.
(3) Slowly

release

valve

spring

compressor.

Remove valve spring retainer, valve spring, and valve
stem seal.

(4) Before removing valves, remove any burrs

from valve stem lock grooves to prevent dam-
age to the valve guides. Identify valves to insure
installation in original location.

CLEANING

(1) Clean

all

valves

thoroughly

and

discard

burned, warped and cracked valves.

INSPECTION

VALVES

(1) Clean and inspect valves thoroughly. Replace

burned, warped and cracked valves.

(2) Measure valve stems for wear (Fig. 32). For

valve specifications, (Refer to 9 - ENGINE - SPECI-
FICATIONS).

NOTE: Valve stems are chrome plated and should
not be polished (Fig. 32).

VALVE GUIDES

(1) Remove carbon and varnish deposits from

inside of valve guides with a reliable guide cleaner.

(2) Measure valve stem-to-guide clearance as fol-

lows:

(3) Install valve into cylinder head so it is 15 mm

(0.590 inch.) off the valve seat. A small piece of hose
may be used to hold valve in place.

(4) Attach dial indicator Tool C-3339 to cylinder

head and set it at right angle of valve stem being
measured (Fig. 33).

(5) Move valve to and from the indicator. For cler-

ance specifications, (Refer to 9 - ENGINE - SPECIFI-
CATIONS).

Fig. 30 Measurement of Valve Seat Runout

1 - DIAL INDICATOR

Fig. 31 Checking Valve and Spring Installed Height

1 - SPRING RETAINER
2 - VALVE INSTALLED HEIGHT* - 48.1–49.7 mm (1.89–1.95 in.)
3 - CYINDER HEAD SURFACE
4 - SPRING INSTALLED HEIGHT* - 41.1–42.7 mm (1.61–1.68 in.)

*(MEASURED FROM TOP OF SPRING SEAT)

RS

ENGINE 3.3/3.8L

9 - 105

INTAKE/EXHAUST VALVES & SEATS (Continued)