содержание   ..  1  2  3  4  5  ..

Ремонт тепловозов серии ТЭ10 - часть 2

Экипажная часть

1. Рама тепловоза

   1. Раму тепловоза для проверки установить кронштейнами на регулируемые или выставленные в один уровень тумбы с допуском (± 0,5) мм. Проверку рамы тепловоза реко-мендуется проводить одним из разрешенных методов согласно приложения В настоящего руково-дства.

   2. При осмотре рамы тепловоза особое внимание обратить на состояние сле-дующих элементов:

      1. хребтовых балок, в том числе, их усилительных поясов;

      2. обносных швеллеров;

      3. стяжных ящиков;

      4. лобовых листов, листов верхнего и нижнего настилов;

      5. кронштейнов рамы;

      6. мест установки силовых агрегатов;

      7. деталей шкворней и боковых опор;

      8. доступных сварных швов и креплений.

   3. Изношенные заклепки крепления стяжных ящиков к раме заменить, чеканку запретить. При этом отверстия для заклепок в стяжных ящиках и раме тепловоза развертывать со-вместно. Допускается увеличение отверстий до диаметра 32 мм с постановкой соответствующих заклёпок.

   4. Стяжные ящики рамы тепловоза в местах постановки фрикционных аппара-тов автосцепки при наличии местных износов восстановить наплавкой с последующей механиче-ской зачисткой мест сварки заподлицо с основным металлом или постановкой приварных накла-док толщиной не менее 5 мм. Работы производить в соответствии с ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

   5. Местные износы и вытертости на раме тепловоза глубиной не более 3 мм ос-тавлять без исправления. Больший износ устранить наплавкой с последующей механической об-работкой по чертежу.

   6. Заварку трещин и все наплавочные работы на раме тепловоза выполнять со-гласно действующей ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

   7. Отремонтированная рама должна удовлетворять следующим техническим требованиям:

      • общий прогиб хребтовых балок в вертикальной плоскости допускается не более 15 мм, при этом разность прогибов обеих хребтовых балок рамы не должна превышать 10 мм, винтообразность 8 мм, прогиб в горизонтальной плоскости не более 10 мм;

      • опорные поверхности рамы, под шаровые опоры должны находиться в одной плос-кости, отклонение опорных поверхностей от прилегающей плоскости каждой группы опор (для одной тележки) допускается не более 1 мм, отклонение опорных поверхностей каждой группы от прилегающей плоскости должно быть не более 3 мм;

      • взаимное западание или выступание опорных поверхностей платиков для постанов-ки дизель генератора допускается не более 2 мм, отклонение от взаимной параллельности поверх-ностей платиков на длине платика не более 0,1 мм, а толщина платика -не менее 46 мм;

      • допуск прямолинейности верхних настильных листов рамы в местах установки фун-даментов вспомогательных агрегатов тепловоза не более 2 мм на длине 500 мм.

   8. Допускается увеличение отверстий в раме тепловоза под болты крепления дизель генератора, вспомогательных агрегатов и другого оборудования при диаметре отверстий до 14 мм -на 1 мм, до 28 мм -на 1,5 мм, от 32 до 48 мм -на 2 мм. При наличии износа более допус-каемого отверстия восстановить электросваркой с последующим сверлением до чертежных разме-ров.

   9. Уменьшение наружного диаметра кольца шкворня допускается не более

      0,5 мм по сравнению с чертежным. При сборке шкворневого узла посадку шкворневого кольца на шкворень производить с зазором не более 0,2 мм. Допуск овальности кольца шкворня после свар-ки -0,5 мм.

   10. Проверку и замену шкворней рам тепловозов 2ТЭ10В и ТЭ10М производить в соответствии с действующими инструктивными указаниями завода-изготовителя 2139.80.02.003.И187, на других тепловозах в соответствии с действующей инструкцией и техноло-гической документацией.

4.3.2 Путеочиститель

4.3.2.1 Путеочиститель предварительно очищенный, осмотреть и, при необходимо-сти, разобрать. Погнутые детали выправить, трещины засверлить по концам, разделать и заварить с постановкой накладок толщиной не менее 70 % основного металла. При наличии трещин по се-чению приварных деталей, их срезать и приварить новые. Высота нижней кромки путеочистителя над головкой рельс должна находиться в пределах от 140 до 175 мм, но не выше нижней точки то-коприемных катушек. Размер контролировать на горизонтальном пути на тепловозе, находящемся в рабочем состоянии.

1. Опоры рамы

   1. Втулки шаровых опор рамы тепловоза при овальности более 0,5 мм или зади-рах развернуть при условии, что толщина стенки уменьшится не более чем на 1 мм по сравнению с чертежным размером. Зазор между стержнем опоры и втулкой в пределах от 0,1 до 0,6 мм обеспе-чить за счёт наплавки стержня опоры с последующей механической обработкой или изготовления новой опоры с увеличенным диаметром стержня. Отверстие диаметром (80+0,06) мм в корпусе опо-ры рамы тепловозов 2ТЭ10В, ТЭ10М при износе, овальности расточить до диаметра 82 мм. Натяг

      между хвостовиком опоры и корпусом обеспечить наплавкой хвостовика опоры и последующей механической обработкой по отверстию корпуса.

   2. Разрешить при износе опорных и направляющих поверхностей опор в преде-лах допуска:

      1. шлифовку хвостовика с заменой втулки или наплавка хвостовика с последующей обработкой до обеспечения зазора между хвостовиком опоры и втулкой в пределах от 0,1 до 0,25 мм (тепловозы 2ТЭ10Л);

      2. шлифовку шаровой поверхности с последующей проверкой калибром. Прилегание калибра по краске должно быть на площади не менее 70 % при равномерном распределении;

      3. торцовку опорной поверхности опоры под регулировочные прокладки.

   3. Накладки и втулки, капроновые опоры рамы тепловоза 2ТЭ10В заменить на новые. Опорную поверхность скользуна, имеющего задиры, шлифовать с обеспечением толщины листа не менее 5 мм. При СР комбинированные резинометаллические опоры тепловоза ТЭ10М за-

      менять при: толщине резинометаллической шайбы менее чертежной на 15 %, отслоении резины более чем на 20 % от общей площади, надрывах, трещинах, расслоениях резины, наплывах резины на металлическую поверхность. Каждый комплект упругих элементов комбинированной резино-металлической опоры подвергать стендовой тарировке по определению его высоты под нагрузкой с учетом динамической нагрузки, равной 110кН, а также проверке качества изготовления резино-металлических элементов.

   4. Сборку опор рамы тепловоза выполнять в соответствии с требованиями чер-тежей. Для тепловозов, имеющих комбинированных резинометаллические опоры рам зазор между основанием шкворня и втулкой шкворневого гнезда должен быть от 20 до 40 мм. В пределах сек-ции отклонение по высоте комплектов комбинированных резинометаллические опор допускается не более 1 мм и достигается путем установки регулировочных прокладок под опорную часть кузо-ва.

4.3.4 Автосцепное устройство

4.3.4.1 Детали автосцепного устройства и фрикционные поглощающие аппараты ре-монтировать в соответствии с требованиями распоряжения ОАО «РЖД»№ 2745р (п. 24 приложения Б).

1. Кузов тепловоза

   1. Дефектные сварные швы и трещины в каркасах (угольниках, балках, косын-ках и др.) кабины машиниста, кузова над дизель-генератором и холодильной камеры вырубить и заварить с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

   2. Угольники и косынки, изношенные более 15 % сечения, заменить. Детали каркаса кузова, имеющие местные изгибы, выправить.

   3. Трещины в наружной обшивке длиной до 300 мм заваривать. Трещины дли-ной более 300 мм, пробоины, местные коррозионные повреждения более 50 % толщины листа не допускаются. Часть места обшивки кузова с указанными не допускаемыми дефектами заменить. Приварку нового листа выполнять заподлицо с наружной обшивкой; зазоры в стыках листа и про-жоги не допускаются.

   4. Местные вмятины и волнистость металлической обшивки кузова с размера-ми, указанными в таблице 17, оставлять без исправления.

      Таблица 17

      
       

      Наименование	Допускаемые величины дефектов при замере на длине 1 м кузова, мм
      1. Передняя и боковые стенки кузова	не более 6

      
       

      Наименование	Допускаемые величины дефектов при замере на длине 1 м кузова, мм
      2. Задняя стенка кузова (холодильной камеры)	не более 8
      3. Крыша кузова	не более 8

   5. Металлическую обшивку кузова при наличии вмятин и волнистости, более допускаемых пределов выправлять. При невозможности правки листы заменить новыми.

   6. Дефектные крышки воздушного канала и дверцы песочниц выправить, мест-ные неприлегания допускаются не более 2 мм.

   7. Балки каркаса крышки кузова, кабины машиниста и холодильной камеры, при наличии сквозных трещин, заменить или ремонтировать с установкой накладок.

   8. Болтовые отверстия по каркасу кузова тепловоза при наличии износа более 2 мм по диаметру заваривать с последующим восстановлением согласно требований чертежа. Резьбовые отверстия под винты для накладок и облицовочных поясов, при наличии сорванных ни-ток, перерезать на следующий размер по стандарту.

   9. Люки и жалюзи кузова, предохранительные устройства и цепи осмотреть и ремонтировать. Крышки всех люков должны свободно поворачиваться на своих осях и плотно за-крываться. Местные зазоры между крышками люков и кромками окантовок проёмов допускаются не более 2 мм. Рычаги должны свободно поворачиваться на своих осях и перемещаться от руки в прорезях кронштейнов. Концы крючков после сборки и регулировки длины цепей люков подог-нуть и заварить.

   10. Вентиляционные каналы кузова продуть, очистить и тщательно осмотреть. Обратить внимание на состояние перегородок и сварных швов; трещины разделать и заварить с постановкой накладок в доступных местах.

   11. Водосливные желоба и козырьки кузова, окон и дверей осмотреть, повреж-дённые заменить или восстановить, недостающие установить.

   12. Внутреннюю обшивку кабины машиниста, съёмной части кузова и холодиль-ной камеры, тепло-и звукоизоляцию кабины машиниста, полы кабины машиниста, деревянные детали кузова, окон и дверей при СР ремонте заменить при наличии неисправимых дефектов. При КР – внутреннюю обшивку, тепло – звукоизоляцию, полы кабины машиниста заменить независи-мо от состояния. Восстановить, имеющий разрушения теплоизоляционный слой мастики кабины.

   13. Поврежденные резиновые детали переходного тамбура, ремонтировать при наличии дефектов или заменять в соответствии с

       ЦМВ-104-24.25102.00008 (п. 71 приложения Б).

   14. Высокопрочные электрообогреваемые стекла окон кабины машиниста заме-

       нить при наличии трещин. Окна должны быть оснащены автоматическим регулятором, предот-вращающим перегрев стекол. Резиновые профили уплотнения стекол окон, прожектора, буферных фонарей при замене стекол заменить. Неплотности между стеклом и уплотнением заполнить си-ликоновым герметиком. Рамки задвижных и ветровых стекол снять и ремонтировать.

   15. Стык резинового профиля должен располагается на вертикальной стороне, а стык замка смещаться относительно стыка профиля от 100 до 200 мм в любую сторону. Закреп-ленные стекла не должны иметь свободных перемещений. Откидной подлокотник должен фикси-ровать в открытом положении ветровое стекло.

   16. В любом положении задвижного и ветрового стекла допускается вертикаль-ный люфт не более 2 мм, горизонтальный -не более 1 мм.

   17. Двери входные и внутренние ремонтировать. Резиновый профиль, замок, уп-лотнения, стопоры двери заменить по состоянию и при замене стекла. Профиль должен плотно прилегать к стеклу и листам двери, зазоры в стыках профиля и замка не допускать. При замене двери приварку пятников выполнять в сборе со створками. Осевой зазор между пятником и створ-кой двери должен быть от 2 до 5 мм.

   18. Облицовку подлокотников боковых окон заменить. Настильный лист стола помощника машиниста заменить, если его состояние не соответствует требованиям конструктор-ской и технологической документации.

       При ремонте локомотива в объеме СР или КР кресла машиниста, не соответствующие требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (п.103 приложения Б), заменить на новые.

   19. При СР, КР ранее установленным креслам, соответствующим вышеуказан-ным требованиям, пришедшим в ремонт в составе локомотива:

       1. произвести визуальный осмотр, проверить целостность и работоспособность, сма-зать регулировочный механизм. При неисправной работе, наличии поврежденных элементов (ре-гулировочный механизм, сиденье, спинка, подлокотник) поврежденные элементы заменить на но-вые. При невозможности выполнить замену того или иного элемента произвести замену кресла на новое, соответствующее требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (п.103 приложения Б);

       2. в случае превышения креслом срока службы установленного в технических услови-ях или руководстве по эксплуатации кресло заменить на новое, соответствующее требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (п.103 приложения Б) независимо от состояния.

   20. Поручни дверей ремонтировать. Покрытие поручней восстановить согласно требованиям чертежа.

   21. Ручки, планки и предохранительные упоры дверей и окон покрыть антикор-розийным покрытием, в соответствии с требованиями чертежей. Ручки входных дверей отремон-

       тировать – восстановить работу от ключей и запоров.

   22. На тепловозах ТЭ10МК, ТЭ10УК и ТЭ10УТК с унифицированными пульта-ми , необорудованных дверью кабины машиниста увеличенной толщины, выполнить установку по проекту 26.Т.493.50.75.000-1.

   23. Фалы аварийных выходов заменить независимо от состояния. На тележках тепловозов типа ТЭ10МК, ТЭ10УК, ТЭ10УТ и ТЭ10УТК, необорудованных аварийным выходом кабины машиниста, выполнить установку по чертежу 26.Т.370.50.80.000.

1. Рама челюстной тележки

   1. Предварительно обмытую раму тележки осмотреть, обратить особое внима-ние на возможные трещины в углах буксовых челюстей, нижних и вертикальных листах боковин, местах приварки межрамных креплений, сварных швах и изгибах листов.

   2. Перед ремонтом проверить геометрию рамы тележки линейными угловыми измерительными приборами или оптическим методом.

   3. Сварочные работы при ремонте рам тележек производить в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

   4. Рамы тележек, имеющие местные износы листов глубиной более 5 мм, вос-становить электронаплавкой с последующей механической зачисткой мест сварки заподлицо с по-верхностью листа.

   5. Части рамы тележки, имеющие прогиб более допускаемого, указанного в конструкторской документации выправить с подогревом мест при затянутых подбуксовых струн-ках. Прогиб концевых балок и шкворневой балки рамы до 5 мм оставлять без исправлений.

   6. При ремонте боковин рамы тележки соблюдать следующие условия:

      1. скосы (каблучки), буксовых челюстей под струнки при наличии выработки испра-вить шлифовкой и шабровкой с проверкой по шаблону уклона 1:12;

      2. при ремонте болтовых отверстий в боковинах рамы тележки увеличение диаметра отверстий под болты допускается, не более 4 мм по сравнению с чертежным размером. При уве-личении диаметра отверстий под болты более 4 мм отверстия восстановить наплавкой с после-дующей механической обработкой до чертежных размеров;

      3. призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых балок при ос-лаблении в отверстиях, с поврежденной или сорванной резьбой заменить.

      4. боковые и лобовые наличники заменить, допускается установка регулировочной прокладки под наличник толщиной не более 1 мм.

   7. Буксовую струнку при наличии трещин заменить, натяг менее 5 мм восстано-вить наплавкой опорных поверхностей буксовой струнки с последующей нормализацией и меха-

      нической обработкой до чертежных размеров. Прилегание струнки к каблучкам должно быть не менее 75 % рабочих поверхностей.

      Перед окончательной затяжкой болтов подбуксовых струнок в зазор (61) мм между стрункой и буксовой челюстью легкими ударами забивать регулировочные прокладки или ставить регулировочные шайбы, после чего тщательно закрепить гайки. Для предупреждения отворачива-ния болтов их головки прихватить электросваркой.

   8. Изношенные опорные планки для пружинных подвесок тяговых электродви-гателей заменить. При этом расстояние между верхними и нижними приливами должно быть в пределах (3045) мм. Разрешается постановка с обваркой по периметру термообработанных пла-нок толщиной не менее 5 мм.

      Опорные поверхности парных пружинных кронштейнов должны лежать в одной плоско-сти. Допускается отклонение не более 0,5 мм.

   9. При ремонте шкворневой балки соблюдать следующие требования:

      1. втулка шкворневого гнезда рамы при наличии износа более 1 мм по диаметру заме-нить на новую;

      2. гнездо шкворня проверить на наличие трещин керосином;

      3. несквозные трещины гнезда глубиной не более 30 % толщины стенки, а также над-рывы устранить заваркой.

   10. На раме тележки допускается:

       1. заваривать трещины в шкворневых балках с последующей механической зачисткой сварных швов заподлицо с металлом балок и усилением балок в этих местах приваркой накладок;

       2. приваривать новую шкворневую балку взамен дефектной;

       3. заваривать трещины в боковинах рамы, углах буксовых челюстей, местах приварки между рамных креплений и листах рамы;

       4. наплавлять местные износы листов рамы, износы поверхностей буксовых челюстей в местах постановки буксовых струнок и гнёзд для хомутов рессор;

       5. приваривать новые кольца подпятников и наличники челюстей;

       6. заваривать не более 2-х трещин на каждой части рамы тележки, боковине, балках, между рамных креплениях и шкворневой балке с постановкой усиливающих накладок.

   11. На раме тележки не допускается:

       1. заваривать сквозные трещины в шкворневой балке, длина которых превышает 40 % длины периметра балки в поперечном сечении, а также трещины в ранее поставленных усилениях рамы;

       2. подрезы сварных швов при заварке трещин.

   12. При смене негодных элементов рамы тележки местные зазоры между вновь

       привариваемыми элементами в местах сварных швов не должны превышать 2 мм; допускается пригонка привариваемых элементов к раме тележки по месту.

   13. Наплавку опорных поверхностей рамы в местах прилегания буксовых стру-нок, гнёзд для хомутов рессор и местный износ в листах рамы глубиной более 3 мм выполнять электродуговой сваркой. Восстанавливаемые поверхности перед наплавкой нагреть до температу-ры от 200 до 250 0C с помощью газовой горелки.

   14. При ремонте кронштейнов рамы тележки выполнять следующие требования:

       1. кронштейны при наличии трещин и надрывов в местах гибки заменить. Сварные швы крепления кронштейнов к боковине рамы тележки при наличии дефектов вырубить и прива-рить вновь с соблюдением технических требований по сварке. Литые кронштейны тормоза при наличии трещин, не превышающие 20 % поперечного сечения, восстановить сваркой;

       2. отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или задиры, обработать с постановкой втулок соответствующего размера по наружному диаметру. Увеличение диаметра отверстий под втулки кронштейнов допускается не более 2 мм по сравнению с чертеж-ным размером. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в кронштей-нах восстановить наплавкой;

       3. привалочная поверхность тормозного цилиндра должна плотно прилегать к плоско-сти кронштейна. Местный зазор допускается не более 0,5 мм на площади, не превышающей 30 % поверхности соприкосновения.

   15. Опоры рессор на раме тележки при наличии трещин или выработок, глуби-ной более 0,5 мм заменить. Допускается исправление мест опор наплавкой с последующей меха-нической обработкой.

   16. Ролики опоры рамы проверить дефектоскопом и при наличии трещин, изно-сов их поверхности более 2 мм по диаметру, заменить.

   17. Цилиндрическую поверхность роликов в пределах допуска шлифовать, при этом твердость цилиндрической поверхности должна быть в пределах HRC  55.

       Уменьшение диаметра цапф более чем на 1,5 мм не допускается. Восстановление произ-водить осталиванием или напыление цапф. При большем износе восстановление цапф произво-дить путем проточки их диаметра 26 мм с радиусом перехода утолщенной части 2 мм и после-дующей напрессовкой закаленных втулок из стали 45Х с толщиной стенки 4 мм. Втулка по внут-реннему диаметру в месте контакта с утолщенной частью ролика должна иметь фаску 345. Зазор между цапфой и отверстием в обойме должен быть в пределах от 0,06 до 0,35 мм. Требуемый за-зор обеспечить наплавкой отверстий обойм с последующей механической обработкой или поста-новкой сменных втулок.

   18. При наличии трещин, надрывов и износе более допустимого, гнездо опоры

       заменить. При износе по диаметру более 3 мм и по толщине более 2 мм разрешается наплавка.

   19. Опоры (верхняя и нижняя) при наличии трещин и надрывов или при износе по толщине рабочей поверхности более 3 мм (верхней) и более 2 мм (нижней) заменить. Местную выработку наклонных рабочих поверхностей опор устранять наплавкой с последующей обработ-кой и обеспечением твердости рабочей поверхности не менее 45 HRC.

   20. Внутренние боковые упоры верхней опоры шлифовать для устранения выра-боток при условии сохранения чертёжного зазора между гнездом и верхней опорой в пределах от 0,15 до 2 мм. Угол наклона рабочего профиля у верхней и нижней опор должен быть 2, а угол ус-тановки опор рамы должен быть 5 -для тепловозов 2ТЭ10Л (15 -для тепловозов ТЭП10Л). Уменьшение толщины упоров после шлифовки допускается не более 2 мм по сравнению с чер-тёжным размером.

   21. Обоймы роликов опор рамы заменяются при наличии трещин и надрывов или износов по толщине более 2 мм. Обеспечение допустимых зазоров между обоймой и направляю-щей осуществляется за счёт сменных планок увеличенной толщины.

   22. При сборке деталей опоры в её корпусе соблюдать следующие условия:

       1. уменьшение высоты возвращающих устройств опор, измеряемой от опорной по-верхности нижней опоры до гнезда шаровой опоры, допускается не более 9 мм по сравнению с чертёжным размером;

       2. разница в высоте возвращающих устройств опор на одной тележке допускается не более 1,5мм;

       3. разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами боковых опор допускается не более 1 мм;

   23. Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, заменить новыми. Погнутые скобы выправить с предварительным нагревом.

   24. После всех сварочных работ геометрию рамы тележки повторно проверить соблюдением следующих технических требований:

1. разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних боковых поверхностей буксовых направляющих в одном буксовом проёме с наличниками допускается не более 0,3 мм;

2. наружные и внутренние грани буксовых направляющих должны быть отвесными; отклонение допускается не более 1 мм;

3. широкие плоскости буксовых направляющих должны быть перпендикулярны к про-дольной оси тележки; отклонение на ширине буксовой направляющей допускается без наличников и с наличниками не более 0,3 мм;

4. взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое по на-правляющим поверхностям буксовых проёмов, допускается не более 1,2 мм с наличниками;

5. допуск параллельности широких плоскостей буксовых направляющих между собой для каждого буксового проёма 0,5 мм в вертикальной плоскости и 0,3 мм в горизонтальной плос-кости;

6. расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проёма должно соответствовать требованиям чертежа. Разница в средних замерах на одной и той же тележке меж-ду правой и левой сторонами для одной оси колёсной пары допускается не более 0,4 мм;

7. расстояние между серединами смежных буксовых проёмов должно быть в пределах указанных на чертеже (21002) мм. Разность расстояний между серединами смежных буксовых проёмов, измеряемых по обеим сторонам рамы тележки (с наличниками и без наличников), допус-кается не более 0,5 мм;

8. разность расстояний между центром шкворневого гнезда и серединами крайних бук-совых проёмов с наличниками, измеряемая в четырёх точках по спинкам боковин рамы те-лежки, допускается не более (1) мм;

9. допуск параллельности боковин рам между собой -3 мм;

10. взаимное смещение боковин рамы, проверяемое по направляющим поверхностям буксовых проёмов, не более 1,5 мм.

1. Рама бесчелюстной тележки

   1. Предварительно очищенную раму тележки осмотреть, проверить геометрию рамы тележки линейными угловыми измерительными приборами или оптическим методом, а в местах возможного появления трещин на сварных швах -капиллярным методом неразрушающего контроля.

   2. Сварочные работы при ремонте рам тележек производить в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 9.приложения Б).

   3. Рамы тележек, имеющие местные износы и выработки листов более 3 мм, восстановить электронаплавкой с последующей механической зачисткой мест наплавки заподлицо с основным металлом.

   4. О произведенной заварке трещин, усилении рамы накладками или замене частей рамы, в паспорте тележки сделать соответствующие записи с приложением эскизов мест, на которых выполнены работы.

   5. Проверить шаблоном износ клиновых пазов в кронштейнах рамы под хвосто-вики валиков буксовых поводков с предварительной механической зачисткой заусенцев на гранях паза. Зазор между горизонтальной гранью шаблона и дном паза должен находиться в пределах от 3,0 до 7,0 мм, а прилегание боковых граней шаблона к боковым стенкам паза -не менее 50 % их поверхности. В случае уменьшения зазора до размера менее 3,0 мм, паз восстановить наплавкой и обработкой до чертежных размеров.

   6. Негодные кронштейны и скобы рамы срезать и приваривать новые. Прове-рить разверткой отверстия под посадку втулок в кронштейнах и запрессовать новые втулки взамен изношенных с соответственно увеличенным наружным диаметром и натягом согласно требовани-ям чертежа. Увеличение отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы допускается не более 2 мм против чертежного размера. При большем увеличении отверстия заварить и вновь рассвер-лить согласно требованиям чертежа.

   7. Элементы рамы тележки, имеющие прогибы, править с предварительным по-догревом. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм оставлять без исправлений.

   8. При ремонте рамы тележки запрещается заваривать:

      1. поперечные сквозные трещины, а также трещины длиною более 30 % периметра по-перечного сечения в шкворневой и концевых балках, боковинах;

      2. трещины в ранее поставленных усилениях рамы;

      3. трещины в кронштейнах тормозных цилиндров и подвесках тяговых электродвига-

         телей;

         
          

      4. трещины в кронштейнах для крепления буксовых поводков.

   9. Дефектные резьбовые отверстия под болты крепления поводков перерезать

      на М22, при срыве ремонтной резьбы отверстия заплавить, обработать и нарезать новую резьба в соответствии с требованиями чертежа.

   10. Гнездо и детали шкворня проверить на наличие трещин методами неразру-шающего контроля согласно приложения В настоящего руководства. При наличии трещин в кор-пусе, в планках и втулках ползуна -перечисленные детали заменить. Суммарный зазор между планками ползуна шкворня и шкворневой балкой допускается в пределах от 0,14 до 2,5 мм, при большем зазоре планки заменить. Износ горизонтальных планок ползуна и шкворневого гнезда допускается не более 0,5 мм, местная выработка не более 0,3 мм. Втулку ползуна при увеличении внутреннего диаметра более 231 мм в результате износа заменить.

   11. После ремонта раму тележки проверить на наличие трещин методами нераз-рушающего контроля с соблюдением следующие требований:

1. допуск соосности клиновых пазов кронштейнов левой и правой боковин должен быть в пределах от 1,0 до 1,5 мм;

2. допуск плоскостности поверхностей базовых каблучков относительно общей приле-гающей плоскости должен быть в пределах от 0,6 до 0,8 мм;

3. расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб крон-штейнов должно быть в пределах от 1878 до 1880 мм;

4. расстояние от оси клинового паза верхней поводковой скобы до оси паза нижней поводковой скобы должно быть в пределах от 1019,5 до 1021 мм;

3) стрела прогиба пружины под рабочей нагрузкой 56 кН должна быть

(141,5) мм.

1. Сварочные и наплавочные работы производятся в соответствии с требова-ниями ЦТ-336 (п. 9 приложения Б). Кроме того, разрешить:

   1. наплавку направляющих пазов буксы для сменных опор, если размер превышает

      32 мм с последующей обработкой до чертежных размеров;

   2. зазоры между аркой и ограничителями буксы устранять путем наплавки выработок в арках с последующей обработкой до чертежных зазоров между упорами рамки и ограничителями на буксе;

   3. износ ограничителя корпуса буксы для арок восстановить наплавкой при износе бо-лее 2 мм.

2. Арку буксы осмотреть, проверить соответствие ее толщины чертежному раз-меру, при наличии трещин арку заменить. Износ паза под опору балансира и уменьшение толщи-ны арки более чем на 2 мм восстановить наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу.

3. При сборке букс и подкатке колесных пар соблюдать следующие требования:

1. середина расстояния между внутренними гранями бандажей колесной пары должна находиться на продольной оси тележки. Допускается разность расстояний от внутренних граней бандажей колесной пары до боковых наличников букс, прижатых упорами к торцам осей с правой и левой стороны не более 1 мм;

2. зазор (суммарный на обе стороны) между наличниками буксы и буксового проема рамы вдоль оси тележки должен быть в пределах требований чертежей;

3. осевые разбеги (суммарные) колёсных пар в раме тележки должны быть в пределах требований чертежей.

1. Букса поводковая

   1. Буксу разобрать, детали очистить осмотреть и дефектоскопировать согласно приложения В настоящего руководства.

   2. Корпус буксы заменить при наличии:

      1. трещин или излома щёк под поводки и пружины;

      2. трещин по клиновым пазам под валики амортизаторов;

      3. трещин на посадочной поверхности под роликоподшипники.

   3. При ремонте корпуса буксы разрешить:

      1. заваривать мелкие рассредоточенные надрывы на необработанных поверхностях корпуса за исключением крыльев и хвостовиков буксы. При этом глубина вырубки трещин не должна превышать 5 мм;

      2. наплавлять опорные поверхности под пружины рессор при их неравномерном изно-се или износе более 2 мм с последующей механической обработкой и контролем размеров по тре-бованиям чертежа;

      3. наплавлять резьбовые отверстия под болты с предварительной высверловкой резьбы до чистого металла;

      4. наплавлять торцы корпуса;

      5. восстанавливать наплавкой клиновые пазы под валики амортизаторов в случае несо-ответствия размеров в хвостовиках корпуса буксы при проверке шаблоном;

      6. восстанавливать посадочную поверхность под подшипники при износе более 0,2 мм по диаметру одним из отработанных методов.

   4. Механическую обработку восстановленных поверхностей корпуса буксы вы-полнять согласно требованиям чертежа.

   5. Механическую обработку клиновых пазов под валики амортизаторов выпол-нять с учётом их взаимного расположения в корпусе буксы и проверкой паза шаблоном. Зазор хвостовика валика буксового поводка в клиновом пазу должен находиться в пределах от 3 до 7 мм. Для обеспечения натяга разрешается уменьшать высоту клина хвостовика валика до 5 мм против чертёжного размера.

   6. Разница расстояний от центра валика до основания клинового паза щёк буксы на противоположных концах валика допускается не более 1,5 мм.

   7. Крышки буксы заменить при наличии трещин на фланцах и посадочных по-верхностях. Трещины в сварных швах крышек разделать и заварить.

   8. Элемент упругий заменить при повреждении резины, отслоения её от колец, толщине менее 12 мм. При КР элементы упругие заменить новыми.

   9. Пружину осевого упора заменить при трещинах, сколах, изломах, потере уп-ругости. Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах от 147 до (1501) мм, не перпендикулярность не более 1,5 мм в габаритах пружины.

   10. Кольца дистанционные и лабиринтные заменить при трещинах, изломах. За-диры, забоины, коррозионные повреждения дистанционных колец зачистить. При уменьшении натяга посадки лабиринтных колец менее 0,02 мм разрешается восстанавливать натяг цинковани-ем или осталиванием посадочных поверхностей.

   11. Поводок буксы осмотреть визуально и заменить при наличии трещин, воло-совин, забоин более 1 мм. Допускается обработка отверстия до диаметра 86 мм с постановкой при сборке втулки амортизатора увеличенного размера при этом натяг между втулкой амортизатора и поводком должен быть в пределах от 0,02 до 0,16 мм. Допускается увеличение диаметра отверстий под штифты до 9 мм.

   12. Амортизаторы поводка разобрать. Резиновые втулки амортизаторов поводка и торцевые амортизаторы заменить новыми. Валики амортизатора заменить при наличии трещин. Отверстия диаметром 22 мм допускается увеличивать до диаметра 24 мм с постановкой при сбор-ке ремонтных болтов крепления М22. Износ клиновой части по ширине свыше 0,2 мм устранить напылением или наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу.

   13. Посадку клиновых хвостовиков валиков поводка проверить по их гнёздам в раме тележки и на буксе. Щуп 0,05 мм не должен проходить.

   14. При обработке валика амортизатора соблюдать следующие технические тре-бования:

       1. допуск параллельности клиновых плоскостей хвостовиков между собой -0,5 мм;

       2. допуск смещения оси клинового хвостовика и оси диаметром от 60 до 0,5 мм;

       3. допуск смещения боковых поверхностей клиньев хвостовиков между собой -0,1 мм.

   15. Втулки черт. ТЭП60.31.99.118, черт. ТЭП60.31.99.120 заменить заменит но-

       выми.

       
        

   16. При сборке амортизаторов поводка соблюдать следующие требования:

       1. перекос торца резиновой втулки относительно торца наружной -не более 4 мм;

       2. выворачивание и надрывы резиновой втулки не допускаются;

       3. перед запрессовкой смазать резину и все соприкасающиеся поверхности трения сме-

          сью 30% масла касторового ГОСТ 6757-96 (п. 73приложения Б) и 70 % этилового спирта техниче-ского марки А ГОСТ 17299-78 (п. 74 приложения Б);

       4. допуск биения поверхностей А относительно оси -0,1 мм;

       5. после формирования амортизатор выдержать в течение 3 суток при температуре от плюс 8 до плюс 30 0С без света;

       6. маркировать на торце валика согласно требованиям чертежей.

       7. Ремонт, формирование и подбор характеристик резинометаллических элементов буксовых поводков выполнять в соответствии с ТИ-175 (п. 75 приложения Б).

   17. Сайлентблоки при КР установить новые.

   18. При сборке букс соблюдать следующие требования:

1. внутренние кольца роликоподшипников и шарикоподшипника перед посадкой на шейку оси нагреть в электрическом духовом шкафу с контролем температуры или в индустриаль-ном масле марки 12 или 20 ГОСТ 20799-88 (п. 76 приложения Б) до температуры от 100 до 120 0С. Натяг при посадке колец роликоподшипников должен быть в пределах от 0,035 до 0,065 мм, коль-ца шарикоподшипника в пределах от 0,023 до 0,065 мм;

2. роликоподшипники в одну буксу устанавливать с разностью радиальных зазоров не более 0,03 мм;

3. свободное пространство между осевым упором и лабиринтным кольцом заполнить смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-01 (п. 69 приложения Б) в количестве 2,5 кг;

4. момент затяжки: болтов крепления поводков (150+10) Н·м, болтов крепления крышки

   (150-20) Н·м;

5. восстановить, при необходимости, маркировку букс согласно требованиям чертежа;

6. замеры расположения букс относительно бандажей производить при выборе сво-бодного разбега в сторону колесного центра с приложением усилия (3000+500) Н. Разность разме-ров с обеих сторон не более 3 мм.

1. Рессорное подвешивание челюстных тележек

   1. Детали рессорного подвешивания восстановить сваркой или наплавкой со-гласно действующей ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

   2. Листовые рессоры ремонтировать в соответствии с техническими требова-ниями РД 103.11.896-92 (п. 77 приложения Б).

   3. Пружины цилиндрические заменять при наличии изломов, отколов и трещин в витках, а также, если имеется выработка и коррозионные повреждения более 10 % площади се-чения прутка. Пружины проверять под рабочей статической нагрузкой. При этом уменьшение вы-соты пружины по сравнению с чертежным размеров должно быть не более 5 мм.

   4. Отверстия под втулки в рессорных балансирах, стойках и подвесках, имею-щие износ или задиры, растачивать или развертывать, при этом увеличение диаметра отверстий по сравнению с чертежным размеров допускается не более 2 мм с последующей установкой новой втулки соответствующего диаметра. При ремонте рессорного подвешивания запрещается восста-новление сваркой рессорной стойки, подвески рессор и балансиров, имеющих трещины, не огово-ренные действующей ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

   5. Втулки рессорного подвешивания и призмы в балансирах заменять независи-мо от состояния.

   6. Валики заменить новыми: при износе валиков рессорных (черт. Т840.00.01, черт. Т840.00.02,черт.Т840.00.03) в местах контакта их с втулками балансиров более 1 мм, и вали-ков (черт. Т840.00.01, черт. Т840.00.03) в местах их контакта с втулками опор рессоры, рессорных и концевых подвесок более 0,5 мм. Старогодние валики подлежат магнитной дефектоскопии. За-зоры между валиками и подвесками обеспечивать в пределах допусков п. 3.2.3 приложения А на-стоящего руководства. В пределах ремонтных допусков разрешается проточка и шлифовка старо-годних валиков.

   7. Опоры рессоры, имеющие трещины, заменить. Отверстия под втулки в опо-рах, имеющие износ или задиры, обрабатывать на станке. Увеличение диаметра отверстий под втулки допускается не более 2 мм по сравнению с чертежным размером.

   8. Резиновые амортизаторы пружин заменить при наличии расслоений, трещин в резине, трещин в металлических пластинах, уменьшения высоты шайбы в свободном состоянии менее 26 мм при нагрузке 45 кН. При капитальном ремонте КР амортизаторы пружин заменить новыми.

   9. Концевые подвески разобрать, стержни проверить дефектоскопом.

   10. Отремонтированное и собранное рессорное подвешивание тепловоза должно удовлетворять следующим требованиям:

       1. листовые рессоры и балансиры должны иметь горизонтальное расположение, при этом разность расстояний от верха рессорной подвески до нижнего обреза рамы тележки для обо-их концов одной рессоры не должна превышать 30 мм;

       2. зазор в горизонтальной плоскости между балансирами (по концам их у подвесок) и рамой тележки должен быть не менее 4 мм;

       3. зазор между верхней частью арки буксы и рамой тележки полностью экипированно-го тепловоза должен быть не менее 45 мм;

       4. суммарный осевой зазор в шарнире между рессорной подвеской или стойкой и ба-лансирами должен быть в пределах от 2 до 9 мм;

       5. суммарный осевой зазор в нижнем шарнире рессорной подвески между опорой рес-соры и подвеской должен быть в пределах от 2 до 5 мм.

   11. Допускается регулировка рессорного подвешивания за счёт:

       1. изменения высоты опорных точек рессорных балансиров путём постановки сменных опор под балансиры в буксах с различной высотой головок в пределах от 25 до 28 мм;

       2. постановки прокладок (толщиной не более 6 мм) между опорами листовых рессор и коренными листами;

       3. постановки круглой прокладки толщиной не более 10 мм и не менее 4 мм между пружинами и опорными поверхностями концевых буксовых челюстей.

2. Фрикционный гаситель колебаний

   1. Гаситель колебаний, разобрать, детали очистить осмотреть.

   2. Тягу поршня проверить дефектоскопом; при наличии трещин, срывов резьбы М27 на хвостовиках заменить. Запретить наплавку изношенных мест на тяге. Кольцевой износ на поверхности по диаметру 27 мм глубиной до 1 мм оставлять без исправления. При большем изно-се отрезать дефектную часть хвостовика и приварить газопрессовой сваркой новую часть с обра-боткой по чертежу.

   3. Сухари, обоймы гасителя заменить при наличии трещин, отколов, износа сферических поверхностей. Допускается поверхностные вмятины глубиной не более 0,5 мм диаметром не более 2 мм и расположенные друг от друга на расстоянии не менее

      10 мм.

      
       

   4. Поршень гасителя заменить при трещинах, изломах. Допускается уменьше-

      ние диаметра рабочей поверхности поршня до 99 мм.

   5. Вкладыш гасителя колебаний заменить при трещинах. Накладку вкладыша при износе более 0,5 мм или ослаблении заменить.

   6. Крышку гасителя заменить при трещинах и отколах фланца крепления. При износе крышки более 2,5 мм по толщине, дно крышки под опорную часть пружины проверить на станке и приварить к ней шайбу соответствующей толщины с проверкой параллельности её плос-кости к привалочной плоскости кронштейна. Отдельные пробоины (до 20 мм) заваривать аргоно-дуговой сваркой.

   7. Пружину гасителя колебаний заменить при трещинах, изломах, волосовинах, потёртостях, коррозионных повреждениях более 10 % сечения витка. Высота пружины в свобод-ном состоянии должна быть не менее 115 мм.

   8. Поршень гасителя термообработать после проточки.

   9. Проверить состояние сварного шва приварки кронштейна гасителя колебания к передней крышке буксы. При обнаружении трещин дефектный шов вырубить и вновь заварить или срезать старый кронштейн и приварить новый.

   10. Осмотреть резьбу на болтах и отверстиях корпуса гасителя. Болты с дефект-ной резьбой (вытянутой, смятой, сорванной и изношенной по диаметру) заменить, в отверстиях корпуса дефектную резьбу (смятую, сорванную, изношенную по диаметру) вырезать, заварить от-верстие, вновь просверлить и нарезать новую резьбу.

   11. При сборке гасителя колебания выполнить следующие требования:

1. вкладыши должны свободно, без заеданий, заходить в корпус гасителя колебаний, установленный на раме тележки;

2. нижняя гайка должна быть затянута и зашплинтована до установки пружины;

3. перед сборкой все сферические поверхности смазать смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-01 (п. 69 приложения Б), попадание смазки на рабочие поверхности порш-ня не допускается;

4. допускается выпучивание резины амортизаторов до 1,5 мм по всему периметру.

1. Гидравлический гаситель колебаний

   1. С тепловозов оборудованных гидравлическими гасителями колебаний демон-тировать их. Детали очистить, осмотреть.

   2. Корпус гидроамортизатора заменить при трещинах деталей, вмятин на трубе, изломах в головках. Трещины в сварных швах разделать и заварить с проверкой корпуса на герме-

      тичность смачиванием керосином, просачивание керосина не допускается. Негодную резьбу сре-зать и производить наплавку и нарезку новой резьбы согласно требованиям чертежа.

   3. Цилиндр заменить при наличии трещин, выкрашивания цементированного слоя, вмятин, размера внутреннего диаметра более 72 мм.

      Риски, задиры, неравномерный износ, овальность, ступенчатую выработку, коррозию на внутренних и торцевых поверхностях цилиндра устранить шлифованием до допускаемых разме-ров.

   4. Поршень гидроамортизатора заменить при наличии трещин и отколов. Изно-шенные поверхности поршня восстановить хромированием.

   5. При сборке гидроамортизатора соблюдать следующие требования:

• сборку производить в вертикальном положении, исключив возможность загрязне-ния, попадания пыли и влаги;

• в корпус заливать фильтрованное масло веретенное марки АУ ТС3801.482-76 в ко-личестве (1,350±0,025) л. Допускается использование масел марок АМГ-10 ГОСТ 6794-75 (п. 85 приложения Б), ВМГЗ ТУ 38.101.479 00, МВП ГОСТ 1805-76 или иных, согласованных из-готовителем амортизаторов;

• полость уплотнения штока заполнить смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 (п. 86

  приложения Б);

• гайку крепления поршня на штоке затянуть динамометрическим ключом моментом от 160 до 200 Нм и закернить выдавкой металла штока в пазы гайки в двух точках;

• амортизатор испытать на стенде в соответствии с ЦТ тр-10 (п. 39 приложения Б), с построением и контролем диаграмм сопротивления;

• выступающую часть поверхности штока смазать смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ

1. (п. 86 приложения Б) и закрыть чехлом.

   1. Рессорное подвешивание бесчелюстных тележек

      1. Рессорное подвешивание демонтировать. Разобрать детали очисть осмотреть на предмет дефектации.

      2. Опоры пружин рессорного подвешивания заменить при наличии трещин, из-ломов. Трещины в сварных швах разделать и заварить согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б). Из-нос опорных поверхностей под пружины свыше 1 мм устранить наплавкой и механической обра-боткой по чертежу.

      3. Пружины заменить при наличии:

         • сколов;

         • изломов витков;

         • волосовин;

           • выработки и коррозионных повреждений более 10% площади сечения.

1. Высота пружин в свободном состоянии и под статической нагрузкой должна со-ответствовать требованиям чертежей и нормам допускаемых размеров согласно п. 3.3.3 приложения А настоящего руководства.

2. Проверку пружин под статической нагрузкой, подбор их в комплекты по вы-соте и регулировку рессорного подвешивания производить согласно требованиям действующей документации.

3. Сборку рессорного подвешивания на тележке производить с соблюдением чертежа.

1. Опорно-возвращающие устройства бесчелюстной тележки, черт. 2ТЭ116.30.33.003

   1. Опорно-возвращающее устройство демонтировать с тепловоза, разобрать, де-тали очистить, осмотреть.

   2. Корпус опоры заменить при наличии трещин глубиной более 5 мм, длиной более 50 мм. Прочие трещины заварить электросваркой с разделкой швов, засверловкой концов трещин согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б) и зачисткой сварных швов заподлицо с основным металлом. При превышении расстояния между опорными планками корпуса свыше 229 мм, план-ки заменить.

   3. После установки нижней опоры с уплотнительным и нажимным кольцом, корпус проверить на герметичность путем заполнения керосином до нижнего уровня заливного отверстия. После выдержки 30 мин. выход керосина на наружные поверхности не допускается. После проверки керосин удалить, корпус насухо протереть, обработанные поверхности смазать смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-01 (п. 69 приложения Б).

   4. Опоры заменить при наличии плен, трещин, надрывов. Изношенные поверх-ности опор восстановить наплавкой и обработкой по чертежу. Проверку правильности обработки опорных поверхностей контролировать шаблоном. Обязателен контроль твердости поверхностей опоры. Глубина закаленного слоя опорной поверхности должна быть не менее 1,5 мм.

   5. Ролики проверить дефектоскопом и при наличии трещин, износа рабочей по-верхности свыше 2 мм заменить. При местной выработке роликов более 0,5 мм, наличии задиров, конусности и овальности более 0,2 мм ролики шлифовать на станке для устранения дефектов. До-пускается уменьшение диаметра ролика не более чем на 1,5 мм против чертежного размера с обя-зательным сохранением глубины закаленного слоя его рабочей поверхности не менее 1,5 мм (54 HRC).

   6. Обоймы роликов заменить при наличии трещин и надрывов. При задирах и царапинах на плоскостях обоймы допускается их механическая обработка до толщины не менее

      24 мм. При износе, ослаблении втулок увеличить отверстия под втулки до диаметра 38 мм с по-становкой втулок увеличенного наружного диаметра.

   7. При СР резинометаллические элементы (черт. 2ТЭ116.30.33.033) заменить при несоответствии требованиям чертежа, при КР заменить на новые.

   8. Стакан (черт. 2ТЭ116.30.33.039 СБ) заменить при трещинах, изломах, отко-лах фланца крепления. Втулку стакана заменить при дефектах резьбы М36.

   9. Уплотнение шкворня заменить при трещинах, изломах неподвижной крышке. Дефектные планки срезать и приварить новые.

   10. Упор (черт. 2ТЭ116.30.33.101-03) заменить при трещинах. Износ, овальность по диаметру 62 мм более 0,3 мм устранить обработкой до диаметра 61 мм, при большем износе поверхность восстановить осталиванием, плазменным напылением, хромированием или наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу.

   11. Износ ползуна по диаметру 250 мм устранить обработкой до размера 252 мм с постановкой втулки увеличенного размера. При износе втулки по диаметру свыше 231 мм, втул-ку заменить. Уменьшение размера по опорным планкам до 299 мм оставлять без исправления, при большем износе планки заменить.

   12. Узлы и детали установки опорно-возвращающих устройств тележки, черт. 2ТЭ116.30.33.004, отличающиеся от черт. ТЭ116.30.33.003.

4.3.15.12.1 Детали опоры, черт. 1990.30.33.011 СБ:

1. плиту опоры заменить при наличии трещин и толщины, менее допускаемых разме-ров указанных в п. 3.3.2 приложении А настоящего руководства. Износ рабочих поверхностей устранить механической обработкой в пределах допуска и цементацией при снятии металла тол-щиной свыше 1 мм;

2. кожух (черт. 1990.30.33.012 СБ) или его сварные детали заменить при наличии тре-щин и изломов. Трещины в сварных швах разделать и заварить согласно требованиям чертежа. После сварочных работ кожух проверить на плотность керосином с выдержкой в течение 15 мин. Течь и потение не допускается;

3. детали каретки (черт. 1990.30.33.013 СБ) заменить при наличии трещин и изломов, сепаратор (черт. 1990.30.33.014 СБ) и ролик (черт. 1990.30.33.108) ремонтировать согласно требо-ваниям руководства 105.80700.2.10392 (п. 2.28 приложения Г).

1. Подвеска электродвигателя

   1. Подвески тяговых электродвигателей демонтировать, разобрать, детали очи-стить осмотреть.

   2. Накладки обойм и прокладки опорных носиков ТЭД, имеющие изломы, тре-щины, сколы или износ более 1 мм заменить новыми.

   3. При установке новых накладок, их прилегание к обойме должно быть плот-ным, допускается местный просвет не более 1 мм на длине 30 мм и не более чем на трех участках.

   4. Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глубиной бо-лее 0,5 мм устранить наплавкой. Сработанные упоры пружин восстановить путем приварки колец соответствующей толщины. При наличии искривления и местном уменьшении диаметра стерж-ней, закрепляющих подвеску на кронштейне, допустить рихтовку стержней и при необходимости наплавку с последующей механической обработкой согласно требованиям чертежа.

   5. Пружину подвески заменить при наличии:

      • изломов, отколов и трещин в витках;

      • протёртости и коррозийных повреждений более 10 % сечения прутка, просевшие.

   6. При ремонте пружин подвески соблюдать следующие условия:

      • прогибы пружины согласно таблице 18;

        Таблица 18

        
         

        Прогибы пружины, мм	Нагрузка, кН
        5 -11	7,5
        11 -17	15
        20 -26	25

      • допуск перпендикулярности образующей пружины относительно торцов -5 мм в га-баритах детали;

      • разность между максимальным и минимальным значением шага не должна превы-шать 3 мм;

      • после вторичного обжатия пружины до соприкосновения витков остаточная дефор-мация не допускается;

      • на поверхности пружины заусенцы и острые кромки не допускаются;

      • отремонтированные пружины, признанные годными по наружному осмотру и обме-ру, испытываются под нагрузкой согласно ГОСТ 1452-86 (п. 78 приложения Б).

   7. Пружины по высоте распределяются на 3 группы:

      • первая группа от 195 до 193 мм;

      • вторая группа от 193 до 191 мм;

      • третья группа от 191 до 189 мм.

        Бирку с указанием группы установить на втором витке.

   8. При сборке пружинной подвески соблюдать следующие условия:

      • пружины должны плотно прилегать торцами к опорным поверхностям рессорных

        обойм;

      • допускается местный просвет не более 0,5 мм, при условии равномерного прилега-ния на общей площади не менее 0,5 окружности;

      • пружинный комплект подвески должен состоять из 4-х пружин 2-ой группы или из 2-х пружин 1-ой группы и 2-х пружин 3-ей группы. При этом пружины 1-ой группы устанавливать крайними.

   9. Перед установкой на места стержни и трущиеся поверхности (опорные по-верхности) пружинных подвесок смазываются смазкой УСсА ГОСТ 3333-80 (п. 79 приложения Б).

1. Кожух редуктора

   1. Кожух разобрать, очистить и осмотреть.

   2. Половинки кожуха проверить на герметичность керосином с обмеливанием сварных швов.

   3. Сварку и наплавку производить согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б) на-стоящего руководства.

   4. При ремонте кожуха редуктора разрешить:

      • заварку трещин в сварных швах и листах с предварительной вырубкой старого шва и зачисткой мест под сварку;

      • наплавлять изношенные поверхности при толщине листов не менее 50 % от чертеж-ного размера;

      • приваривать новые листы и бонки;

      • приваривать накладки на пробоины в кожухе;

      • оставлять без наплавки детали кожуха, имеющие износ до 1 мм;

      • восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой резьбовые от-верстия крепления кожуха к тяговому электродвигателю.

   5. Боковые листы кожуха, имеющие вмятины и коробление, выправить. Короб-ление проверить линейкой и щупом, допускается коробление не более 1,5 мм, местные выбоины -не более 3 мм.

   6. При наличии на кожухе пробоины острые кромки притупить, вмятины вы-править и зачистить место под постановку накладки. Накладка приваривается обратноступенча-тым способом, при этом накладка должна перекрывать отверстие пробоины не менее чем на 50 мм, толщина накладки должна быть равна толщине основного металла или составлять не менее 75 % его толщины.

   7. Крышка должна обеспечивать плотность закрытия горловины. Пробку с де-фектной резьбой заменить.

   8. После ремонта сварные швы кожуха проверить на герметичность согласно п. 4.3.17.2.

   9. Внутренние и наружные поверхности кожуха окрашивать в соответствии с требованиями чертежей.

   10. При КР кожуха редукторов заменить независимо от состояния.

1. Колесно-моторный блок

   1. Колёсно-моторные блоки ремонтировать согласно руководства

      105.80700.10386 (п. 2.29 приложения Г) и требованиям рабочих чертежей.

   2. Капитальный ремонт тяговых электродвигателей выполнять в соответствии с требованиями руководства РК 103.11.321-2004 (п. 15 приложения Б).

   3. Шестерню ведущую (черт. 2ТЭ10Л.30.58.123,

      черт. 2ТЭ10Л.30.58.123-02) заменить при наличии:

      • трещин в зубьях и теле шестерни;

      • коррозийных питтингов площадью более 15 % поверхности зуба;

      • откола зубьев, если дефектное место отстоит от торца зуба на расстоянии более

      10 мм;

      
       

      • износа зубьев по толщине свыше допускаемого размера -17,5 мм.

   4. При износе, задире посадочной поверхности под вал тягового электродвига-

      теля шестерню заменить. При комплектовании колёсно-моторного блока проверить посадочные поверхности шестерни и вала электродвигателя по краске. Площадь прилегания этих поверхно-стей должна быть не менее 75 %. Проверку выполнить проталкиванием шестерни в её крайнее по-ложение на валу без вращения. Осевой натяг шестерни должен быть в пределах от 1,7 до 2,6мм. Для колесно -моторных блоков, где предусматривается фиксация ведущей шестерни гайкой со стопорной шайбой расстояние внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала электродви-гателя при плотной посадке холодной шестерни (до насадки) должно быть в пределах от 2 до 4 мм. Шестерню перед посадкой нагреть до температуры от 150 до 180 0С, нагрев шестерни свы-ше 180 0С запрещается.

   5. Диаметральный зазор между шейкой колёсной пары и моторно-осевым вкла-дышем должен соответствовать чертежу. Натяг вкладыша должен быть в пределах от 0,1 до 0,15 мм, при этом толщина прокладки между остовом и привалочной плоскостью крышки (шапки) моторно-осевого подшипника должна быть не менее 0,35 мм.

   6. Запретить постановку прокладок между торцами вкладышей моторно-осевых подшипников для восстановления нормального натяга.

   7. Колёсная пара должна проворачивается плавно, без рывков и заклиниваний в зубьях шестерён и моторно-осевых подшипников. Взаимное несовпадение торцов зубьев зубчато-го колеса и шестерни допускается не более 3 мм.

   8. Поверхности деталей, работающих в масле, должны быть чистыми. Касание торцов зубчатого колеса и шестерни о стенки кожуха не допускается. Зазор должен быть не менее 8 мм.

   9. После сборки проверить боковой зазор в зубьях и качество зацепления по от-печатку на краску. Зацепление шестерен должно быть не менее 70 % длины зуба.

   10. После окончательной установки кожуха зазор в плоскости разъёма допуска-ется не более 0,3 мм, между кромкой отверстий уплотнительного кожуха и цилиндрической ча-стью центра колеса -не менее 0,75 мм, несовпадение наружных кромок обеих половинок кожуха по плоскости разъёма не должно быть более 1,5 мм.

   11. Проверить боковой зазор и зацепление зубчатой передачи для жесткого зуб-чатого колеса. Проверку производить при вертикально поставленном электродвигателе колёсной парой вверх, без нагрузки, при этом боковой зазор между зубьями пары шестерён должен соответ-ствовать величинам, приведенным в п. 3.3.6 приложении А настоящего руководства.

   12. В челюстных тележках разность замеров расстояний от середины оси до на-личников букс, прижатых осевыми упорами к торцам оси, допускается не более 0,5 мм.

   13. Укладку набивки и установку фитильных, польстерных или циркуляционных устройств смазки моторно-осевых подшипников производить согласно требованиям рабочих чер-тежей на монтаж колёсной пары с электродвигателем.

   14. Болты крепления половинок кожуха затягивать моментом (250+50) Н·м, а

       крышки моторно-осевых подшипников к остовам тяговых электродвигателей моментом от 1,27 до 1,45 кНм, при этом пружинные шайбы с притупленными стопорящими кромками к постановке не допускать. После установки уплотнения моторно-осевого подшипника тягового электродвигателя в подшипнике в плоскости стыка щуп 0,2 мм не должен проходить. Полукольца должны плотно прижиматься к колёсному центру и к наружной поверхности буртов вкладышей подшипника. Разъемы кожухов зубчатой передачи и шапок моторно-осевых подшипников уплотнить силиконо-вым герметиком.

   15. При монтаже колёсную пару установить в среднее положение на одинаковое расстояние от торцов нижних вкладышей в остове электродвигателя (равное половине суммарного осевого разбега оси колёсной пары). Осевой разбег выдержать в пределах от 1 до 2,6 мм.

   16. Вкладыши моторно-осевых подшипников установить по меткам спаренности на моторно-осевые шейки от колёсной пары до упора в шпонки горловины остова. По этим же меткам буксы электродвигателя установить на верхние вкладыши так, чтобы направляющие штифты буксы вошли в отверстие на привалочной поверхности горловины остова. Перед поста-новкой вкладышей сопрягаемые поверхности в осевом подшипнике и остове смазать смазкой Бук-сол ТУ 0254-107-01124328-01 (п. 69 приложения Б).

   17. После проверки качества сборки колёсной пары с тяговым электродвигателем и зацепления в зубчатой передаче установить на место кожух редуктора.

   18. Собранный колёсно-моторный блок установить на стенд для обкатки в тече-ние 15 минут в каждом направлении. Перед обкаткой, щупом производить замер между шейкой оси колесной пары и вкладышем МОП, зазор должен быть от 0,5 до 0,89 мм. Полость подшипника осевого заправить осевым маслом марки «Л» или «З» ГОСТ610-72 (п. 80 приложения Б) в зависи-мости от времени года. Уровень смазки должен быть по кромке отверстия под пробку. Произво-дить полную заправку кожуха зубчатой передачи сезонной смазкой ОСп или осерненной смазкой

       по ТУ32ЦТ006-68 марок «Л» или «З» в количестве 5-ти литров. Колесно-моторный блок испытать при оборотах 5с-1, напряжении от 190 до 200 В и при токе нагрузки от 50 до 70 А. При обкатке не допускать повышенные местные нагревы более 60 0С деталей, рывки и заклинивания в зубчатой передаче, моторно-осевых и буксовых подшипниках, утечки масла.

2. Тормоз тележки, воздухопровод

   1. Ремонт тормоза и воздухопровода тележки производить в соответствии с ин-струкцией ЦТ/533 (п. 2 приложения Б).

4.3.20 Песочный трубопровод тележки

4.3.20.1 Песочный трубопровод тележки очисть, осмотреть и ремонтировать. Трубы, имеющие трещины, изломы, износы заменить. Резиновые наконечники заменить новыми.

4.3.21 Тормозная аппаратура и воздухопровод

4.3.21.1 Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны трубопроводов автотормоза и автоматики, воздухораспредели-тель разобрать, промыть и осмотреть. Ремонт выполнить в соответствии с инструкцией ЦТ/533 (п. 2 приложения Б). Допускается трубопроводы чертежи 2133.40.12.034, 2133.40.17.028, 2133.40.17.030, 2133.40.12.038, 2133.40.17.034, 2133.40.17.015 не демонтировать.

1. Воздушные резервуары

   1. Главные и запасные воздушные резервуары с тепловоза снять, очистить, ос-мотреть. Технический надзор за эксплуатацией, испытанием и ремонтом воздушных резервуаров осуществлять согласно действующим правилам ЦТ-ЦВ-ЦП/581 (п. 6 приложения Б) настоящего руководства.

   2. При производстве СР и КР тепловозов серии ТЭ10 главные воздушные резер-вуары со сроком службы более 20 лет заменить новыми.

1. Тормоз ручной

   1. Привод ручного тормоза и рычажную передачу демонтировать, разобрать, очистить, осмотреть и ремонтировать.

   2. Трещины каркаса и крышки разделать и заварить согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

   3. Втулки, подшипники, имеющие трещины, износ, овальность или конусооб-разность более 2 мм заменить. Втулка или подшипник должны плотно прилегать к поверхности корпуса или крышки, допускается зазор не более 0,3 мм.

   4. Шестерни заменить при наличии изломов или трещин зубьев, коррозийных язв площадью более 10 % поверхности зуба, вмятин на поверхности зуба площадью более 3 мм2. Износ посадочной поверхности ведущей шестерни более 0,2 мм устранить осталиванием или на-плавкой и последующей механической обработкой по чертежу. Дефектную резьбу наплавить и обработать по чертежу.

   5. Износ, овальность посадочной поверхности ведомой шестерни более 0,05 мм устранить расточкой до размера превышающего чертежный не более чем на 2 мм с постановкой при сборке сопрягаемых деталей увеличенного диаметра или наплавить с последующей механиче-ской обработкой по чертежу.

   6. Балансир и тягу заменить при трещинах, износе более 15 % сечения. Мень-ший износ устранить наплавкой и механической обработкой по чертежу. Разрешается дефектную часть тяги заменить новой, путем приварки кузнечной или газопрессовой сваркой с последующим испытанием на растяжение усилием 0,1 МН Направляющие бруски балансиров и накладки под-держивающих скоб тяг заменить новыми

   7. Ролики цепной передачи с износом более 1 мм по диаметру, заменить. Звенья цепи, имеющие трещины, заменить. Разрешается новые звенья цепи ставить в соединении на элек-тросварке.

   8. Рулевое колесо, имеющее трещины в пластмассовой облицовке, заменить.

1. Тифон и клапаны тифона

   1. Тифон разобрать. Проверить состояние его деталей, заусенцы на крышке за-чистить, мембраны заменить новыми.

   2. Трещины на трубе тифона длиной не свыше 30 мм заварить.

   3. Клапан тифона к седлу притереть или заменить новым, пружину заменить.

   4. Тифон совместно с клапаном проверить на плотность и звучание на теплово-зе при давлении воздуха в пределах от 0,6 до 0,8 МПа.

1. Манометры

   1. Манометры ремонтировать с заменой негодных деталей новыми. После ре-монта манометры поверить и опломбировать метрологической службой, проводившей поверку манометра. На стекле манометра нанести масляной краской дату ремонта и поверки, которая явля-ется контрольной при определении срока годности манометра.

   2. Установленные на тепловоз манометры должны иметь срок годности до оче-редной ревизии не менее 6 месяцев.

   3. Проверку и пломбирование манометров производить в соответствии с пунк-том 6.9 действующей ЦТ/533 (п. 2 приложения Б), с пунктами 23, 24, 25, 26, 27. 28, 29, 30 и 31 действующих ЦТ-ЦВ-ЦП/581 (п.6 приложения Б) и ГОСТ 2405-88

      (п. 81 приложения Б).

2. Песочная система

   1. Песочную систему разобрать и осмотреть, негодные детали заменить.

   2. Крышку бункеров и их замки ремонтировать. Трещины стенок и крышки бункеров заварить, при уменьшении толщины стенок свыше 30 %, стенки заменить.

   3. Форсунки, имеющие износ свыше чертежных, заменить новыми.

   4. Воздухораспределители песочниц испытать на стенде сжатым воздухом со-гласно требованиям чертежа.

   5. Песочные трубы очистить, негодные заменить новыми, вмятины устранить. Резинотканевые рукава соединений песочных труб заменить независимо от состояния.

3. Установка пенного пожаротушения

   1. Трубопровод воздушный и гидравлический с тепловоза снять, разобрать и осмотреть.

   2. Поврежденные трубы заменить новыми. Разрешается поврежденные трубы ремонтировать путем вварки годных труб газосваркой. При КР гидравлический трубопровод за-менить на новый. После окончания всех гибочных и сварочных работ трубы подвергнуть гидрав-лическим испытаниям давлением от 0,5 до 0,6 МПа в течение 3 мин. Течь и потение не допуска-ются.

   3. Резервуар противопожарной установки с тепловоза снять, промыть горячей водой или щелочным раствором, продуть сжатым воздухом и подвергнуть наружному осмотру. Производить гидравлическое испытание резервуаров в соответствии с правилам ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п. 6 приложения Б) настоящего руководства. При КР резервуар противопожарной установки за-менить на новый.

   4. При СР рукав заменить при трещинах, разрывах, потертостях, оголениях тек-стильного слоя. Допускается шланг изготавливать из двух частей, при этом большую часть рукава соединить с генератором высокократной пены. При КР рукав заменить на новый.

   5. В собранной воздушно-пенной установке проверить плотность соединений. Испытать согласно техническим требованиям чертежа.

4. Установка порошкового пожаротушения

   1. Резервуары освободить от огнетушащего порошка, отвернуть 16 болтов

      М16х60 и рассоединить верхний и нижний корпусы, тщательно очистить внутренние поверхности. Аэратор осмотреть и продуть сжатым воздухом. Восстановить покрытие внутренних по-

      верхностей корпусов эмалью ЭП-773, зеленой ГОСТ 23143-83 (п. 82 приложения Б).

   2. После сборки резервуара производить его гидравлическое испытание водой пробным давлением (1,50,03) МПа с выдержкой под этим давлением 5 мин., после чего давление постепенно снизить до 1 МПа, оставляя его постоянным все время необходимое для осмотра. При осмотре сварные швы резервуара обстукивать легкими ударами молотка 0,5 кг с закругленным медным бойком. После осмотра постепенно снизить давление до нуля. Резервуар признать выдер-жавшим гидравлическое испытание, если не будет обнаружено остаточных деформаций, разрывов или течи, слезок, а также потения в сварных швах или стенках. После гидравлического испытания высушить внутреннюю поверхность резервуара.

   3. Дефектные участки сварных швов, выявленные при гидравлическом испыта-нии, вырубить или выплавить воздушно-дуговой строжкой и заварить вновь по чертежу. Не до-пускать подчеканку швов. Контроль качества швов после сварки производить рентгеновским про-свечиванием согласно ГОСТ 7512-82 (п. 83 приложения Б) или ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ 14782-86 (п. 84 приложения Б).

   4. Результаты гидравлического испытания и проверки качества шва заносить в журнал испытаний.

   5. При СР рукав заменить при трещинах, разрывах, потертостях до оголения текстильного слоя. При КР рукав заменить независимо от состояния.

      Ствол пожарный разобрать, детали с трещинами, дефектной резьбой заменить. При сборке ствола соблюдать следующие требования:

      • резьбовое соединение надежно затянуть;

      • при открытии ствола шток должен без заеданий перемещается относительно стакана и возвращается в исходное положение под действием пружины;

      • герметичность ствола с пожарным рукавом проверить воздухом давлением в преде-лах от 0,75 до 0,9 МПа в течение 5 мин.

   6. Блок управления УПП.

      1. Детали клапана отпускного заменить при трещинах, изломах. Уплотнение поршня заменить независимо от состояния.

      2. После сборки клапан испытать на 3-х кратное срабатывание.

   7. Вентиль электропневматический ВВ-1415У3 (110 В) разобрать, детали и узлы очистить, осмотреть. Ремонт вентиля производить согласно руководства ИАКВ 677133.005РК (п. 3.44 приложения Г).

   8. Краны пробковые разобрать, негодные детали заменить. После сборки краны

      проверить на плотность воздухом.

   9. Трубопроводы УПП очистить. Трубы с трещинами и вмятинами заменить. При срыве, износе резьбы труб допускается отрезка негодной части и приварка новой с резьбой по чертежу. После сварочных работ трубы испытать на плотность.

1. Система пожаротушения газовая

   1. Демонтировать с тепловоза трубопроводы и огнетушитель ОС-8МД.

   2. Огнетушитель разрядить, очистить и подвергнуть гидравлическому испыта-нию давлением 19 МПа, течь и потение не допускаются.

   3. Пиропатрон заменить при несоответствии техническим данным паспорта за-вода-изготовителя.

   4. Баллон огнетушителя заменить при наличии трещин, плена, раковин, вмятин, рисок глубиной более 3 мм.

   5. Трубы, скобы, кожух заменить при наличии трещин, изломов.

   6. Монтаж системы пожаротушения газовой производить согласно требованиям чертежа.

2. Автоматический гребнесмазыватель

   1. Ремонт и эксплуатацию автоматического гребнесмазывателя АГС8 произво-дить в соответствии с АГС8М. 2ТЭ10.00.00 РЭ (п.2.31 приложения ОГ) и АГС8.00.00.00 КР (п. 3.44 приложения Г) настоящего руководства.

1. Электрическое оборудование

   1. Общие требования

      1. Ремонт электрических аппаратов производить единым ремонтом, без разде-ления на СР и КР , за исключением узлов и аппаратов, оговоренных особо в тексте и приложениях.

      2. Независимо от вида ремонта тепловоза:

         1. все аппараты снять, очистить от загрязнений и разобрать;

         2. на всех проводах восстановить маркировку согласно монтажной схеме тепловоза;

         3. на каждом аппарате нанести обозначения в соответствии со схемой тепловоза;

         4. наконечники проводов, имеющие выплавление припоя, обрывы жил, ослабления пе-репаять или опрессовывать, а наконечники с трещинами, износом отверстий и контактных по-верхностей заменить новыми. Пайку наконечников производить припоем, предусмотренным чер-тежом. Контактные поверхности наконечников после ремонта должны быть прямолинейными, хо-рошо пролужены и не иметь повреждений;

         5. ослабленные или поврежденные бандажи на изоляции проводов заменить новыми;

         6. отдельные узлы электрических аппаратов, не имеющие износа, трещин, ослаблений по посадке, размеры которых находятся в пределах допускаемых норм и при отсутствии других

         дефектов, допускается ремонтировать без их разборки и съема с аппарата.

      3. Очистку электрических аппаратов производить техническими моющими средствами, не оказывающими воздействия на изоляцию.

      4. Съемные изоляционные материалы (ленты, картон, полотно, резину, про-кладки, шайбы, трубки, фибра и др.) заменить новыми независимо от состояния.

      5. Пружины, имеющие трещины, изломы, потертости, потерю упругости, а так-же просевшие, заменить. Пружины проверить на параллельность опорных поверхностей витков, равномерность шага и отсутствие перекосов витков в соответствии с требованиями чертежей.

      6. Болты, винты, шпильки, гайки с трещинами, повреждением резьбы, граней, шлиц, а также оси и валики с трещинами и износом заменить.

      7. Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10 % сечения, дли-ну, отличающуюся от чертежной, с наличием следов перегрева, заменить. Наконечники шунтов при ослаблении перепаять. Гибкие шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом положении узлов аппарата.

      8. Провода соединительные, имеющие старение изоляции, изломы и обрывы токоведущих жил более 10 % сечения, а также со следами перегрева жил заменить.

      9. Контактные пластины, мостики контактные, контакты, держатели контактов, имеющие трещины, изломы, оплавления, заменить. Контакты (напайки), имеющие по износу оста-точную толщину менее 60 % чертежной, заменить новыми. Чистота (шероховатость) обработан-ных рабочих поверхностей контактов и их профиль должны соответствовать требованиям черте-жей.

      10. Касание контактов проверить на прилегание, которое должно быть: для сило-вых -не менее 80 % и блокировочных -не менее 75 % их чертежной ширины. Проверить разрыв, притирание, провалы и нажатие контактов, которые должны соответствовать требованиям черте-жей или нормам допускаемых размеров, установленных настоящим руководством.

      11. Резьбовые отверстия в деталях и узлах (металлических), имеющие износ, по-вреждение резьбы, восстановить электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу. Раз-решается дефектные резьбовые отверстия перерезать на следующий размер по стандарту с поста-новкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров.

      12. Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения, имеющие вы-работку или износ, обработать до размера, превышающего чертежный на 1 мм с постановкой со-прягаемых деталей соответствующего размера с сохранением допуска посадки по чертежу. При большем износе дефектные проходные отверстия (металлических деталей) заварить с последую-щей обработкой по чертежу.

      13. Детали и узлы электроаппаратов, изготовленные из пластмассы (пресс-материала), имеющие трещины длиной более 15 % сечения поверхности, а также трещины, выхо-дящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы, пробоины, сколы, прожоги, оплавления, износы поверхностей сопряжения со смежными деталями, заменить. Поверхности деталей и узлов зачистить от нагаров. Трещины не оговоренные, незначительные выработки, риски, задиры, вмя-тины на поверхностях допускается исправлять эпоксидными компаундами, смолами, клеями. По-верхности после исправления зачистить заподлицо. Отдельные детали и узлы (простые по форме) разрешается изготавливать из текстолита или стеклотекстолита, по согласованию в установленном порядке.

      14. Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или вновь изготовленные, должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей по:

          • чистоте (шероховатости) обработки;

          • форме и расположению;

          • термообработке и покрытию.

      15. Покрытия поверхностей деталей, узлов и электрических аппаратов лакокра-сочными материалами восстановить в соответствии с требованиями чертежей или инструкций по лакокрасочным покрытиям заводов-изготовителей.

      16. В собранных электрических аппаратах после ремонта суммарные зазоры в местах установки валиков и осей не должны превышать чертежные допуски более чем на 15 %.

      17. Все электрические аппараты, прошедшие ремонт, проверить, испытать, регу-лировать и настраивать согласно:

          1. инструкциям и программам заводов-изготовителей;

          2. техническим характеристикам;

          3. схемам тепловозов;

          4. ремонтным руководствам;

          5. настоящему руководству.

      18. Электроизоляционные материалы, включая лаки, компаунды, клеи, преду-смотренные в рабочих чертежах электрических аппаратов, допускается заменять на новые мате-риалы с равными или более высокими электротехническими характеристиками по согласованию в установленном порядке.

      19. При сборке тепловоза производить покрытие термоиндикаторной краской контактных соединений согласно утвержденного перечня.

1. Изоляционные панели аппаратов

   1. Панели, имеющие поджоги и оплавления, изломы, трещины, ослабления за-жимных болтов в теле, дефекты резьбы зажимных болтов, заменить.

   2. Панели, имеющие небольшие риски, задиры, забоины на поверхности разре-шается заделывать эпоксидными компаундами, клеями с последующей зачисткой заподлицо с на-несением покрывного слоя лака. Поверхность панелей после ремонта должна быть глянцевой и гладкой.

   3. Проходные отверстия панелей ремонтировать согласно п. 4.4.1.12 настоящего руководства.

   4. Новые панели аппаратов разрешается изготавливать из текстолита или стек-лотекстолита.

   5. Сопротивление изоляции панелей, замеренное на расстоянии от 12 до 15 мм между отдельными точками на лицевой стороне или торцах панели, должно быть не менее 200 МОм. Болты крепления аппаратов на панели залить битумной массой МБ-90/75 ОСТ 6997-77 (п. 87 приложения Б).

   6. Отремонтированную панель испытать на электрическую прочность изоляции напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

1. Катушки аппаратов и электропневматические вентили

   1. Катушки заменить при наличии:

      1. обрыва или межвиткового замыкания провода;

      2. обгорания или старения изоляции;

      3. пробоя на корпус;

      4. заниженного сопротивления изоляции, не поддающегося восстановлению сушкой.

      5. ослабление каркаса.

   2. У катушек проверить активное омическое сопротивление, которое не должно отличаться от расчетного в пределах от плюс 8 до минус 5 % при температуре 20 0С согласно ГОСТ 9219-88 (п. 88 приложения Б). При большем отклонении сопротивления катушка заменить. Новые катушки изготавливать согласно требованиям чертежей завода-изготовителя.

   3. Выводы катушек, имеющие ослабление или обрыв, перепаивать припоем марки, предусмотренной чертежом. При намотке катушки согласно расчетным запискам и требо-ваниям рабочих чертежей допускается спайка (в количестве двух-четырех в зависимости от коли-чества витков в катушке) обмоточного провода с зачисткой концов и припайкой припоем марки ПОССу 40-05 ГОСТ 21931-76 (п. 89 приложения Б).

   4. Покровную изоляцию катушек при наличии повреждений, старения изоля-ции, трещин заменить.

   5. Катушки, прошедшие ремонт, покрыть лаком в соответствии с требованиями чертежей.

   6. Катушки, залитые эпоксидным компаундом и не имеющие механических по-

      вреждений, проверить на межвитковое замыкание, электрическую прочность изоляции, сопротив-ление изоляции; негодные заменить.

   7. Электрическую прочность изоляции вновь изготовленных катушек испытать напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин. согласно требованиям рабочих чертежей. Катушки, отремонтированные без замены обмотки, испытать напряжением, равным 75 % величины напряжения установленного для испытания новых катушек.

   8. Проверить сопротивление изоляции катушек в холодном состоянии по отно-шению к корпусу, которое должно быть не менее 25 МОм.

   9. Катушки дугогасительные, имеющие трещины, изломы, оплавления на вит-ках, заменить.

   10. Детали электропневматических вентилей (корпус, прокладка, электромагнит, якорь, втулки, ярмо, сердечник, планки, перемычки и другие), имеющие трещины, изломы, износ, механические повреждение, заменить. Клапаны электропневматических вентилей, не обеспечи-вающие хода по всей длине заменить новыми. Ход клапана проверить специальным шаблоном на соответствие его требованиям чертежа. Допускается ход клапана проверять инструментальным методом. Клапаны притереть плотно к седлу без заеданий. Размеры седла клапана в корпусе должны соответствовать чертежу.

   11. Собранный вентиль типа ВВ-1, ВВ-3А, ВВ-32 испытать на плотность возду-хом давлением 0,7 МПа. Пропуск воздуха по местам притирки клапанов и в местах соединения воздухопроводов не допускается.

       Клапан должен четко срабатывать при давлении воздуха 0,35 МПа. Допускается прове-рять плотность воздуха манометром.

       Минимальный ток срабатывания для электропневматических вентилей должен быть не более (при U=75В):

       1) ВВ-1 -0,24А;

       2) ВВ-3А -0,3А;

       3) ВВ-32 -0,3А.

   12. Вентили типа ВВ-1000 ремонтировать в соответствии с требованиями ТУ за-вода изготовителя.

1. Трансформаторы и амплистаты

   1. Проверить активное сопротивление обмоток и сопротивление изоляции об-моток по отношению к корпусу и между обмотками. Активное сопротивление обмоток должно соответствовать техническим требованиям чертежей, а сопротивление изоляции должно быть в холодном состоянии не менее 30 МОм.

   2. Катушки трансформаторов и амплистатов с межвитковым замыканием, с ак-тивным омическим сопротивлением обмоток, отличающемся более чем на 15 % от номинального значения, с пробоем на корпус, с заниженным сопротивлением изоляции, с подгоревшей или по-врежденной изоляцией, трещинами и отколками каркаса, заменить.

   3. Новые катушки изготовить согласно требований чертежей и технических ха-рактеристик обмоток трансформаторов и амплистатов.

   4. Отколы и трещины в каркасе (длиной не более 25 % сечения поверхности), а также поврежденный слой эпоксидного компаунда на наружных поверхностях катушек допуска-ется устранять клеем на основе эпоксидных смол.

   5. Выводы катушек, имеющие изломы, оплавления, трещины, восстановить приваркой (припайкой) меди соответствующей марки и сечения с последующей обработкой по чертежу.

   6. Листы сердечника, имеющие трещины, изломы, оплавления, заменить. По-врежденное покрытие листов сердечника восстановить согласно требованиям чертежей.

   7. Болты, шпильки, гайки, винты с поврежденной резьбой, трещинами, излома-ми заменить.

      Поврежденную изоляцию на шпильках восстановить согласно требований чертежа. Поврежденную резьбу шпилек или гаек, залитых в корпусе компаундом на основе эпок-

      сидных смол, перерезать на следующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

   8. Панели изоляционные ремонтировать согласно п. 4.4.2 настоящего Руково-

      дства.

      
       

   9. Проверить затяжку выводных шпилек и присоединенных к ним выводных

      проводов и шин.

      Проверить затяжку шпилек, стягивающих магнитопровод, нормальным усилием одной руки с плечом гаечного ключа от 180 до 200 мм.

   10. Наконечники ремонтируются согласно п. 4.4.1.2 настоящего Руководства. Изоляционные трубки заменить независимо от состояния.

   11. Паспортные таблички трансформаторов, затертые или утерянные, восстано-вить или изготовить новые согласно чертежу.

   12. Восстановить маркировку (условные обозначения) выводных концов транс-форматоров и амплистатов согласно чертежу.

   13. Производить стендовые испытания трансформаторов и амплистатов по сле-дующей программе:

1. проверить полярность выводов обеих обмоток и приводить обозначения в соответ-

   ствие с обозначениями на панели трансформатора (амплистата);

2. проверить коэффициент трансформации в режиме холостого хода всех обмоток пу-тем подачи соответствующего требованиям чертежа напряжения на первичную обмотку и замера напряжения на других обмотках. Замеренное напряжение должно соответствовать данным техни-ческих условий на испытание трансформаторов и амплистатов.

   Допускается проверять коэффициент трансформации переменным током частотой

   50 Гц;

   
    

3. испытать электрическую прочность изоляции напряжением 1500 В переменного то-

   ка частотой 50 Гц в течение 1 мин. между выводами смежных обмоток и между выводами каждой обмотки и корпусом (для трансформаторов и амплистатов с вновь изготовленными катушками).

4. проверить сопротивление изоляции, которое должно быть в холодном состоянии не менее 30 МОм.

1. Контакторы электропневматические групповые типа ПКГ

   1. Электропневматические вентили ремонтировать согласно п. 4.4.3 настоящего руководства. Заменить независимо от состояния паронитовые прокладки привалочной плоскости электропневматических вентилей.

   2. Корпус и крышку контактора заменить при наличии сквозных трещин, а так-же трещин, выходящих на привалочные поверхности отверстий диаметром 40 мм и 13 мм, про-ходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины заварить с последующей обработкой.

   3. Износ корпуса более чем на 0,2 мм по цилиндрической направляющей порш-ня расточить под новый поршень большего диаметра, но не более 82 мм – для контактора ПКГ-461 и 48 мм для контакторов типа ПКГ-560, ПКГ-565.

   4. Диафрагмы заменить независимо от состояния.

   5. Пружины ремонтировать согласно п. 4.4.1.5 настоящего руководства. Кронштейн контактора ПКГ-600, ПКГ-565 и подшипники контактора ПКГ-461 заменить при на-личии трещин и отколов, выходящих на резьбовые или проходные отверстия, отколов лапы. Про-чие трещины заварить. Втулки в подшипнике и кронштейне, имеющие ослабление в посадке, до-пускается устанавливать на лаке Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметике 6ФТУ6-06-203-91. Допускается растачивать отверстия под втулки большего диаметра не более 26 мм в кронштейне и не более 34 мм в подшипнике. Дефектную резьбу в кронштейне и в корпусе контактора под крепящие болты перерезать на следующий размер.

   6. Вал или шток заменить при наличии трещин, оплавлений, размеров шеек вала менее допускаемых. Изоляцию шеек и вала заменить при пробое на корпус, расслоении, ослабле-нии, понижении сопротивления изоляции менее 5 МОм. Новую изоляцию наложить по чертежам завода изготовителя. Поверхность изоляции должна быть гладкой, плотной, без вздутий и морщин

      и соответствовать чертежным размерам. Разрешается изоляцию вала выполнять стеклотканью ПСИФ-ЭП/70.

   7. Перечисленные детали контакторов заменить при следующих дефектах:

      1. пластина -трещины и износ гнезда под пружину;

      2. пластина контактная и угольник -трещины и оплавления.

   8. Контактодержатели, контакты, контакты неподвижные, пластины ремонти-руются согласно п.п. 4.4.1.9 и 4.4.1.10 настоящего Руководства.

   9. В собранном контакторе проверять:

      1. четкое срабатывание контактора при давлении воздуха 0,35 МПа;

      2. герметичность пневматического привода при максимальном давлении воздуха

         0,7 МПа; допускается проверять плотность манометрами;

      3. растворы и провалы контактов главной и вспомогательной цепей;

      4. касание контактов главной и вспомогательной цепей;

      5. нажатие контактов;

      6. расстояние между разноименными группами контактов на штоке должно быть

         (126-0,5) мм;

      7. движение штока вверх и вниз (перемещение штока) должно происходить плавно, без заеданий;

      8. электрическую прочность изоляции напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение одной минуты между силовой цепью и корпусом, между силовой цепью и цепью управления, между контактными элементами; напряжением 1500 В -между цепью управления и корпусом;

      9. сопротивление изоляции, которое должно быть в холодном состоянии не менее

      5 МОм.

      
       

2. Контакторы электропневматические типа ПК

   1. Цилиндр заменить при наличии сквозных трещин, отколов. Мелкие ракови-

      ны, несквозные трещины заварить с последующей обработкой внутренней поверхности. Износ, овальность и конусообразность по диаметру 58 мм зеркала цилиндра до 0,12 мм оставить без ис-правления. При большем износе, а также при наличии задиров, производить обработку внутренней поверхности цилиндра до диаметра 59,5 мм.

   2. Привалочные поверхности цилиндра и крышек проверить по плите. При ко-роблении более 0,1 мм, поверхности обработать.

   3. В крышках и рычаге разрешается заварка по одной трещинке, если она зани-мает по длине не более 25 % сечения.

   4. Проверить размеры отверстий под втулки в рычаге и держателе контакта. При овальности их не более 0,05 мм, отверстия обработать с подгонкой новой втулки по месту с сохранением допуска посадки по чертежу. Разрешается увеличение диаметра отверстия на 2 мм. Размеры между осями отверстий выдержать строго по чертежу, перекос осей отверстий, через ко-торые проходит общий валик, не допускается. Шток поршня и поршень при наличии трещин, из-ломов, износа заменить новыми.

   5. Контакты, держатели контактов ремонтировать согласно п.п. 4.4.1.9 и 4.4.1.10

      настоящего Руководства.

   6. Катушку дугогасительную ремонтировать согласно п. 4.4.3.9 настоящего ру-ководства. При ослаблении соединения дугогасительной катушки с кронштейном соединение пе-реклепать и пропаять по периметру латунью Л63 с восстановлением полуды.

   7. Отколотые или лопнувшие стенки и перегородки дугогасительной камеры заменить новыми. Несквозные прогары в перегородках и стенке заделать размельченным асбопла-стом или асбоцементом, замешанным на жидком стекле или эпоксидной смоле, с последующей обработкой. Независимо от состояния заменить изоляцию полюса дугогасительной камеры из ла-коткани, изоляцию блокировочных пальцев из фибры, картонные прокладки цилиндра и манжеты.

      Толщина перегородки внутри дугогасительных камер допускается не менее 6 мм.

   8. В собранном контакторе трущиеся поверхности (шток, цилиндр, поршень, манжеты, кольца, сальники и др.) при сборке смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 (п. 86 приложения Б). Проверить суммарный осевой зазор в соеди-нении штока поршня с рычагом, который должен быть в пределах от 0,5 до 1,0 мм. Суммарные зазоры в остальных соединениях выдержать в пределах от 0,2 до 0,3 мм. Смещение контактов друг относительно друга не должно превышать 1,5 мм.

   9. Проверить четкость срабатывания контактора при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа, плотность пневматической части привода при максимальном давлении воздуха 0,7 МПа. Нечеткое срабатывание контактора при минимальном давлении воздуха и утечка воздуха при максимальном давлении не допускаются. Для приработки подвижных частей контактора про-изводить от 30 до 40 включений при давлении воздуха 0,5 МПа.

   10. Контактное нажатие при измерении на шайбе контактного болта должно

       быть:

       
        

       1. начальное -от действия притирающей пружины от 69 до 79 Н;

       2. конечное -при сжатой притирающей пружины от 112 до 158 Н;

       3. при давлении воздуха 0,5 МПа контактор полностью включен;

       4. контактное нажатие, измеренное в месте разрыва контактов должно быть в пределах

          от 550 до 630 Н;

       5. нажатие блокировочных контактов должно быть в пределах от 10 до 25 Н.

   11. Изоляцию контактора испытать на электрическую прочность напряжением 4000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.: между силовыми контактами, силовыми контактами и блокконтактами, силовыми контактами и корпусом. Испытательное напряжение ме-жду пальцами блокировочных контактов должно быть 1500 В.

Проверить электрическую прочность изоляции между корпусом вентиля и корпусом кон-тактора напряжением 4000 В. Сопротивление изоляции в холодном состоянии должно быть не ме-нее 5 МОм.

1. Контакторы электромагнитные типа ТКПМ, КПВ, МК

   1. Детали и узлы, изготовленные из пластмасс (пресс-материала) ремонтировать согласно п. 4.4.1.13 настоящего руководства.

   2. Катушки ремонтировать согласно п. 4.4.3 настоящего руководства.

   3. Пружины ремонтировать согласно п. 4.4.1.5 настоящего руководства.

   4. Контакты, контактные пластины, мостики контактные ремонтировать соглас-но п.п. 4.4.1.9 и 4.4.1.10 настоящего руководства. Растворы, провалы, нажатие контактов силовых и вспомогательных цепей должны соответствовать требованиям чертежей и установленным нор-мам допусков настоящего руководства.

   5. Якоря, магниты постоянные, угольники, сердечники, пластины, скобы с тре-щинами, изломами, оплавлениями заменить. Сопрягаемые поверхности, имеющие износ, восста-новить хромированием, цинкованием, осталиванием с последующей обработкой по размерам чер-тежа. На опорных кромках якорей и скоб забоины или вмятины не допускаются.

   6. Перемычки, провода, имеющие старение или повреждение изоляции, обрывы жил более 10 % сечения, заменить. Наконечники ремонтировать согласно п. 4.4.1.2. настоящего Руководства.

   7. Суммарные зазоры между осями, валиками и сопрягаемыми узлами контак-торов в сборе должны соответствовать требованиям п. 4.4.1.16 настоящего Руководства.

   8. Перегородки дугогасительной камеры заменить при наличии трещин, отко-лов, уменьшении толщины стенок более чем на 2 мм от чертежного размера. Расстояние между перегородками камеры должно соответствовать чертежу.

   9. Смешение контактов друг относительно друга в собранных контакторах до-пускается не более 1 мм у контакторов КПВ-604 и не более 1,5 мм у контакторов типа ТКПМ-111, ТКПМ-121 и МК.

   10. Прилегание якорной пластины к сердечнику катушки должно быть плотным. Допускается местное неприлегание не более 0,6 мм.

   11. Подвижная система в собранных контакторах должна перемещаться свобод-но, без заеданий и касаний с другими узлами.

   12. Проверить электрическую прочность изоляции испытательным напряжением переменного тока равным 1500 В, частотой 50 Гц в течение 1 минуты:

   13. Сопротивление изоляции контактора в холодном состоянии должно быть не менее 10 МОм.

   14. Контакторы после сборки и испытания должны обеспечивать при напряже-нии от 75 до 80 % от номинального, надежное включение без остановки и задержки подвижной системы в промежуточном положении.

1. Переключатель пневматический кулачковый типа ППК

   1. Кулачковый вал разрешается ремонтировать без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии:

      1. ослабления посадки кулачковых шайб;

      2. износа, излома и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены;

      3. износа, излома и трещин вала, требующих его замены и ремонта.

   2. Разрешается производить ремонт привода без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не бо-лее 0,6 мм, диски должны быть прочно приклепаны к штоку.

   3. Вал переключателя заменить при наличии трещин, изломов, дефектах резьбы М27×3 (Р1,5) и износе шеек сверх допустимых размеров. Износ, овальность и конусообразность шеек вала устранять проточкой, при этом втулки изготавливать по размеру вала. Предельный до-пускаемый размер диаметра шеек 23 мм. При износе отверстия под поводок более 0,1 мм отвер-стие развертывать до диаметра 14,5 мм. При этом поводок изготовить соответствующего размера с посадкой по чертежу.

   4. Шайбы кулачковые заменить при наличии трещин, изломов, износа рабочей поверхности. Слабину шайб на валу устранять установкой стальных прокладок по квадратному отверстию и дополнительных текстолитовых шайб по торцу на клее при сборке барабана.

   5. Износ штока привода по диаметру устранять шлифовкой в пределах допус-каемого размера, осталиванием, хромированием с последующей шлифовкой до чертежных разме-ров или до размеров отверстия в корпусе с сохранением зазора по чертежу. Шток заменить при износе по диаметру более 0,3 мм. При ослаблении дисков на штоке разрешается постановка шпи-лек на резьбе с последующей расклепкой и зачисткой заподлицо с диском.

   6. Диафрагмы заменить независимо от состояния.

   7. Корпус привода, имеющий трещины с выходом на плоскость прилегания крышек, заменить. В остальных случаях трещины заварить с последующей механической обра-боткой.

   8. Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменить. В остальных случаях места повреждения восстано-вить заваркой.

   9. Забоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и корпуса устра-нять проточкой на глубину не более 1 мм. При этом конусообразные поверхности этих деталей протачивать с одной установки. Отремонтированные корпус и крышку, кроме обработанных по-верхностей, покрыть лаком БТ99.

   10. Изоляцию стоек заменить: при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5 МОм, вспучивании, расслоении. Замену изоляции производить по чертежу с обязательной опрессовкой и запеканием. Изоляцию покрыть эмалью ГФ-92ХС. Испытать изоляцию стоек на электрическую прочность напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц, в течение 1 мин.

   11. Контакты силовые заменять при толщине менее 8 мм, следах перегрева и об-рыва более 10 % жил гибкого соединения. Оплавление и подгар на контактах устранять опилов-кой, но не более чем на 2 мм с сохранением профиля и чистоты обработки по чертежу.

   12. Контакты блокировочные ремонтируются согласно п.п. 4.4.1.9 и 4.4.1.10 на-стоящего Руководства.

   13. Контактодержатели заменить при наличии трещин и отколов. При ослабле-нии посадки контактодержателя на валу разрешить уменьшение зазора на 1 мм по сравнению с чертежом.

   14. Резьбовые и проходные отверстия в деталях и узлах, имеющих дефекты, ре-монтировать согласно п.п. 4.4.1.11 и 4.4.1.12 настоящего Руководства.

   15. Кронштейн заменить при трещинах, выходящих на отверстие под втулку, резьбовые и проходные отверстия. Прочие трещины заварить с последующей обработкой.

       Отверстие под втулку диаметром 30 мм, имеющее износ обработать до размера диаметра 32 мм с постановкой втулки соответствующего размера с сохранением посадки по чертежу или заварить и обработать по размерам чертежа.

   16. После сборки в переключателе проверить:

1. четкость срабатывания при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа;

2. плотность воздухопровода давлением воздуха 0,7 МПа, допускается проверять плотность манометрами;

3. нажатие силовых контактов, которое должно быть от 250 до 300 Н;

4. провал силовых контактов, допускаемый в пределах от 2 до 5 мм;

5. раствор силовых контактов, который должен быть не менее 11 мм;

6. электрическую прочность изоляции напряжением переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 мин.: между силовыми контактами и корпусом и группами силовых контактов 4000 В, а также цепью управления и корпусом 1500 В;

7. сопротивление изоляции между: силовой цепью и корпусом, силовой цепью и цепью управления, главными цепями соседних групп, цепью управления и корпусом.

Величина сопротивления должна быть в холодном состоянии не менее 10 МОм.

1. Реле, электромагнит тяговый, датчик индуктивный, блок-магнит

   1. Катушки ремонтировать согласно п. 4.4.3 настоящего Руководства.

   2. Контакты ремонтировать согласно п.п. 4.4.1.9 и 4.4.1.10 настоящего Руково-

      дства.

      
       

   3. Детали и узлы, изготовленные из пластмасс (пресс-материала) ремонтировать

      согласно п. 4.4.1.13 настоящего Руководства.

   4. Пружины ремонтируются согласно п. 4.4.1.5 настоящего Руководства.

   5. Наконечники проводов ремонтировать согласно п. 4.4.1.2 настоящего Руко-

      водства.

      
       

   6. Провода, имеющие обрыв токоведущих жил, более 10 % сечения, старение

      изоляции заменить.

   7. Пластины якорей, планки, угольники, сердечники, пружино-держатели, оси, валики, втулки, рычаги, ярма, скобы и другие детали при наличии изломов, трещин, оплавлений, износа несоответствие чертежным размерам – заменить. Допускается незначительные выработки устранять хромированием или осталиванием с последующей обработкой по размерам чертежа. В собранных реле подвижная система должна перемещаться в осях или валиках плавно и без заеда-ний. Суммарные зазоры в местах установки валиков выдержать согласно требований п. 4.4.1.16 настоящего Руководства. Проверку, регулировку и испытание реле производить в соответствии с требованиями чертежей и инструкций заводов-изготовителей.

   8. Разрыв, провал и конечное нажатие контактов должны соответствовать чер-тежным данным и установленным нормам допусков настоящего руководства. Проверить поляр-ность катушек, нанести соответствующие обозначения согласно схемы тепловоза. Проверить электрическую прочность изоляции аппаратов с отремонтированными катушками напряжением переменного тока (частотой 50 Гц в течение 1 мин.) равным 75 % величины напряжения установ-ленного для испытания новых аппаратов.

   9. Сопротивление изоляции у отремонтированных и собранных аппаратов в хо-лодном состоянии должно быть не менее 30 МОм.

   10. Электромагнит тяговый, датчик индуктивный ремонтировать согласно руко-водства 105.80900.10295 (п. 3.22 приложения Г), Руководства 105.80900.10688 (п. 3.23 приложения Г) и действующей технической документации.

1. Контроллеры типа КВ, КМ

   1. Корпус (основание корпуса), имеющий трещины, выходящие на резьбовые и проходные отверстия и отверстия под втулки, а также любые трещины длиной более 20 мм, заме-нить. Трещины менее указанных, а также трещины в сварных швах корпуса, угольниках, планках и в основании заварить с последующей механической обработкой. Износ, овальность отверстия основания под втулку допускается не более 0,1 мм. Больший износ устранять обработкой отвер-стия до диаметра более чертежного на 2 мм. При этом втулку изготовить по отверстию с сохране-нием допуска посадки по чертежу.

   2. Резьбовые и проходные отверстия в деталях и узлах контроллера ремонтиру-ются согласно п.п. 4.4.1.11 и 4.4.1.12 настоящего руководства.

   3. Втулки, имеющие ослабление в посадке, установить на лаке Ф-40 ТУ 6-06-246-92 или герметике 6-Ф ТУ 6-06-203-91 Рейки при наличии трещин, выходящих на проходные и резьбовые отверстия, изломов, короблениях, не поддающихся правке, заменить.

   4. Крышки разрешается ремонтировать без разборки, при отсутствии дефектов, требующих при восстановлении сварочные работы. Крышку, имеющую трещины, выходящие на отверстия под втулки, оси, штифты – заменить.

   5. Храповики заменить при наличии трещин, отколов и износе более 30 % высо-ты зуба. При износе зуба менее 30 % допускается его восстановление наплавкой с последующей обработкой по размерам чертежа.

   6. Фиксатор и рычаги, имеющие трещины более 25 % сечения, заменить, при меньших размерах трещины заварить с последующей механической обработкой. Изношенные со-прягаемые поверхности деталей восстановить хромированием, осталиванием с последующей об-работкой по чертежу.

   7. Штурвал при изломах, трещинах, отколах опрессовочного материала, трещи-нах в ступице, заменить. Отколы (незначительные) опрессовочного материала восстановить клея-ми на основе эпоксидных смол.

   8. Кулачковые шайбы, имеющие отколы, трещины и износ более 1 мм на по-верхности катания роликов, заменить.

   9. Пружины ремонтировать согласно п. 4.4.1.5 настоящего Руководства.

   10. Валы заменить при наличии трещин любого размера и расположения, или уменьшении шеек по диаметру более 2 мм. Допускается восстановление изношенных шеек вала хромированием, осталиванием, вибродуговой наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

   11. При наличии большого зазора между валом и кулачковыми шайбами, допус-кается постановка металлических прокладок толщиной от 0,3 до 0,5 мм по контуру квадрата вала.

   12. Контакты контроллера ремонтировать согласно требований п.п. 4.4.1.9 и

4.4.1.10 настоящего руководства.

1. Проверить характеристику контактов контроллера (раствор, провал, нажа-тие), которая должна соответствовать требованиям чертежа или нормам допускаемых размеров настоящего Приложения А настоящего Руководства.

2. Штурвал и рукоятку блокировать таким образом, чтобы в нулевом положе-нии рукоятки нельзя было повернуть рукоятку.

3. При перемещении штурвала по позициям каждую позицию четко фиксиро-вать, штурвал не должен иметь люфта более (±1)0. Подвижные части контроллера должны пере-мещаться плавно, без заеданий.

4. Изоляцию контроллера испытать напряжением 1500 В переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 мин. между контактами и корпусом.

5. Проверить сопротивление изоляции контроллера по отношению к корпусу, которое должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

6. Порядок замыкания контактных пальцев контроллера должен соответство-вать исполнительной схеме тепловоза.

1. Реле времени типа РЭВ

   1. Катушки реле ремонтировать согласно п. 4.4.3 настоящего Руководства.

   2. Контакты (напайки) ремонтировать согласно п.п. 4.4.1.9, 4.4.1.10 настоящего Руко-

      водства. водства.

      
       

   3. Детали и узлы из пластмасс ремонтируются согласно п. 4.4.1.13 настоящего Руко-

      
       

   4. Пружины ремонтировать согласно п. 4.4.1.5 настоящего Руководства.

   5. Провода ремонтировать согласно п. 4.4.1.2 настоящего руководства. Нако-

      нечники проводов ремонтировать согласно п. 4.4.1.2 настоящего Руководства.

   6. Угольники, якорь, толкатели, коромысло, пластины, скобы, гильза, демпфер, магнитопровод и другие детали, имеющие трещины, изломы, износ, заменить. Отдельные вмяти-ны, забоины, риски на деталях и узлах зачистить. Допускается правка погнутых деталей.

   7. Проверку и регулировку реле производить в соответствии с требованиями чертежей, паспортных данных и схемой тепловоза.

   8. В отремонтированных реле проверить электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. напряжением:

      1. для реле, прошедших ремонт с заменой катушек, блоков, порогового усилителя,

         входного устройства -1500 В;

      2. для реле, прошедших ремонт без замены указанных узлов -1250 В.

   9. Сопротивление изоляции реле в холодном состоянии после ремонта должно быть не менее 50 МОм.

1. Реле времени типа ВЛ

   1. Реле времени типа РВП заменить на реле типа ВЛ.

   2. Штепсельный разъем заменить при наличии трещин, отколах, смятия, оплав-ления, износа и повреждения резьбы. Винты крепления корпуса заменить при повреждении и из-носе резьбы, разработке шлица.

   3. Резисторы, стабилитроны, диоды, транзисторы, конденсаторы заменить при наличии признаков пробоя, поверхностного перекрытия, потере герметичности, механических по-вреждениях, несоответствии паспортным данным и чертежным размерам.

   4. Выводы приборов должны быть хорошо облужены и прочно соединены с то-коотводящими элементами схемы. Контакт перепаять при наличии окисления, ослабления, вы-плавления припоя.

   5. При замене деталей выдерживать расстояние от корпуса прибора до места пайки для стабилитронов, диодов, транзисторов не менее 5 мм.

   6. Работу реле времени проверить на стенде подачей напряжения на клеммы 1 и 2 стабилизированного делителя напряжения. Замерить величину опорного напряжения, оно долж-но соответствовать паспортным данным. Регулировку опорного напряжения производить пере-менным резистором на 68 кОм.

   7. Отремонтированное реле должно срабатывать при понижении напряжения питания до 70 % от номинального. Максимальное напряжение не должно превышать 120 % от номинального. Время переподготовки реле к последующему срабатыванию не более 5 с.

   8. Детали, требующие покрытия поверхностей лаками и эмалями, должны быть восстановлены согласно требованиям чертежей.

   9. Установку выдержки времени осуществлять поворотом дисков переключате-

      лей.

      
       

2. Регулятор напряжения типа БРН

   1. Регулятор напряжения типа БРН очистить. Панель, планку, скобу, угольник,

      розетку, втулку, кожух, цилиндр, выводы заменить при наличии трещин, и несоответствия чер-тежным размерам.

   2. Резиновые изделия, шплинты, стопорные шайбы, изоляционные материалы заменить.

   3. Элементы, имеющие пробои, поверхностные перекрытия, потерю герметич-ности, механическое повреждение, несоответствие номинальным электрическим данным, заме-нить.

   4. Электрические параметры элементов должны быть стабильными в пределах норм стандартов.

   5. Допустимое расстояние от корпуса элемента до места изгиба для резисторов, стабилитронов и диодов установить не менее 3 мм, для транзисторов соответственно не менее 5 мм. Радиус изгиба вывода для резистора не должен быть менее 2-х диаметров выводов.

   6. Вывода паять припоем ПОС-40 с бескислотным флюсом. Минимальное рас-стояние от корпуса прибора до места пайки должно быть не менее 5 мм для транзисторов и 10 мм -для диодов.

   7. Конденсаторы, имеющие механические повреждения, царапины, забоины, вмятины глубиной более 0,1 мм, изломы выводов, потерю герметичности, несоответствие номи-нальным электрическим данным, заменить. Допустимое отклонение от нормальной емкости не бо-лее (±15) %.

   8. Блоки полупроводников подлежат полной или частичной разборке в случае необходимости замены деталей и узлов.

   9. Платы с печатным монтажом, диоды, стабилитроны, резисторы контролиро-вать без их выпайки.

   10. Электрический монтаж выполнять в соответствии с монтажной схемой регу-

       лятора.

       
        

   11. Настройку регулятора производить согласно инструкциям завода-

изготовителя. Напряжение должно поддерживаться (75±1) В.

1. Блоки типа БА, ББ, БВ, БВК, БР

   1. Проверить работу блоков перед разборкой и определить ремонтопригодность

      узлов.

      
       

   2. Трансформаторы, дроссели, магнитные усилители ремонтируют согласно

      п.4.4.4 настоящего Руководства.

   3. Платы при наличии трещин и изломов основания, дефектов в цепях или в от-дельных элементах заменить.

   4. Провода ремонтировать согласно п. 4.4.1.8 настоящего руководства. Нако-нечники ремонтировать согласно п. 4.4.1.2(4) настоящего Руководства. Пайку проводов к диодам или к концам обмотки производить в одно прикосновение в течение от 2 до 3 секунд с обязатель-ным теплоотводом между местом пайки и корпусом диода.

   5. Коробки, крыши, корпуса, стойки заменить при сквозных трещинах и изло-мах. Прочие трещины или местные износы поверхностей, а также трещины по сварным швам раз-делать и заварить с последующей зачисткой сварного шва. Детали и узлы, имеющие вмятины, по-гнутости выправить.

   6. Детали из пластмасс ремонтировать согласно п. 4.4.1.13 настоящего Руково-

      дства. схем.

      
       

   7. Маркировку выводов блоков восстановить согласно чертежей и монтажных

      
       

   8. Отремонтированные блоки проверить, настраивать и испытывать согласно

      инструкции завода-изготовителя.

   9. После ремонта проверить сопротивление изоляции блоков в холодном со-стоянии, которое должно быть не менее 50 МОм.

   10. Проверку электрической прочности изоляции блоков производить напряже-нием 1250 В переменного тока частотой 50 Гц в течении 1 мин. между закороченными выводами штепсельного разъема и корпусом.

   11. Капитальный ремонт выполнять согласно руководствам 105.80900.10887 (п.п. 3.18 и 3.19 приложения Г). ИАКВ.435215.001 (п. 3.20 приложения Г).

4.4.15 Реле давления типа ДБ-250, ДЕМ-102, ДЕМ-105

4.4.15.1 Реле давления типа ДБ-250, ДЕМ-102, ДЕМ-105 ремонтировать в соответст-вии с инструкцией завода изготовителя.

1. Реле давления масла

   1. Корпус заменить при сквозных трещинах или отколах. Ослабленные закле-почные соединения переклепать с заменой заклепок.

   2. Панели изоляционные ремонтировать согласно требованиям п. 4.4.2 настоя-щего Руководства.

   3. Контакты ремонтировать согласно требованиям п. п. 4.4.1.9 и 4.4.1.10 на-стоящего Руководства.

   4. Наконечники проводов ремонтировать согласно п. 4.4.1.2(4) настоящего Ру-ководства.

   5. Внутреннюю полость датчика проверить на герметичность опрессовкой воз-духом давлением от 0,02 до 0,05 МПа и погружением в воду. Сильфон при трещинах и несоответ-ствии чертежным размером заменить.

   6. Сопротивление изоляции токоведущих частей по отношению к корпусу должно быть не менее 1 МОм.

   7. Изоляцию реле испытать напряжением 750 В переменного тока частотой

      50 Гц в течении 1 мин.

   8. Реле РДМ-I (остановка дизеля) регулировать на включение под давлением 0,07 МПа и на выключение при давлении 0,05 МПа. Реле РДМ-2 (снятие нагрузки) -на включение и выключение соответственно при давлении 0,12 МПа и от 0,1 до 0,01 МПа. У каждого реле дав-ления масла пломбировать регулировочный болт и винт крепления крышки.

   9. Реле давления РДВМ-05 ремонтировать в соответствии с инструкцией завода изготовителя.

1. Система автоматического регулирования температуры (САРТ)

   1. Ремонт системы автоматического регулирования температуры (САРТ) произ-водить согласно 105.80700.10686 (п. 2.30 приложения Г).

   2. Окончательную проверку САРТ производить при реостатных испытаниях со-гласно ТИ 103.11.387-2005 (п. 34 приложения Б).

      На тепловозах, оборудованных унифицированной системой САРТ, датчики, клапана, со-единительные трубки демонтировать, тщательно очистить, осмотреть, ремонтировать, настраивать и устанавливать на тепловоз по проекту 26Т.283.20.51.000.При КР датчики реле давления типа ДЕМ, датчики реле температуры типа ТАМ, преобразователи температуры типа ДТПМ заменить. В сумматорах пневматических сигналов заменить мембраны. Сумматоры собрать и проверить ра-ботоспособность на стенде, показания должны соответствовать таблице 19. Несоответствующие сумматоры заменить новыми.

      Таблица 19 -Значение выходного давления сумматора

      
       

      .Давление на вы-ходе ДТПМ, МПа	Давление на выходе сумматора МПа
      	При давлении надувочного воздуха равном 0	При давлении надувочного воздуха равном 0,05 МПа	При давлении надувочного воздуха равном 0,1 МПа	При давлении надувочного воздуха равном 0,15 МПа
      1	2	3	4	5
      0	0	0,5 0 , 02  0 , 04	0,1 0 , 02  0 , 04	0,15 0 , 02  0 , 04
      0,15	0,15 0 , 02  0 , 04	0,2 0 , 02  0 , 04	0,25 0 , 02  0 , 04	0,3 0 , 02  0 , 04
      0,2	0,2 0 , 02  0 , 04	0,25 0 , 02  0 , 04	0,3 0 , 02  0 , 04	0,35 0 , 02  0 , 04
      0,25	0,25 0 , 02  0 , 04	0,3 0 , 02  0 , 04	0,35 0 , 02  0 , 04	0,4 0 , 02  0 , 04
      0,3	0,3 0 , 02  0 , 04	0,35 0 , 02  0 , 04	0,4 0 , 02  0 , 04	0,45 0 , 02  0 , 04

      
       

      .Давление на вы-ходе ДТПМ, МПа	Давление на выходе сумматора МПа
      	При давлении надувочного воздуха равном 0	При давлении надувочного воздуха равном 0,05 МПа	При давлении надувочного воздуха равном 0,1 МПа	При давлении надувочного воздуха равном 0,15 МПа
      1	2	3	4	5
      0,35	0,35 0 , 02  0 , 04	0,4 0 , 02  0 , 04	0,45 0 , 02  0 , 04	0,5 0 , 02  0 , 04
      0,4	0,4 0 , 02  0 , 04	0,45 0 , 02  0 , 04	0,5 0 , 02  0 , 04	0,55 0 , 02  0 , 04
      0,5	0,5 0 , 02  0 , 04	0,55 0 , 02  0 , 04	0,6 0 , 02  0 , 04	0,6 0 , 02  0 , 04
      0,6	0,6 0 , 02  0 , 04	0,6 0 , 02  0 , 04	0,6 0 , 02  0 , 04	0,6 0 , 02  0 , 04

   3. Панели резисторов, резисторы типа ПС, ЛС, ПЭВ, МЛТ .Замерить активное омическое сопротивление элементов резисторов. Допускаемое отклонение величины сопротивле-ния от номинального должно быть не более (±10) %. При большем отклонении элементы сопро-тивлений заменить.

   4. Резисторы заменить при наличии следов перегрева, пробоя на корпус, зани-женного сопротивления изоляции, изломов, надрывов, трещин в активных сопротивлениях (лен-тах, шинах, проволоки), повреждения поверхностного слоя покрытия (эмали), несоответствия но-минальным электрическим параметрам. Допускается замена отдельных элементов.

   5. Провода соединений ремонтировать согласно п. 4.4.1.8 настоящего Руково-дства. Изоляционные трубки заменить независимо от состояния. Оборванные или обгоревшие вы-воды сопротивлений восстановить приваркой новых соответствующего сочетания. Наконечники приводов ремонтировать согласно п. 4.4.1.2 настоящего Руководства.

   6. Панели ремонтировать согласно п. 4.4.2 настоящего руководства.

   7. Хомуты, держатели заменить при износах, трещинах, изломе, оплавлениях. Цилиндры изоляционные, изоляторы заменить при сколах, трещинах.

   8. Сборку резисторов и их установку производить согласно требованиям черте-жей. При сборе обращать внимание на расстояние между соседними витками. Проверить сопро-тивление изоляции между токоведущими частями резисторов и металлическим основанием, на ко-тором устанавливается панель с резисторами, сопротивление должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

   9. Проверить электрическую прочность изоляции панелей резисторов напряже-нием 1250 В переменного тока частотой 50 Гц в течении одной минуты.

2. Выключатели автоматические типа А, АК, АЕ, кнопки управления типа КЕ, тумблеры типа ТВ1, П2Т

   1. Детали и узлы, изготовленные из пластмасс, ремонтировать согласно п. 4.4.1.13 настоящего Руководства.

   2. Шунты ремонтировать согласно п. 4.4.1.7 настоящего Руководства.

   3. Детали расцепителей максимального тока, имеющие изломы, трещины, изно-сы, заменить.

   4. Контакты, держатели контактов ремонтировать согласно п.п. 4.4.1.9 и 4.4.1.10

      настоящего Руководства.

   5. Порядок замыкания контактных пальцев должен соответствовать исполни-тельной схеме тепловоза.

   6. Пружины ремонтировать согласно п. 4.4.1.5 настоящего Руководства.

   7. При трещинах изломах, оплавлениях, прогарах дугогасительной камеры ав-томатический выключатель заменить.

   8. Кнопки при необходимости разобрать, контактные поверхности от подгаров зачистить, дефектные детали заменить. При КР автоматические выключатели, кнопки, тумблеры заменить независимо от состояния.

   9. Выключатели автоматические испытать на всех режимах на правильность срабатывания согласно документации заводов изготовителей. Включение и выключение выключа-телей, кнопок, тумблеров должно быть четким, фиксированным и надежным.

   10. Проверить электрическую прочность изоляции автоматического выключате-ля напряжением 1500 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

   11. Сопротивление изоляции автоматического выключателя, кнопок, тумблеров после ремонта по отношению к корпусу должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

1. Выключатель типа РП, ГВ, переключатель типа П

   1. Подгары и оплавления щек, губок, ножей исправить путем наплавки поверх-ностей с последующей обработкой по размерам чертежа.

      Контактные поверхности по чистоте обработки и профилю после ремонта должны соот-ветствовать требованиям чертежей.

      Допускается износ контактных поверхностей до 20 % толщины сечения. При большом из-носе детали заменить или наплавить поверхности с последующей обработкой по чертежу. Погну-тые детали выправить.

   2. Детали, имеющие трещины, изломы, потерю упругости (пружины) заменить.

   3. Ослабшие заклепки в местах соединения пластин переклепать.

   4. Панели ремонтировать согласно п. 4.4.2 настоящего Руководства.

   5. В собранных выключателях, переключателях подвижная система должна свободно перемещаться в осях, плотно входить в соединения контактных поверхностей, обеспечи-вая надежный контакт.

   6. Проверить сопротивление изоляции токоведущих узлов относительно корпу-са, которое должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

   7. Проверить электрическую прочность изоляции выключателей и переключа-телей напряжением 3000 В переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 мин.

1. Панели предохранителей типа ПП

   1. Изоляционные панели ремонтировать согласно п. 4.4.2 настоящего Руково-

      дства.

      
       

   2. Стойки контактные при трещинах, изломах заменить на новые. Подгары, оп-

      лавления зачистить. Чистота обработки контактных поверхностей должна соответствовать черте-жу.

   3. Оплавления, подгары на колпачках и обоймах предохранителей устранять обработкой.

      Плавкие вставки предохранителей заменить.

      Размеры плавких вставок должны соответствовать проходящему через них току. Установ-ка плавких вставок с надрывами, вмятинами не допускается. Плавкие вставки разборных предо-хранителей должны соответствовать требованиям стандартов.

   4. Проверить сопротивление изоляции токоведущих частей относительно кор-пуса, которое должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

   5. Проверить электрическую прочность изоляции напряжением 1500 В пере-менного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин между стойками при снятом предохранителе и меж-ду контактными стойками и металлическим основанием.

1. Контрольно-измерительные приборы

   1. При испытании и поверке измерительных приборов руководствоваться сле-дующими документами: РД32.76-97 (п. 40 приложения Б), РД32.75-97 (п. 41 приложения Б), ПР 50.2006-94 (п. 42 приложения Б).

   2. Вольтметры, амперметры, термометры, датчики, термодатчики, тахометры снять для проверки и ремонта. Приборы разобрать, детали и узлы освидетельствовать и опреде-лить их состояние.

   3. Проверку амперметров и вольтметров производить со своими рабочими шун-тами (амперметры) и сопротивлениями (вольтметры). Шунты и сопротивления проверить на соот-ветствие требованиям чертежей и электрических параметров. Не допускать трещин, изломов, над-рывов и механических повреждений.

   4. Неисправные, не подлежащие восстановлению амперметры, вольтметры за-менить на новые. Катушки, имеющие обрыв проводов или нарушение изоляции, заменить.

      Вольтметры и амперметры типа М42000 при КР заменить на новые.

   5. Пластмассовые корпуса приборов, имеющие сколы или не более двух трещин длиной менее 10 мм восстановить эпоксидными смолами или клеем на их основе.

1. Межтепловозные соединения

   1. Розетки межтепловозных соединений разобрать, проверить крепления шты-рей. Погнутые выправить, изломанные и окислившиеся заменить. Изоляционные диски с трещи-нами заменить, ослабленные закрепить в корпусе. Контакты разводить и проверять по контроль-ному гнезду на надежность контакта всех штырей.

   2. Корпус проверить, изношенные места восстановить, трещины заварить. Крышки, должны быть плотно прижаты, к корпусу. Пружины крышек, имеющие трещины, изло-мы, потертости, потерю упругости, а также просевшие, заменить.

   3. Штепселя разобрать, гнезда зачистить, поврежденные изоляционные диски заменить. Штепселя проверить при помощи контрольной розетки на соответствие монтажной схе-ме. Место подхода проводов через корпус штепселя уплотнить согласно требованиям чертежа.

   4. Сопротивление изоляции токоведущих частей относительно корпуса розеток должно быть в холодном состоянии не менее 3 МОм.

2. Арматура освещения

   1. Буферные фонари и прожектора разобрать, рефлекторы при необходимости никелировать. Замки крышек и шарниры ремонтировать. Стекла дефектные заменить. Стекла уп-лотнить, поврежденную резину заменить. Присоединение проводов проверить и контакты закре-пить. Патроны освещения с просевшими пружинами, подгоревшими контактами, трещинами за-менить.

   2. Светильники (корпус, стекло) дизельного помещения ремонтировать, патро-ны освещения с просевшими пружинами заменить, поврежденную бронированную оплетку про-водки отремонтировать, неисправную проводку освещения дизельного помещения ремонтировать или заменять.

   3. Штепсельные розетки разобрать. Просевшие пружины крышек заменить но-выми, крышки проверить на прилегание к корпусу. Контакты обгоревшие или со следами перегре-ва заменить.

   4. Осветительные приборы пульта управления тепловоза демонтировать. Неис-правные патроны заменить. Места крепления приборов, имеющие повреждения восстановить. При КР заменить арматуру освещения, сигнальных ламп, прожектора и сигнальных фонарей.

3. Автоматическая пожарная сигнализация (АПС)

   1. Датчики температуры, коробки сигнальные, тумблеры, автоматические вы-ключатели, извещатели с тепловоза демонтировать, очистить, осмотреть и проверить на предмет годности.

   2. Извещатели типа ИПЛ проверить на предмет размыкания исполнительного элемента. В случае повреждения элемента производить его замену или извещатель в сборе.

   3. Реле, сопротивления, автоматические включатели, датчики температуры, тумблеры ремонтировать согласно п.п. 4.4.9, 4.4.1.8, 4.4.19 настоящего Руководства.

   4. Провода автоматической пожарной сигнализации ремонтировать согласно п.

1. настоящего Руководства.

   1. Монтаж автоматической пожарной сигнализации производить в соответствии с требованиями чертежей и инструкции завода-изготовителя по монтажу и испытанию АПС с из-вещателями типа ИПЛ № ТЭ.00.00.000.Д27. Все электрические соединения должны соответство-вать исполнительной схеме.

   2. Сопротивление изоляции электрической цепи АПС после монтажа на тепло-возе относительно корпуса в холодном состоянии должно быть не менее 1 МОм.

   1. Локомотивные устройства безопасности движения и радиосвязи

      1. Средний ремонт:

         • локомотивные устройства безопасности, установленные на тепловозе, должны быть исправны и опломбированы в соответствии с руководствами по эксплуатации на данные устройст-ва и иметь сроки до следующих периодических регламентных работ не менее трех месяцев для каждого блока;

         • в случае не соблюдения вышеуказанного требования настоящего ремонтного руко-водства, поступившую аппаратуру снять с тепловоза и отправить для ремонта и проверки в центр (участок) технического обслуживания, имеющий право на производства данных работ.

      2. Дополнительно при проведении среднего ремонта:

         • аппаратуру устройств безопасности, датчики угла поворота, датчики давления и ан-тенны с тепловоза снять;

         • при демонтаже снимать только съемные блоки, а рамы (ящики) для установки бло-ков и электрический монтаж сохранить;

         • внешним осмотром убедиться в отсутствии механических повреждений блоков уст-ройств безопасности (вмятин, сколов и деформации разъемов), проверить целостность изоляции кабелей и отсутствие обрывов проводов;

         • выполнить ремонт и проверку блоков автоматической локомотивной сигнализации с автостопом, так же катушек типа ПТ и КПУ в объеме предусмотренном РК 103.11.342-2004 (п. 3 приложения Б) настоящего руководства;

         • выполнить ремонт и проверку комплексного локомотивного устройства безопасно-сти в центрах (участках) технического обслуживания имеющих право на производство данных ра-бот в объеме периодических регламентных работ предусмотренных руководством по эксплуата-ции КЛУБ. Испытать приемные катушки типа КПУ-1 и КПУ-2 на соответствие требованиям руко-водства по эксплуатации КЛУБ, неудовлетворяющие этим требованиям катушки заменить новы-ми;

ловоза;

• измерить мегомметром сопротивление изоляции кабелей относительно корпуса теп-

  
   

• неисправную кабельную проводку заменить.

  1. Капитальный ремонт:

• аппаратуру устройств безопасности, датчики угла поворота, датчики давления и ан-

  тенны с тепловоза снять. Кабельную проводку, рукоятки бдительности, кнопки ВК, тумблеры и резинотехнические изделия заменить на новые;

  • новую кабельную проводку уложить в штатных кабельных каналах тепловоза в со-ответствии с проектом;

  • ремонт и испытание приемных катушек типа ПТ, КПУ-1 и КПУ-2 выполнить в со-ответствии с требованиями руководства по ремонту АЛСН и руководства по эксплуатации КЛУБ;

  • выполнить ремонт и проверку блоков устройств безопасности в центрах (участках) технического обслуживания, имеющих право на производство данных работ, в объеме предусмот-ренном руководствами по эксплуатации на данные виды устройств.

    1. После ремонта тепловоза устройства безопасности установить на тепловоз и подключить в соответствии с проектом, проверить их работоспособность и опломбировать соглас-но руководств по эксплуатации на данные виды устройств. Устройства безопасности должны быть осмотрены и приняты отделом технического контроля и заводским инспектором ЦТА АО «РЖД».

    2. Установку дополнительных устройств безопасности движения, производить по согласованию с заказчиком по отдельным договорам с обеспечением заводов соответствующи-ми проектами на оборудование подвижного состава устройствами безопасности.

    3. Электропневматический клапан ЭПК снять с тепловоза, разобрать, осмотреть на соответствие норм допусков, ремонтировать, регулировать и испытывать в соответствии с тре-бованиями «Комплект документов на типовой технологический процесс ремонта электропневма-тического клапана типа ЭПК-150.

    4. При поступлении тепловоза, укомплектованного радиостанциями, блоки не ремонтировать, а принимать заводами по акту на ответственное хранение. При демонтаже радио-станций снять только съемные блоки, а рамы (ящики) для установки блоков и электрический мон-таж сохранять.

    5. При поступлении в ремонт тепловоза, не укомплектованного радиостанция-ми, на период проведения обкаточных испытаний, оборудовать его переходным комплектом ра-диостанций.

    6. При любом виде ремонта (СР и КР) детали корпуса проходных изоляторов и элементы крепления, имеющие трещины, изломы и другие механические повреждения, заменить.

    7. Проверить целостность изоляции кабельной проводки радиостанций и отсут-ствие обрывов проводов, измерить мегомметром сопротивление изоляции кабелей относительно корпуса тепловоза. Неисправную кабельную проводку заменить.

    8. При КР заменить кабельную проводку радиостанций и устаревшие локомо-тивные антенны типов АЛП/23, АЛ/2 и их конструктивные аналоги на антенны АЛ1/160. Установ-ку, монтаж и техническое обслуживание антенн АЛ1/160 производить в соответствии с паспортом локомотивной антенны и дополнительной информацией Р1820 Ин ПКБ ЦТ ОАО "РЖД" от 24.01.2011 г.

    9. На тепловозах ТЭ10МК, ТЭ10УК, ТЭ10УТК, оборудованных системой КЛУБ-У, при КР, для обеспечения возможности работы радиосвязи и системы КЛУБ-У с исполь-зованием единой антенны АЛ1/160 дополнительно установить дуплексный фильтр ДФ-160/Р8С.

    1. Полупроводниковые выпрямители (диоды), конденсаторы

       1. Диоды очистить от загрязнения и проверить:

          1. проверить электрическую прочность полуторакратным обратным напряжением от номинального в течение 10 с;

          2. измерить обратный ток при номинальном допустимом обратном напряжении, кото-рый не должен превышать 0,1 % номинального прямого тока;

          3. производить измерения величины падения напряжения при номинальном прямом токе, которое должно быть в пределах паспортных данных для каждого диода.

       2. Новые диоды перед установкой на панель взамен выбракованных проверить на стенде согласно п. 4.4.26.1 настоящего Руководства. Для каждой панели подобрать однотипные диоды одной и той же группы, проверенные на стенде.

       3. Конденсаторы заменить при пробое на корпус и несоответствии данным тех-нических характеристик.

    4.4.27 Тяговые и вспомогательные электрические машины

    4.4.27.1 Тяговые генераторы, тяговые электродвигатели и все типы вспомогательных электрических машин ремонтировать согласно руководствам, указанным в пунктах 3.35 -4.43 при-ложения Г настоящего Руководства.

    1. Аккумуляторные батареи

       1. Аккумуляторные батареи независимо от состояния заменить новыми.

       2. Ремонтировать отсеки аккумуляторной батареи, заменить негодные бруски опор и изоляторы. Аккумуляторные отсеки и бруски окрашивать кислотостойкой эмалью.

       3. Вместо аккумуляторных батарей, предусмотренных конструкторской доку-ментацией, допускается по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства ОАО «РЖД» с участием Дирекции «Желдорреммаш» ОАО «РЖД» установка аккумуляторных батарей других типов и марок, в том числе и импортных с гарантированной емкостью не менее предусмотренной заводом изготовителем.

    1. Блоки электропневматического тормоза (ЭПТ) и (СПН-ЭПТ)

       1. Блоки электропневматического тормоза (ЭПТ) и (СПН-ЭПТ) должны быть исправны, опломбированы и иметь срок до следующих периодических регламентных работ не ме-нее трех месяцев для каждого блока.

       2. В случае не соблюдения выше указанного требования настоящего ремонтно-го руководства поступившую аппаратуру снять с тепловоза и отправить на диагностику, ремонт, поверку и испытания в центр технического обслуживания, имеющего свидетельство на право про-изводства данных работ.

       3. При производстве среднего ремонта выполнить:

  • снять аппаратуру с тепловоза;

  • визуально осмотреть на предмет обнаружения вмятин, сколов и деформации разъе-

    мов;

    
     

• проверить целостность изоляции кабеля.

  1. При КР дополнительно производить полную замену кабельной проводки.

  2. После ремонта тепловоза монтаж и проверку работоспособности модерниза-

  ции «Оборудование электропневматическим тормозом» производить в соответствии с проектом.

  1. Электрическая проводка

     При СР провода и кабели высоковольтной и низковольтной проводки, проложенные на тепловозе (как в кондуитах, так и вне их) осмотреть, ремонтировать или заменить при наличии дефектов. Дефектацию, ремонт и монтаж проводов и кабелей производить в соответствии с требованиями ЦТрт-16 (п. 16 приложения Б) и №123-Ф3 от 22.07.2008 (п. 55 приложения Б).

     1. При СР заменить провода независимо от состояния:

        1. от клеммной коробки (черт. 10Д100.49.001 СБ) на дизеле к вентилям ВП6, ВП7, к магнитам регулятора частоты вращения МР1, МР5, к блок -магниту регулятора частоты вращения БМ, к сопротивлению блок-магнита СМ, к индуктивному датчику ИД.

        2. от клеммной коробки (черт. 10Д100.49.001 СБ) на дизеле к реле давления масла РДМ1 и РДМ2, к датчикам электроманометра, к конечному выключателю валоповоротного меха-

           низма ВП9;

        3. на электродвигателях вспомогательного топливного насоса, маслопрокачивающих насосов, электродвигателях калорифера, мотор вентиляторах кузова;

        4. от клеммной коробки Х к вентилям управления жалюзи ВП2, ВП3, ВП4, ВП8;

        5. к плафону освещения и к розетке в холодильной камере;

        6. от высоковольтной камеры к коробке на дизеле (черт. 10Д100.49.020 СБ);

        7. от высоковольтной камеры к коробке на дизеле (черт. 10Д100.49.001 СБ);

        8. от ящика ЯД к токоприемным катушкам автостопа;

        9. от ящика ЯД к рукоятке бдительности, скоростемеру, световому табло;

        10. от высоковольтной камеры к синхронному подвозбудителю;

        11. от высоковольтной камеры к ТПТ;

        12. на ЭПТ.

     2. Электропроводку (кабели и провода) при КР заменить полностью независимо от состояния. При замене проводки использовать кабельную продукцию соответствующую требо-ваниям Федерального Закона № 123-ФЗ от 22.07.2008 года, применение которой при ремонте под-вижного состава согласовано ВНИИКП.

     3. На тепловозах ТЭ10МК, ТЭ10УК, ТЭ10УТК электрическую схему выполнить по 26.Т.493.00.00.000Э3.

     4. Монтаж электрических цепей выполнять проводами и кабелями тех сечений, которые указаны в чертежах и схемах завода изготовителя.

     5. Наконечники проводов, имеющие износ сопрягаемых поверхностей, изломы, несоответствие чертежным размерам, заменить. Наконечники проводов и кабелей изготовить из материала, предусмотренного чертежом. Допускается замена материала наконечника на медь. На-конечники с нарушенными местами пайки перепаять. Пайку наконечников производить припоем марки ПОС-30 или ПОС-40 с применением канифоли и бескислотных флюсов. Пайка должна иметь гладкую поверхность, жилы проводов и наконечник в соединении хорошо облудить. Допус-кается замену отдельных наконечников производить на проводах или кабеле, находящихся в кон-дуитах или пучках. Контактная поверхность наконечников после ремонта должна быть прямоли-нейной, хорошо облуженной, гладкой, не иметь задиров, рисок, вмятин. При КР установку нако-нечников на провода и кабели производить методом холодной опрессовки.

     6. Распределительные коробки, тройники осмотреть, внутренние полости очи-стить, дефектные коробки заменить. Крышки ремонтировать, при наличии неисправимых дефек-тов заменить.

     7. Защитные чехлы из полихлорвиниловой трубки и рукава заменить новыми, независимо от состояния. Допускается производить замену рукавов без вытягивания пучка прово-

        дов из кондуитов. При этом рукав по всей длине плотно обмотать одним слоем киперной ленты вполперекроя с последующим двукратным покрытием электроизоляционным лаком.

     8. При обнаружении признаков возгорания нефтепродуктов в районе кондуитов или повреждения кондуитов (вмятины одной третьей части диаметра, разрыв тела кондуита, тре-щины, изломы, и др.) провода и кабели заменить, кондуит ремонтировать. Кондуиты погнутые, лопнувшие, имеющие трещины, изломы, значительные вмятины труб, оплавления заменить. От-ремонтированные кондуиты надежно закрепить и покрыть эмалью согласно требованиям чертежа.

     9. Выемку и заправку проводов (кабеля) в кондуиты производить без рывков при обильном натирании тальком, провода в местах касания углов кондуитов, распределительных коробок или других металлических деталей дополнительно изолировать. Провода в проходных и распределительных коробках укладывать с запасом по длине, позволяющей вынуть их из коробки. Запретить сращивание проводов силовых цепей и проводов, расположенных в кондуитах и вне их.

     10. Пучки проводов, провода, кабели при монтаже надежно закрепить. Крепле-ния должны обеспечивать неподвижность электропроводки в эксплуатации. Обратить внимание на крепление проводов после окончания монтажа.

     11. При прокладке проводов вне кондуитов, отдельные провода собрать в пучки, обмотать стеклолентой и покрываются изоляционным лаком. Перекрещивание проводов в пучках не допускается. Разрешается одевать на пучки проводов полихлорвиниловую трубку или бронеру-кав в наиболее опасных для проводов местах.

     12. Укладку всех проводов открытого монтажа в высоковольтной камере выпол-нять пакетами. В местах касания проводов с острыми кромками деталей каркаса прокладывать изоляцию (дюрит, картон, резину и др.) и накладывать бандаж. Рукава (чехлы), независимо от со-стояния, заменить новыми. Рукава (чехлы), надетые на соединения кабелей, перед заправкой в клицы плотно обмотать тафтяной лентой в несколько слоев и пропитать лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74. или другим электроизоляционным лаком, обеспечивающим требования чертежа. Допускается применение других разрешенных средств укладки рукавов в клицы.

     13. Клицы и клеммные рейки, имеющие трещины, сколы, несоответствие чер-тежным размерам, изготовленные из другого материала, заменить.

     14. Кабели, соединяющие тяговые электродвигатели между собой и ГГ, уклады-вать и укреплять клицами в соответствии с конструкторской документацией завода изготовителя.

     15. Монтаж электрических аппаратов в высоковольтной камере выполнять в строгом соответствии с требованиями чертежей и электрических схем тепловоза. Аппараты на-дежно закрепить. Дребезжание или качение не допускается. Замену аппаратов на другие типы без согласования с Дирекция тяги ОАО «РЖД». запретить.

     16. После окончания монтажа высоковольтной, низковольтной цепей тепловоза

         замерить сопротивление изоляции относительного корпуса, которое должно быть в холодном со-стоянии не менее:

         1. для высоковольтной цепи-1 МОм;

         2. для низковольтной цепи -0,5 МОм;

         3. для высоковольтной цепи относительно низковольтной цепи -1 МОм.

     17. Монтаж электросхем электропневматического тормоза (ЭПТ) выполнять по последней модификации.

  1. Микропроцессорная техника

     1. Общие требования по электронному оборудованию:

        1. При ремонте обнаружить, зарегистрировать и устранить все неисправности, выявить все недопустимые отклонения параметров и характеристик электронного оборудования.

        2. Вновь устанавливаемые при ремонте узлы и детали электронного оборудова-ния по качеству изготовления, отделке, параметрам и характеристикам, изоляционным и антикор-розионным покрытиям, взаимозаменяемости, помехоустойчивости, регулировке должны соответ-ствовать чертежам на изготовление нового электронного узла и агрегата.

        3. Объем работ по электронному оборудованию определяется его техническим состоянием и не зависит от вида ремонта тепловоза, если нет дополнительных требований, пере-численных в настоящем Руководстве. В процессе ремонта электронного оборудования допускает-ся заменять элементы и узлы одного типа на другие, если их электрические, механические, темпе-ратурные, временные, помехозащитные и другие параметры и характеристики не хуже, ранее ус-тановленных, а также, если обеспечивается их полная взаимозаменяемость. Такая замена должна быть согласована с Дирекцией ЦТ ОАО «РЖД».

        4. Проверку параметров электронных элементов с их выпайкой производить в цепях, где обнаружены отклонения выходных параметров и характеристик, или в процессе поиска неисправностей.

        5. Все новые аппараты, приборы, узлы, блоки и отдельные электронные элемен-ты перед их непосредственным использованием должны проходить в полном объеме входной кон-троль основных параметров и характеристик на специальных стендах с помощью диагностических устройств и приборов в соответствии с требованиями стандартов, технических условий или заво-дских инструкций на данный тип электронного элемента, узла или блока.

        6. В процессе ремонта, сборки и монтажа электронного оборудования последо-вательно контролировать качество каждого узла, кассеты, блока с целью исключения установки на тепловоз некачественного оборудования.

        7. Дефектацию, ремонт и замену проводов и кабелей, штепсельных соединений, внешнего монтажа производить в соответствии с требованиями пунктов 4.4.1.8, 4.4.23.3, 4.4.30 на-

           стоящего руководства и ЦТрт-16 (п. 16 приложения Б). Внутренний проводной и печатный мон-таж подвергать индивидуальной дефектации в зависимости от технического состояния.

        8. После окончания ремонта заполнить эксплуатационную техническую доку-ментацию на тепловоз с указанием типа и номеров установленных кассет, блоков и узлов, а так-же типов и параметров установленных полупроводниковых приборов.

        9. При ремонте электронной аппаратуры должны быть приняты меры по ис-ключению влияния статического электричества.

        10. Сопротивление и электрическую прочность изоляции отдельных блоков ис-полнительных цепей (магнитные усилители, трансформаторы, реле и др.) проверить согласно требованиям чертежей изготовителя.

        11. После разборки электронного оборудования и очистки узлов определить осо-бенности конструктивного и технического исполнения блоков и узлов, даты их изготовления, оце-нить техническое состояние, в том числе: надёжность крепления элементов аппаратуры, состояние монтажа, пайки, разъёмных соединений, достаточность расстояний между элементами и крепёж-ными деталями, качество покрытия изоляционным лаком. Очистку печатных плат, элементов и блоков электронной аппаратуры от пыли, масла и грязи производить спирто-бензиновой смесью (1:1) путём ополаскивания и мытья мягкой кисточкой. Использование для этой цели стиральных порошков, мыла или других щелочных материалов запрещается. После очистки, сушки проверить состояние, при необходимости восстановить надписи. Все неповреждённые лакированные по-верхности покрыть одним слоем изоляционного лака. Поврежденные места лакового покрытия, места перепайки покрыть двумя слоями лака ЭП-730 ГОСТ 20824-81 (п. 90 приложения Б) или ЛБС-2 ГОСТ 901-78 (п. 91 приложения Б).

        12. При ремонте электронной аппаратуры проверить все пайки легким подерги-ванием проводов и проводящих выводов элементов пинцетом. При проверке на стенде узлов (кас-сет и блоков) модулей производить отстукивание их с разных сторон обрезиненным деревянным молоточком (длина ручки от 20 до 25 см, масса бойка от 20 до 30 г).

        13. Ножевые контакты и гнёзда всех разъёмов тщательно очистить и протереть спиртом. Сильно окисленные разъёмы (со следами позеленения, шероховатости, с кратерами и эрозией) заменить новыми.

        14. Платы с видимыми следами окислений, в том числе под слоем лака (позеле-

            нение, потемневший сплав Розе, оловянистая «чума»), заменить.

        15. Модули с деформированными, треснувшими корпусами, сильно окисленны-ми выводными ножками, заменить.

        16. Полупроводниковые элементы (транзисторы, диоды, стабилитроны, микро-схемы), имеющие деформирование корпуса, коробление краски, почернение, выпаять, и заменить на однотипные.

        17. Потемневшие резисторы, либо резисторы, у которых пожелтела, потреска-лась или обуглилась изоляция (на выводах или на самом рабочем проводе), заменить.

        18. Вместо специальных монтажных витых и экранированных проводов при не-обходимости замены установить согласно требованиям чертежей провода тех же типов и сече-ний.

        19. Все экраны проводов, экранирующие обмотки трансформаторов, экраны и кожуха приборов, блоков и аппаратов заземлить в соответствии с указаниями чертежей (о месте, количестве и типе заземлений).

        20. При монтаже электронного оборудования соблюдать полярность обмоток ап-паратов, которая определяется не по маркировке, а по параметрам сигналов на выходе устройства, где применяется данный аппарат. При неверной маркировке выводы обмоток перемаркировать. После монтажа нового элемента проверить правильность внешних присоединений, отсутствие за-мыкания на землю, правильность функционирования цепей питания.

        21. Тип наконечников гибких шунтов должен соответствовать чертежу. Нако-нечники шунтов при ослаблении перепаять. Шунты, в которых оборвано более 10 % проводов, ли-бо имеющие длину и сечение, не соответствующие чертежу, а также шунты со следами перегрева заменить.

        22. Изоляционные панели, имеющие изломы, трещины, следы перекрытий, обга-ров, заменить.

        23. Ослабленные бандажи и хомуты заменить.

        24. Изоляционные детали (рейки, держатели, изоляторы) при наличии трещин, подгаров, отколов и других дефектов заменить.

        25. Повреждённое защитное покрытие деталей конструкций (получаемое оцин-кованием, лужением, хромированием) восстановить.

        26. В процессе демонтажа, монтажа, транспортировки, наладки и ремонта со-блюдать следующие требования:

            • всю поверхность печатных плат как со стороны монтажа, так и со стороны деталей покрыть изоляционным эпоксидным лаком ЭП-730;

            • перед выпайкой деталей печатной платы осторожно удалить лак с места пайки. Де-таль выпаять, не перегревая её, паяльником мощностью 50 Вт за одно прикосновение в течение не более трех секунд. При пайке обязателен теплоотвод между местом пайки и деталью;

            • новые детали, монтирующиеся вместо отказавших, припаять припоем ПОС-60, при-меняя канифольно-спиртовые флюсы. Расстояние от места пайки выводов до корпуса детали должно быть не менее 10 мм. Применение кислоты при пайке не допускается;

            • для выпайки модулей и микросхем применять паяльники со специальными насадка-ми и отсосом припоя;

            • пайку элементов на печатных платах производить так, чтобы припой выступал ме-ниском с обеих сторон металлизированных отверстий. При отсутствии с любой стороны мениска произвести перепайку;

            • место новой пайки и зачищенный от лака печатный проводник или другие припаи-ваемые детали покрыть двойным слоем лака ;

            • при лакировке не допускается попадания лака на подвижные контакты регулируе-мых резисторов (поставить защитные колпачки). Сами резисторы разрешается крепить лаком только по концам. Рабочая область резисторов должна оставаться оголённой для улучшения теп-лообмена.

        27. Значения проверяемых сопротивлений резисторов и емкостей конденсаторов должны быть в пределах, установленных чертежом.

        28. Стабилитроны аппаратуры управления проверить на стенде по двум точкам стабилизации. Негодные стабилитроны заменить.

        29. После монтажа или замены элементов и узлов проверить правильность вы-полнения внешних, внутренних и контрольных присоединений, а также отсутствие коротких за-мыканий, замыканий на землю и обрывов электрических цепей.

        30. Проверить качество изоляции.

        31. Восстановить лакокрасочное покрытие панелей и мест паек, маркировку про-водов и элементов электронного узла.

        32. В процессе ремонта запрещается во избежание повреждений микросхем и других электронных элементов прикасаться к ним руками или инструментами без предваритель-ного снятия электростатических зарядов.

        33. После окончания проверки аппаратуру закрыть крышками и опломбировать. 4.4.31.1.34 Выводы всех электронных элементов, резисторов, конденсаторов и провода

  непосредственно перед монтажом облудить в ванночке с расплавленным припоем марок ПОС‑60,

  ПОС-61, ПОС-61М ГОСТ21931-76 (п. 89 приложения Б) или других марок согласно требованиям ТУ.

  4.4.31.1.35 Подготовка к монтажу микросхем:

  1. проверить работоспособность микросхемы и соответствие электрических парамет-ров справочным и паспортным данным;

  2. при испытаниях использовать специальные испытательные платы для временной ус-тановки в них микросхем и удобного подсоединения к выводам через штепсельные разъёмы обычных размеров. Выводы микросхем при контроле крепить с помощью изоляционных планок. Для контроля микросхемы без извлечения из схемы применять специальные кассеты;

  3. проверить чистоту выводов. При потемнении (окислении) выводов или обнаруже-нии на них лака, краски, очистить их механическим способом. Расстояние от корпуса микросхемы до места зачистки должно составлять не менее 1 мм;

  4. радиусы изгиба выводов при их формовке и минимальные расстояния от места изги-ба до корпуса должны соответствовать техническим условиям на данный тип микросхемы;

  5. для формовки и подрезки выводов применять шаблоны.

  1. Работу электронного оборудования после ремонта проверить в соответствии с техническими требованиями руководств по эксплуатации заводов изготовителей.

  2. Унифицированную систему управления электрической передачей УСТА5 ремонтировать согласно техническим указаниям изготовителя. Системы УСТА 4 заменить на системы УСТА5 независимо от состояния.

  3. Преобразователь измерительный перемещений ЯТАУ401713.001ТУ исклю-

     чить.

     
      

  4. Датчики давления бортовой подсистемы диагностики независимо от состоя-

     ния установить новые типа АДZ.

  5. Дисплейные панели устаревших типов независимо состояния заменить но-выми, предусмотренными действующей конструкторской документацией.

  6. Блок электронный контроллера машиниста и задатчик позиций ремонтиро-вать согласно техническим указаниям изготовителя. Блоки и задатчики устаревших типов незави-симо от состояния заменить новыми, предусмотренными действующей конструкторской докумен-тацией. При КР электронный контроллера машиниста и задатчик позиций заменить новым незави-симо от состояния.

  7. Для обеспечения устойчивой работы дисплейных модулей, блоков электрон-ных контроллера машиниста и другого микропроцессорного оборудования тепловозы типов ТЭ10МК, ТЭ10УК, ТЭ10УТК при КР оборудовать дополнительным источником питания типа ИП-ЛЭ.

  8. Измеритель температурный ремонтировать согласно технических указаний изготовителя. Измерители температурные устаревших типов независимо от состояния заменить новыми, предусмотренными действующей конструкторской документацией. При КР измеритель температурный заменить новым независимо от состояния.

     
      

     нию.

  9. Термопары дизеля, датчики температуры ТСМ заменить на новые по состоя-

     
      

  10. Блоки интерфейсов, комплекты кабелей унифицированного пульта управле-

  ния и схемы диагностики, провода межсекционных связей заменить новыми независимо от со-стояния.

содержание   ..  1  2  3  4  5  ..