Замес, созревание, приготовление теста. Тестоделительные машины (лекции МДК)

Лекция 1

Замес и созревание теста

Цель и виды замеса Замес полуфабрикатов (опары, теста) - это

перемешивание определенного количества сырья по рецептуре до получения

однородной, гомогенной массы. При замесе опары этого вполне достаточно,

но при замесе теста должны быть обеспечены определенные реологические

свойства, обеспечивающие правильность протекания дальнейших процессов:

разделки, формования, расстойки и выпечки.

По характеру замеса замес может быть периодическим и непрерывным,

по степени механической обработки - обычным и интенсивным.

Периодический замес - это замес порции теста за определенное время

при однократном дозировании сырья.

Непрерывный замес - это замес теста при непрерывном дозировании

определенного количества сырья в единицу временя (за минуту, 10 секунд).

Образование теста сопровождается рядом процессов, которые протека

ют одновременно и зависят от продолжительности замеса, температуры и

влажности теста, качества и количества сырья, используемого при замесе

теста.

Образование пшеничного теста связано с поглощением воды крахмалом

и белками, которые при набухании образовывают клейковину, поэтому

пшеничное тесто упругое и эластичное.

При замесе ржаного теста неограниченно набухают пентозаны, белки, и

поэтому ржаное тесто получается вязкое и липкое.

2. Процессы, происходящие при замесе тестя

Физико-химические процессы протекают при замесе под действием

месильного органа, который перемешивает сырье и обеспечивает

взаимосвязь всех компонентов теста.

Коллоидные процессы заключаются во взаимодействии составных

частей муки (белков, крахмала, сахара, пентозан и др.) с водой. Все, что

способно растворяться, переходит в раствор, образовывая жидкую фазу

теста. Крахмал муки связывает воду адсорбционно (поверхностно) (до 44 %

воды), поврежденные зерна крахмала могут связать до 200 % воды.

Белки связывают воду нe только адсорбционно, но и осмотически.

Набухая, нерастворимые в воде белки образовывают каркас

- губчато-

сетчатую структурную основу, называемую клейковиной, обеспечивая

определенные реологические свойства теста: упругость, растяжимость,

пластичность и вяз кость. Белки связывают от 35 до 40 % всей добавленной

воды, из этого количества около 75 % связано осмотически, что увеличивает

объем белков в тесте.

Слизи

(пентозаны) полностью при замесе пептизируются,

неограниченно набухают, поглощая до 1500 % воды, и переходят в растворы.

Пищевые волокна (целлюлоза и гемицеллюлоза) за счет капиллярной

структуры связывают значительное количество воды.

Для ржаного теста характерно то, что клейковина при замесе не

образуется и ржаное тесто получается пластичным и вязким, но

малоупругим.

Биохимические процессы вызываются действием ферментов муки и

дрожжей и заключаются в гидролитическом расщеплении белков под

действием протеолитических ферментов

(протеиназ) и крахмала под

действием амилолитических ферментов (амилаз).

В конце замеса тесто представляет собой полидисперсную систему, со

стоящую из 3-х фаз: твердой, жидкой и газообразной.

Твердая фаза - зерна крахмала, набухшие нерастворимые белки и пище

вые волокна.

Жидкая фаза

- несвязанная вода, водорастворимые вещества муки

(сахара, минеральные соли, водорастворимые белки), пептизированные белки

и пентозаны (слизи).

Г азообразная фаза теста представляет собой в основном частички

воздуха, захваченного при замесе, а при длительном замесе - оксид углерода,

который образовывается при спиртовом брожении.

Биохимические и коллоидные процессы, происходящие при

созревании теста

После операции замеса следует брожение теста, в результате которого

тесто приобретает наилучшие реологические свойства и накапливает

достаточное количество ароматических и вкусовых веществ.

С появлением новых технологий, исключающих стадию брожения теста

или сокращающих ее до минимума целесообразнее говорить о созревании тес

та, т. е. его готовности для выработки продукции. Созревание может

проходить во время разделки и выпечки, Во время созревания теста в нем

протекают, но видоизменяются процессы, начавшиеся во время замеса.

Коллоидные и биохимические процессы связаны с изменением белков и

крахмала во время брожения.

Состояние белковых веществ под действием ферментов, влаги, кислот,

механической обработки значительно изменяется. Так как в результате

брожения начинается повышаться кислотность, это существенно увеличивает

набухание и пептизацию белковых веществ. Следовательно, увеличивается

количество водорастворимого белка и снижает количество отмываемой

клейковины.

Набухшие белковые вещества частично гидролизуются под действием

протеолитических ферментов муки, дрожжей и бактерий, Количество

отмываемой клейковины снижается примерно на

%, но протеолиз

протекает медленно

(в муке нормального качества), и отдельных

аминокислот почти не образуется, меняется только структура белковой

молекулы. Это приводит к тому, что уменьшается упругость теста и вязкость,

но увеличивается пластичность теста.

Крахмал при брожении частично осахаривается под действием α-

амилазы, превращаясь в мальтозу. Наиболее легко осахариваются

поврежденные зерна крахмала.

Мальтоза, которая непрерывно образуется из крахмала, является

основным сахаром муки, так как собственных сахаров муки хватает на 1,5-2

часа брожения.

4. Спиртовое брожение

Спиртовое брожение - это основной вид брожения в пшеничном тесте.

Спиртовое брожение

- это сбраживание простейших сахаров

(моносахаридов) под действием ферментов дрожжей (зимазного комплекса) в

этиловый спирт, диоксид углерода с выделением тепла.

При этом молекула сахара гексозы (глюкозы, фруктозы) превращается в

две молекулы этилового спирта и две молекулы диоксида углерода.

Дрожжи сбраживают сначала глюкозу и фруктозу, а затем сахарозу и

мальтозу, которые предварительно превращаются в моносахариды под

действием ферментов сахарозы и мальтозы.

В первые 1,5-2 часа дрожжи сбраживают собственные сахара муки, а за

тем сахар мальтозу, которая образовывается при гидролизе крахмала под

действием α -амилазы.

Хлебопекарные дрожжи имеют низкую мальтазную активность, так как

их выращивают в среде, лишенной мальтозы (меласса).

Перестройка ферментного аппарата дрожжевой клетки на сбраживание

мальтозы требует некоторого времени, поэтому интенсивность брожения

падает через 1,5-2 часа, а затем вновь возрастает.

Если в тесто добавлена сахароза

(сахар-песок), то она уже через

несколько минут после замеса под действием сахарозы (глюкофруктозид

азы) дрожжей превращается в глюкозу и фруктозу, которые сбраживаются

дрожжами легче, чем мальтоза.

На скорость спиртового брожения оказывают влияние многие факторы; -

температура и влажность теста; - бродильная активность дрожжей; - состав

рецептуры; - интенсивность замеса теста; - присутствие в тесте улучшителей

(ферментных препаратов);

- наличие ионов калия, магния, сульфатов и

фосфатов, витаминов, концентрации ионов водорода и др.

С повышением начальной температуры с 26 °C до 35 °C интенсивность

газообразования возрастает в 2 раза. Интенсивный замес теста ускоряет

брожение на 20-30 %. Повышенное содержание соли, жира и сахара тормозит

процесс газообразования.

В конце брожения значительно увеличивается объем полуфабрикатов

(от

70 до 100 % от исходных) и снижается их плотность. Температура

полуфабрикатов повышается, так как дрожжи сбраживают сахара с

выделением теплоты.

Масса бродящего полуфабриката уменьшается по сравнению с

первоначальным. Это называется технологическими затратами на брожение.

Они зависят от продолжительности и интенсивности спиртового брожения и

объясняются удалением диоксида углерода, летучих веществ, а также

испарением небольшого количества влаги с поверхности полуфабриката.

Спиртовое брожение способствует разрыхлению полуфабрикатов при

брожении и расстойке, придает изделиям нужный объем, пористость,

структуру мякиша и приятный спиртовой запах.

5. Молочнокислое брожение

Это брожение вызывается различными видами молочнокислых

бактерий, которые сбраживают сахара с образованием молочной кислоты,

летучих кислот, выделением небольшого количества оксида углерода и

тепла.

По отношению к температуре молочнокислые бактерии делятся на

термофильные

(оптимальная температура

40-60

°C) и нетермофильные

(мезофильные), для которых оптимальной температурой является

температура 35-37ºС.

Они наиболее активны при брожении полуфабрикатов, температура

которых составляет от

28 до

°C, По характеру сбраживания

молочнокислые бактерии делятся

на

гомоферментативные и

гетерферментативные.

Гомоферментативные или истинные молочнокислые бактерии

сбраживают сахара с образованием молочной кислоты и небольшого

количества лету чих кислот. К гомоферментативным бактериям относятся

Вас. Дельбрюка, оптимальная температура которых составляет от 50 до 54

ПС, поэтому при брожении они существенной роли не играют. Под

действием этих бактерий образуется примерно 95 % молочной кислоты.

Гетероферментативные или неистинные молочнокислые бактерии

наряду с молочной кислотой образуют и другие кислоты

- летучие

(например, уксусную, муравьиную, пропионовую) и другие. Оптимальная

температура кисломолочных бактерий - 35 °C.

В полуфабрикатах молочной кислоты образуется

60-70

% и

значительное количество уксусной кислоты.

Молочнокислое брожение наиболее интенсивно протекает в тесте из

ржаной муки, так как оно готовится в основном на заквасках, в которых

создаются специальные условия для размножения молочнокислых бактерий.

В пшеничном тесте молочнокислое брожение протекает слабо, так как

молочнокислые бактерии попадают с мукой, дрожжами и др.

В результате молочнокислого брожения тесто приобретает приятный

вкус и аромат, нужную кислотность, что передается готовой продукции.

Кислотность мякиша готовой продукции должна соответствовать

стандартной (допустимое отклонение +0,5 град.).

Кислотность

наиболее объективный показатель готовности

полуфабрикатов.

На скорость молочнокислого брожения влияют следующие факторы:

- температура и влажность полуфабрикатов;

- доля закваски и других полуфабрикатов и сырья, содержащих

молочнокислые бактерии;

- состав кислотообразующей микрофлоры;

- интенсивность замеса теста.

Интенсивнее молочнокислое брожение протекает в полуфабрикатах

густой консистенции, при повышении температуры и большой доле закваски

на замес.

6. Определение готовности полуфабрикатов

Дня созревшего полуфабриката характерны следующие признаки:

- газообразование в сформованных кусках теста к началу окончательной

расстойки должно происходить достаточно интенсивно;

- в тестовых заготовках должно быть достаточное количество

несброженных сахаров и продуктов распада белков, необходимых для

окраски корки;

- реологические свойства теста должны быть оптимальными для

деления его на куски, округления, окончательного формования, а также для

сохранения формы при окончательной рас стойке и выпечке хлеба;

- в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых

количествах вещества, обуславливающие вкус и аромат хлеба;

- к концу брожения масса густых опар увеличивается в 2-2,5 раза, теста -

в 1,5-

2 раза;

- у созревшего полуфабриката должна быть определенная

кислотность, подъемная сила и массовая доля спирта;

- созревший густой полуфабрикат начинает отделяться от стенок

бродильной емкости, и при нажатии пальцами полученное углубление

медленно выпрямляется; у жидкого полуфабриката на поверхности

присутствуют мелкие пузырьки диоксида углерода;

- у созревшего полуфабриката резкий спиртовой запах, а при густой

консистенции - равномерная сетчатая структура.

Органолептическая оценка готовности полуфабрикатов включает

следующие показатели; состояние поверхности, цвет, запах, вкус, степень

подъема, консистенция, степень сухости, однородность массы.

7. Интенсификация и консервация процессов брожения

Интенсификация производственных процессов и повышение качества

продукции является важнейшими задачами на хлебопекарных предприятиях.

Для форсирования процессов созревания могут быть использованы раз

личные способы:

- увеличение количества прессованных или жидких дрожжей,

количества опары или закваски на замесе теста;

- предварительная активация прессованных дрожжей;

- замена прессованных дрожжей дрожжевым молоком

(дрожжевым

концентра том:), имеющим более высокую бродильную активность;

- применение более активных штаммов бродильных микроорганизмов в

разводочных циклах;

- повышение температуры полуфабрикатов до оптимальной для

ускорения брожения;

- применение интенсивного замеса;

- добавление комплексных улучшителей, содержащих минеральные

соли, активизирующие дрожжи.

Консервирование полуфабрикатов бывает плановым (при одно- и двух

сменном режиме работы) и аварийным (по техническим причинам).

При плановом консервировании можно: - опару готовить с пониженным

содержанием дрожжей и пониженной температурой

(около

°C).’

созревание опары можно задержать на 4-10 часов; - в опары с температурой

около 25 "С добавлять часть соли (от 1 до 1,5 % от массы муки, в опаре), что

задерживает созревание опары на срок от 2 до 3 часов, при этом количество

соли добавляемой в тесто соответственно уменьшают;

- жидкие опары

консервировать снижением температуры от

10 до

°C, для этого в

бродильных емкостях предусматриваются двойные стенки

(рубашки),

теплообменные устройства;

- жидкие дрожжи консервировать большим отбором готовых дрожжей и

пополнением питания, температура которого составляет около 25 “С, что

увеличивает скорость созревания дрожжей до 8 часов; - густые закваски

консервировать охлаждением до температуры

8-10

°C в специальных

камерах или разбавлением их водой, температура которой 5-10 °C, что

задерживает процесс брожения на 10 и более часов.

При консервировании по техническим причинам можно добавлять в

полуфабрикаты соль и пищевую соду, заливать опары холодной водой (5-10

“С) с добавлением соли, выкатывать бродильные емкости (дежи) в холодное

помещение, снижать температуру в помещении (в холодное время года).

Добавление гидрокарбоната натрия (двууглекислой соды) задерживает

созревание полуфабрикатов до 10 часов. В опары добавляют 0,5 %, а в

закваски из ржаной муки до 0,8 % соды от массы муки в полуфабрикаты.

Соду предварительно растворяют в воде, температура которой составляет от

18 до 20 °C.

Контрольные вопросы

1. Способы разрыхления теста.

2. Роль продуктов брожения в формировании вкуса и аромата хлеба.

3. Влияние сырья (воды, соли, сахара, жира, дрожжей) на процессы

созревания теста.

Лекция 2

Приготовление пшеничного теста

Приготовление пшеничного теста безопарным и ускоренным

способами. Безопарные способы приготовления теста являются

однофазными.

Сущность способов состоит в том, что тесто готовится в одну фазу.

При безопарном обычном способе продолжительность брожения

составляет от 120 до 240 минут при температуре от 28 до 32 °C. Количество

дрожжей увеличивают от 2 до 2,5 % к массе муки, Процесс брожения теста

предусматривает две последовательных обминки теста через 60 и 120 минут

после замеса.

Приготовление теста может осуществляться как непрерывным

(для

булочных изделий), так и периодическим способом (для булочных и сдобных

изделий).

При непрерывном способе приготовления теста применяется

тестомесильная машина непрерывного действия И8-ХТА-12/1, А2-ХТТ и др.

и бункер для брожения теста И8-ХТА-12/2 или И8-ХТА-6/2 и др.

При периодическом приготовлении теста применяется дежа подкатная

или замес теста осуществляется в машине интенсивного действия Ш2-ХТ-2И

с последующим брожением теста в емкостях цепного конвейера Ш2-ХББ или

в дежах кольцевого конвейера Ш2-ХБВ. Рекомендуется применение

молочной сыворотки в количестве от 5 до 20 % к массе муки.

Ускоренный способ проводится аналогично безопарному, но количество

дрожжей прессованных увеличивается от 3 до 4 % к массе муки, добавляются

подкислители и многокомпонентные комплексные улучшители. В

зависимости от количества подкисляющих добавок (молочной сыворотки в

количестве от 15 до 20 %, органических кислот) брожение теста длится 20-90

минут при температуре 32-34 ºС. Применяются способы приготовления теста

с предварительной расстойкой тестовых, заготовок в течение 15-20 минут и

окончательной расстойки в течение 60-90 минут.

Откид спелого теста (порция) в количестве от 5 до 7 % к массе муки

существенно ускоряет брожение.

2. Приготовление теста по интенсивной (колодной) технологии

Приготовление теста по интенсивной

(холодной) технологии

заключается в там, что температура теста снижается от 23 до 27 °C, а процесс

брожения тес та сокращается до минимума. Такой процесс называется

отлежкой, ускорение созревания достигается увеличением количества

дрожжей от 4 до 5 % к массе муки или заменой их сушеными инстантными

или активными дрожжами, применением более интенсивной механической

обработки теста и добавлением улучшителей отечественного производства;

«Ами.юксª, «Экстраª, «Эффектª или импортного производства: «Форексª

(Хорватия), S-5000 (Бель гия) и др, Доля улучшителей к массе муки от 0,1 до

1 % в зависимости от улучшителя.

Загрузка сырья на замес в определенной последовательности: сначала

вода с температурой от 18 до 20 °C, затем предварительно активированные

дрожжи, соль, сахар, мука и хлебопекарные улучшители. Сушеные

инстантные дрожжи равномерно рассыпаются по поверхности муки.

Замес теста интенсивный, жир вносится через 2-3 минуты после начала

замеса. После отлежки, которая длится от 20 до 25 минут, тесто делится на

куски требуемой массы, которые округляют и направляют на

предварительную расстойку от 7 до 15 минут в шкафу или на столах; затем

формуют и направляют на окончательную расстойку, которая длится 60-90

минут при температуре 38-40 °C и влажности 70-85 %, Продолжительность

окончательной расслойки при «холоднойª технологии увеличивают от 30 до

50 % по сравнению с другими способами.

3. Приготовление пшеничного теста на опарах

Опарные способы предполагают приготовление теста в две фазы:

1) приготовление опары и 2) приготовление теста.

В зависимости от количества муки и воды в опаре различают способы

приготовления теста на большой густой опаре, густой опаре и жидкой опаре.

Приготовлению опары может предшествовать еще одна фаза (малая

опара).

Опара - это полуфабрикат, состоящий из части муки и воды и всего

количества дрожжей. Хлеб на опарах имеет приятный вкус и аромат, дольше

не черствеет, пористость тонкостенная, равномерная.

Приготовление теста на густой опаре. Опару готовят влажностью от

41 до 45 % из 45-55 % муки от общего количества, температура опары от 27

до 29 °C, продолжительность брожения 180-270 минут. Тесто замешивается

из всего количества опары с внесением оставшейся муки (45-55 %), солевого

раствора и воды, а также дополнительного сырья. Начальная температура тес

та от 27 до 33 °C, продолжительность брожения 60-90 минут.

Тесто обычно готовится периодическим способом. При выработке

сдобных изделий применяют отсдобку. Для муки высшего и первого сорта

рекомендуется от 1 до 2 обминок.

Приготовление теста на большой густой опаре включает две стадии:

1) приготовление опары влажностью от 41 до 45 % из 60-70 % муки от

её общего количества и 2) приготовление теста.

Опара и тесто могут приготавливаться как периодическим, так и

непрерывным способом. При непрерывном приготовлении применяются

агрегаты И8-ХТА-6, И8-ХТА-12. Опара замешивается непрерывно от 6 до 8

минут в машине непрерывного действия А2-ХТТ из муки (от 60 до 70 %),

воды (от 60 до 65 %), всего количества дрожжей. Температура опары от 26

до 27 °C (в летнее время от 23 до 25 Ч?).

Нагнетателем И8-ХТА-12/3 опару подают в шестисекционную емкость

для брожения, распределяя по секциям с помощью поворотного лотка. Время

брожения опары от 180 до 270 минут, кислотность от 2,5 до 4 град, в

зависимости от сорта муки (высший сорт; I сорт), от 4 до 4,5 град, для муки

второго сор та. Готовая опара поступает в дозатор опары И8-ХТА-12/4 и

подается в тесто месильную машину А2-ХТТ на замес теста. Тесто

замешивается с опары, от 30 до 40 % муки, солевого раствора и сырья по

рецептуре. Замес теста интенсивный, время замеса - от 8 до 10 минут,

температура теста - от 28 до 33 °C, Замешенное тесто с помощью нагнетателя

И8-ХТА-12/5 непрерывно подается в корыто для брожения И8-ХТА-12/6,

(время брожения

30-60 минут), реже в воронку тестоделителя

(время

брожения 20-30 минут).

Способ приготовления пшеничного теста на опарах позволяет

вырабатывать широкий ассортимент булочных изделий, хлеба из пшеничной

муки. Продукция имеет высокое качество, а применение агрегатов

механизирует и автоматизирует технологические процессы и существенно

облегчает труд обслуживающего персонала.

Приготовление пшеничного теста на жидких опарах Жидкие опары

имеют влажность от 65 до 72 %, Готовятся как с пофазным внесением соли,

так и с внесением соли только в тесто.

Жидкие опары готовятся из муки (от 25 до 35 %) от общего количества в

тесто, от 60 до 65 % воды и всего количества дрожжей. При приготовлении

теста из муки пшеничной обойной или второго сорта применяются жидкие

дрожжи, а при применений муки первого или высшего сорта - прессованные

дрожжи. Температура опары - от 27 до 28 “С, время брожения - от 210 до 300

минут.

При влажности опары от 63 до 68 % получается вязкая консистенция и

опары сильно пенятся, что снижает их транспортировку. Для снижения

вязкости и ценообразования в опары добавляют от 0,3 до 0,5 % соли от

массы муки, уменьшая количество рецептурной соли при замесе теста. Опара

приготавливается в машинах интенсивного действия типа заварочных

машин, винтовых смесителей, Приготовленная опара насосом перекачивается

в емкости бродильного агрегата или в чаны РЗ-ХЧД с охлаждающими

устройствами. Готовая опара насосами перекачивается на замес теста. Тесто

замешивается в машинах интенсивного действия А2-ХТТ, Ш2-ХТ-2И из

опары, муки - от 75 до 65 %, солевого раствора и сырья по рецептуре.

Температура теста - от 28 до 30 °C, время брожения теста в корыте для

брожения И8-XTА -12/6 - 30-60 минут.

Жидкие опары легче транспортировать и дозировать, они легче

консервируются в случае вынужденных перерывов в работе. В них более

активны дрожжевые клетки, но медленнее нарастает кислотность. При

употреблении жидких опар затраты на брожение снижается от 0,4 до 0,6 %.

Для снижения пенообразования в опары рекомендуется добавлять только

часть соли от рецептурной.

4. Приготовление пшеничного теста на концентрированных

молочнокислых заквасках (КМКЗ). КМКЗ - это полуфабрикат влажностью

от

63 до

% с конечной кислотностью от 14 до 18 град. Процесс

приготовления КМКЗ состоит из двух циклов:

1) разводочного и

производственного.

Разводочный цикл заключается в размножении чистых культур молочно

кислых бактерий в жидком виде или в виде сухого лактобактерина,

представляющего собой сублимированную

(высушенную) смесь этих

культур. Разводочный цикл проводится от 1 до 2 раз в год.

В производственном цикле обновление КМКЗ осуществляется путем от

бора и добавления к готовой порции закваски питательной смеси из муки и

воды в соотношении 1:1,5.

Питание приготавливается из муки (от 3 до 5 % от общего количества на

замес теста) и воды (от 5 до 7 %) в машинах интенсивного действия типа

заварочной машины. Готовое питание перекачивается в чан для брожения

КМКЗ.

При трехсменной работе в чане оставляют 50 % спелой КМКЗ, при

двухсменной работе - от 33 до 34 %, при односменной работе - 25 %,

соответственно обновляя КМКЗ один раз через

12 или

24 часа.

Кислотность КМКЗ от 14 до 18 град., температура - от 34 до 38 ПС. Тесто

замешивается в машинах интенсивно го действия Ш2-ХТ-2И в течение 3-4

минут из КМКЗ, муки (от 95 до 97 %), воды по расчету, солевого раствора,

дрожжей, количество которых увеличивается от 1 до 1,5 % к норме и сырья

по рецептуре. Температура теста - от 33 до 34 *С, время брожения теста - от

60 до 90 минут.

Приготовление хлебобулочных изделий на КМКЗ позволяет получить

хлеб высокого качества при сокращенном периоде брожения, снижение

затраты на брожение (до 1 %), предотвращается развитие картофельной

болезни, обеспечивается технологическая гибкость процесса, так как КМКЗ,

набрав нужную конечную кислотность, способны сам о кон сервироваться от

16 до 24 часов,

5. Приготовление пшеничного теста на жидких диспергированных

фазах (ЖДФ). ВДФ - это полуфабрикат, полученный путем диспергирования

(интенсивной обработки) части муки, воды, молочной сыворотки и всего

дополнительного сырья (кроме соли), ЖДФ готовится из муки (от 20 до 30

%), воды по расчету, чтобы влажность ЖДФ составила 60 %. Количество

дрожжей увеличивается от

0.5 до

%, к норме добавляют молочную

сыворотку (от 10 до 15 %) и все сырье (кроме со ли). Приготовление ЖДФ

осуществляется периодическим способом в ультра звуковом диспергаторе

иди смесителе ХЗ-2М-300, т. е. в любом смесителе интенсивного действия в

комплекте с насосом. Вначале (2-3 минуты) перемешивается все сырье,

кроме муки, затем добавляется мука (от 20 до 30 %), и масса ещё раз

перемешивается 2 минуты, затем массу диспергируют путем рециркуляции

через насос в течение 5-8 минут до однородной суспензии и перекачивается в

расходную емкость на брожение в течение 20-40 минут. Тесто замешивается

с ЖДФ, оставшейся мукой (от 70 до 80 %), солевым раствором. Время замеса

в машине Ш2-ХТ-2И ' 3-4 минуты, А2-ХТЕ - 10-15 минут. Температура теста

- от

32 до 33 °C, время брожения - от 20 до 40 минут, Данный способ

применяется для выработки булочных и сдобных изделий, в рецептуру

которых входят молочные продукты. Способ ускоренный, что существенно

сокращает технологический режим приготовления теста, снижает затраты на

брожение.

6. Приготовление пшеничного теста на новых видах пшеничных

заквасок. Пропионовокислые закваски основываются на пропионовокислых

бактериях штамм ВКМ-103. В закваске накапливается пропионовая и

муравьиная кислоты, которые ингибируют (замедляют) развитие плесеней и

споровых бактерий, что предотвращает развитие картофельной болезни и

плесневение. Кроме того, в закваске накапливается витамин В уровень

которого можно повышать путем введения солей кобальта. Кислотность

готовой закваски - от 12 до 16 град.

Комплексная закваска в своём микробиологическом составе содержит

ме зофильные молочнокислые и пропионовокислые

(штамм ВКМ-103)

бактерии и дрожжи рассы с мальтазной активностью от 65 до 70 минут.

Такая микрофлора угнетает рост споровых плесеней на 48 часов, бактерий на

72 часа. В качестве питания используется смесь, приготовленная из

осахаренной заварки в соотношении муки и воды 1:3. Готовая закваска имеет

подъемную силу от 18 до 20 минут, кислотность от 10 до 12 град.

Ацидофильные закваски рекомендуют применять для выработки

булочных и сдобных изделий с высоким содержанием сахара и жира.

Микрофлора ацидофильной закваски состоит из культуры L.Acidophillus-146

(ацидофильной палочки) и рассы дрожжей «Рязанские-17ª, адаптированных

к высокой температуре. (от 40 до 45 °C) и имеющих мальтазную активность

от 60 до 65 минут.

Ацидофильная палочка угнетает споровую плесень на

36 часов,

бактерии - на 72 часа. Готовая закваска имеет подъемную силу от 15 до 18

минут, кислотность от 9 до 10 град.

Задание

Приготовление теста на мезофильных заквасках

(схема

Казгипрошпцепрома).

2. Приготовление пшеничного теста на дрожжевых заквасках.

3. Приготовление пшеничного теста на жидких опарах по Донецкой и

Краснодарской схемам.

4. Приготовление теста на полуфабрикатах из целого зерна.

5. Приготовление теста на сухих смесях.

Лекция 3

Приготовление ржаного теста

1. Ржаные закваски. Понятие о способах разводочного цикла

Большую группу в ассортименте хлеба занимают изделия из ржаной и

смеси ржаной и пшеничной муки. Основной задачей при приготовлении

теста является быстрое кислотонакапление, поэтому традиционно тесто

готовится на заквасках.

Закваской называется непрерывно расходуемая по частям и вновь

возобновляемая фаза, используемая для приготовления теста. Закваски могут

быть густыми, жидкими с заварками и без заварок, концентрированные

молочнокислые бездрожжевые. Часть закваски, содержащая активную

специфическую микрофлору, применяется для приготовления теста, а на

остальной части, добавляя определенное количество муки и воды,

замешивают новую закваску.

После определенного времени брожения закваска восстанавливает свою

кислотность, состав бродильной микрофлоры, и цикл повторяется.

По полному разводочному циклу закваску готовят от 1-го до 2-х раз в

год по графику или по мере необходимости при ухудшении подъемной силы,

изменении вкуса и запаха и снижении скорости кислотонакопления.

Разводной цикл может осуществляться следующими способами:

- с применением закваски прежнего приготовления и прессованных

дрожжей;

- применением чистых культур дрожжей и штаммов молочнокислых

бактерий;

- применением сухого лактобактерина, сублимированной (высушенной)

смеси культур молочнокислых бактерий,

2. Приготовление ржаного теста на густых заквасках (БГЗ)

БГЗ получили широкое применение. Влажность

- от

48 до

50%.

Приготавливается как порционным, так и непрерывным способом. При

приготовлении порционным способом чаще всего готовится густая ржаная

закваска с долей муки в ней около 35 %, время брожения закваски - от 3,5 до

4 часов, кислотность - от 13 до 15 град. Готовая закваска делится па три

части, на двух частях замешивается тесто, на одной части замешивается

новая закваска. Время брожения теста - от 60 до 90 минут.

При непрерывном приготовлении БГЗ применяются агрегаты И8-ХТА-6,

И8-ХТА-12. закваска замешивается в матине непрерывного действия А2-ХТТ

(И8-ХТА-12/1) в течение от 5 до 7 минут из 40 % закваски, возвращаемой на

возобновление муки, воды. Доля муки в закваске от 45 до 47 %. Температура

от 26 до 27 °C. Замешенная закваска лопастным нагнетателем подается на

брожение в шестисекционную ёмкость агрегата, где бродит от 3,5 до 4 часов

до кислотности от 13 до 15 град. Готовая закваска делится на две части: 40 %

непрерывно дозируется на возобновление закваски, 60 % поступает на замес

теста.

Тесто замешивается из закваски, оставшейся муки, солевого раствора,

воды и сырья по рецептуре. Замес теста - от 6 до 8 минут, температура теста -

от 28 до 29 °C. Время брожения - от 30 до 60 минут,

3. Приготовление ржаного теста на жидких заквасках

Влажность жидкой закваски

- от

69 до

%. Закваску готовят с

применением заварки и без неё. Если закваски готовят без заварки, то

влажность ее составляет от 69 до 75 %, если с применением заварки - от 80

до 85 %.

Питательная смесь при приготовлении без заварки готовится в

заварочной машине X3-2M-300 из муки и воды и перекачивается в

бродильный чан, где находится 50 % спелой закваски. Закваска бродит в

чанах с мешалками и водяными рубашками в течение от 3 до 4 часов до

кислотности от 9 до 13 град, и подъемной силой до 35 минут. 50 % спелой

закваски перекачивается в расходный чан для замеса теста.

Тесто может приготавливаться как порционно, так и непрерывно из

закваски, с которой вносится от 25 до 35 % муки от общего количества на

замес теста, оставшейся муки, воды, солевого раствора и сырья по рецептуре.

Замес теста длится от 6 до 8 минут, брожение - от 60 до 90 минут при

температуре от 28 до 30°C.

При приготовлении жидкой закваски на заварке соотношений заварки,

муки и воды в питательной смеси 20:20:60. Заварка готовится в заварочной

машине, как и питание, и обычно предусматривается две заварочных

машины.

С применением заварки обычно готовится хлеб из смеси пшеничной и

ржаной муки. Закваска и тесто готовятся аналогично (как без закваски), но

влажность закваски составляет от 80 до 85 %, кислотность - от 9 до 12 град.,

подъемная сила - до 30 минут.

4. Приготовление ржаного тестя на концентрированных молочно

кислых заквасках (КМКЗ)

Данный способ позволяет организовать работу предприятия в одну и две

смены.

Тесто готовится в две (КМКЗ-тесго) или в три (КМКЗ-опара-тесто)

стадии.

Трёхстадийные режимы применяются в основном при приготовлении

теста с кислотностью не менее 9 град.

КМКЗ готовятся порционно, тесто может готовится как порционно, так

и непрерывно. КМКЗ готовятся от 1-го до 2-х раз в год по полному

разводочному циклу.

При приготовлении КМКЗ в дежах влажность КМКЗ - 60 %, в чанах - 70

Питательную смесь для приготовления КМКЗ готовят из муки (от 5 до

15 %) от общего количества и воды для получения нужной влажности.

Питательную смесь готовят в заварочной машине X3-2M-300 и

перекачивают в чан, где находится 10 % спелой КМКЗ. Массу оставляют на

брожение от 8 до 12 часов при температуре от 37 до 41 ’С до получения

кислотности от 18 до 24 град., после этого 90 % КМКЗ перекачивают для

приготовления теста, добавляя к оставшейся массе равное количество

питания.

Тесто замешивают из КМКЗ, муки (от 8S до 95%), воды, солевого

раствора и сырья по рецептуре. Тесто бродит от

60 до

180 минут в

зависимости от вида хлеба. Для брожения применяются корыто или

бродильные емкости агрегата И8-ХТА-6.

5. Однофазные (дискретные) технологии приготовления ржаного

теста

Однофазные (дискретные) технологии для приготовления ржаного теста

в основном применяются на малых предприятиях и основаны на применении

подкислителей органической природы, в основном, не содержащих

микрофлору.

Количество подкислителей берут из расчёта получения нуждой

кислотности теста. Применяются подкислители как отечественного, так и

зарубежного производства.

К отечественным подкислителям относится пищевая добавка

«Цитросолª («сухая закваска) производства филиала ГосНИИХП (г. Санкт-

Петербург).

Основа «Цитросолаª - натуральный сухой лактобактерии и пищевые

компоненты.

Сухая добавка

«Полимолª

(ГосНИИХП) на основе натуральных

кислого- реагирующих продуктов в качестве заменителя традиционной

закваски.

Хлебопекарная добавка

- улучшитель

«Биоэксª

(кафедра ТХКМП

МГУПП) на основе натуральных компонентов в количестве от 1,5 до 3,5 % к

массе муки.

Многофункциональная добавка

«Экстра-Pª

(фирма

«Нива-хлебª) из

натуральных компонентов в количестве от 1,5 до 2,7 % к массе муки.

Тесто с добавлением заквасок замешивается от

5 до

8 минут,

температура - от 30 до 32 °C, время брожения - от 30 до 90 минут в

зависимости от добавки.

6. Использование брака при выработке хлеба

Полученный на хлебозаводе брак и продукция, возвращенная из

торговли должны быть пригодны для переработки (без признаков болезни,

следов загрязнения). Такая продукция перерабатывается в хлебную мочку,

хлебную и сухарную крошку.

Хлебная мочка получается измельчением предварительно размоченного

хлеба в соотношении хлеба к воде 1:2 так, чтобы влажность мочки была от 75

до 80 %. Температура воды - от 25 до 30 °C. Для измельчения применяются

мочкопротирочные машины. Мочка добавляется в количестве от 2,5 до 10 %

к массе муки в хлеб из пшеничной муки I сорта и. смеси I и П сортов, тонко

диспергированная мочка - в количестве не более 2 % к массе муки в тесто,

Хлебная крошка получается измельчением хлебобулочных изделий без

Тема 8. Оборудование для деления и формования теста.

8 1. Тестоделительные машины.

1. Назначение и классификация тестоделительных машин

Тестоделительные машины предназначены для получения тестовых заготовок

определенной массы, соответствующей с учетом упека и усушки массе вырабатываемых

хлебобулочных изделий.

Трудности процесса деления теста обусловлены сложностью и специфичностью объекта

обработки, который представляет собой полуфабрикат капиллярно-пористой структуры,

удерживаемой упругим эластично-вязким клейковинным каркасом. Поры тестовой массы

заполнены газом, состоящим из диоксида углерода, паров воды, спирта и других продуктов

брожения. Под действием образующегося в процессе брожения газа увеличивается объем теста,

уменьшается плотность, меняются структура и свойства составных частей. Выраженная липкость

теста существенно затрудняет процесс деления.

Основным качественным показателем работы тестоделительной машины является точность

массы кусков теста. От точности работы тестоделительной машины зависит выпуск стандартной

продукции, сокращение производственных потерь и обнаружение возможных отклонений в

технологических параметрах приготовления тестовых полуфабрикатов.

После деления теста на куски оно подвергается целому ряду технологических операций,

сопровождающихся изменением массы. Поэтому по массе готовых изделий трудно установить, на

каком этапе технологического цикла произошло сверхнормативное изменение массы. В

соответствии с действующими стандартами допустимые отклонения массы отдельных изделий

определяются в конце технологического процесса

— по остывшему хлебу. Максимальное

отклонение массы десяти одновременно взвешенных изделий не должно превышать

±2,5%

номинальной массы, а отклонение одного изделия — не более 3,0%.

Относительная погрешность массы тестовой заготовки, характеризующая точность работы

делителя, не должна превышать для массовых сортов хлеба 2%, а для мелкоштучных изделий —

3%.

Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную

массу готовых изделий, установленную действующей нормативной документацией с

допустимыми отклонениями. В среднем масса куска теста должна быть на 10... 12% больше массы

остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и хлеба

уменьшается. Уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке (упек) колеблется в пределах

6...9% от массы заготовки. Уменьшение массы выпеченного хлеба при остывании и дальнейшем

хранении (усушке) составляет 2...4% от массы горячего хлеба.

Рабочий процесс тестоделительной машины состоит из следующих операций: приемки и

передачи теста в рабочую камеру, нагнетания теста, отмеривания определенного объема

полуфабриката, стабилизации плотности, выталкивания или отсекания кусков и удаления их из

машины.

К конструкциям тестоделительных машин предъявляются следующие требования:

♦ возможность регулирования массы отмериваемого куска теста в заданных пределах в

зависимости от сорта, состава и консистенции теста;

♦ полное заполнение тестом заданного объема мерного кармана или постоянная скорость

выпрессовывания жгута;

♦ постоянная плотность теста отмериваемых кусков для обеспечения точности массы

кусков.

Все тестоделительные машины работают по объемному принципу. Наиболее важными

функциональными элементами тестоделителей являются нагнетатель теста и делительное

устройство.

В зависимости от способов нагнетания полуфабриката тестоделители делятся на машины с

поршневым, шнековым, валковым, лопастным и комбинированным нагнетанием. Делители с

роторным и пневматическим нагнетанием получили ограниченное применение.

Делительное устройство представляет собой барабан с мерными карманами,

расположенными по окружности или образующей барабана, или узел отсекания куска,

выдавливаемого из камеры нагнетания жгута теста. Известны также машины, осуществляющие

отделение кусков методом штампования предварительно взвешенного объема полуфабриката.

Такие тестоделительные машины получили ограниченное применение в минипекарнях.

Тестоделители с мерными карманами используются в линиях для выработки пшеничного хлеба,

машины с отсекающим делительным устройством — в производстве ржаных и ржано-пшеничных

сортов формового хлеба.

Тестоделительные машины можно разбить на две группы: делители с фиксированным и

нефиксированным ритмом работы. В машинах с фиксированным ритмом привод всех рабочих

органов осуществляется от жесткой кинематической схемы с определенной периодичностью.

В делителях с нефиксированным ритмом работы механизм, отделяющий кусок от общей

массы, не связан с общим приводом машины и включается в действие от импульса, получаемого

при заполнении тестом всего объема мерного кармана или при достижении куском теста заданной

длины. Несмотря на то, что в этих машинах все операции процесса деления совершаются в

определенной последовательности, общий период их цикла работы не постоянен и зависит от

подачи теста. Делители с нефиксированным ритмом работы отличаются повышенной точностью,

но имеют более сложную конструкцию.

Тестоделительные машины представляют собой одну из наиболее многочисленных групп

оборудования хлебопекарных предприятий, они отличаются, как правило, достаточно сложной

конструкцией и разнообразием принципиальных схем (по А. Т. Лисовенко) (рисунок 1).

На схемах указаны объемы: V₀ — рабочей камеры; V1

— камеры сжатия; V₂ —

стабилизации давления; У₃ — буферный объем; V₄ — суммарный объем мерных камер; V₅ —

объем теста, возвращаемого в приемную воронку из рабочей камеры.

Рабочая камера представляет собой емкость, в которой совершаются процессы и операции,

связанные с разделением теста на заготовки одинаковой массы.

Камера сжатия — это часть рабочей камеры, которую занимает тесто при сжатии его до

рабочего давления.

Объем стабилизации давления — это объем теста, который может воспринять стабилизатор

давления. Стабилизация обычно осуществляется в пределах ±0,3 • 10⁵ Па.

Буферный объем определяет часть рабочей камеры, в которой остается тесто после

завершения рабочего цикла. С увеличением V₃ повышается механическая обработка теста и

обеспечивается точность дозирования. Но чрезмерное увеличение буферного объема приводит к

увеличению потребления энергии и ухудшению свойств теста.

Мерная камера — это емкость, в которой производится отмеривание объема кусков теста и

выдача их в виде отдельных заготовок.

2. Принципиальные схемы основных типов тестоделительных машин

Рисунок 1 - Принципиальные схемы тестоделительных машин с нагнетателем

(а - поршневым; 6 - лопастным; в - валковым; г - многовалковым; д, е - шнековым;

ж - комбинированным)

Тестоделительная машина с поршневым нагнетателем

(рисунка

1, а) снабжена

многокарманной делительной головкой 2, совершающей качательное, вращательное с переменной

скоростью или возвратно-поступательное движение. Поршень 4 прямоугольного сечения вместе с

заслонкой

3 движется возвратно-поступательно и снабжен пружинным демпфером

5 для

стабилизации давления в рабочей камере в момент отмеривания дозы.

Выталкивание кусков из мерного кармана

7 на отводящий конвейер производится

специальным механизмом, воздействующим на плавающие поршни делительной головки.

Тестоделительная машина с лопастным нагнетателем (рисунок 1, б) имеет вращающуюся

делительную головку

2 с двумя карманами

3 и спаренными плавающими поршнями.

Выталкивание кусков на отводящий конвейер обеспечивается за счет перемещения поршней под

действием нагнетания теста лопастью 5. Выравнивание давления в рабочей камере в момент

отделения куска от общей массы полуфабриката осуществляется пружинным стабилизатором 7,

установленным на рычаге отсекающей заслонки 4.

Тестоделительная машина с валковым нагнетателем

(рисунок

1, в) имеет

многокарманную делительную головку 4 с принудительным перемещением поршней 2 в фазе

выталкивания отмеренных кусков. Регулирование массы кусков осуществляется механизмом 3.

Валковые нагнетатели обычно используют для пшеничного теста, так как они отличаются

сравнительно мягким воздействием на тесто. Давление, создаваемое нагнетателем в рабочей

камере, зависит от диаметра валков 7 и зазора между ними. Машины обычно работают без

стабилизаторов давления.

При многовалковом нагнетании в делительных машинах наряду с мерными карманами

могут использоваться ножевые отсекающие устройства (рисунок 1, г). Нагнетающие валки 7

подают тесто на формующий барабан 2. Отформованная набором валков и ребордой 3 барабана

тестовая лента режется вращающимися пластинчатыми ножами 4.

Тестоделительная машина со шнековым нагнетателем (рисунок 1, д) имеет поворотную

делительную головку

2 и предназначена для деления теста ржаного, ржано-пшеничного и

пшеничного из муки II сорта. Нагнетание теста осуществляется с помощью одного или двух

шнеков 3, стабилизаторы давления при этом отсутствуют. В машине используются делительные

головки барабанного типа со спаренными плавающими поршнями 7, которые перемещаются за

счет давления теста.

Шнековое нагнетание используется также в машине с отсекающим делительным

устройством (рисунок 1, е). В отличие от приведенных выше конструкций этот тестоделитель

имеет нефиксированный ритм работы.

Разделение теста на куски осуществляется с помощью ножа 2, который периодически

включается от ролика 4 и отсекает непрерывно выдавливаемую шнеком 1 через мундштук 3

тестовую заготовку в виде цилиндра. Точность деления у машин этой группы выше, чем у

предыдущей; они оказывают на тесто более слабое воздействие и требуют значительно меньшего

расхода энергии на привод.

Ритм выдачи кусков в данной машине зависит от консистенции теста. Более плотное вязкое

тесто формуется определенной длины по времени дольше, чем полуфабрикат слабой

консистенции. Тем самым делитель компенсирует возможные погрешности массы кусков,

происходящие ввиду трудноучитываемых отклонений производственного процесса (в том числе и

колебаний свойств исходного сырья).

Тестоделительная машина с комбинированным нагнетателем (рисунок 1, ж) снабжена

валковым 1 и лопастным 2 нагнетателями. Отделение заготовок осуществляется путем отсекания

ножом 4 тестовой заготовки, выпрессовываемой через мундштук 3.

Сочетание комбинированного нагнетания с отсекающим делительным устройством

обеспечивает сравнительно мягкое воздействие на тесто, высокую точность деления и малое

потребление энергии.

3. Характеристика тестоделительных машин

В настоящее время парк тестоделителей пополнился машинами новых конструкций. Ниже

приводится описание машин, которые устанавливаются в комплексно-механизированных линиях.

Тестоделительная машина А2-ХТН. Она предназначена для деления теста при выработке

подовых изделий из пшеничной и ржаной муки массой от 0,22 до 1,2 кг.

Основными достоинствами делителя марки А2-ХТН по сравнению с делителем марки ХТД

является отсутствие течи теста, более высокая точность деления заготовок и стабильность

установленной массы, а также компактность самой машины.

Техническая характеристика тестоделителя А2-ХТН

Внешний вид

Масса тестовых заготовок, кг

минимальная

0,22

максимальная

1,20

Точность деления, %

+1,5—2,0

Производительность, шт/мин

минимальная

максимальная

Число каналов делительной головки 1

Мощность электродвигателя, кВт 3,0

Габаритные размеры, мм

длина с транспортером

(при угле наклона

2770

транспортера 15°)

длина без транспортера 1190

ширина 915 высота (при снятом датчике уровня в

бункере) 1500

Масса, кг 1172

Основными узлами машины являются основание с приводом, станина, приемный бункер,

тестовая камера, делительная головка, транспортер и электрошкаф.

Деление теста в машине производится по объемному принципу с поддержанием

постоянного уровня теста в бункере. Перемещение его в тестовой камере и нагнетание в мерные

карманы осуществляются непрерывно вращающейся лопастью. Куски теста одинакового объема

отмериваются с помощью мерных карманов, размещенных в непрерывно вращающейся

делительной головке.

Тестовая камера, делительная головка и транспортер для удобства эксплуатации

размещены консольно на станине машины. Стабилизатор давления (механизм дросселирования)

связан непосредственно с заслонкой в зоне нагнетания теста.

Делительно-округлительный автомат A2-XЛ1-C9

Масса тестовых заготовок регулируется на ходу специальным механизмом, изменяющим

объем мерного кармана. Детали машины, контактирующие с тестом, изготовлены из

нержавеющей безникелевой стали.

Техническая характеристика автомата A2-XJ11-C9

Внешний вид

Развес кусков, кг

0,05—0,20

Число кусков, мин 40—100

Число циклов делительной головки, мин 10—25

Точность деления, %

±1

Габаритные размеры, мм

длина 1530

ширина

870

высота

1540

Частота вращения чаши округлителя, об/мин

71 и 100

Общая мощность установленных электродвига-

1 - валки; 2 - тестовая камера; 3 - мерные

3,6

карманы;

- делительный барабан; Б

телей, кВт

поршень; 6 - округлитель

Масса, кг

1155

Делительно-округлительный автомат для мелкоштучных изделий марки A2-XЛ1-C9. Он

разработан УкрНИИпродмашем и предназначен для деления и округления тестовых заготовок при

выработке мелкоштучных изделий массой

0,05—0,20 кг из пшеничной муки, состоит из

тестоделительной и округлительной машин, установленных на общей плите.

Нагнетательный механизм тестоделительной машины, подающий тесто из приемной

воронки в делительное устройство, выполнен в виде многовалкового нагнетателя с периодическим

поворотом валков с помощью храпового механизма. Угол поворота валков за каждый цикл может

регулироваться в необходимых пределах для обеспечения подачи теста в зависимости от вида,

массы и количества вырабатываемых изделий. Делительное двухручьевое устройство выполнено

по типу делительной головки машины РМК.

В непрерывно вращающемся барабане имеются два сквозных канала, внутри которых

принудительно перемещаются раздвижные поршни. Движение этих поршней управляется

рычажным механизмом с копиром. Масса тестовых заготовок регулируется путем изменения

расстояния между половинками поршней с помощью механизма регулирования, что

соответственно изменяет объем мерных камер делительной головки.

В приводе тестоделительной машины предусмотрены червячный редуктор и

клиноременный вариатор для бесступенчатого регулирования частоты вращения делительного

барабана в пределах от 10 до 25 об/мин или соответственно числа рабочих циклов от 20 до 50 в

минуту, что дает производительность машины в пределах от 40 до 100 кусков теста в минуту.

Для округления тестовых заготовок в этом автомате используется округлитель марки Т1-

ХТН с малой чашей. Во избежание сдваивания тестовых заготовок в округлительной машине,

выходящих одновременно из двух каналов делительной головки, предусмотрено разделительное

устройство, которое задерживает одну из заготовок на полцикла делительной головки.

Встроенный в агрегат вентилятор обеспечивает обдувку тестовых заготовок.

Автомат работает следующим образом.

Тесто через приемный бункер поступает в тестовую камеру, где периодически

вращающиеся валки и непрерывно вращающийся делительный барабан образуют зону нагнетания.

Принудительно отведенные в крайнее положение поршни образуют мерные карманы, которые,

находясь в зоне нагнетания, заполняются тестом. Одновременно с образованием мерных карманов

из диаметрально противоположных сторон каналов барабана выталкиваются ранее отмеренные

куски теста. При вращении барабана вытолкнутые куски теста отделяются от барабана

неподвижным ножом и сбрасываются вращающимся валиком в округлитель. При этом один из

кусков задерживается в лотке, образованном лопаткой и стенкой механизма для сбрасывания.

Тестовые заготовки, попадая в округлитель на нижнюю часть неподвижной спирали,

прижимаются к ней вращающейся конической чашей и, проходя путь по спирали, получают

шарообразную форму. За один оборот делительного барабана отмеривается четыре тестовые

заготовки. Масса тестовых заготовок и производительность автомата регулируются

бесступенчато. Перед входом в тестовую камеру поршни опрыскиваются маслом, которое

периодически подается плунжерным насосом, приводимым в действие от кулачка.

Делительно-округлительный автомат XJIC-9A серийно выпускается Машиностроительным

заводом им. К- Либкнехта Минлегпищемаша.

Тестоделительная машина марки РТ. Тестоделительная машина РТ предназначена для

деления пшеничного теста, разработана конструкторским бюро РМК Управления хлебопекарной

промышленности Мосгорис- полкома и серийно изготавливается этим же комбинатом.

Техническая характеристика тестоделительной машины РТ

Внешний вид

Производительность, кусков в 1 мин

36—43

Развес кусков, кг

0,4—1,0

Точность деления, %

+1,5

Диаметр делительного барабана, мм 500

Частота вращения делительного барабана, об/мин

Диаметр кармана, мм

128

Число карманов

Максимальный ход поршня, мм

100

Мощность электродвигателя, кВт

1,5

Частота вращения, об/мин

950

Клиновидный ремень типа Б, длина, мм

1500

Размер вариаторного шкива на валу электродви- 119—142

гателя, мм

Габаритные размеры, мм

длина без транспортера 1040

ширина

687

высота

1393

Масса, кг

800

Примечание. Производительность тестоделителя может быть увеличена до 100 кусков в

минуту за счет увеличения частоты вращения делительного барабана.

Тестоделитель РТ относится к машинам объемного принципа действия с валковым

нагнетанием теста в мерные камеры роторного делительного барабана.

Тестоделитель состоит из следующих основных узлов и механизмов: постамента с

электродвигателем, станины, приводного вала, приемной воронки с нагнетательными валками и

штуцером, делительного барабана, механизма регулировки массы кусков теста и выталкивания,

приводного барабана транспортера и сбрасывающего валика и транспортера. Постамент

изготовлен из уголка 63X5 и плиты из листовой стали, на котором монтируется электродвигатель

с редуктором. Станина состоит из двух чугунных литых стоек, большой и малой, прикрепленных к

постаменту болтами.

Приемная воронка состоит из тестовой камеры с нагнетательными барабанами и штуцера.

Тестовая камера выполнена сварной из листовой стали и крепится болтами к стойкам. Литой

чугунный штуцер крепится к боковому фланцу камеры.

Делительный барабан представляет собой полую чугунную отливку или сборную

конструкцию диаметром 500 мм с радиально расположенными четырьмя мерными карманами.

Внутри мерных карманов расположены поршни с пальцем и роликом. Для ограничения хода

поршней и предотвращения их поворота они имеют лаз, в который входит специальный болт,

закрепленный в цилиндре.

Механизм регулировки массы и выталкивания кусков теста состоит из кулачка регулировки

с валом и червячной пары кулачка выталкивания, закрепленного на пустотелом валике. Кулачки

регулировки массы и выталкивания выполнены из листовой стали. Рабочая часть кулачков

спрофилирована согласно графику пути поршня в зависимости от поворота барабана. Остальная

часть профиля кулачков выполнена по радиусу.

Привод тестоделителя осуществляется от электродвигателя типа AOJT-2-31-6 (N = 1,5, кВт,

п = 950 об/мин) через вариаторный шкив, установленный па валу электродвигателя, клиновым

ремнем на шкив редуктора РЦД-250; от редуктора цепной передачей на приводной вал и

натяжную звездочку. Делительный барабан приводится в движение от приводного вала

цилиндрической передачей, а нагнетательные валики— цепной и цилиндрическими передачами.

Разгрузочный транспортер получает движение от натяжной звездочки. Рифленый валик

приводится в движение от приводного вала транспортера.

В приемную воронку делителя тесто поступает самотеком из бункера, расположенного под

тестоделителем. Из приемной воронки двумя нагнетательными барабанами тесто подается в

тестовую камеру. При совмещении мерных камер делительного барабана с отверстием штуцера

тесто заполняет эти камеры. Под давлением теста поршни отходят к центру барабана, пока не

упрутся своими роликами в кулачок регулировки массы. При дальнейшем вращении барабана

ролик поршня катится по кривой кулачка. В этот период происходит уплотнение теста до тех пор,

пока отверстие мерной камеры не выйдет из-под козырька штуцера. При последующем вращении

барабана ролик поршня с кулачка регулировки массы переходит на кривую кулачка выталкивания

кусков теста, передвигает поршни к наружной поверхности делительного барабана и выталкивает

куски теста из мерных камер на рифленый валик, который сбрасывает их на разгрузочный

транспортер. За один оборот делительного барабана отмеривается 4 куска теста. Регулировка

массы кусков теста осуществляется поворотом кулачка регулировки массы вручную штурвалом.

После регулировки червячный вал закрепляется стопорным винтом.

В соответствии с нормами и правилами техники безопасности все вращающиеся части

ограждены, крышки и дверки сблокированы с приводом машины.

Из бункера тесто поступает в тестовую камеру, где захватывается непрерывно

вращающейся лопастью. Вначале заслонка открыта, вследствие чего содержащиеся в тесте газы

при уплотнении выталкиваются обратно в бункер. Затем заслонка закрывается и под давлением

лопасти тесто заполняет мерный карман делительной головки, сообщающейся в это время с

тестовой камерой. Когда давление в тестовой камере достигнет заданного, заполняется мерный

карман делительной головки, а избыток теста попадает обратно в бункер через заслонку, которая

под действием избыточного давления поворачивается. Постоянное давление в камере

поддерживается и регулируется в необходимых пределах специальным механизмом.

При следующем заполнении мерного кармана поршень выталкивает отмеренный раньше

кусок теста, который отсекается ножом от делительной головки. При выработке тестовых

заготовок малых развесов используется еще и вращающийся валик. После делительной головки

куски теста попадают на наклонный транспортер и оттуда направляются в округлительную и

закаточную машины.

8 2. Тестоформующие машины.

Машины предназначенные для придания кускам теста соответствующей формы готовых

изделий, называются тестоформующими. Формование тестовых заготовок производится двумя

способами: обработкой куска теста движущимися рабочими органами, имеющими различную

форму, и штампованием тестовых заготовок с помощью фигурных органов.

Для получения батонообразных изделий применяют закаточные машины, а для круглых

сортов округлители.

Округление необходимо для сглаживания всех неровностей на поверхности кусков и

создания пленки, которая препятствует выходу газов из теста при предварительной расстойке.

Наличие пленки дает увеличение объема и равномерную пористость мякиша после выпечки.

К классификации машин.

Все тестоформующие машины в зависимости от способа придания формы кускам теста

разделяются на две группы: машины для формования тестовых заготовок прокатной, к которым

относятся тестоокруглительные и тестозакаточные машины, и машины для штампования тестовых

заготовок.

Тестоокруглительные машины.

В зависимости от формы и характера поверхности рабочих органов, применяемых для

округления кусков теста, тестоокруглительные машины подразделяются на три группы: с

конической, цилиндрической и плоской рабочей поверхностью. В машинах первой группы

округление кусков теста производится между внутренней поверхностью вращающейся чаши и

поверхностью неподвижно установленного спирального желобка. В машинах второй группы

округление кусков производится между цилиндрическими поверхностями двух противоположно

вращающихся барабанов, расположенных эксцентрично один в другом. В машинах третьей

группы округление производится плоскими движущимися лентами трех транспортеров, два из

которых установлены под углом к горизонтальному транспортеру. Ленты транспортеров движутся

с различной скоростью.

Существуют и другие способы и механизмы тестоокругления. В России получили

наибольшее распространение машины с вращающейся конической чашей. Это округлители Т1-

ХТС для округления куска теста массой 0,05—0,2 кг, Т1-ХТН-0,2-1,5 кг и А2-ХПО/6 для

мелкоштучных изделий в пекарнях.

Тестозакаточные машины.

Они подразделяются на барабанные МЗЛ-50 и ленточные Т1-ХТ2-3

В настоящее время получили распространение машины Т1-ХТ2-3-1 массой куска 0,22 —

1,1 кг и Т1-ХТ2-3 массой - 0,055 — 0,22 кг.

Тестозакаточная машина Т1-ХТ2-3. Предназначена для формования батонообразных

заготовок из пшеничного теста.

Пшеничное тесто имеет клейковинный каркас, заполненный набухшими крахмальными

зернами, что делает его упругим, эластичным с малой силой прилипания и все вышеназванные

машины работают на пшеничных сортах теста.

Ржаное тесто не имеет клейковинного каркаса, оно более вязкое и липкое.

Из-за этого округлительные и закаточные машины для формования ржаного теста не

применяются. Округление осуществляется на ленте конвейера, края которой в двух, или трех

местах загибаются к верху боковыми роликами. Сразу после роликов установлен флажок,

имеющий возможность отклоняться. Тестовые заготовки, попадая на конвейер, обсыпаются

мукой. В местах установки роликов — сдавливаются с боков и флажками переворачиваются

вокруг своей оси. Такое, трехкратное сдавливание с переворотами придает заготовке из ржаного

теста форму шара.

В промышленности работают специализированные формующие машины для получения

рогаликов, бараночных изделий, хлебных палочек и др.

. . Способы борьбы с прилипанием теста к рабочим органам.

Пшеничное и ржаное тесто имеет свойство липнуть к рабочим органам тестоделителей,

формующих машин, формам при выработке формовых сортов, ножам надрезчика и т. п.

Для предотвращения прилипания применяют: 1. обдувку воздухом; 2. обсыпку мукой; 3.

смазку маслом или эмульсиями; 4. смачивание водой; 5. полимерные покрытия (фторопласт 3 или

4); 6. кремнеорганические смолы и т. п.

Вопросы для самоконтроля по теме:

1. Какие существуют способы борьбы с прилипанием теста к рабочим поверхностям

Тема 7. Оборудование для приготовления теста.

План

7 1. Тестомесильные машины.

7 2. Тестоприготовительные агрегаты.

7 3. Дежеопрокидыватели.

Вопросы для самоконтроля по теме

7 1. Тестомесильные машины.

Тестомесильные машины применяются на предприятиях хлебопекарной и макаронной

промышленности для замеса полуфабрикатов и теста. Процесс замеса заключается в смешивании

составных частей теста

(муки, воды, дрожжей, соли, сахара, масла и других продуктов в

однородную массу, придании этой массы необходимых физико-механических свойств и

насыщении ее воздухом с целью создания благоприятных условий для брожения).

Замес не является простым механическим процессом; он сопровождается биохимическими

и коллоидными явлениями и повышением температуры теста, при переходе механической энергии

в тепловую. Сам процесс можно условно подразделить на три стадии

— предварительное

смешивание; собственно замес и пластификация.

Таким образом, время замеса, интенсивность, определяются сортом хлеба качеством муки и

добавленными компонентами.

К классификации месильных машин.

По роду работы месильные машины делят на машины периодического и непрерывного

действия. Первые имеют стационарные месильные емкости (дежи) и сменные (подкатные дежи).

Дежи бывают неподвижными, со свободным и принудительным вращением.

В зависимости от интенсивности воздействия рабочего органа на обрабатываемую массу

месильные машины делятся на три группы:

- обычные тихоходные, у которых рабочий процесс не сопровождается заметным нагревом

теста, на замес расходуется энергия 5—12 Дж/г;

- быстроходные (машины для интенсивного замеса теста), рабочий процесс сопровождается

нагревом теста 5—7 ⁰С, на замес расходуется энергия 15—30 Дж/г;

- супербыстроходные (суперинтенсивные), у которых замес сопровождается нагревом теста

на

10—20 ⁰С и требует устройства водяного охлаждения корпуса месильной камеры либо

предварительного охлаждения воды, используемой для замеса теста, на замес расходуется 30—45

Дж/г.

Величина удельной работы здесь является ориентировочной и не имеет строго раздельного

ряда, поскольку может на одной и той же машине изменяться в зависимости от длительности

замеса, определяемой качеством муки.

В зависимости от расположения оси месильного органа различают машины с

горизонтальной, наклонной и вертикальной осями.

По характеру движения месильного органа бывают машины с круговым, вращательным,

планетарным, сложным плоским и пространственным движением месильного органа.

По количеству месильных камер, обеспечивающих необходимые параметры на разных

стадиях замеса, различают однокамерные, двухкамерные и трехкамерные тестомесители.

В зависимости от примененной системы управления тестомесильные машины бывают с

ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением.

В последние годы в хлебопекарной промышленности чаще стали применяться

быстроходные месильные машины интенсивного замеса. Цель - интенсифицировать созревание

теста после замеса, улучшить его качество. При таком замесе макромолекулы клейковины

частично дезагрегируются, затем их структура перестраивается, что улучшает эластичность. Зерна

крахмала повреждаются и становятся более податливыми для действия

- амилазы, что

увеличивает количество сахара; возрастает газообразование. В результате увеличивается выход

хлеба, замедляется черствение.

В зависимости от ассортимента, производительности, самого помещения для замеса,

используют месильные машины разной конструкции.

Тестомесильные машины периодического действия.

Это машины Т1-ХТ2А (Стандарт), А2-ХТ2Б, разработанные на базе ТПИ новые Р3-ХТИ и

Ш2-ХТА, для плотного теста ТМ-63М и др. Тестомесильная машина Т1-ХТ2А выпускается вместо

машины «Стандартª, предназначена для замеса опары (закваски) и теста в подкатных дежах Т1-

ХТД емкостью 330 л.

Достоинством машины является ее универсальность

(замешивают даже халву).

Недостатком - ручной труд для перекатывания деж, потребность заглубления пола для привода

площадки и необходимость специального пола (обычно металлические плиты) для перекатывания

дежи.

Месильная машина А2-ХТ2-Б предназначена для замеса пшеничного и ржано-пшеничного

теста в невращающихся, подкатных дежах. Планетарное вращение месильного органа имеет и

машина ТМД-330. Она предназначена для порционного замеса теста из пшеничной и ржаной муки

в невращающейся подкатной деже.

Машина смонтирована на чугунном основании. На основании с двух сторон имеются

наклонные площадки под ходовые колеса дежи, а в передней фигурный паз для направляющего

ролика. Для закрепления дежи на плите предусмотрен кронштейн под ловитель дежи.

В траверсе машины расположены механизмы подъема и вращения месильного органа.

Подъемный месильный орган имеет планетарное вращение. Хвостовик месильного органа

выполнен в виде спирали из нержавеющей стали. Предусмотрена автоматическая остановка

хвостовика месильного органа в определенном секторе дежи с его последующим автоматическим

подъемом. Крышка дежи изготовлена из нержавеющей стали.

В тестомесильной машине применяются подкатные дежи типа Т1-ХТ-2Д из нержавеющей

или черной стали объемом 330 литров. Скорость вращения месильного органа вокруг центра

составляет - 10,5/21 мин^-1, а хвостовика месильного органа вокруг себя - 40/80 мин^-1.

Режим работы тестомесильной машины автоматический или полуавтоматический.

Тестомесильная машина ТМД-330 оснащена пультом управления, позволяющим программировать

и запоминать режимы работы для замеса различных рецептур теста, переключать режимы

скоростей в любой последовательности.

Тестомесильная машина ТМД-330 выпускается в двух исполнениях: односкоростная и

двухскоростная. Двухскоростная машина используется для интенсивного замеса теста.

Достоинством является система автоматического управления, что значительно упрощает

эксплуатацию тестомесильной машины, создает двухскоростной режим замеса, обеспечивает

оптимальную эффективность технологических операций и возможность автоматизации

производства.

Недостатком является - ручной труд по перекатыванию деж и относительная сложность

планетарного редуктора для привода месильного органа.

Тестомесильная машина Р3-ХТИ-3, Ш2-ХТ2-И (ТПИ). Конструкция машины разработана

ВНИИХПом. Предназначена для интенсивного замеса пшеничного, ржаного-пшеничного теста с

переменным режимом работы, который обеспечивается благодаря применению трехскоростного

электродвигателя на машине ТПИ. Машина имеет стационарную корытообразную месильную

емкость, которая позволяет механизировать выгрузку дежи путем поворачивания ее вокруг

горизонтальной оси.

Движение рабочего органа в машине осуществляется по сложной траектории, в результате

чего обеспечивается интенсивная, механическая обработка теста.

Частота вращения месильного органа 60, 90, 120 об/мин, продолжительность замеса от 2,5

до 3,5 мин. Вместимость емкости 0,35 м³.

На базе этой машины разработана Ш2-ХТА с частотой вращения 60 и 90 об/мин. В приводе

установлен один электродвигатель с промежуточным валом и автоматической коробкой

скоростей. В остальной конструкция аналогична Р3-ХТИ.

Машины используются в тестоприготовительных агрегатах или автономно.

Достоинством является - универсальность, возможность работы в автоматическом режиме.

Недостатком - сложность конструкции, повышенная энергоемкость. У машины Р3-ХТИ

(Ш2-ХТ2-И) - два двигателя N - 11 кВт, и у Ш2-ХТА - один N - 15 кВт.

Тестомесильные машины непрерывного действия.

Эти машины применяются в тестоприготовительных агрегатах непрерывного действия.

Машины Х-12Д, Х-26А, И8-ХТА-12/1 по принципу действия аналогичны, по конструкции

различаются незначительно. Классическая схема такой машины представлена на рис. 4.3.

Выпускаемая в настоящее время И8-ХТА-12/1 имеет два вала с частотой вращения 56,3

об/мин и мощность электродвигателя N = 4 кВт.

+Машина состоит из корытообразной емкости, изготовленной из нержавеющей стали, вала

с лопастями, расположенными по винтовой линии и под углом к оси вала, крышки и привода.

Наклон лопаток необходим для передвижения теста вдоль оси машины, расположение

лопаток по винтовой линии обеспечивает равномерную нагрузку на рабочих органах и приводе

машины. Наклон лопаток (угол) может изменяться для регулирования интенсивности замеса и

производительности машины.

Для интенсивного замеса может использоваться тестомесильная машина непрерывного

действия Р3-ХТО. Она имеет две камеры смешивания со своими месильными органами и

приводами. Во второй камере (камере окончательного замеса и пластификации) установлен

пластификатор, состоящий из двух роторов и механизма их выдвижения для очистки.

7 2. Тестоприготовительные агрегаты.

Тестоприготовление возможно в тестоприготовительных агрегатах и в подкатных дежах т.

е. безагрегатным способом. Этот способ применяется при выработке широкого ассортимента

хлебобулочных, в том числе и мелкоштучных, изделий на хлебозаводах и пекарнях.

Существуют способы тестоприготовления: безопарный

(однофазный); опарный, для

ржаных сортов на заквасках (двухфазный); ускоренный способ.

Брожение теста сопровождается рядом физических, коллоидных, биохимических и других

превращений в результате которых оно приобретает определенную структуру, в нем

накапливаются ароматические, вкусовые и другие вещества. Брожение может осуществляться в

несколько стадий, или фаз.

В состав каждого тестоприготовительного агрегата входит: тестомесильная машина одна

или более, аппарат для брожения опары

(закваски) или теста, дозировочная аппаратура и

вспомогательное оборудование (насосы, трубопроводы и т.п.).

К классификации тестоприготовительных агрегатов.

По способу приготовления теста агрегаты делят на периодически действующие,

непрерывно действующие и комбинированные. В зависимости от схемы тестоведения их

подразделяют на однофазные (безопарные) и многофазные (опарные).

В зависимости от способа управления рабочими процессами агрегаты изготавливают, с

ручными или автоматическими управлением.

Емкости брожения в агрегатах, могут быть горизонтального или вертикального

расположения.

Агрегаты непрерывного тестоприготовления.

В этих агрегатах замес теста производится непрерывно, а его брожение осуществляется в

емкостях, где оно имеет возможность перемещаться тем или иным способом. Агрегаты могут быть

однофазными или двухфазными.

Агрегат Ш-32 ХТР это агрегат с горизонтальной схемой брожения состоит

двухсекционного бродильного аппарата, двух месильных машин непрерывного действия и с

автоматическими дозировочными станциями и шнекового дозатора опары.

Основным недостатком схемы брожения является неравномерная скорость течения

полуфабриката в бродильной емкости, она максимальна по центру и минимальна в пристенных

слоях. Это может вызывать колебания плотности полуфабриката и теста.

Агрегат И8-ХТА-6 предназначен для двухфазного приготовления пшеничного теста на

большой густой опаре с расположением на одном этаже. Агрегат укомплектован тестомесильными

машинами И8-ХТА-12/1 для замеса опары и теста, шестисекционным бункером для брожения

опары, питателями теста и опары и дозировочными станциями.

При выработке на тестоприготовительном агрегате И8-ХТА ржаных сортов его

конструкция несколько меняется, в связи с технологией приготовления ржаного теста, В агрегат

добавляют еще один питатель с соответствующим трубопроводом и механизм дозирования теста.

В качестве такого дозатора может использоваться делительная головка установленная на конце

дополнительного трубопровода.

При выработке ржаного теста в месильной машине замешивается закваска (из муки и

порции спелой закваски, разжиженной водой), и с помощью питателя подается в первую из шести

секций бункера, В течение

3,5-4 часов закваска бродит, а за это время последовательно

загружаются остальные пять секций бункера. Выбродившая закваска из первой секции через

нижнее разгрузочной отверстие с шибером самотеком поступает в бункер 10, разделенный на две

части, откуда

1/3 закваски питателем

(через делительную головку) возвращается в первую

месильную машину для замеса (возобновления) закваски, а 2/3 другим питателем подаются во

вторую тестомесильную машину для замеса теста. Туда же дозируются жидкие компоненты,

мочка и мука. Мочка является не только приемом ликвидации брака готовой продукции, но

полуфабрикатом, улучшающим качество хлеба, его ароматические свойства.

Закваску, поступающую в бункер для деления на две части можно разжижать водой и

жидкими компонентами в соответствии с рецептурой. Тогда меняется его конструкция, и вместо

лопастных питателей применяют шестеренчатые или центробежные насосы.

Тестоприготовительные агрегаты периодического действия.

Кольцевой дежевой агрегат Ш2-ХТК с дежевым конвейером Ш2-ХБВ.

Агрегат состоит из жесткого кольцевого конвейера, на котором установлены восемь

съемных дежей вместимостью 330 л, тестомесильной машины Р3-ХТИ-3, дежеопрокидывателя

ПО-1 или А2-ХПД. При этом подъемная площадка дежеопрокидывателя заменена специальным

вилочным захватом с реечным механизмом для съема дежей с кольцевого конвейера и

перемещения их к дежеопрокидывателю с последующей фиксацией дежи для ее подъема и

опрокидывания. В настоящее время Московский ремонтно-механический комбинат

(РМК)

выпускает кольцевые на 7,9 и 11 деж производительностью 0,63; 0,82; 1,0 т/час. Тестомесильная

машина установлена отдельно и замешанное тесто подается в дежу ленточным конвейером. Для

подачи дежи с выбродившим тестом на дежеопрокидыватель установлен специальный

переталкиватель деж.

+Тестоприготовительный агрегат Ш2-ХТД с ковшовым цепным конвейером Ш2-ХББ

(Тульская схема) предназначен для выработки теста из пшеничной муки. Агрегат состоит из

тестомесильной машины, Ш2-ХТ2А интенсивного замеса, каркаса, цепного двухниточного

конвейера. Между цепями конвейера подвешено,

15 штук, корытообразных емкостей,

вместимостью

0,33 м³. На нижней ветке цепного конвейера смонтирован механизм

опрокидывания емкостей.

В последнее время разработаны новые виды пшеничных и ржаных заквасок, которые

требуют своего машинно-аппаратурного оформления.

Ускоренные способы приготовления позволяют организовать работу предприятия в одну

или две смены, так как отпадает необходимость заблаговременно приготовлять тесто, они хороши

для пекарен.

К достоинствам агрегатов относятся возможность создания поточного производства.

Агрегаты обеспечивают хорошее качество хлеба, по сравнению с дежами требуют меньше

площади помещения, значительно повышают производительность труда, облегчают условия

работы.

Общими недостатками всех агрегатов является затрудненный переход с сорта на сорт, из-за

трудностей очистки емкостей для брожения, тестомесильных машин и питателей. Некоторые

агрегаты громоздки, зачастую необходима установка площадки обслуживания. Подача опары по

трубопроводу в тестомесильную машину агрегатов И8-ХТА должна производится на высоту

около 4 м, что может вызвать ее перегрев.

7 3. Дежеопрокидыватели.

Они предназначаются для освобождения дежей от теста. Подразделяются на

подъемоопрокидыватели и опрокидыватели без подъема. Могут применяться с подкатными

дежами и входить в агрегат для съема с конвейера и последующего опрокидывания.

Дежеподъемоопрокидыватель А2-ХПД, состоящий из одной колонны широко применяется

в настоящее время.

Вопросы для самоконтроля по теме:

1. Какие существуют типы тестомесильных машин по степени интенсивности обработки?

2. Какие существуют типы тестомесильных машин по конструкции рабочего органа?

3. Почему лопасти смесителя непрерывного действия расположены по винтовой линии?

4. Как следует изменить конструкцию тестоприготовительного агрегата И8-ХТА-6 для

перехода с пшеничного на ржаной сорт?

5. Как обеспечить незначительное

(10-12%) увеличение производитель-ности агрегата

Ш32?

Лекция 9 Оборудование для расстойки кусков теста

Установки для расстойки теста предназначены для восстановления пористой структуры,

т. е. для дополнительного брожения теста в кусках, поступающих от формующих машин.

В формующих машинах

(тестоделительно-округлительных и закаточных) тесто,

подвергаясь механической обработке, теряет большую часть содержащегося в нем диоксида

углерода и уплотняется.

Для пшеничного теста из сортовой муки предусматривается две расстойки:

предварительная - непосредственно после округлительной машины и окончательная - после

закатки. Предварительная расстойка длится 5—10 минут, а окончательная - 30—60 минут в

зависимости от развеса куска, формы и рецептуры. Для предотвращения подсыхания и

заветривания изделий, окончательную расстойку проводят в специальных камерах или шкафах

с влажностью воздуха до 85 % и температурой 35—40 ⁰С.

Для ржаных сортов применяются только окончательную расстойку при той же

влажности и температуре

30—35 ⁰С. Воздух с необходимыми параметрами получают в

кондиционерах или с помощью простых отопительных и увлажняющих аппаратов.

Приготовление воздуха нужных параметров с помощью кондиционера более

совершенно, так как влага и температура равномернее распределяется по камере расстойки.

В результате расстойки структура тестовых заготовок становится пористой, объем может

увеличиться в 1,4—1,5 раза, а плотность снижается на 80—40%. Заготовки приобретают

ровную, гладкую, эластичную поверхность.

При недостаточной или плохо проведенной (по параметрам) расстойке готовые изделия

получаются бесформенными, с плотным мякишем и надрывами.

Классификация устройств для расстойки:

- предварительная расстойка производится в шкафах или на открытой ленте конвейера,

- окончательная в шкафах или камерах.

Шкафы могут быть ленточные, люлечные, полочные, с передвижными этажерками.

Конвейерные шкафы подразделяются на универсальные, предназначенные для расстойки

широкого ассортимента хлебобулочных изделий, и специальные

- для расстойки только

определенного сорта.

По форме они могут быть Г-образные, П-образные и Т-образные.

По расположению цепного конвейера их можно подразделить на горизонтальные,

вертикальные и комбинированные.

В шкафах могут применяться однополочные или многополочные люльки.

Многополочные люльки позволяют уменьшить габаритные размеры, однако более неудобны

при загрузке-разгрузке, и из-за выше расположенного центра тяжести, могут раскачиваться.

Это, при расстойке заготовок на листах, может вызвать падение листов с люлек.

Шкаф типа РШВ предназначен для расстойки заготовок мелкоштучных и булочно-

батонных изделий. Относится к шкафам с вертикальным цепным конвейером. В зависимости от

производительности выпускают шкафы трех типоразмеров для печей с площадью сетчатого

пода 25, 40 и 50 м² (РШВ, РШВ-2, РШВ-3).

В комплект шкафа входят роторно-ленточный посадчик и пересадочный ленточный

конвейер, предназначенный для разгрузки люлек шкафа и посадки тестовых заготовок на под

печи.

Движение конвейера осуществляется от привода, который имеет вариатор для

регулировки скорости, а следовательно времени расстойки.

Расстойные шкафы с вертикальным расположением люлечного конвейера компактны,

операции посадки и выгрузки заготовок полностью механизированы. Шкафы удобны в

эксплуатации. Однако разность среднего колебания температуры и относительная влажность

воздуха в верхней и нижней зонах шкафа может достигать соответственно 5—7 ⁰С и 10—15 %.

Это снижает качество изделий.

Конвейерный шкаф Т1-ХР3 имеет горизонтальный цепной конвейер. Предназначен для

окончательной расстойки тестовых заготовок при выработке круглого хлеба массой до 1 кг в

автоматизированных поточных линиях с печами с ленточным и люлечным подами площадью

от 25 до 50 м². Этот шкаф изготавливается трех модификаций: Т1-ХР3-80 — к печам с

площадью пода 25 м²; Т1-ХР3-120 — к печам с площадью пода 40 м²; Т1-ХР3-140 — к печам с

площадью пода 50 м². Эти шкафы одинаковы по конструкции и различаются между собой

количеством горизонтальных секций каркаса и люлек.

Достоинством шкафа является постоянство технологических параметров из-за

горизонтального расположения конвейера.

Недостатком невозможность плавного регулирования времени расстойки.

В настоящее время в промышленности работают универсальные шкафы типа Т1-ХР-2А

(30, 48 и т. п.), Т1-ХР-2Г, Т1--ХР-3Г (30,48). По устройству они напоминают конструкцию Т1-

ХР3, т. е. горизонтальный конвейер. F-образная форма. В пекарнях расстойка производят в

камерах, куда закатывают вагонетки с тестовыми заготовками. Такая камера может быть

односекционной или многосекционной, с автоматической регулировкой параметров воздуха и

без нее.

Механизмы для надрезки и наколки заготовок

Надрезчики и механизмы наколки тестовых заготовок предназначены для получения

надрезов на верхней поверхности тестовых заготовок для некоторых сортов подового хлеба,

например, батонов, городских булок и т. п. Это необходимо для выпуска газа из заготовок,