Устройство и работа комбайна КА200

1.4

Устройство и работа комбайна КА200

1.4.1 Комбайн (рисунок 1) имеет два барабанных исполнительных органа 5, 9 с вертикальной осью вращения, расположенных по концам машины, что обеспечивает челноковую безнишевую выемку угля при условии вынесения приводных головок конвейера на штреки с расположением их на крепях сопряжения.

Компоновка комбайна выполнена таким образом, что корпус комбайна находится с завальной стороны конвейера. Такое расположение корпуса, а также конструкция исполнительных органов дают возможность фронтальной зарубки комбайна в любом месте лавы.

Электродвигатель привода режущей части 2 расположен в центральной части комбайна и крепится к левому и правому редукторам винтами 13 и гайками 14.

Разрушение угольного массива исполнительными органами производится по напластованию угля, что обеспечивает более низкую по сравнению со шнековыми комбайнами энергоемкость разрушения, лучшую сортность отбитого угля и устойчивую работу комбайна по крепким углям.

Исполнительные органы комбайна имеют плавную гидравлическую регулировку по мощности пласта и могут опускаться с помощью забойных гидравлических лыж ниже опорной поверхности конвейера. Передача вращения на исполнительные органы 5, 9 производится с помощью режущих цепей 4, которые располагаются в направляющих турелей 10. Корпуса турелей расположены перпендикулярно продольной оси комбайна над рамой конвейера. В специальные гнезда турелей входят хвостовики баров исполнительных органов. Соединение хвостовика бара с турелью осуществляется с помощью натяжного устройства, которое служит для натяжения режущей цепи.

Между исполнительными органами расположены механизированные подгребные устройства 6, 8 предназначенные для зачистки оставшегося за исполнительным органом угля и погрузки его на конвейер.

Регулировка комбайна по почве пласта осуществляется разворотом его корпуса относительно навесного оборудования двумя гидравлическими домкратами связанными с лыжами, опирающимися на забойную полку конвейера.

Регулировка комбайна по мощности пласта осуществляется путем раздвижки выдвижного барабана относительно стационарного с помощью гидродомкрата, расположенного в центральной части исполнительного органа.

Передвижение (подача) комбайна КА200 осуществляется двумя приводами вынесенной системы подачи типа ВСП и тяговой круглозвенной цепью калибра 26х92, концы которой закреплены на захвате комбайна.

Между корпусом комбайна и рамой забойного конвейера расположены специальные направляющие для движения тяговой цепи. Рабочая ветвь тяговой цепи перемещается в верхней части направляющей, холостая ветвь - в нижней.

Конструкция комбайна выполнена таким образом, что для работы комбайна и левом или правом забоях не требуется перемонтаж основных его сборочных единиц.

1.4.2 Органы управления комбайна

Схема расположения рукояток и кнопок управления комбайна приведена на рисунке 3.

С пульта управления машиниста комбайна 6, расположенного на электродвигателе, соответствующими кнопками и рукояткой производятся следующие операции:

- ПУСК 12, СТОП 20 конвейера;

- ПУСК 13, СТОП 19 комбайна;

- включение подачи влево или вправо 14;

- СТОП ПОДАЧИ 18;

- задатчик скорости подачи 15.

Все стоповые кнопки имеют механическую фиксацию. Для разблокирования кнопки ее надо повернуть против часовой стрелки.

На пульте машиниста комбайна находится также кнопка АВАРИЙНЫЙ СТОП 16. При ее нажатии отключаются пускатели всех механизмов механизированного комплекса, в котором работает комбайн.

На комбайне имеются две рукоятки 5 и 7 включения редукторов режущей части. Для включения левого или правого редукторов необходимо на затухающих оборотах электродвигателя соответствующую рукоятку повернуть вверх и зафиксировать. Отключение режущей части производится при остановленном электродвигателе поворотом рукоятки в противоположную сторону с последующей фиксацией.

Управление силовыми гидроцилиндрами комбайна в ручном режиме управления осуществляется с гидравлических пультов управления соответствующими гидравлическими комбайновыми распределителями.

Управление производится поворотом рукояток гидрораспределителей вправо или влево. При этом возможно осуществление следующих операций:

- раздвижка или складывание левого исполнительного органа 2;

- раздвижка или складывание правого исполнительного органа 10;

- управление гидродомкратами лыж комбайна 3 и 9.

При этом надо иметь в виду, что управление левым исполнительным органом производится с гидравлического пульта, расположенного на левом редукторе, а правым

- с гидравлического пульта, расположенного на правом редукторе. Управление лыжами осуществляется с левого или правого пультов.

Для включения орошения на левом и правом исполнительных органах на комбайне имеются два крана 1 и 11. Включение и выключение производится поворотом хвостовика крана (квадрат 16). При положении риски на хвостовике вдоль оси крана - орошение включено, поперек - отключено.

1.4.3 Кинематическая схема комбайна представлена на рисунке 4

Вращение от вала электродвигателя через включающие муфты 4, 37 передается на конические вал-шестерни 5, 38 сборки первого вала. Вал-шестерни 5, 38 приводят во вращение конические колеса 6, 39 которые в свою очередь через шлицевое соединение передают вращение вал-шестерням 8, 41. От вал-шестерен 8, 41 вращение передается промежуточным колесам 9, 42 и шестерням 10, 43 сборки вала IV. Через шлицевые соединения колеса передают вращение валам, а от них приводным звездам 32, 65. От звезд 32, 65 через режущие цепи вращение передается ведомым звездам 33, 66 исполнительных органов.

В редукторах одновременно c передачей вращения на исполнительные органы, вращение от блок – шестерен 3, 36 передается блокам промежуточных шестерен 11, 44 находящихся в центрирующих проставках редукторов (рисунок 5) и далее от шестерен 11, 44 колесам 12, 45 редукторов приводов насосов гидросистемы. От колес 12, 45 через шлицевые соединения вращение передается валам и далее с помощью зубчатых муфт 13, 46 насосам гидросистемы.

Кулачки 7, 40, установленные на вал – шестернях 8, 41 сборки первого вала, приводят в движение плунжеры смазочных насосов. Электродвигатель развивает 1450 об/мин, а исполнительный орган, в зависимости от сменных конических пар 58,6 об/мин или 6З,6 об/мин.

1.4.4. Устройство и работа основных сборочных единиц комбайна

1.4.4.1 Редукторы режущей части представлены на рисунках 6 и 7

Редукторы режущей части предназначены для редуцирования числа оборотов электродвигателя и привода исполнительных органов посредством режущих цепей.

Редуктор состоит из корпуса 15, в котором смонтированы сборки первого (рисунок 8) и второго (рисунок 9) валов, турель с механизмом натяжения режущей цепи 13, стакан 2. С наружной завальной стороны корпуса расположено электрооборудование комбайна, гидроблок и рукава для коммутации элементов гидросистемы, системы орошения и системы смазки. На левом редукторе (рисунок 6) монтируется захват 20 для прицепки комбайна к тяговой цепи вынесенной системы подачи. Захват также может устанавливаться и на правом редукторе (рисунок 7), для чего на нем предусмотрено такое же, как и на левом, место для присоединения захвата

. На сборке первого вала смонтирована зубчатая муфта 6, которая посредством рычага и вилки связана с механизмом включения. Рукоятка механизма включения выведена на завальную сторону корпуса редуктора, где установлен упор для фиксации рукоятки во включенном и выключенном положениях.

Привод насоса гидросистемы выполнен так, что независимо от того включен или выключен редуктор, на насос передается вращение от двигателя.

Кроме того, на сборке первого вала предусмотрены элементы для затяжки конического двухрядного подшипника – шлицевая гайка 9 и набор прокладок 8. На гайке 9 имеются резьбовые отверстия для установочных винтов 11 и три паза А. При затяжке конического двухрядного подшипника необходимо завинтить гайку 9 до упора в торец полумуфты 7, а затем отпустить до визуального совмещения дна пазов А на гайке с серединой Б кольцевой канавки на валу-шестерне 2. При этом измеряют зазор между торцами гайки 9 и полумуфты 7 и получают необходимую толщину набора прокладок. Установив прокладки, нужно затянуть гайку и зафиксировать ее положение тремя винтами, раскернив их после завинчивания.

Сборка редукторов на заводе производится с передачами, обеспечивающими скорость резания 2,93 м/с (коническая пара m=7; z₁=15; z₂=58). Для получения скорости резания 3,19 м/с необходимо заменить коническую пару колес сменной (коническая пара m=7; z=16;z=57). (Внимание! При демонтаже вала II КА200.12.03.000 обязательно перед этим демонтировать смазочный насос КА200.12.04.010). При замене конической пары может потребоваться регулировка конического зацепления. Регулировка конической пары производится прокладками 16, 17 установленными под крышку сборки вала II и прокладками 17, 18 которые устанавливаются под фланец стакана сборки первого вала.)

При регулировке конического зацепления необходимо руководствоваться тем, что в правильно отрегулированном зацеплении боковой зазор между зубьями по большему модулю должен быть в пределах 0,275 - 0,519 мм. Контроль бокового зазора следует производить проворотом вал-шестерни при закрепленном коническом колесе, исходя из условия, что 1 ^оповорота соответствует 1 мм бокового зазора в зубчатом зацеплении, а геометрический центр пятна контакта зубьев должен располагаться в геометрическом центре зуба на колесе и шестерне.

При выполнении работ по замене резцов необходимо заблокировать комбайн короткозамыкателем, находящемся в двигателе ЭКВК3,5-200 (рисунок 10 - перевести рукоятку из положения "Готов" в положение "Блокировка"), предотвратив тем самым включение двигателя.

На сборке второго вала (рисунок 9) редуктора предусмотрено приспособление для возможности проворачивания исполнительного органа вручную при замене резцов. Торцевая шайба на хвостовике вала имеет четыре углубления (рисунок 6 место Г) в виде внутренних фрезеровок R=15 мм. Вал закрыт сверху крышкой 9 для предотвращения попадания в уплотнительный узел воды и штыба. Для возможности проворачивания исполнительного органа необходимо:

- рукояткой механизма включения отключить редуктор;

- снять крышку 9, закрывающую хвостовик вала;

- вставить специальный штифтовый ключ, имеющийся в комплекте инструмента, в углубления на торцевой шайбе вала.

При поворачивании ключа происходит проворачивание исполнительного органа. После выполнений операций по проворачиванию исполнительного органа необходимо снять ключ и закрыть хвостовик вала крышкой 9.

1.4.4.2 Турель КА200.12.05.000 приведена на рисунке 11

Турель входит в редуктор режущей части и служит для соединения исполнительного органа с редуктором. Хвостовик бара исполнительного органа вставляется во внутренние пазы турели и соединяется с ней с помощью винта и гайки.

Во внешних пазах турели располагается режущая цепь, передающая вращение от звездочки выходного вала редуктора к звездочкам исполнительного органа. Для натяжения режущей цепи в турель встроен механизм натяжения цепи.

Механизм натяжения представляет собой конический редуктор с винтовой парой. Квадратный хвостовик конической шестерни 3 выведен на верхнюю плоскость турели и застопорен фиксатором 24, предотвращающим самопроизвольное проворачивание редуктора.

При вращении вал-шестерни 3 вращение передается через шестерню и крестовину на винтовую пару, расположенную в баре исполнительного органа. За счет поступательного перемещения гайки при вращении винта перемещается весь исполнительный орган.

При натягивании режущей цепи необходимо поднять стопорную планку и тем самым освободить квадратный хвостовик конической шестерни механизма натяжения. Затем одеть на освободившийся хвостовик специальный ключ, имеющийся в комплекте инструмента, и, вращая по часовой стрелке, произвести натяжение режущей цепи.

Натяжение цепей считается правильным, если цепь свободно оттягивается от ручья турели на 20 - 25 мм. Для обеспечения нормальной работы механизма натяжения необходимо через каждый месяц работы комбайна производить проверку наличия смазки согласно схеме смазки комбайна КА200 (рисунок 12).

Для демонтажа механизма натяжения цепи необходимо демонтировать исполнительный орган и снять верхнюю и нижнюю крышки механизма.

При эксплуатации комбайна на шахте следует обращать особое внимание на затяжку болтового стыка турели с корпусом редуктора.

1.4.4.3 Исполнительные органы

Исполнительные органы предназначены для разрушения угольного массива и погрузки угля на забойный конвейер.

В исполнительный орган (рисунок 13) входят барабан 12 (рисунок 14), гидродомкрат 13 (рисунок 2), барабан 2 (рисунок 15), выдвижной барабан 7.

Органы аналогичны по конструкции и представляют собой барабан с вертикальной осью вращения, оснащенный резцедержателями КПД04.06.010 с тангенциальными

породоразрушающими резцами 10 типа РК32/70.000 с безболтовым креплением. Различие исполнительных органов заключается в том, что они собраны с барабанами,

имеющими различное направление вращения, поэтому менять местами исполнительные органы в пределах одного исполнения комбайна категорически запрещается.

Комплектовка и высота исполнительных органов приведены в таблице 1.

С целью освобождения центральной части барабана для размещения гидродомкрата раздвижки верхняя и нижняя группы приводятся во вращение звездами, между которыми проходит корпус бара. Привод обеих групп производится одной режущей цепью.

Приводные звезды 1 выполнены съемными и могут быть после износа заменены на новые, которые имеются в комплекте запчастей.

Регулировка исполнительного органа по мощности пласта осуществляется путем раздвижки верхнего выдвижного барабана 7 относительно стационарного 12 с помощью гидродомкрата 13, расположенного в центральной части органа. Кроме того, настройка исполнительного органа на определенную мощность пласта может осуществляться путем замены верхних выдвижных барабанов.

Верхние стационарный 12 и выдвижной 7 барабаны имеют разные диаметры по резцам, что исключает их одновременную работу при минимальной мощности пласта.

Смазка подшипниковых узлов исполнительного органа - принудительная циркуляционная от смазочного насоса редуктора.

Передача крутящего момента на выдвижной барабан происходит наружными элементами, расположенными на лопастях стационарного и выдвижного барабанов. Зазор между передающими элементами регулируется прокладками 15.

Нижний барабан выполнен неразъемным в виде конуса с углом при вершине 30° с четырьмя погрузочными лопастями, расстояние между линиями резания линейных резцов составляет 50 мм.

Съемная обечайка выдвижного барабана 7 имеет специальное крепление к фланцу выдвижной муфты 5.

Обслуживание исполнительного органа сводится к ежесменной проверке подачи смазки в подшипниковые узлы и замене изношенного и поломанного режущего инструмента.

Подшипниковые узлы исполнительных органов защищаются торцевыми уплотнениями KA80Т.34.00.030 (рисунок 16), при необходимости возможна установка уплотнительных узлов с радиальным уплотнением армированными манжетами и разрезными чугунными кольцами (формуляр КА200.00.00.000 ФО). Эти уплотнения имеются в комплекте сменных частей комбайна. В этом случае при монтаже и демонтаже

подшипниковых и уплотнительных узлов необходимо соблюдать особую осторожность во избежание поломки чугунных уплотнительных колец.

При установке новых чугунных уплотнительных колец в уплотнительные узлы следует до их установки проверить зазор по их замку. Для этого кольца необходимо установить во втулки и щупом проверить зазор в замке (он должен быть 0,35±0,10 мм). Если зазора нет, торцы замка необходимо подпилить до получения необходимого зазора, восстановив при этом необходимые фаски и скругления.

1.4.4.4 Устройство подгребное KA200.23.00.000 приведено на рисунке 17

Устройство подгребное служит для зачистки оставшегося за исполнительным органом угля и погрузки его на конвейер. На комбайне имеется два аналогичных стационарно установленных подгребных устройства правого и левого исполнения. Устройство подгребное представляет собой корпус, который крепится к редуктору болтами. На корпусе 10 смонтированы лыжа 1, щит 6 и гидродомкрат лыжи 7.

Гидродомкрат лыжи (рисунок 18) предназначен для осуществления регулировки комбайна по почве пласта. Следует иметь ввиду, что гидродомкрат лыжи в левом и правом подгребных устройствах имеет соответственно левое и правое исполнения.

1.4.4.5 Система смазки КА200.12.04.000 представлена на рисунке 19

Система смазки предназначена для принудительной смазки узлов редуктора и подшипниковых узлов исполнительного органа. Она выполнена таким образом, что смазка, пройдя через фильтр 5 (рисунок 20) от насоса смазочного 2 (рисунок 21) попадает в холодильник 11 (рисунок 22), после чего поступает на смазку узлов редуктора и подшипниковых узлов исполнительного органа. Количество масла, подаваемого насосом в точки смазки, регулируется на заводе с помощью дросселей и последующая регулировка в шахтных условиях не производится.

Насос смазочный устанавливается в расточку корпуса редуктора и фиксируется крышкой 3 с пазом, которая крепится к корпусу редуктора двумя болтами.

Масло от одноплунжерного насоса смазочного 2 по системе каналов в корпусе (рисунок 23) подводится к подшипниковым узлам сборки первого вала, коническому зацеплению и верхнему подшипнику сборки второго вала и далее через сверление в стенке корпуса выводится на завальную сторону редуктора, затем с помощью рукава высокого давления подводится к тройнику, установленному в турели. От тройника масло по штуцеру подводится к верхнему подшипнику выходного вала и по рукаву высокого давления к бару исполнительного органа и далее, по системе трубопроводов и каналов в баре, к подшипниковым узлам исполнительного органа.

Пройдя через верхний подшипник выходного вала и сверление в валу, масло попадает в ванну редуктора режущей части. Возврат смазки из исполнительного органа осуществляется по системе каналов и трубопроводов в баре, после чего по рукаву высокого давления выводится на слив через заливочное отверстие редуктора режущей

части. Таким образом, смазка редуктора осуществляется как разбрызгиванием, так и от системы принудительной смазки, что обеспечивает надежную смазку редуктора на

больших углах падения. В редукторе предусмотрен контроль работы одноплунжерного насоса, контроль поступления смазки к узлам смазки и контроль возврата масла в редуктор. Заливка масла в камеры редуктора производится через заливные пробки, одна из которых расположена на боковой стенке с завальной стороны корпуса, а другая на верхней плоскости редуктора. Для бесперебойной работы смазочного насоса перед заливкой масла необходимо ослабить затяжку пробки 23 на два – три оборота, вернув ее после заливки в исходное положение. Слив масла из редуктора производится через сливные пробки.

Насос смазочный (рисунок 21) состоит из корпуса 15 с запрессованной в него гильзой 12, внутри которой расположен плунжер 13, постоянно прижатый пружиной 9 к планке 7, установленной на стержнях 6. Пружины 5 прижимают планку 7 к кулачку КА200.12.03.000, который установлен на втором валу редуктора. При движении плунжера происходит всасывание рабочей жидкости из масляной ванны через сетчатый фильтр 1 и всасывающий клапан 2. Затем, при движении плунжера в обратном направлении, всасывающий клапан закрывается и через нагнетательный клапан 6 масло поступает по системе каналов и маслопроводов к местам смазки.

Планка стопорная 1 служит для удержания стержней с планкой в корпусе при монтаже и демонтаже насоса.

В начале каждой смены необходимо проверять уровень масла в редукторе и пополнять по мере необходимости, а также проверять подачу смазки одноплунжерным насосом и его возврат в редуктор. Через каждые 30 циклов работы масло в редукторе должно быть полностью заменено, а всасывающий фильтр насоса очищен. Циклом считать отработку комбайном двух стружек угля.

1.4.4.6 Режущие цепи KA200.00.00.030 и KA200.00.00.030-01 представлены на рисунке 24

Режущая цепь служит для передачи момента от редуктора режущей части к исполнительному органу. Цепь состоит из кулаков 1, 2, 3, 4 и планок 5. В гнездах кулаков установлены резцы 7 типа КА200.00.00.080. Крепление резцов осуществляется при помощи резинового кольца 6.

1.4.4.7 Устройство для стягивания стыков комбайна КА200 представлено на рисунке 25

Устройство для стягивания стыков служит как дополнительное средство (помимо стыковых болтов) для стягивания стыков между редукторами и двигателем. Состоит из двух тяг 3 и 7 с левой и правой резьбой, соединенных между собой стяжной муфтой 5. Обе тяги с помощью разрезных колец 2 крепятся к корпусам редукторов и фиксируются стопорными кольцами 1. После окончательной сборки комбайна и затяжки стыков производится дополнительное стягивание стыков с помощью данного устройства. После стягивания стяжная муфта должна быть застопорена контргайками 4 и 6.

1.4.4.7 Балка КА200.00.00.100 представлена на рисунке 26

Она представляет собой коробчатый корпус, состоящий из упора 1, листов 2, балки 3 и проушины 4, при помощи которой балка устанавливается на комбайне.

Две симметрично расположенные балки образуют распорное устройство, предназначенное для выбирания зазоров в соединениях элементов корпуса в сторону действия основных нагрузок и замыкания корпуса комбайна в жесткую раму, что значительно повышает его прочность.

1.4.5 Электрооборудование комбайна представлено на рисунке 27

1.4.5.1 В комплект электрооборудования входят следующие машины и аппараты:

- взрывобезопасный короткозамкнутый электродвигатель М1 типа ЭКВКЗ,5-200;

- метан-реле типа ТМРК-3.1М;

- устройство контроля систем пылеподавления УКСП в системе орошения комбайна;

- комплекс устройств комбайновый КД-А.

1.4.5.2 Электродвигатель комбайна

Электродвигатель ЭКВКЗ,5-200У5 (рисунок 10) предназначен для привода комбайна и работает от сети переменного тока напряжением 660 /1140 В в угольных шахтах, опасных по газу и пыли. Изготавливается в климатическом исполнении У категории 5, согласно ГОСТ 15150-69 и ГОСТ 15543-70 при этом верхнее значение относительно влажности равно 97 % при температуре 35 °С. Уровень и вид взрывозащиты- РВ 3В Иа по ГОСТ. 12.2.020. Охлаждение электродвигателя осуществляется за счет воды, проходящей через рубашку двигателя. В системе охлаждения двигателя используется вода, подаваемая на комбайн для орошения.

Для защиты обмотки электродвигателя от недопустимого перегрева при перегрузках и аварийных режимах применены два температурных реле типа S 01.180.05.0300/0300 фирмы Thermik, установленных на лобовых частях обмотки статора, с уставкой срабатывания 180 °С.

На корпусе электродвигателя имеется камера для установки пульта машиниста комбайна ПМК.

1.4.5.3 Аппаратура управления комбайном соединяется со штрековыми устройствами управления каналом телемеханики по двум вспомогательным жилам (цепи 310, 330) комбайнового кабеля.

Аварийное отключение приводов комплекса и контроль сопротивления цепи заземления комбайна осуществляется по цепям 410 и 430 (3).

1.4.5.4 Электрическая схема принципиальная и схема электрическая соединений комбайна КА200 с установленным двигателем ЭКВК3,5-200 представлены на рисунке 28 и 29, а перечень элементов - вприложении Д

Электрическая схема комбайна совместно с устройствами управления КД‑А, расположенными на штреке обеспечивают:

- телемеханическое управление с пульта машиниста комбайна по вспомогательным жилам силового кабеля пускателями комбайна, конвейера, вынесенного механизма подачи;

- автоматический режим работы электропривода комбайна со стабилизацией нагрузки электродвигателя комбайна, с ограничением скорости подачи на заданном уровне, отсечкой по току электродвигателей и автоматическим регулированием скорости подтягивающего привода;

- автоматический режим работы электропривода комбайна со стабилизацией скорости подачи на заданном уровне и с отсечкой по току электродвигателя;

- плавное увеличение скорости подачи комбайна от нуля до заданной величины;

- автоматическое торможение приводов вынесенного механизма подачи при реверсе их электродвигателей;

- аварийное селективное двухстадийное отключение электрооборудования комплекса с пульта машиниста комбайна и с абонентских постов связи по лаве;

- автоматическое включение предупредительного сигнала на комбайне перед включением двигателя комбайна;

- автоматическое, при управлении комбайном, включение насоса орошения;

- автоматическое отключение электродвигателей вынесенного механизма подачи при их технологических перегрузках.

- автоматическое снижение скорости подачи комбайна до нуля при обрыве или коротком замыкании цепей датчиков скорости подачи комбайна;

- нулевую защиту и защиту от потери управляемости при повреждениях в цепях управления;

- защиту от обрыва и увеличения сопротивления цепи заземления свыше 100 Ом;

- защиту от недопустимой концентрации метана в зоне расположения комбайна;

- блокировку, возвращающую схему управления в исходное, отключенное состояние при любом отключении или невключении контакторов комбайна и подачи;

- электрическую блокировку, не допускающую работу комбайна при недопустимом снижении давления в системе орошения комбайна;

- световую индикацию на пульте комбайна состояния телемеханического канала и срабатывания термореле двигателя исполнительного органа комбайна.

1.4.5.5 Для приведения электрической схемы в рабочее состояние необходимо включить разъединители коммутационных аппаратов, пусковых агрегатов источника и

блока энергопитания комплекса устройств управления КД-А, расфиксировать и отпустить кнопки СТОП.

В пульте управления А1-А1 комбайна должен быть вставлен магнитный ключ Е1, Е2.

Включение двигателя исполнительного органа комбайна осуществляется нажатием на кнопку ПУСК КОМБАЙНА пульта комбайна А1-А1, а его отключение - нажатием на кнопку СТОП КОМБАЙНА этого пульта.

Включение двигателей конвейера с пульта комбайна осуществляется нажатием на кнопку ПУСК КОНВЕЙЕРА, а их отключение - нажатием на кнопку СТОП КОНВЕЙЕРА этого пульта.

Включение двигателей вынесенного привода подачи осуществляется кнопками ПОДАЧА ВЛЕВО или ПОДАЧА ВПРАВО пульта комбайна, а их отключение - нажатием на кнопку СТОП ПОДАЧИ этого пульта управления.

Для перемещения комбайна задатчик скорости пульта комбайна должен быть установлен в положение, соответствующее требуемой скорости подачи.

Для аварийного отключения всего электрооборудования комбайна необходимо нажать кнопку СТОП АВАРИЙНЫЙ пульта комбайна.

Подробное описание работы электрической схемы комбайна приведено в руководствах по эксплуатации очистного комплекса и "Аппаратура управления и автоматизации комбайна КА80 комплекса КД80" КД-А.00.00.000 РЭ.

1.4.6 Гидрооборудование комбайна

1.4.6.1 Назначение и состав гидросистемы комбайна

Гидравлическая принципиальная схема приведена на рисунке 30.

Разводка гидросистемы приведена на рисунке 31.

Гидросистема комбайна предназначена для выполнения следующих операций:

- раздвижки, складывания левого исполнительного органа;

- раздвижки, складывания правого исполнительного органа;

- подъема, опускания корпуса комбайна.

Гидрооборудование комбайна состоит из следующих основных узлов:

- насосы НШ 10Г-3Л1А1С (в правом редукторе) и НШ 10Г-3П1А1С (в левом),

- гидроблоки управления КА200.00.02.030 и КА200.00.02.030-01;

- гидрораспределители КА80.12.01.010;

- привод насоса гидросистемы;

- предохранительные клапаны;

- фильтр грубой очистки с отсекающим клапаном на всасывающей линии насоса;

- фильтр тонкой очистки на сливной линии гидросистемы;

- система разводки высоконапорных рукавов и трубопроводов;

- исполнительные механизмы (гидродомкраты);

- маслобак.

Рабочая жидкость гидросистемы - масло индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75 с 5 % присадки КП-2 по ГОСТ 23639-79.

1.4.6.2. Описание и работа гидросистемы комбайна

Установка насоса гидросистемы представлена на рисунке 32.

Насос 18 получает вращение от своего привода и подает рабочую жидкость в гидросистему. В рассматриваемой системе при 963 об/мин насосы развивают подачу жидкости до 5,7 л/мин.

Всасывающий рукав 7 насоса подсоединяется к маслобаку через отсекающий клапан 5, встроенный в корпус редуктора с завальной стороны. При демонтаже рукава 7 клапан автоматически перекрывает отверстие и предотвращает вытекание жидкости из маслобака. На корпус отсекающего клапана (рисунок 33) навинчен фильтр грубой очистки.

Таким образом, насос через фильтр грубой очистки и отсекающий клапан засасывает жидкость из маслобака и подает ее к гидроблоку, в котором она последовательно проходит через три гидрораспределителя и через подпорный клапан поступает на слив. Слив осуществляется через фильтр тонкой очистки (рисунок 34).

Ограничение давления в линиях управления производится предохранительными клапанами, встроенными в гидроблоки.

Предохранительный клапан линии нагнетания настроен на давление срабатывания 8,5 МПа (85 кгс/см²).

Гидроблоки (рисунок 35) служат для распределения потоков жидкости от насосов между аппаратурой управления и исполнительными механизмами (гидродомкратами).

Управление потоками жидкости при выполнении различных операций осуществляется четырехлинейными, трехпозиционными распределителями с автоматическим возвратом в нейтральное положение. В нейтральном положении распределителя нагнетание соединяется со сливом, а полости цилиндров запираются.

Гидрораспределитель (рисунок 36) имеет плоскую притертую распределительную пару в виде 2-х подпружиненных втулок 5, перемещающихся при воздействии на рукоятку 1 возвратно-поступательно по седлу 4 с коммутирующими отверстиями.

Заливка масла в маслобак осуществляется через заливной фильтр, который установлен в верхней части корпуса редуктора и закрыт пробкой.

Фильтры грубой очистки линии необходимо через каждые 30 циклов работы очищать от отложений, промывать в чистом керосине, бензине-растворителе или заменять новыми, имеющимися в комплекте запчастей. Фильтры тонкой очистки после

первых 15 циклов работы необходимо извлечь, очистить его фильтроэлементы от отложений и промыть в чистом керосине, бензине-растворителе или заменить на новые, имеющиеся в комплекте запчастей. Все работы по промывке фильтроэлементов следует производить на поверхности. Последующая очистка фильтроэлементов производится через каждые 30 циклов работы. После каждой замены масла в маслобаке операции по очистке фильтроэлемента необходимо производить в сроки, описанные выше.

1.4.7 Система пылеподавления

1.4.7.1 Назначение системы пылеподавления

Система пылеподавления комбайна предназначена для подавления пыли, образованной при разрушении угольного массива исполнительным органом и при погрузке отбитого угля на конвейер, а также для охлаждения комбайнового электродвигателя.

Расчет системы пылеподавления комбайна КА200 производился в соответствии с требованиями "Правил безопасности в угольных шахтах", “Cборника инструкций к правилам безопасности в угольных шахтах”, “Нормативов по безопасности забойных машин, комплексов и агрегатов”, МакНИИ, и дополнений к ним, изложенных в “Нормах регламентирующих применение различных способов и средств предотвращения фрикционного искрения в зависимости от крепости горных пород” МакНИИ, и приведен в приложениях Б и В.

Пылеподавление на комбайне осуществляется подачей диспергированной воды в места пылеобразования. В системе пылеподавления предусмотрено три варианта набора форсунок с разными коэффициентами расхода, позволяющими подавать необходимое количество воды на одну тонну отбитого угля (рисунок 37).

В качестве рабочей жидкости для пылеподавления должна применяться питьевая вода по ГОСТ 2874-73, а при отсутствии или недостатке такой воды допускается использование шахтной воды, содержащей механические примеси до 50 мг/л с активной реакцией рН от 6 до 9,5.

1.4.7.2 Состав системы пылеподавления

Система пылеподавления (рисунок 38) состоит из следующих основных частей: насосной установки 1АЦНС13-350 4, , крана проходного КА80.00.01.010 6, водопровода всасывающего 5, устройства контроля систем пылеподавления 2, водопровода забойного 3, подсоединительной арматуры и системы орошения на комбайне 1.

Насосная установка 1АЦНС13-350 предназначена для подачи воды на орошение с необходимым расходом и давлением, а также для очистки шахтной воды от механи-

ческих примесей и состоит из секционного центробежного насоса с электродвигателем BA081-2, соединенных между собой упругой втулочно-пальцевой муфтой и установленных на раме, и фильтра штрекового 1ФШЦ с центробежной очисткой воды.

Кран проходной КА80.00.01.010 предназначен для отключения противопожарно-оросительного трубопровода при обслуживании и ремонте составных частей системы пылеподавления.

Водопровод всасывающий предназначен для подачи воды от противопожарно-оросительного трубопровода через фильтр штрековый на всас насоса, компенсации отставания трубопровода от энергопоезда. Всасывающий трубопровод собран из отрезков рукавов с внутренним диаметром 32 мм, соединенных между собой при помощи муфт и ниппелей.

Водопровод забойный служит для подачи воды от насосной установки в систему орошения на комбайне. В качестве водоподводящих рукавов применяется рукав с металлооплеткой 25/38 с внутренним диаметром 25 мм и наружным диаметром 38 мм.

Радиус изгиба рукавов и размеры концевой арматуры позволяют перемещать забойный водопровод вслед за комбайном в траковом кабелеукладчике.

Сборка концевой арматуры рукавов забойного водопровода (рисунок 39) производится при помощи специального ключа 5 и накидной гайки 4, входящих в комплект инструмента и принадлежностей. На заделываемом конце рукава 1 на длине 25 мм снимается верхний слой резины до металлической оплетки без повреждения последней. На подготовленный конец рукава 1 до упора накручивается муфта 2. На ниппель 8 одевается резиновое уплотнительное кольцо 6 и накидная гайка 7.

Собранный таким образом ниппель гайками 4 и 7 при помощи двух ключей S=41 мм, или тисков и ключа, зажимают на ключе 5. При этом граненный конец ключа своими ребрами врезается в тело ниппеля, создавая условия для жесткого соединения ключа и ниппеля 8. Затем ниппель 8 ключом 5 закручивается в муфту 2 и приспособление снимается. Второй конец рукава заделывается аналогичным образом.

1.4.7.3 Система орошения комбайна (рисунок 40)

Система орошения на комбайне предназначена для подачи диспергированной воды к местам пылеобразования. Система состоит из следующих составных частей:

- кран-фильтра КА80.22.00.120;

- системы охлаждения комбайнового электродвигателя;

- двух кранов КА200.00.02.080,

- тройников, рукавов высокого давления и блоков форсунок.

Блоки форсунок служат для установки в них форсунок типа КФ2,2-75; КФ3,3-40, КФ5,0-75 под определенным углом к исполнительному органу комбайна и подачи диспергированной воды в зону пылеобразования.

Комбайн снабжен четырьмя блоками форсунок. На каждый исполнительный орган приходится по два блока форсунок, которые установлены:

- по одному на торцах редукторов режущей части;

- по одному на поворотных корпусах подгребных устройств.

Блоки форсунок для левого и правого исполнительных органов комбайна взаимозаменяемы. Тип форсунок и вариант набора, а следовательно, суммарный расход во-

ды на орошение должны уточняться для конкретных горно-геологических условий. Комбайн может эксплуатироваться на пластах с различной категорией по пыли, естественной влажностью угля. Мощность вынимаемого пласта изменяется в пределах 0,80-1,25 м, производительность комбайна также изменяется, а следовательно, изменяется и удельный расход воды на орошение отбитого угля, поэтому для конкретных условий выбирается один из вариантов набора форсунок по таблице, указанной на рисунке 37.

Регулирование расхода воды, подаваемой на орошение может осуществляться также проходными кранами, установленными на комбайне, или регулирующим дросселем, установленным на выходном патрубке насосной установки 1АЦНС13-350.

После монтажа комбайна на шахте необходимо подвести к оросительному устройству комбайна воду под давлением 40 кгс/см² и гидроиспытать. Все места соединений должны быть герметичны, утечки не допускаются.

Монтаж, эксплуатация и ремонт насосной установки 1АЦНС13-350, фильтра комбайнового и устройства контроля систем пылеподавления должны производиться в соответствии с эксплуатационной документацией на эти изделия.

При эксплуатации комбайна в левом забое необходимо фильтр системы орошения комбайна установить с правой стороны и перемонтировать водяной рукав, подводящий воду к электродвигателю.

1.4.7.4 Средства взрывозащиты от фрикционного искрения

Средства взрывозащиты предназначены для предотвращения воспламенения метана от фрикционного искрения на очистных комбайнах КА200 за счет подачи водовоздушной смеси от эжектора к исполнительному органу комбайна и серийной системы орошения. Производительность эжектора с оросителями типа ОК2 при установке в них форсунок КФ1,6-40 составляет 6,2 л/мин при давлении воды на оросителе 1,5 МПа, что обеспечивает наилучшие условия для снижения концентрации метана у исполнительных органов, независимо от газообильности пласта (“Протокол испытаний по определению необходимой производительности водовоздушного эжектора и оценки эффективности применения воздушно-механической пены для обеспечения взрывозащиты от фрикционного искрения” от 12.11.1991 г. МакНИИ).

Область применения средств взрывозащиты - выемочные участки с газообильностью 3 м³/мин и более.

1.4.7.4.1 Состав средств взрывозащиты

К серийной системе пылеподавления орошением дополнительно для каждого исполнительного органа устанавливаются эжектора 20 (рисунок 40), которые крепятся к корпусам подгребных устройств. Подвод воды к эжекторам осуществляется от общей разводки системы орошения на комбайне по рукавам от тройников 16.

1.4.7.4.2 Подготовка к работе

Подготовка к работе эжекторов аналогична подготовке к работе серийной системы орошения.

1.4.7.4.3 Порядок работы

Порядок работы эжекторов аналогичен порядку работы серийной системы орошения. Ежесменно производить очистку засоренных оросителей эжекторов.

1.5 Средства измерений, инструмент и принадлежности комбайна КА200

1.5.1 При выполнении работ по техническому обслуживанию, плановому текущему ремонту и устранению возможных неисправностей и отказов необходимо пользоваться инструментом, поставляемым в комплекте ЗИП с комбайном.

1.5.2 Указания по использованию специального инструмента, входящего в комплект ЗИП:

- ключ КА200.00.05.010 применяется для проворота редукторов режущей части вручную за пазы торцевой шайбы второго вала;

- гайка КА80.00.02.002 и ключ КА80.00.02.003 применяются при сборке водопроводов и рукавов (рисунок 39 и п.1.4.7.2);

- втулка КА80.00.02.005 применяется при сборке режущих цепей для забивания осей цепи со стопорными кольцами (рисунок 24 и п.1.4.4.6);

- ключ 32 МК64.23.01.000 применяется при натяжении режущей цепи с помощью механизма натяжения цепи на турели (рисунок 11);

- съемник КА80.00.02.070 с комплектом переходников применяется для демонтажа осей ударным способом;

- комплект отжимных болтов КА80.00.02.041 применяется при монтаже и демонтаже различных узлов и деталей комбайна.

1.6 Маркировка и пломбирование комбайна КА200

1.6.1 Маркировка

На левом редукторе комбайна прикреплена металлическая некорродируемая табличка по ГОСТ 12969-67, содержащая следующие данные:

- товарный знак завода-изготовителя;

- шифр комбайна;

- заводской порядковый номер;

- год и месяц изготовления комбайна;

- номер технических условий на поставку комбайна.

Маркировка тары - по ГОСТ 14192-96. Ящик грузового места, в котором находятся эксплуатационные документы, имеет маркировку "ДОКУМЕНТАЦИЯ ЗДЕСЬ".

На грузоединицах, отправляемых без упаковки или на салазках (брусьях), маркировка наносится на изделия или ярлыки с указанием:

- модели комбайна;

- заводского порядкового номера;

- номера грузоединицы дробным числом (в числителе указывается порядковый номер грузоединицы, в знаменателе - общее количество грузоединиц);

- масса брутто и нетто, кг.

Кроме основных и дополнительных надписей маркировка грузовых мест содержит при необходимости предупредительные знаки. Предупредительные знаки наносятся только на затаренные грузовые места. При отсутствии места для маркировки грузовые единицы снабжаются ярлыками по ГОСТ 14192-96.

Кроме того, на сборочных единицах комбайна выполнены следующие маркировки:

- на гидроблоках управления цилиндрами подъема лыж и домкратом раздвижки исполнительного органа выполнены маркировки шрифтом ПО-6 ГОСТ 26.020-80, указывающие подачу масла насосом в соответствующие полости цилиндров при определенном повороте рукояток;

- на муфтах рукавов высокого давления маркировкой указываются соединяемые полости гидроцилиндров (штоковые или поршневые полости соответствующих механизмов); такая же маркировка нанесена на гидрокоммутаторах и корпусах гидродомкратов;

- на барах исполнительных органов выполнены маркировки, обеспечивающие подсоединение магистральных трубопроводов к соответствующим полостям домкрата исполнительного органа и системы смазки;

- на корпусе комбайна над гидроблоками закреплены таблички с маркировкой, определяющей вид операции, выполняемой распределителями гидроблока;

- на пульте машиниста комбайна выполнены маркировки, определяющие назначение кнопок управления;

- на взрывозащитной крышке вводной коробки электродвигателя установлены таблички с предупреждающими надписями: "Открывать, отключив от сети" и знаком РВ;

- на корпусах насосов гидросистемы маркируется обозначение изделия, заводской номер и дата выпуска; предохранительные клапаны на гидроблоках и смазочных насосах маркируются порядковым номером гидроблока и смазочного насоса;

- маркируются заводские порядковые номера основных сборочных единиц комбайна, редукторов режущей части, исполнительных органов.

1.6.2 Пломбирование

Пломбы установлены на предохранительных клапанах гидроблоков, смазочного насоса и на насосе гидросистемы комбайна. В период срока гарантии при срыве заводских пломб и нарушении заводской регулировки предохранительных клапанов завод-изготовитель претензии по выходу из строя соответствующих узлов комбайна не принимает. Категорически запрещается снимать пломбы без участия представителя завода-изготовителя.

1.7 Упаковка комбайна КА200

1.7.1 Тара

При отгрузке комбайна используются салазки и ящики.

Комбайн и исполнительные органы при отгрузке потребителю устанавливаются на деревянные салазки. Насосная установка, фильтр штрековый, цепь приводная отправляются без упаковки.

Комбайн, собранный согласно упаковочной ведомости, установить на салазки. Салазки предназначены для предохранения транспортных средств от повреждения и для удобства транспортирования комбайна. Салазки состоят из деревянных брусьев: двух продольных и четырех поперечных. Брусья изготовлены в соответствии с ГОСТ 2695‑83.

Комбайн закрепляется на салазках посредством шпилек М20 и металлических планок, причем опоры комбайна должны находиться между поперечными брусьями, чем ограничивается перемещение комбайна вдоль салазок. На шпильки надеть металлические планки и гайками прижать комбайн к брусьям.

1.7.2 Упаковка

1.7.2.1 Запасные части, инструмент и принадлежности, сборочные единицы и детали, снятые с комбайна, техническая документация отправляются потребителю упакованными в ящики по ГОСТ 10198-91и ГОСТ 2991-85.

В каждый ящик вкладывается упаковочный лист, в котором указывается:

- перечень деталей и сборочных единиц, их количество и масса;

- дата упаковки;

- подпись упаковщика.

1.7.2.2 Техническая документация обертывается парафинированной бумагой по ГОСТ 9569-79 и упаковывается во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82, который укладывается в ящик, на котором маркируется ДОКУМЕНТАЦИЯ ЗДЕСЬ.

1.7.2.3 После изготовления и окраски производится консервация комбайна для защиты от коррозии.

Все неокрашенные поверхности изделия, рукоятки управления, запасные части, инструмент и принадлежности должны быть законсервированы.

Консервация обеспечивает срок хранения не менее 12 месяцев, а запасных частей – 3 года со дня приемки техническим контролем предприятия-изготовителя.

По истечении указанного срока потребитель должен произвести переконсервацию комбайна.

1.7.2.4 Масляные ванны редукторов должны быть заполнены смазкой. Допускается при согласовании с заказчиком не заполнять масляные ванны смазкой или рабочей жидкостью.

Подшипниковые узлы, находящиеся вне масляных ванн, заполняются пластичной смазкой.

Типы смазок и рабочих жидкостей указаны в технических требованиях сборочных чертежей и в данном руководстве по эксплуатации.

содержание .. 1 2 3 4 ..