Организация участка механической обработки - реферат

СОДЕРЖАНИЕ

Исходные данные……………………………………………………………………………2

1. Технико-экономическое обоснование…………………………………………….……

2. Производственные расчеты..................................................................................

3. Организационная часть…………………………………………………………………

4. Экономическая часть.............................................................................................

Список литературы…………………………………………………………………………

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. Деталь – представитель - полумуфта

2. Марка материала - сталь 45

3. Годовая программа - 25000

4. Масса заготовки - 1,62кг

5. Масса отходов - 0,59кг

6. Сменность - 2смены

Таблица 1 - Исходные данные

I . ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКОЕ

ОБОСНОВАНИЕ

1.1. Основной задачей курсового проекта является усовершенствование исходно техно-

логического процесса, расчет технико – экономических показателей работы для произ-

водственного участка, где будет применен новый технологический процесс и определение

экономической эффективности внедрения нового технологического процесса.

Для достижения экономического эффекта при усовершенствовании исходного (за-

водского) технологического процесса предлагается заменить на операции 020 токарный

станок 1К62 на сверлильный станок с ЧПУ 1Р135Ф2-1.

Станки с программным управлением обладают важными преимуществами по срав-

нению с универсальными станками, со специальными и специализированными автомата-

ми и полуавтоматами благодаря возможности сравнительно быстрой и простой подготов-

ки программ управления.

В станках с программным управлением сочетаются производительность и точность

специализированного станка с быстрой переналадкой универсального оборудования.

Применение данного вида станков позволяет значительно уменьшить трудовые

затраты за счет сокращения вспомогательного времени на операцию, возможности орга-

низации многостаночного обслуживания (что означает экономию затрат по оплате труда).

1.2. Определение экономической эффективности проектируемого

технологического процесса с применением станка с ЧПУ.

Экономическая эффективность запланированного технологического процесса опре-

деляется путем экономического сравнения выбранного варианта техпроцесса с базовым за-

водским вариантом. При сопоставлении вариантов наиболее экономичным является вариант,

имеющий наименьшую величину приведенных затрат. Приведенные затраты по каждаму ва-

рианту определяются исходя из одного и того же объема выпуска по формуле:

П = С_м.о.год + Е_н * К, руб. [ 1 ]

где: С_м.о.год – себестоимость механической обработки годового выпуска продукции

по данному варианту, руб.

К – капитальные вложения по тому же варианту.

Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений

Е_н = 0,15

Годовой экономический эффект определяется по разности приведенных затрат по

двум вариантам.

Е _r = П₁ – П₂ , руб [ 2 ]

Если проектируемый вариант требует больших капитальных вложений по сравне-

нию с базовым, но является эффективным, то следует определить срок окупаемости допол-

нительных капитальных вложений за счет экономии, получаемой от снижения себестоимости

по формуле:

[ 3 ]

где: Т_н.ок – нормативный срок окупаемости Т_н.ок = 6,6 года.

1.2.1. Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов

При сравнении вариантов могут возникнуть два случая: 1) новый вариант полностью

отличается от базового; 2) новый вариант отличается от базового по методу обработки одной

или двух поверхностей.

В первом случае себестоимость обработки и капитальных вложений следует по тех-

процессу в целом.

Во втором случае – только по измененным операциям. В качестве исходных данных

для расчета в первом случае служит ведомость оборудования, приведенная в II части проекта

по базовому варианту следует составить таблицу, предварительно определив количество стан-

ков и рабочих исходя из годового приведенного объема выпуска деталей. Во втором случае

следует подготовить таблицу.

Таблица 2 – Исходные данные для экономического сравнения вариантов

Определение дополнительных исходных данных для базового варианта.

1. Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:

t_шт.к4 = 4,38 мин.

2. Количество станков по формуле:

S_пр = 4шт.

3. Коэффициент загрузки по формуле:

4. Количество производственных рабочих:

Принимаем R_п = 8 чел.

5. Количество наладчиков:

Принимаем R_нук1 = 1 чел.

Принимаем R_нук2

6. Расценка на операцию определяется по формуле:

1.2.2. Расчет суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Капитальные вложения складываются из следующих затрат:

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

К^изм _ст = Ц_{ст *} S _{пр *} 1,1, руб. [ 5 ]

где: Ц_ст - оптовая цена станка, руб

m _изм – число типоразмеров станков, шт.

S _пр – количество станков типоразмера, шт.

1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж

К^изм _ст1. = 84000 _* 4 _* 1,1 = 369600 руб.

Стоимость производственной площади:

К^изм _пл = Ц_пд * ( f _ст * γ * S _пр ) [ 6 ]

где: Ц_пд – стоимость 1м² площади механического цеха (1000руб).

f _ст – площадь станка по габаритам, м²

γ – коэффициент, учитывающий необходимую дополнительную площадь

К^изм _пл1 = 1000 _* 3,91 _* 4,5 _* 4 = 70380 руб.

К^изм _пл2 = 1000 _* 3,59 _* 4,0 _* 4 = 57440 руб.

Стоимость служебно – бытовых объектов рассчитывается по формуле:

К^изм _быт = Ц_{пл.быт. *} f _{быт *} ( R _пр + R _нук ), руб . [ 7 ]

где: Ц_пл.быт – стоимость 1м² служебно – бытовых объектов, руб.

f _пл.быт. – площадь служебно – бытовых помещений – 7м² на человека

К^изм _быт1 = 1000 _* 7 _* (8+1) = 63000 руб.

К^изм _быт2 = 1000 _* 7 _* (7+1) = 56000 руб.

Стоимость комплектов ПУ определяется по формуле:

К^изм _пу = К_пу * m _д , руб . [ 8 ]

где: К_пу – стоимость подготовки ПУ на одно наименование детали, руб.

К^изм _пу1 = 0,25 _* 134,4∙15 = 504 руб.

К^изм _пу2 = 134,4∙15 = 2016 руб.

Таблица 3 – Расчет капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Себестоимость оборотных средств в незавершенном производстве:

К^изм _об = m _{д *} m _{изм *} n _{д *} (С_з +С_{мо *} 0,5), руб . [ 9 ]

где: n _д – количество наименований деталей,

С_з – стоимость заготовки, руб.

С_мо – стоимость изготовления на операции, руб.

С^изм _{мо год}

С_мо = ———— , руб. [ 10 ]

N _пр

1.2.3. Расчет себестоимости механической обработки (технологической себестоимос-

ти) готовой продукции по вариантам

В себестоимость механической обработки включаются затрата, зависящие от приме-

няемой техники и технологии, величина которых является различной для сравниваемых

вариантов.

С^изм _{мо год} = 3П^изм _год. + ЗП^изм _год.н + А^изм _пу + А^изм _ст + А^изм _пл. + С^изм _рем + С^изм _техобс [ 11 ]

1. Годовая заработная плата производственных рабочих на годовой выпуск

ЗП^изм _год. = ЗП^изм _{о год *} h _{д *} h _стр руб. [ 12 ]

где: ЗП^изм _год – основная заработная плата производственных рабочих за выполнение годового

объема выпуска деталей по сравниваемым вариантам, руб.

η_д – 1,242 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату производст-

венных рабочих;

η_стр = 1,280 – коэффициент, учитывающий отчисления во внебюджетные фонды.

ЗП^изм _{о год} = ( R _{сд *} К_им ) _* h _{пр *} N _пр руб. [ 13 ]

где: η_пр – коэффициент приработки

2. Годовая заработная плата наладчиков:

ЗП^изм _год.н. = С_ч.н * F_др * R_{нук *} h _{пр *} h _{д *} h _стр руб. [ 14 ]

где: С_ч.н. – часовая тарифная ставка наладчика соответствующего работе рабочего, руб.

3. годовые затраты на подготовку и возобновления программы управления:

А^изм _пу = К^изм _{пу *} 1,1* Т^-1 _вып [ 15 ]

где: 1,1 – коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты

Т_вып – средний срок выпуска деталей одного наименования ( 3-5 лет )

4. Годовые амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования:

(Ц_ст * S_пр * 1,1 * α_в )

А^изм _ст = ———————————— , руб. [ 16 ]

100

где: αв - норма амортизационных отчислений (11,7%)

5. Годовые затраты на амортизацию и содержание помещение, занимаемое станками:

А^изм _пл = Н_пл ( f _{ст *} γ _* S _пр ) [ 17 ]

где: Н_пл – затраты на амортизацию (60руб.)

6. Годовые затраты на ремонт, включая капитальный и технологическое обслуживание

станка ( без устройств ЧПУ ).

С^изм _рем = [(Н_м * R_м + Н_{э *} R_э ) S _пр ] [ 18 ]

где: Н_м , Н_э – среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтной сложности, соответст-

венно механической и электрической части станка.

Н_м = 206, Н_э = 250

R _м , R _э – категория сложности ремонта станка ( механической, электромеханической )

7. Годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ определяется

по нормативам в зависимости от типа устройства ЧПУ по формуле:

С^изм _{тех.обс чпу} = (Н_{пу *} S_пр ) [ 19 ]

где: Н_пу – годовые затраты на механическое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ

Таблица 4 – Расчет себестоимости механической обработки по сравниваемым

вариантам, руб.

1.2.4 Определение суммы приведенных затрат по сравниваемым вариантам и рас-

чет годового экономического эффекта и срока окупаемости дополнительных

капитальных вложений.

Таблица 5 – Расчет величины приведенных затрат, годового экономического эффекта и

срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.

1.3. Технико – экономические показатели участка

Таблица 6 – Технико – экономические показатели участка

II . ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ

РАСЧЕТЫ.

2.1. Определим годовой приведенный выпуск детали представителя, количество

наименований деталей, обрабатываемых на участке.

Расчет количества деталей в партии, норм штучно – калькуляционного времени и расценок

2.1.1. Определим годовой приведенный выпуск деталей

N пр = М_г * К₃ = F _д * К₃ * 60 [ 20 ]

t _шт.м *(1+α)

где: М_г – годовая производственная мощность

К₃ – коэффициент загрузки оборудования

К₃ = 0,8…0,85

Принимаем К₃ = 0,8

F д – действующий годовой фонд времени работы оборудования

F_д = 4015

t шт.м – норма штучного времени на ведущей операции для детали - представителя

α – коэффициент допустимых потерь на переналадку

α = 0,05…0,08

Принимаем α = 0,06

Ведущая операция 025

N_пр = 4015 * 0,8 * 60 = 202013шт

0,9 * (1+0,06)

Определяем полученное значение до целой величины, удобной для последующих

расчетов

Принимаем N_пр = 203000 шт.

2.1.2. Определим годовой объем выпуска деталей

N год. = N пр …… N пр [ 21 ]

К_{зо m ах} К_{зо min}

где: К_зо – коэффициент закрепления операций

По ГОСТ 3.1108- принимаем К_зо = 11…20

N_год = 203000 ….. 203000 = 10150….18454

20 11

Принимаем N_год = 14000 шт.

2.1.3. Определим количество наименований деталей обрабатываемых на участке

m _д = F _д * К_з * 60 [ 22 ]

t _шт.к *(1 + α) N _год

m_д = 4015 * 0,8 * 60 = 14,43 шт.

0,9*(1+0,06)*1400

Принимаем m_д = 15 шт.

2.1.4. Определим количество деталей в партии

n _д = Т _{n звед.} [ 23 ]

t _шт.м * α

где: Т _{n звед.} – норма подготовительно – заключительного времени на

ведущей операции

n_д = 22___ = 407,4

0,9 * 0,06

Скорректируем расчетное количество деталей в партии

n_д ≥ ½ N_см

где: ½ N _см - полусменный выпуск

[ 24 ]

где: Т_{о n .см} - оперативное время за смену

Принимаем Т_{о n .см} = 300 мин.

Т_{о n .н} – норма времени на ведущей операции

Принимаем n_д кратной годовому выпуску n_д = 408

2.1.5. Определим норму штучно – калькуляционного времени для

каждой операции

[ 25 ]

2.1.6. Определим сдельные расценки для каждой операции

[ 26 ]

где: C_r – часовая тарифная ставка

Принимаем : для 1разряда С_r = 11.837

для 3 разряда С_r = 15,163

для 4 разряда С_r = 17.108

для 5 разряда С_r = 19,325

Полученные результаты расчетов сведем в таблицу

Таблица 7 – Нормы t _шт.к и расценок на операции

2.1.7. Определим трудоемкость обработки детали

[ 27 ]

Т_д = 16,32 мин.

2.1.8. Определим общую трудоемкость приведенного выпуска деталей

2.2. Определим потребное количество оборудования и коэффициенты его

загрузки

2.2.1. Определим потребное количество оборудования для каждой операции

[ 29 ]

S _пр ≥ S _расч.

Принимаем S_пр.005 = 3 шт.

Принимаем S_пр.010 = 2 шт.

Принимаем S_пр.015 = 2 шт.

Принимаем S_пр.020 = 4 шт.

Принимаем S_пр.025 = 1 шт

Принимаем S_пр.030 = 4шт.

2.2.2. Определим коэффициент загрузки оборудования для каждой

операции.

[ 30 ]

2.2.3. Определим средний коэффициент загрузки оборудования

[ 31 ]

Полученные результаты расчетов сведены в таблице 3

Таблица 8 – Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки по участку

Составляем ведомость оборудования в таблице

Таблица 9 – Ведомость оборудования

2.3. Определим количество производственных рабочих, их среднюю

квалификацию и уровень производительности труда.

2.3.1. Рассчитываем численность производственных рабочих по каждой

операции и разряду

[ 32 ]

где: F _др – действительный годовой фонд времени рабочих

Принимаем F_др = 1860

Р_пр ≥ Р_расч.

Принимаем Р_пр005 = 5 чел.

Принимаем Р_пр010 = 5 чел.

Принимаем Р_пр015 = 4 чел.

Принимаем Р_пр020 = 8 чел.

Принимаем Р_пр025 = 2чел.

Принимаем Р_пр030 = 7 чел.

[ 33 ]

Полученные результаты занесем в таблицу 10

Таблица 10 – Численность производственных рабочих

2.3.3. Рассчитаем средний разряд производственных рабочих

[ 34 ]

2.3.4. Определяем производительность труда

Производительность труда рабочих производственного участка определяется, как

выработка продукции в нормо – часах, на одного производственного рабочего.

П_пр = Т_{д общ} /ΣР_п [ 35 ]

П_пр = 55216/31 = 1781,16 (н.ч)

III . ОРГАНИЗАЦИОННАЯ

ЧАСТЬ

3.1 Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от

величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного

задания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок.

В состав механических цехов входят производственные отделения или участки, вспо-

могательные отделения, служебные помещения, бытовые помещения и т.п.. Состав произ-

водственных отделений или участков цехов определяются характером изготовляемых изде-

лий, видом технологического процесса, объемом производства. Производственный участок

служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнения технологических

процессов обработки и сборки изделий. К вспомогательным относятся заготовительные, ре-

монтные, заточные, контрольные отделения, а также складские помещения для материалов,

заготовок, деталей.

При проектировании организации рабочих мест решаются вопросы научной организа-

ции труда (НОТ), внешний и внутренней планировки рабочего места, создания необходи-

мых условий для нормального хода производственного процесса и нормальных условий

труда.

Внешняя планировка рабочего места – это размещение основного оборудования, орга-

низационной оснастки, подъемно – транспортных средств, приспособлений, заготовок и го-

товых деталей. Внутренняя планировка рабочего места включает размещение в инструмен-

тальных шкафах и ящиках инструмента, приспособлений и предметов по уходу за оборудо-

ванием и поддержанию чистоты на рабочем месте.

Под рабочим местом понимаются ограниченная зона производственной площади, пред-

назначенная для выполнения операции одним рабочим ( или бригадой ) и оснащенная необ-

ходимыми материально – техническими средствами труда: технологическим, вспомогатель-

ным и подъемно – транспортным оборудованием, технической оснасткой и инструментом,

организационной оснасткой ( тумбочками, стеллажами, тарой и т.д.).

Планировка рабочего места должна предусматривать правильное размещение органов

управления станком, предметов и средств труда как по горизонтали, так и по вертикали.

При планировке рабочего места многостаночника большое значение имеет правильное

расположение станков, создание наиболее короткого маршрута рабочего в процессе обслу-

живания станков и оснащения его приспособлениями и устройствами, ускоряющими и об-

легчающими работу. Особенно продумано и тщательно необходимо организовать рабочее

место на поточных линиях.

Организация инструментального хозяйства на проектируемом участке механического

цеха включает в себя расчет потребного количества инструмента и приспособлений; опре-

деление порядка выдачи, хранения, заточки и ремонта инструмента и приспособлений.

Основными задачами организации инструментального хозяйства являются: полное и

своевременное обеспечение рабочих мест нужным и высококачественным инструментом;

освобождение основных рабочих от работ по заточке и ремонту инструмента; внедрение

рациональной эксплуатации инструмента и прогрессивных режимов резания.

Основой организации ремонта оборудования на участке является проведение планово -

- предупредительного ремонта (ППР). Он включает в себя совокупность различного вида

по техническому уходу и ремонту оборудования, мероприятия межремонтного обслужива-

вания, наблюдение за правилами эксплуатации оборудования, своевременное устранение

мелких неисправностей и осмотры между плановыми ремонтами выполняют как рабочие,

обслуживающие данное оборудование, так и дежурный персонал ремонтной службы цеха

слесаря, электрики, смазчики и др.).

Плановые ремонты оборудования: малый (М), средний (С) и капитальный (К), а также

изготовление запасных частей – обычно возлагаются на ремонтно – механический цех заво-

да.

При разработке мероприятий по охране труда, технике безопасности и противопожар-

ной защите должна решаться задача применительно к разрабатываемому участку механи-

ческого цеха. Разработку данного раздела надо увязывать с планировкой оборудования на

участке и организацией рабочего места.

При проектировании следует:

1) разработать указания о порядке содержания проходов и проездов и установить их

ширину в зависимости от принятых транспортных средств, занятых перевозкой заготовок и

удалением стружки;

2) разработать технические и организационные мероприятия по обеспечению безопас-

ности работы. Особое внимание должно быть обращено на технику безопасности при рабо-

те с шлифовальными кругами (испытание, балансировка, крепление на шпинделе станка,

ограждение круга и пр.);

3) разработать мероприятия по устранению факторов профессиональной вредности, нап-

ример при наличии абразивной пыли, эмульсии и керосина, при визуальном контроле мелких

элементов и пр.

При разработке мероприятий по противопожарной защите на участке необходимо ука-

зать характеристику огнестойкости здания цеха, его этажность, количество и характеристику

пожарных выходов; описать и обосновать принятую систему водоснабжения для пожарных

целей; определить количество противопожарных средств, описать их местонахождение в це-

хе и на участке; разработать мероприятия, обеспечивающие противопожарную блокировку

электрооборудования на проектируемом участке; разработать маршрут эвакуации работаю-

щих при возникновении пожара.

Таблица 11 – Карта организации труда на рабочем месте

Продолжение таблицы 11

3.2. Рассмотрим управление механическим участком.

3.2.1. Рассмотрим общую структуру управления.

Предприятия как сложная производственная система является объектом организации

производства. Организация процессов в производстве определяется производственной структу-

рой.

Производственная структура цеха – состав производственных участков ( основных и

вспомогательных), их специализация и формы взаимосвязи.

Составим структурную схему управления цехом (рис.2)

Рисунок 2 – Структурная схема управления цехом.

Участок – наименьшее административно – производственное подразделение, предназна-

ченное для выполнения части производственного процесса.

Производственный участок представляет собой определенное количество рабочих мест,

размещенных по плану на территории, где производится однотипная продукция или технологи-

чески однородные процессы. Состав, количество участков и взаимоотношения между ними

обусловлены задачами, решаемыми цехом и предприятием в целом.

Составим структурную схему управления участком (рис.3).

Рисунок 3 – Структурная схема управления участком.

Непосредственным руководителем коллектива участка, организатором труда и производст-

ва на участке является мастер производственного участка.

3.3. Рассмотрим должностные обязанности и права мастера производственного

участка.

3.3.1. Обеспечение в установленные сроки выполнение производственным участком плано-

вых заданий по объему производства продукции в заданной номенклатуре.

3.3.2. Контроль изготовления продукции, повышение производительности труда, снижение

затрат на единицу продукции.

3.3.3. Своевременное поведение производственного задания рабочим в соответствии с ут-

вержденными планами и графиками производства, действующими нормами и оплаты труда.

3.3.4. Проведение расстановки рабочих в соответствии с технологическими процессами, их

квалификацией и специальностью.

3.3.5. Обеспечение максимального использования производственных мощностей, полную

загрузку и правильную эксплуатацию оборудования участка на протяжении всей смены.

3.3.6. Проведение инструктажа и оказание помощи рабочим в выполнении производствен-

ных заданий.

3.3.7. Контроль обеспечения рабочих мест необходимой технологической документацией.

3.3.8. Обеспечение соблюдения технологических процессов и производственных инструк-

ций.

3.3.9. Осуществление контроля за обеспеченностью рабочих мест необходимыми средства-

ми труда, согласно технологического процесса (мерительный, режущий инструмент, оснастка

и т.д.).

3.3.10. Принятие мер, направленных на предупреждение брака и простоев, экономии мате-

риалов, полуфабрикатов и т.д.

3.3.11. Не допускать в дальнейшую обработку детали, имеющие отклонения, до принятия

решения о возможности дальнейшего их использования.

3.3.12. Внедрение передовых методов и приемов труда, многостаночного обслуживания, раз-

витие совмещения профессий, расширение зон обслуживания и применение других прогрессив-

ных форм организации труда.

3.3.13. Принимать непосредственное участие в организации работ по внедрению в произ-

водство технически обоснованных норм времени.

3.3.14. Создание необходимых условий для выполнения рабочими участка норм выработки

и личных производственных планов.

3.3.15. Оказание помощи работникам участка при внедрении рационализаторских предложе-

ний, а также предложений по улучшению условий труда.

3.3.16. Обеспечение выполнения правил технической эксплуатации оборудования, инстру-

ментов и технологической оснастки, охраны труда, а также техники безопасности и производст-

венной санитарии.

3.3.17. Обеспечение строгого соблюдения трудовой и производственной дисциплины, пра-

вил внутреннего трудового распорядка рабочими производственного участка.

3.3.18. Оказание помощи рабочим в повышении квалификации.

3.3.19. Обеспечение правильного и своевременного оформления установленной документа-

ции и отчетности.

3.3.20. Повышение своих технических и экономических знаний.

3.3.21. Не допускать перерасхода ФЗП на вверенном ему участке.

3.3.22. Своевременное проведение инструктажей по ТБ, ОТ и противопожарной безопаснос-

ти, обращая внимание на соответствие применяемых для инструктажа инструкции, указанным в

ГД на изготовление продукции.

3.3.23. Своевременное и качественное ведение журналов ОТ, ТБ и пожарной безопасности,

обращая внимание на наличие подписи исполнителей, даты проведения инструктажа и полного

наименования инструкций, по которым проводился инструктаж

3.4. Права.

3.4.1. Требовать от подчиненных ему работников безусловного выполнения распоряжений

и указаний по всем вопросам, связанным с производственной деятельностью участка.

3.4.2. Участвовать в решении вопросов, касающихся морального и материального поощре-

ния рабочих производственного участка, в соответствии с установленным порядком.

3.4.3. Не допускать использования в производстве сырья, полуфабрикатов и материалов, не

отвечающих техническим условиям.

3.4.4. Принимать участие в тарификации работ, а также в присвоении квалификационных

разрядов рабочим участка.

3.4.5. Совместно с инженером по организации и нормированию труда разрабатывать нормы

выработки изделий.

3.4.6. Вносить предложения о привлечении рабочих участка к дисциплинарной и мате-

риальной ответственности за нарушение трудовой и производственной дисциплины, системати-

ческое невыполнение по их вине норм выработки, изготовление некачественной продукции,

нарушение правил технической эксплуатации оборудования, охраны труда и техники безопас-

ности.

3.4.7. Принимать участие в приеме работ по реконструкции участка, ремонту технологи-

ческого оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов, а также

внедрение мероприятий по научной организации труда.

3.4.8. Составлять и представлять на утверждение начальнику производства график очеред-

ных и дополнительных отпусков.

3.4.9. В необходимых случаях ставить вопрос перед руководством производства:

- о своевременном ремонте оборудования, а также утверждение и выполнение мероприятий по

ОТ и ТБ, пром.санитарии и противопожарной безопасности;

- о своевременном обеспечении производства материалами, оснасткой, инструментом и т.д.,

необходимыми для выполнения производственных заданий;

- об изменении технологических процессов, если они не обеспечивают высокой производитель-

ности труда и качества выпускаемой продукции;

- о перемещении рабочих на другие производственные участки в целях производственной необ-

ходимости.

3.5. Рассмотрим организацию ремонта оборудования.

Основой организации ремонта оборудования на участке является проведение планово -

- предупредительного ремонта (ППР). Он включает в себя совокупность различного вида работ

по техническому уходу и ремонту оборудования, осуществляемого в плановом порядке и нося-

щих предупредительный характер.

Составляем план – график ремонта оборудования в табл.12

Таблица 12 – График ремонта оборудования механического участка.