Главная Учебники - Разные ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - 1989 год
поиск по сайту правообладателям
|
|
содержание .. 65 66 67 68 ..
268 Большое число пересекающихся элементов, в особенности в сочетании с требованием прочности и гер- метичности их сочленений, вызывает необходимость определенного конструктивного оформления соедине- ний и узлов (рис. 2 ... 5) . Так, например, соединение продольных и поперечных балок (при отсутствии тре- бования непроницаемости) рекомендуется выполнять с помощью нахлесточных заделок (рис. 4). Использо- вание такого конструктивного оформления соединения обеспечивает необходимый уровень работоспособ- ности конструкции при действии переменных эксплуатационных нагрузок, способствуя одновременно зна- чительному снижению трудоемкости сборочно-сварочных работ. В основе существующих методов постройки судов лежит предварительное изготовление частей корпу- са судна в виде сборочных элементов, секций и блоков. Разбивку корпуса на элементы, секции и блоки про- изводят в зависимости от конструкции с учетом выполнения возможно большего объема сборочно- сварочных работ в условиях цеха при их максимальной механизации, а также с учетом грузоподъемности кранов и транспортных средств и особенностей приемов сборки на стапеле. Увеличение размеров судов, упрощение формы обводов и унификация однотипных конструкций спо- собствовали широкому использованию модульного метода постройки судов. Сущность модульного метода — комплектование разнообразных сложных нестандартных изделий из первичных общих элементов (моду- лей) небольшого, экономически обоснованного числа типов и типоразмеров. Такой подход особенно харак- терен для крупнотоннажных танкеров. Он позволяет разбить корпус на плоские секции, суммарная масса которых достигает 80 ... 85 % общей массы корпуса. При этом появляется возможность каждый модуль из- готовлять на соответствующей позиции той или иной поточной линии, а судно не строить, а собирать на предпусковой позиции. Высокая степень унификации достигнута, например, в судах типа"Борис Бутома" дедвейтом 100 000 т, средняя часть которых собирается из конструктивных модуль-блоков (КМБ) и модуль-секций (КМС), как показано на рис. 7 листа 191 и рис. 3 листа 192. В связи с тем, что масса такого модуль-блока превышает грузоподъемность существующего кранового оборудования, он, в свою очередь, разбит на несколько типо- вых конструкций, изготовляемых в сборочно-сварочном цехе или на преддоковой площадке. Положитель- ный опыт создания судов этого типа нашел дальнейшее развитие при создании танкеров типа "Победа" дед- вейтом 65 000 т, средняя часть которых также разбита на блоки, представляющие собой отсек судна полного поперечного сечения (рис. 6) . Модульные конструкции судов (лист 192) решению, представлены на рис. 2, а, б, в. Все танкеры (рис. 2,а) представляют собой гладкопалубные суда без погиби и седловатости палубы с двойным дном и двумя плоскими продольными переборками (рис. 3). Изменение геометрических характеристик танкеров при переходе от типоразмеров КФМ1 к типоразмерам КФМП ... КФМУ наглядно показано на рис. 4. Все нефтерудовозы (рис. 1 и 2,6) по архитектурно- конструктивному типу аналогичны танкерам. Конструкции бортовых танков и днищевых секций танкеров и нефтерудовозов отличаются только толщинами листов и номерами профилей набора. Базовые элементы и схемы их сборки (лист 193). Пример разбивки средней части 1 корпуса судна на блоки 2 и секции 3, 4, 5, б с характерными размерами L, ∆L, В, Bс, Н, Нс представлен на рис. 1. Здесь же по- казаны монтажный стык между блоками и места соединения секций (цифрами в кружках). При изготовле- нии предусматривается процесс объединения плоских секций 7 ... 8 (рис. 2) в укрупненные секции 9, 10, 11 с последующей их сборкой в пространственный блок. Большинство сборочных элементов состоит из простых листовых деталей или из прокатных и состав- ных балок, имеющих обычно сечение тавра. При этом используют листовой прокат из низколегированных сталей с пределом текучести 300 ... 350 МПа с размерами листов 3200 х 12000 мм, гофрированные листы для выгородок и симметричный полособульбовый профиль, предварительно разрезаемый на две части с по- мощью газорезательных машин. При изготовлении плоских секций обычно используют способ раздельной сборки и сварки продольного и поперечного набора (рис. 3), позволяющий увеличить объем сварки, выполняемый автоматами. На листо- вой элемент 1 устанавливают и приваривают автоматами балки 2 набора главного направления. Полученные секции 3 собирают в панель 4. Затем на эту панель устанавливают предварительно собранные и сваренные из стенки 5 и полки 6 элементы другого направления и приваривают к полотнищу полуавтоматами, а соеди- нение наборов разных направлений между собой выполняют полуавтоматами в последнюю очередь. При этом вертикальные швы пересекающихся элементов наборов в поточных линиях сваривают специальными четырехголовочными установками в СО 2 или с использованием гравитационной сварки удлиненными элек- тродами. Линии изготовления плоских секций (лист 194) . Очередной лист с позиции 2 листоукладчиком 1 подают на сборочную позицию 3 поточной линии, где его на прихватках присоединяют к ранее собранной части полотнища. Одновременно собранный до этого стык подвергается сварке под флюсом на портальной установке 4. Затем опирающееся на ролики 6 полотнище транспортерным устройством 5 перемещают на шаг, и цикл повторяется. Траверса 7 с захватами служит для съема сваренного полотнища с помощью крана. Огромный объем работ по изготовлению полотнищ и плоских секций заставляет использовать ком- плексно-механизированные линии с универсальным оборудованием, обеспечивающим выпуск изделий ши- рокого диапазона и типоразмеров. |