Анализ деятельности предприятия 6 - реферат

Содержание

Введение………………………………………………………………………..…3

1. Краткая историческая справка о предприятии. Технический прогресс за последние 1 – 2 года……………………………………………………………...4

2. Сведения об организационной схеме предприятия……………..…………...6

3. Характер взаимодействия организационных структур предприятия между собой………………………………………………………………………………7

4. Общая часть……………………………………………………………………8

4.1 Характеристика сырьевой базы……………………………….…………….8

4.2 Характеристика районов сбыта……………………………………….…….9

4.3 Производственно-ветеринарный контроль…………….…………………..9

5. Ознакомление с вспомогательными цехами……………………………….20

5.1. Теплоснабжение…………………………………………………………….20

5.2. Вентиляция….………………………………………………………………37

5.3. Водоснабжение и канализация……………………………………………37

5.4. Электроснабжение…………………………………..…………………….38

5.5. Холодильно-компрессорное хозяйство………………………………….40

5.6. Ремонтно-механическая мастерская ЗАО «ГРИНН»…………………...41

6. Колбасно-кулинарное производство………………………………………44

6.1. Технологическое оборудование колбасного цеха ЗАО «ГРИНН»…..44

6.2 Меры безопасности при эксплуатации оборудования…………………52

7. Даты открытий Гипермаркетов «ЛИНИЯ»…………………………….....55

Заключение………………………………………………….………………...56

Приложения…………………………………………………….……………..58

ВВЕДЕНИЕ

Курская область последние четыре года реально развивается, идет вперед. Я думаю во многом благодаря тому, что там живут и трудятся талантливые и предприимчивые люди. Примером может служить как раз Николай Николаевич Грешилов, генеральный директор и основатель корпорации «ГРИНН».

Главное стратегическое направление корпорации «ГРИНН» - развитие торговой сети «ЛИНИЯ», которая всего за пять лет стала самой крупной в центральном Федеральном округе по количеству гипермаркетов.

Сейчас уже и не верится, что первый магазин сети «ЛИНИЯ», полностью изменившей представление о торговле в 8 областях ЦФО, появился лишь в 2002 году. Первая «ЛИНИЯ» - супермаркет – открылась в Курске на улице Димитрова. До этого привилегией делать покупки в удобных во всех отношениях магазинах формата Cash Carry (что буквально означает «плати и уноси») пользовались лишь жители столицы. «ЛИНИЯ» стала первым подобным супермаркетом за пределами Москвы и Петербурга!

С первых шагов позиционирование было такое – цены в гипермаркетах должны быть ниже, чем во всех других магазинах и на рынках городов. Стало традицией, что на открытии каждого нового гипермаркета должны присутствовать руководители города и области. Присутствие губернаторов и мэров объясняется легко: ведь «ЛИНИЯ» не просто очередной магазин, а социально значимый объект в масштабах каждой области. Первые лица сами интересуются у генерального директора Корпорации «ГРИНН» Николая Грешилова, когда же «ЛИНИЯ» будет построена в том или ином городе. Еще один важный момент, который не устают отмечать губернаторы и мэры: каждый открывающийся гипермаркет – это порядка 700 новых рабочих мест.

1. Краткая историческая справка о предприятии. Технический прогресс за последние 1 – 2 года

Первый гипермаркет был открыт в Белгороде 25 декабря 2003 года. С лёгкой руки губернатора Белгородской области Евгения Савченко он получил название «народного магазина». Гипермаркет в Белгороде стал платформой для развития торговой сети «ЛИНИЯ» - благодаря его опыту удалось сделать все магазины, возведенные по одному проекту, максимально удобными для покупателей.

В 2006 году авторитетное федеральное издание «Комерсантъ» включило «ЛИНИЮ» в ежегодный рейтинг, работающих в России. Сеть «народных магазинов» курской корпорации «ГРИНН» сразу заняла 21-е место в России среди продовольственных торговых сетей. В рейтинг, в основном, вошли столичные и иностранные монстры розничной торговли, представители зарубежных компаний, Москвы и Санкт-Петербурга. Поэтому появление в их числе «ЛИНИИ» - единственной, представляющей Черноземье, стало настоящим прорывом. Прогресс торговой сети с 5-летней историей, которая не имеет такого финансового тыла, как федеральные сети, стал возможен благодаря правильной стратегической политике – строительству магазинов в городах Центрального федерального округа. Но это были достижения 2006 года, когда сеть «ЛИНИЯ» насчитывала 10 гипермаркетов.

В 2007 году в городах ЦФО России в короткие сроки один за одним появились еще 5 легкоузнаваемых зданий с зеркальным шаром на крыше. Символично, что 15-й гипермаркет открылся за неделю до 15-летия корпорации в Ельце, которому накануне было присвоено звание «Город воинской славы». Круглосуточные магазины успешно работают в 8 регионах: по три в Белгородской и Липецкой, по два в Курской, Воронежской и Орловской, по одному – в Брянской, Тамбовской и Калужской областях. В большинстве городов они стали революцией в торговле – продовольственных магазинов такого размера и формата там до этого просто не было. В сутки каждый из них обслуживает до 20 тысяч покупателей.

Специально для так называемых «малых городов» России: Железногорск в Курской области, Губкин в Белгородской, Грязи и Елец – в Липецкой, был разработан особый проект. Гипермаркеты там ни ассортиментом, ни цехами, ни качеством обслуживания не отличаются от своих «больших собратьев». Лишь уменьшена площадь и на треть сокращено число касс – 20 терминалов вместо 32. Сейчас торговая сеть «ЛИНИЯ» объединяет более 10 тысяч человек из 8 регионов ЦФО – все они мастера своего дела, дружные, профессиональные коллективы.

Солидный опыт работы ТРК «ГРИНН» в Курске было решено использовать для дальнейшего развития этого направления деятельности Корпорации. В Орле и Белгороде уже построены 2 уникальных объекта, а вслед за сетью гипермаркетов «ЛИНИЯ» в городах ЦФО будут «растиражированы» новые современные торгово-развлекательные комплексы с широчайшим спектром услуг. Развитие сети гипермаркетов и торгово-развлекательных комплексов курирует первый заместитель генерального директора Корпорации «ГРИНН» Дмитрий Добрынин. На южном въезде в Орел, на самой оживленной центральной автомагистрали города с движением на Москву Корпорация построила уникальный для Черноземья, а во многом и для всего ЦФО, Мегакомплекс.

Концепция орловского проекта предусмотрела на одной площадке множество направлений оказания услуг, повышающих посещаемость Мегакомплекса жителями со средними и выше доходами, как Орла и Орловской области, так и приезжими из других городов ЦФО. При этом учитывалось наиболее выгодное географическое расположение Орла по сравнению с другими городами ЦФО. Орел, расположенный на федеральной трассе Москва – Симферополь, находится как бы в центре по отношению к городам Брянск, Курск и Белгород, Воронеж и Липецк (соединение через Елец), Тула и Москва.

2. Сведения об организационной схеме предприятия

Гипермаркет «ЛИНИЯ» включает торговую сеть и производственные цеха: цех кулинарии, кондитерский цех, цех выпечки и мясорыбный цех. Гипермаркет «ЛИНИЯ» является структурным подразделением Мегакомплекса «ГРИНН».(см. ПРИЛОЖЕНИЕ 1)

3. ХАРАКТЕР ВЗАИМОДЕСТВИЯ ОРГАНИЗАЦИОННЫХ СТРУКТУР ПРЕДПРИЯТИЯ МЕЖДУ СОБОЙ

Цех кулинарии Кондитерский цех

Торговый зал гипермаркета "ЛИНИЯ"

Цех выпечки Мясорыбный цех

Рис. 2. Взаимодействие организационных структур предприятия между собой.

4. Общая часть

4.1. Характеристика сырьевой базы

В мясорыбный цех сырье поступает от отечественных производителей, таких как «Орловская Нива», «Агрохолдинг», Курская птицефабрика – мясо птицы.

Говядина поступает с ООО «Щегон». Свинина поступает с Колочаевского мясокомбината. Специи и вспомогательные материалы поступают с ООО ТД «Родной край».

Количество принимаемого сырья на предприятие в течение всего года равномерно.

Таблица 1

Количество сырья, принимаемое на предприятии

Доставляется сырье на предприятие автотранспортом.

График сезонного поступления сырья на предприятие.

4.2. Характеристика районов сбыта

В основном предприятие реализует свою продукцию через торговый зал гипермаркета «ЛИНИЯ». По качеству и количеству реализуемой продукции можно сказать, что мясная продукция гипермаркета «ЛИНИЯ» пользуется большим спросом у жителей г. Орла и Орловской области. Из этого следует, что потребительские оценки очень высокие.

Выпуск готовой продукции не зависит от времени года, т.к. мясорыбный цех гипермаркета «ЛИНИЯ» выпускает продукцию в зависимости от заказов потребителей.

Готовая продукция доставляется в точки реализации собственным автотранспортом или транспортом заказчиков.

4.3. Производственно-ветеринарный контроль

Производственно-ветеринарный контроль осуществляется ГУ ОО Орловская городская СББЖ станция по борьбе с болезнями животных. В гипермаркете «ЛИНИЯ» существует лаборатория, которая осуществляет контроль за поступаемым сырьём и качеством выпускаемой продукции. В состав персонала лаборатории входят: 4 врача и 2 лаборанта, работающие по договору от Городской ветеринарной станции и от лаборатории Орловского мясокомбината.

В функции врачей входят:

- контроль, чтобы мясо соответствовало всем требованиям ветеринарной службы;

- проследить, чтобы на всё поступаемое сырьё были документы (ветеринарное свидетельство формы №2, ветеринарные справки Формы № 4, если мясо транспортируется в пределах Орловской области, ветеринарное свидетельство на колбасный цех. На каждую партию продуктов – яйцо, сухое молоко, соль, пищевые добавки, специи, пряности, кишечное сырьё поставщиком должны быть предъявлены документы: сертификат соответствия и гигиенический сертификат. Выписка документа – Удостоверения качества выпущенной продукции).

При выполнении тест - анализов до 50 производит один врач, до 100 – два врача, а более 250 все работники лаборатории. Свежее мясо, отвечающее всем органолептическим показателям, поступает на продажу в торговый зал гипермаркета «ЛИНИЯ», часть мясного сырья, которая не отвечает каким-либо органолептическим показателям, подвергается дальнейшему контролю, другим видам анализа и, как правило, направляется в колбасный цех.

Также в функции врачей еще входит проверка дезраствором, которая проводится в цехе. Дезраствор готовится один раз в три дня (0,1% раствор хлорамина), его нужно направлять в лаборатории для проверки активности хлора. К тест - анализам относят: формольную пробу, мазочек, реакция на пероксидазу, бактериоскопия (сибирская язва), определение pH мяса.

Реакция с формалином (формольная проба)

Пробу мяса освобождают от жира и соединительной ткани. Навеску в 10 г помещают в ступку, тщательно измельчают, добавляют 10 мл физиораствора и 10 капель децинормального раствора едкого натрия. Мясо растирают пестиком, полученную кашицу переносят стеклянной палочкой в колбу, колбу нагревают до кипения для осаждения белков. Колбу охлаждают холодной водой, затем содержимое её нейтрализуют 5-ю каплями 5%-го раствора щавелевой кислоты и через фильтровальную бумагу фильтруют в пробирку. Если вытяжка мутная, её вторично фильтруют и центрифугируют.

2 мл вытяжки, подготовленной, как указано, наливают в пробирку и к ней добавляют 1 мл нейтрального формалина.

Если фильтрат остаётся прозрачным или слегка мутнеет, мясо считается полученным от убоя здоровых животных; если фильтрат превращается в плотный сгусток или в нём образуются хлопья, мясо получено от убоя больного животного или убитого в состоянии агонии.

Определение рН мяса.

РН мяса определяют при помощи потенциометра (рН-метра) в водной вытяжке, приготовленной в соотношении 1:10. Смесь настаивают 30 мин при перемешивании, затем фильтруют через бумажный фильтр.

Реакция на пероксидазу .

В пробирку вносят 2 мл вытяжки, приготовленной из мясного фарша и дист. воды в соотношении 1:4, добавляют 5 капель 0,2 %-го спиртового раствора бензидина и 2 капли 1%-го раствора пероксида водорода.

Мясо свежее, если вытяжка приобретает сине-зелёный цвет, переходящий в течение 1-2 мин в буро-коричневый (положительная реакция).

Мясо несвежее, если вытяжка не приобретает сине-зелёный цвет или сразу появляется буро-коричневая окраска (отрицательная реакция).

Рис.3 Структура внешнего контроля над лабораторией

Методы органолептических испытаний мяса на свежесть.

Отбор проб мяса и его органолептические исследования производятся в соответствии с ГОСТ 7269-79 "Методы отбора образцов и органолептические методы определения свежести".

Образцы отбирают от каждой исследуемой мясной туши или ее части целым куском массой не менее 200 г из следующих мест: у зареза, против 4 и 5 шейных позвонков; в области лопатки; в области бедра и толстых частей мышц. Образцы от замороженных или охлажденных блоков мяса и субпродуктов или отдельных блоков сомнительной свежести отбирают целым куском массой не менее 200 г. Каждый образец упаковывают в пергамент, целлюлозную или полиэтиленовую пленку, указывают наименование ткани или органа и номер туши. Образцы от одной туши упаковывают вместе в бумажный пакет и укладывают в металлический закрывающийся ящик. В сопроводительных документах указывают дату и место отбора образцов, вид скота, приемочный номер туши, причины и цели испытания, подпись отправителя. Ящик с образцами опечатывают и пломбируют.

Органолептические методы предусматривают определение внешнего вида и цвета, консистенции, цвета, запаха, состояния жира и сухожилий, прозрачности и аромата бульона.

Вид и цвет мышц на разрезе определяют в глубинных слоях мышечной ткани на свежем разрезе мяса. При этом устанавливают наличие липкости путем ощупывания и увлажненность поверхности мяса на разрезе путем приложения фильтровальной бумаги. Консистенцию определяют на свежем разрезе туши или образца путем легкого надавливания пальца до образования ямки, и следят за ее выравниванием. Запах определяют с поверхностного слоя, затем чистым ножом делают разрез и сразу определяют запах в глубинных слоях, обращая особое внимание на запах мышечной ткани прилегающей к кости. Состояние жира определяют в туше в момент отбора образцов, определяют цвет, запах и консистенцию. Состояние сухожилий определяют в туше в момент отбора образцов, ощупыванием устанавливают их упругость, плотность и состояние суставных поверхностей.

Мясо и субпродукты, отнесенные к сомнительной свежести хотя бы по одному признаку, подвергают химическому (определение количества летучих жирных кислот и продуктов первичного распада белков в бульоне) и микроскопическому анализам.

Таблица 2

Шкала органолептической оценки мяса и субпродуктов

Продолжение таблицы 2

Продолжение таблицы 2

Методы отбора образцов мяса птицы.

Из ящиков выборки отбирают 3 образца (тушки) для органолептических, химических и микробиологических анализов. Мясо птицы, отнесенное, по результатам органолептической оценки к мясу сомнительной свежести подвергают химическим и микроскопическим анализам, (определение аммиака и солей аммония, пероксидазы, количества летучих жирных кислот, кислотного числа жира, перекисного числа жира). При расхождении органолептической оценки с результатами химических и микробиологических анализов мясо птицы подвергают повторно химическим анализам на вновь отобранных пяти образцах. Для бактериологических анализов отбирают три образца (ушки). Каждый образец упаковывают в полиэтилен (целлофан) или пергамент разрешенные к использованию в мясной промышленности. При отправке в лабораторию образцы помещают в общую тару, которую затем опечатывают или пломбируют. При отборе образцов составляют акт с указанием: наименования предприятия выработавшего мясо, вид птицы, категорию упитанности, размер партии, обозначение нормативно-технической документации на мясо птицы, дата сдачи-приемки, номер сопроводительного документа, место и дата отбора образцов, обозначение настоящего ГОСТа, цели испытания, номер образцов и температура в толще мышц в момент отбора, фамилии и должности лиц, принимавших участие в осмотре мяса птицы и отборе образцов.

При поступлении образцов в лабораторию для анализа регистрируют дату и время поступления, состояние образцов с указанием и температуры в толще мышц в момент поступления образцов.

С момента отбора до начала анализа образцы хранят при температуре от 0 до 2ºC не более суток.

Органолептические методы оценки качества мяса птицы.

Методы предусматривают определение: внешнего вида и цвета, состояния мышц на разрезе, консистенции, запаха, прозрачности и аромата бульона.

Определение внешнего вида и цвета клюва , слизистой оболочки ротовой полости, глазного яблока, поверхности тушки, подкожной и внутренней жировой ткани, грудобрюшной серозной оболочки проводят путем внешнего осмотра.

Определение состояния мышц на разрезе . Грудные и тазобедренные мышцы разрезают поперек направления мышечных волокон. Для определения влажности мышц фильтровальную бумагу прикладывают к поверхности мышечного разреза на 2 см. Для определения липкости мышц прикасаются пальцем к поверхности мышечного среза. Цвет мышц определяют визуально при рассеянном дневном свете.

Определение консистенции. На поверхности тушки птицы в области грудных и тазобедренных мышц легким надавливанием пальца образуют ямку и следят за временем ее выравнивания.

Определение запаха. От каждого образца берут не менее 20 г внутренней жировой ткани, измельчают, вытапливают в химических стаканах на водяной бане и охлаждают до температуры 20°C. Запах определяют органолептически при помешивании жира стеклянной палочкой. Запах поверхности тушки и грудобрюшной полости определяют органолептически, запах глубинных слоев определяют после разрезания мышц ножом, особое внимание обращают на запах мышечной ткани расположенной у костей.

Определение прозрачности и аромата бульона. От образца вырезают скальпелем на всю глубину мышцы 70 г мышц голени и бедра и, не смешивая их, дважды пропускают через мясорубку, полученный фарш перемешивают и отбирают навесу – 20 г. Этот образец помещают в коническую колбу на 100 см³ и заливают 60 см³ дистиллированной воды. Содержимое перемешивают, накрывают часовым стеклом и ставят на кипящую водяную баню на 10 мин. Аромат мясного бульона определяют в процессе нагревания до 80-85°C путем ощущения аромата паров. Степень прозрачности бульона устанавливают визуально путем осмотра 20 мл бульона налитого в мерный цилиндр вместимостью 25 мл, а диаметром 20 мм. Полученные результаты органолептической оценки сопоставляют с данными таблицы 3.

Таблица 3

Характеристика признаков свежести мяса (тушек) птицы

(по ГОСТ 7702.0-74)

Продолжение таблицы 3

Продолжение таблицы 3

5. Ознакомление со вспомогательными цехами

5.1. Теплоснабжение

Система теплоснабжения гипермаркета «ЛИНИИ» представляет собой автономную кательню.

Несмотря на то, что основным направлением эффективного использования топлива является централизованное теплоснабжение на базе ТЭЦ, подавляющее число предприятий мясной промышленности снабжается теплотой от собственных котельных, оснащенных котлами средней и малой производительности.

Это обусловлено как отсутствием централизованных источников теплоснабжения в географических зонах размещения предприятий отрасли, так и повышенными требованиями к качеству потребляемых теплоносителей. Специфический характер предприятий отрасли предъявляет к ним особые санитарные требования, в связи, с чем такие предприятия, как правило, размещаются за пределами городской черты. Экономически целесообразный радиус подачи теплоносителей от ТЭЦ (пара – до 3 км, горячей воды – до 10 км) ограничивает возможности централизованного теплоснабжения предприятий. В связи с тем, что на ТЭЦ от других непищевых предприятий (химических и других заводов) может возвращаться конденсат, содержащий токсичные вещества, исключается возможность использования на предприятиях отрасли острого пара.

В настоящее время около 90% пара в отрасли вырабатывается в собственных котельных. Пар, вырабатываемый в паровых котлах, поступает на общий распределительный паровой коллектор. Для определения расхода пара, вырабатываемого каждым котлом, служат расходомеры. Общий паровой коллектор предназначен для распределения пара по технологическим цехам предприятия, на нужды отопления и горячего водоснабжения, а также на собственные нужды котельной и сторонним потребителям. На каждом распределительном паропроводе установлен расходомер. В связи с тем, что в технологических процессах требуется пар более низкого давления, чем вырабатывается в котлах, на технологических паропроводах установлены редукционные устройства. В редукционных устройствах происходит дросселирование пара, сопровождающееся снижением его давления и температуры и одновременной подсушкой.

В рекуперативных технологических аппаратах используется глухой пар. Образуемая в аппаратах пароконденсатная смесь проходит через конденсатоотводчики и направляется в утилизационную установку. В утилизационной установке за счет переохлаждения пароконденсатной смеси подогревается вода для нужд автономного горячего водоснабжения отдельных технологических цехов. В смесительных технологических аппаратах используется острый пар.

После утилизационной установки конденсат подается в сборный бак, расположенный в котельной.

Воду для нужд горячего водоснабжения и водяного отопления подогревают в пароводяных подогревателях, устанавливаемых в центральном теплопункте. Горячая вода температурой до 70ºC, нагреваемая в теплообменнике, направляется в бак-аккумулятор, предназначенный для сглаживания пикового потребления горячей воды. Из бака-аккумулятора осуществляется также отпуск горячей воды сторонним потребителям. Для учета выработки горячей воды и ее отпуска на сторону предназначены дифманометры-расходомеры.

Подогретая в теплообменнике прямая вода, температура которой идостигает 150ºC, направляется в отопительные приборы. Обратная вода температурой около 65-70ºC циркуляционным насосом подается для подогрева в теплообменник.

Конденсат от водоподогревателей, а также от сторонних потребителей собирается в бак, откуда подается в деаэратор. В связи с тем, что возвращаемого конденсата недостаточно для питания котлов, в котельных предусмотрены двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры. Химически обработанная вода в деаэраторе смешивается с конденсатом, дегазируется и с помощью питательных насосов подается в экономайзеры. В экономайзерах вода подогревается до температуры, которая на 30-35ºC ниже температуры кипения, и направляется в барабан котла.

Таблица 4

Технико-экономические показатели системы теплоснабжения

Основные элементы системы теплоснабжения.

Система теплоснабжения предприятия помимо основных элементов (теплогенератор, теплопровод и теплоиспользующее оборудование) имеет центральный теплопункт, установки для использования вторичных энергоресурсов, а также другое вспомогательное оборудование.

Теплогенераторы (котельные установки) предназначены для выработки влажного насыщенного пара, используемого для технологических целей, а также нужд горячего водоснабжения и отопления.

Теплопроводы (тепловые сети) предназначены для транспортировки к потребителям пара, горячей воды, а также для возврата в котельные конденсата отработавшего пара.

Теплоиспользующее оборудование предназначено главным образом для тепловой обработки сырья, а также для подогрева воды в системах горячего водоснабжения и отопления.

Центральные теплопункты служат для подогрева и распределения по цехам горячей воды, а также для сбора конденсата отработавшего пара. Теплопункты оснащены теплообменниками систем горячего водоснабжения и отопления, а также баками для сбора конденсата.

Установки для использования вторичных энергоресурсов предназначены главным образом для обеспечения предприятий горячей водой, а также для водяного и воздушного отопления производственных зданий. Теплоснабжение предприятия включает в себя также открытую систему сбора и использования теплоты и массы конденсата, состоящую из циркуляционных насосов, конденсатоотводчиков, запорной, регулирующей и отключающей арматуры и контрольно-измерительных приборов.

Котельные установки.

Котельная установка – это совокупность устройств и механизмов, используемых для получения водяного пара. Она представляет собой сложное сооружение, основной частью которого является собственно паровой котел. Паровой котел, в котором осуществляется превращение воды в насыщенный пар, дополнен водяным экономайзером, топкой, паровыми и водяными линиями, газо- и воздуховодами, а также арматурой, образуя в целом парогенератор.

Парогенератор оснащен, кроме того, рядом вспомогательных устройств, предназначенных для подачи в топку воздуха, удаления из котльной установки дымовых газов, улавливания и удаления золы и шлаков, подготовки воды для питания котла. К ним относятся дутьевые вентиляторы, дымососы, золоуловители, золо- и шлакоспускные устройства, катионитовые фильтры для умягчения воды, деаэраторы, сепараторы непрерывной продувки, питательные насосы, конденсатные баки, продувочные линии и сепарационные устройства.

В котельных установках сжигается органическое топливо. Эффективность использования топлива в них определяется главным образом типом котлов и условиями их эксплуатации, а также видом сжигаемого топлива.

На предприятии «ЛИНИЯ» используют две марки котлов: ДКВР 4/13 и ДЕ 10/14. Котлы работают на природном газе, а в качестве резервного топлива используется мазут.

Котлы типа ДКВР имеют высокую эксплуатационную надежность и характеризуются устойчивостью работы при производительности, превышающей номинальную, и значительных колебаниях температуры питательной воды, а также при замене видов сжигаемого топлива. К недостаткам котлов ДКВР можно отнести большую металлоемкость и тяжелую обмуровку. Кроме того, у котлов этого типа присосы холодного воздуха по газоходам значительны, что приводит к перерасходу топлива (до 7%) и вызывает необходимость в установке более мощных дымососов.

Несмотря на двухступенчатое умягчение воды в натрий-катионитовых фильтрах, величина непрерывной продувки котлов значительно превышает расчетную, что приводит к снижению их КПД и требует постоянного контроля за качеством питательной воды, особенно при нагрузках, превышающих номинальные. При этом температура газов за котлоагрегатами увеличивается до 400-450°C, что приводит к вкипанию воды в чугунных ребристых экономайзерах и нарушению режима циркуляции. В этих котлах не допускается снижение давления пара до 0,5-0,6 МПа при сжигании высокосернистых топлив из-за возможной коррозии кипятильных труб.

Для сжигания газа и мазута на уравновешенной тяге предназначены котлы серии ДЕ. В них топочная камера расположена сбоку от конвективного пучка, что уменьшает площадь обмуровки и габариты котла. Топочная камера полностью экранирована трубами диаметром 51 мм. Вертикальный боковой экран отделяет топочную камеру от конвективного пучка. В конце экрана, отделяющего топку от конвективных пучков, устроен фестон, через который дымовые газы поступают в экранированный конвективный газоход. Движение дымовых газов в конвективном газоходе может быть двухходовым с поворотом в горизонтальной плоскости и многоходовым – в вертикальной. Котлы типа ДЕ производительностью до 10 т/ч имеют одноступенчатое испарение, а большей производительности – двухступенчатое. Вторая ступень испарения включает задний топочный экран, а также часть конвективного пучка, расположенного в зоне высоких температур газов.

Отличительная особенность котлов – возможность применения облегченной изоляции (толщиной до 0,1 м) благодаря более плотной экранировке топки. Газы могут удаляться как со стороны задней стенки обмуровки конвективного газохода, так и с фронта котлоагрегата в газоход, проходящий над топкой.

Таблица 5

Технические характеристики котлов

Примечание. В числителе дроби – при сжигании газа, в знаменателе – мазута.

Преимущество котлов ДЕ по сравнению с котлами ДКВР заключается в том, что при одинаковой производительности удельный расход металла, находящегося под давлением, у котлов ДЕ на 10-40% меньше. Кроме того, габаритные размеры, занимаемые площадь и объем котлов ДЕ значительно меньше. Так, высота котлов ДКВР больше высоты котлов ДЕ на 6%. Вместе с тем площадь, занимаемая котлами ДКВР, на 35-66% больше площади, занимаемой котлами ДЕ.

Расход материалов на изготовление облегченной обмуровки в котлах ДЕ в 1,75-2,2 раза меньше по сравнению с котлами ДКВР. Кроме того, следует иметь в виду, что котлы ДЕ требуют меньших затрат труда при выполнении монтажных работ.

Таблица 6

Технические характеристики основных элементов котельных установок

Теплоиспользующие аппараты.

К теплоиспользующим относятся аппараты, в которых осуществляются различные процессы тепловой обработки мясных продуктов. К ним относятся также аппараты для подогрева воды или воздуха, используемых в качестве теплоносителей в технологических процессах, а также систем отопления зданий и горячего водоснабжения.

В зависимости от способа передачи теплоты от греющего теплоносителя к нагреваемой среде различают рекуперативные, регенеративные и смесительные теплоиспользующие аппараты. На предприятии применяют рекуперативные аппараты. В рекуперативных аппаратах передача теплоты осуществляется через разделяющую теплоносители стенку. В качестве греющего теплоносителя применяют глухой пар, но можно использовать также горячую воду, горячий воздух и дымовые газы.

Применяемые на предприятии рекуперативные теплоиспользующие аппараты подразделяются на погружные, трубчатые, кожухотрубные, секционные, с ребристыми трубами, сотовые.

Погружные трубчатые аппараты применяют для подогрева воды или технологических жидкостей в больших емкостях или ваннах. Они просты по конструкции, однако имеют большие габаритные размеры и маленькие коэффициенты теплопередачи.

Кожухотрубные аппараты характеризуются малыми удельной материалоемкостью и габаритными размерами, а также высокой производительностью, обусловленной интенсивным теплообменом. Греющим теплоносителем в них служит, как правило, глухой пар, подаваемый в межтрубное пространство. К этому типу аппаратов относятся и секционные теплообменники, применяемые для подогрева воды. Кожухотрубные аппараты характеризуются высокой экономичностью, однако требуют строгого соблюдения регламентированных режимов эксплуатации.

Ребристые теплообменники применяют в системе отопления предприятия и в тех случаях, когда коэффициент теплоотдачи от греющего теплоносителя к стенке во много раз превышает коэффициент теплоотдачи от стенки к нагреваемой среде. Эти теплообменники просты по конструкции и надежны в эксплуатации, однако их применение связано с регулярной очисткой поверхности нагрева.

К сотовым теплообменникам относятся применяемые на предприятии технологические и бытовые калориферы и кондиционеры. Они характеризуются достаточно высокой интенсивностью теплообмена и надежностью в эксплуатации.

Система топливного снабжения.

По агрегатному состоянию органическое топливо подразделяется на твердое, жидкое и газообразное, а по происхождению – на естественное и искусственное.

Все виды топлива включают в себя горючую часть и балласт. В состав горючей части топлива неизменно входят углерод C, водород, сера S, а также их химические соединения.

В зависимости от содержания отдельных горючих компонентов топлива, а также балласта определяются технические характеристики топлива.

Состав твердого и жидкого топлива определяется массовыми долями, а газообразного – объемными, выраженными в процентах. Твердое топливо характеризуется рабочей, сухой, горючей, органической и аналитической массой.

Жидким природным топливом является нефть. Сырая нефть состоит из смеси жидких углеводородов различного состава, в которых могут быть растворены твердые углеводороды. Органическая масса нефти содержит 87% углерода, 12,5% водорода и 0,5% кислорода и азота. Рабочая масса содержит незначительное количество минеральных примесей, до 1% влаги и до 3,5% и выше серы. Сырую нефть в качестве топлива, как правило, не используют, а перерабатывают в бензин, тяжелое моторное топливо, смазочные масла и другие продукты.

В качестве топлива используют обычно остаток – мазут. Содержание серы, входящей в состав мазута как вредной примеси, определяет класс топлива. При содержании серы не более 0,5% мазут является малосернистым; сернистые мазуты содержат от 0,51 до 2% серы, а многосернистые – более 2%.

В горючую часть газообразного топлива входят насыщенные и ненасыщенные углеводороды, водород, сероводород, оксид углерода. Основным горючим компонентом газообразного топлива является метан, содержание которого в наибольшей степени определяет качественные характеристики топлива. Балласт газообразного топлива может включать азот, кислород, диоксид углерода и водяные пары.

Энергетическая и технико-экономическая ценность топлива определяется целым рядом его характеристик. Важнейшей из них является теплота сгорания, определяющая количество теплоты, выделяющейся при полном сгорании 1 кг твердого, жидкого или 1 м³ газообразного топлива при нормальных условиях. Различают низшую и высшую теплоту сгорания топлива.

Технологические свойства различных видов топлива при использовании его в высокотемпературных процессах определяются жаропроизводительностью. Она представляет собой максимальную температуру горения, развиваемую при полном сгорании топлива в условиях, когда выделяющаяся теплота полностью расходуется на нагрев образующихся продуктов сгорания.

Твердое топливо, кроме того, характеризуется плотностью, выходом летучих веществ, температурой начала деформации и плавления золы, размером кусков топлива.

Топочные мазуты характеризуются дополнительно условной вязкостью (ºВУ) при температуре 80ºC, температурами вспышки и застывания, плотностью при температуре 20ºC, сернистостью, долей механических примесей и степенью обводненности.

Качество газообразного топлива характеризуется также плотностью при нормальных физических условиях и концентрационными пределами взрываемости при смешении с воздухом. Для основного компонента газообразного топлива – метана – концентрационные пределы взрываемости составляют от 5 до 15%.

Сжигание топлива в котельных установках.

Создание оптимальных условий для сжигания различных видов топлива является предпосылкой его эффективного использования и снижения потерь теплоты. Эффективность сжигания топлива определяется его агрегатным состоянием и расчетными техническими характеристиками, типом топочного устройства, способом организации топочного процесса и условиями эксплуатации топки. При оценке эффективности использования топлива необходимо учитывать его влажность, зольность, сернистость, размеры кусков, спекаемость и выход летучих веществ. Снижение потерь теплоты при сжигании различных видов топлива в значительной мере зависит от конструкции топок.

Эффективность сжигания топлива определяется на основе расчетов процессов его горения.

При горении топлива его рабочая масса претерпевает существенные изменения. При этом образуются различные вещества, значительно отличающиеся от исходного топлива. Характер процессов горения, их продолжительность и эффективность зависят как от свойств топлива, так и от конструкции топочных устройств и других факторов.

Процесс сжигания топлива можно условно разделить на несколько стадий. Для твердого топлива первой стадией являются подогрев и испарение влаги, второй – возгонка летучих веществ и образование кокса, третьей – горение летучих веществ и кокса с образованием шлака. При сжигании жидкого топлива отсутствуют стадии образования кокса и шлаков, а при сжигании газообразного топлива происходят лишь его подогрев и горение. В ряде случаев эти стадии частично налагаются друг на друга. Процесс выхода летучих веществ обычно начинается до завершения испарения влаги и прогрева топлива до температуры разложения, а образование летучих продуктов разложения происходит параллельно с процессом их горения. Точно так же началу горения твердой коксовой части предшествует стадия окончания горения летучих веществ, а дожигание кокса происходит и после образования шлака.

Длительность отдельных стадий сжигания топлива зависит от его свойств. Обычно для влажных топлив сравнительно велика продолжительность стадии прогрева, а горение кокса происходит значительно дольше, чем возгонка и горение летучих веществ. На продолжительность стадий процесса горения большое влияние оказывают различные режимные факторы и конструктивные особенности топочных устройств. Процессы горения топлива представляют собой химические реакции окисления горючих элементов топлива кислородом воздуха. В результате этих реакций выделяется теплота, а также образуются термически стойкие газообразные соединения.

Процессы горения топлива подразделяются на гомогенные и гетерогенные. При гомогенном горении топливо и окислитель (содержащийся в воздухе кислород) находятся в одинаковом агрегатном состоянии. Это имеет место при сжигании газообразного и жидкого топлива.

Различают химически равномерные и неравномерные системы. Химически равномерной является система, в которой топливо и окислитель уже перед воспламенением находятся в смешанном состоянии. В этом случае распространение пламени происходит в предварительно смешанных газах. В химически неравномерных системах топливо и окислитель первоначально разделены, и процессы воспламенения, а затем последующего горения протекают одновременно при их смешении. В этом случае процесс горения происходит намного сложнее. Условия организации гомогенности процесса горения газообразного и жидкого топлива определяются видом горелочных устройств и их расположением в топочной камере, а также способом подвода воздуха.

Гетерогенное горение происходит на поверхности твердого углерода. Топливо и окислитель находятся при этом в различных фазовых состояниях. При этом способе горения протекает на границе между обеими фазами. В этом случае твердые горючие компоненты топлива испаряются с его поверхности, и горение происходит в области смешения пара и воздуха.

Процесс горения топлива характеризуется не только химической природой реакций, но и физико-химическими свойствами процесса. Они заключаются в том, что при горении создаются условия для быстрого протекания процесса реакции в результате аккумулирования теплоты. Кроме того, горение характеризуется спонтанностью, что проявляется в возникновении реакций только по достижении некоторой критической температуры, зависящей от вида топлива и физических условий.

Эффективность процесса горения топлива в первую очередь определяется его скоростью, которая, как известно, зависит от концентрации реагирующих веществ, температуры и давления.

Особенность гомогенного горения топлива – его цепной характер, что определяет высокую скорость протекания процесса. Это обусловливает и более высокую эффективность гомогенного горения.

Эффективность горения топлива, кроме того, определяется аэродинамическими факторами: скоростью потоков реагирующих компонентов, интенсивностью турбулизации газового факела, а также формой, размерами топки и горелочных устройств. Эти факторы определяют главным образом условия смесеобразования топлива и кислорода воздуха. Основным условием эффективного сжигания топлива является хороший контакт топлива с кислородом. Это имеет особое значение в процессе сжигания жидкого топлива, который включает фазы его распыливания с помощью форсунок, испарения и термического разложения, смесеобразования с воздухом, воспламенения смеси и непосредственно горения.

Процессы гетерогенного сжигания твердого топлива определяются в первую очередь силой аэродинамического давления потока дутьевого воздуха и соотношением ее с силой тяжести топлива, а также конструкцией топочных устройств. При этом различают процессы горения топлива в плотном фильтрующем и кипящем слое.

Анализ факторов, определяющих условия рационального сжигания топлива, позволяет обосновать основные направления повышения эффективности использования топлива на предприятии.

При сжигании газообразного топлива особое внимание следует уделять подбору рациональных конструкций горелочных устройств, которые должны обеспечивать эффективное и равномерное смешение топлива с воздухом в самой горелке. Горелки и форсунки, предназначенные для сжигания жидкого топлива, должны обеспечивать мелкодисперсное его распыление и интенсивное смешение с воздухом. Для этого в целях снижения вязкости мазута необходимо ускорить его подогрев, что позволяет уменьшить давление, создаваемое перед форсунками.

Для повышения экономичности процесса горения необходимо рационально выбирать способ подачи воздуха в топку. В связи с этим целесообразно осуществлять подачу вторичного воздуха в зону горения. Топливо по своему гранулометрическому составу, теплоте сгорания, влажности, зольности и сернистости должно строго соответствовать типу применяемых устройств.

Большое внимание следует уделять подготовке топлива к сжиганию. Твердое топливо должно быть предварительно измельчено и отсортировано от мелочи. Недопустимо сжигать в слоевых топках существующих конструкций заштыбленные антрациты марок АРШ и АСШ, а также рядовые тощие угли без предварительного отсева промежуточных примесей.

При сжигании твердого топлива в целях повышения температуры в топке и увеличения активной поверхности контакта необходимо осуществлять его предварительную подсушку и измельчение. Следует иметь в виду, что более эффективным является способ горения топлива в кипящем слое.

Рациональное сжигание твердого топлива обеспечивается равномерным распределением его по всей площади колосниковой решетки. При этом необходимо поддерживать оптимальную толщину слоя топлива, так как тонкий его слой приводит к образованию «кратеров» и увеличению уноса топлива, а также снижению температуры газов в топке.

Увеличение толщины слоя твердого топлива на колосниковой решетке ухудшает доступ воздуха в зону горения, что затрудняет процесс шлакообразования. Это приводит также к увеличению потерь тепла от химической и механической неполноты сгорания топлива.

Непременным условием эффективного горения топлива является достаточное количество подаваемого в топку воздуха.

Решающее влияние на рациональное сжигание топлива в топках оказывает автоматизация процессов горения. Использование средств автоматического регулирования подачи топлива и воздуха в топку позволяет экономить до 4% топлива.

Система горячего водоснабжения.

Системы горячего водоснабжения предназначены для обеспечения предприятия горячей водой, расходуемой на технологические, вспомогательные и коммунально-бытовые нужды. Поддержание заданных температур в целях создания благоприятных санитарно-гигиенических условий в производственных цехах, административных и бытовых помещениях обеспечивают системы отопления и вентиляции предприятия. Постоянное стремление полнее использовать сырьевые ресурсы, улучшить качество выпускаемой продукции приводит к увеличению расходов теплоты в системах горячего водоснабжения. Забота о создании комфортных условий для работников предприятий также обуславливает увеличение потребления теплоты в системах отопления и вентиляции.

Системы горячего водоснабжения и отопления оказывают существенное влияние на эффективность работы теплового хозяйства предприятия, и поэтому их совершенствованию и рациональной эксплуатации уделяется серьезное внимание.

Параметры и режимы потребления горячей воды являются важнейшими характеристиками системы горячего водоснабжения предприятия.

Горячая вода, расходуемая для технологических целей, нагревается до 65-70ºC. Для мойки оборудования, полов и других вспомогательных нужд применяется вода, нагретая до температуры не более 50ºC. Вода, используемая для коммунально-бытовых нужд, имеет температуру не выше 65ºC.

При выборе температуры горячей воды для различных потребителей необходимо руководствоваться как экономическими соображениями, связанными с требованием минимального расхода теплоты, так и с требованиями технологии переработки сырья. В процессе мойки оборудования транспортных средств температура горячей воды обеспечивает полное удаление загрязнений, жира, крови, а также гарантирует термическую дезинфекцию обрабатываемых объектов.

Режимы потребления горячей воды определяются главным образом производственной мощностью предприятия, видом перерабатываемого сырья и степенью его переработки, а также ассортиментом вырабатываемой продукции.

Потребление горячей воды увеличивается при более полной переработке вторичного сырья, обусловливающей усложнение технологии его переработки при расширении ассортимента выпускаемой продукции. На режимы потребления влияют особенности тепловой схемы предприятия, а также наличие сторонних потребителей. Существенное влияние на работу систем горячего водоснабжения оказывает сезонность производства.

Максимальное потребление горячей воды на предприятии приходится на сентябрь – декабрь, что обусловлено значительным ее расходом на технологические нужды, а минимальное – на лето.

Потребление горячей воды существенно колеблется также в течение суток. Наибольший расход горячей воды в сезон массовой переработки скота отмечается с 8 до 16 ч. В ночное время, когда работают только отдельные цехи, потребление горячей воды сокращается почти вдвое. Незначительное количество горячей воды потребляется в ночное время и в начале смен.

Для рационального использования теплоты в системах горячего водоснабжения в течение суток необходимо разрабатывать четкие графики согласования работы отдельных цехов. Правильное согласование графиков работы цехов позволит исключить совпадение максимума потребления пара или горячей воды и создаст оптимальные условия для эксплуатации систем горячего водоснабжения.

Пиковая нагрузка системы горячего водоснабжения приходится на время с 11 до 12 и с 15 до 16 ч. В эти периоды максимум потребления покрывается за счет теплоты бака-аккумулятора, работающего с 8 до 24 ч.

Система отопления – однотрубная горизонтальная. В качестве нагревательных приборов используют радиаторы МС-140-108 и регистры из гладких труб. Регулировка теплоотдачи нагревательных приборов осуществляется регулировочными кранами типа «Маевского». Гидравлическое сопротивление системы – 600 мм. Трубопроводы системы изолируются: О,25-О,70 полотном холстопрошивным ХПС-Т-15. Покровный слой – стеклопласт РСТ-ПА. Антикоррозийное покрытие – изол в 2 слоя по холодной изолированной мастике МРБ-Х-Г (ГОСТ 10296-79).

Все неизолированные трубопроводы и нагревательные приборы должны быть окрашены два раза.

5.2. Вентиляция

Предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция с механическим и частично естественным побуждением, от технологического оборудования предусмотрены местные отсосы.

5.3. Водоснабжение и канализация

Водоснабжение централизованное.

Воздуховоды изолируются матаном из стеклянного шпательного волокна. Покровный слой – асбестоцементная штукатурка.

Рис. 2 Схема расхода воды

Канализация от городской магистральной сети. Внутренние сети канализации монтируются из чугунных канализационных труб диаметром 58-100 мм (ГОСТ 6942.3-80). Внутренние водостоки сделаны из чугунных труб диаметром 100 мм (ГОСТ 6942.3-80).

Канализация централизованная.

Для очистки сточных вод имеется жироловка с продувкой жидкости сжатым воздухом, который подают через перфорированные трубы или пористые пластины, уложенные в нижней части жироловки. Расход воздуха на продувку 1 м³ сточных вод составляет 0,5-0,6 м³ при их нахождении в жироловке в течение 15-20 мин.

Жироловка имеет два режима работы: первый (постоянный) – отстаивание и накапливание жира, второй (периодический) – удаление накопленного жира в колодец для приема жиромассы.

При первом режиме сжатый воздух продувают через перфорированные трубопроводы, уложенные по дну жироловки. Когда слой жиромассы достигнет толщины 10-15 см, ее удаляют с поверхности жироловки – второй режим. При этом прекращают подачу воздуха и закрывают донный клапан (донное отверстие по сифонному выпуску обработанной воды). В результате этого уровень жидкости в жироловке, а следовательно, и уровень всплывшей массы поднимается. После этого включают механизированную тележку со щитом, которая движется по рельсам, уложенным по продольным стенам жироловки, и сдвигает жиромассу, и часть воды в жировой отсек. Для удаления этой жиромассы применяют вакуум-установку, приводимую в действие электродвигателем мощностью 20 КВт.

Контроль содержания вредных веществ в сточных водах осуществляется лабораторией «Водоканала».

5.4. Электроснабжение

В электрощитовых установлены водораспределительные устройства типа ВРУ – 1, в которых установлены счетчики, по показаниям которых ЗАО «ГРИНН» рассчитывается за потребляемую электроэнергию с заводом. Также установлены промежуточные щиты электроснабжения типа ПР – 11.

На ЗАО «ГРИНН» существует рабочее, ремонтное и аварийное освещение. Рабочее и аварийное освещение производится напряжением 220 В и частотой 50 Гц, а ремонтное напряжением 24 – 36 В и частотой 50 Гц. Проводка освещения выполнена из провода АПВ уложенная в виниловых трубах. Силовое электрооборудование осуществляется напряжением 380 В и частотой 50 Гц.

Основными потребителями являются электроприёмники технологического и санитарно – технического оборудования. Силовые сети выполнены проводом марки АПВ уложенных в виниловых трубах и проложенных в полу.

Графики электронагрузок мясорыбного цеха (суточный, годовой) в приложении 2.

Система учета формирования по электросчетчикам, по фактическому расчету

Производятся технико-экономические мероприятия по экономии электроэнергии:

1. Производится выключение освещения в дневное время, когда достаточно дневного освещения.

2. Производится отключение технологического оборудования в период работы оборудования на холостом ходу.

На этом цех экономит 500—1000 КВт ч в сутки.

По охране труда и технике безопасности на предприятии:

Производится инструктаж по охране труда электротехнического и не электротехнического персонала.

Производится аттестация электротехнического персонала по технике безопасности на соответствующую группу допуска, а также не электротехнического персонала на 1 группу допуска (в установленные сроки). В соответствии с установленными сроками аттестации 1 раз в год.

Разработана инструкция по технике безопасности и охране труда для электротехнического и не электротехнического персонала.

5.5. Холодильно-компрессорное хозяйство

Производственные цеха снабжаются холодом централизованно. Также цех снабжен стационарными холодильными камерами фирмы Comersa.

На предприятии установлены две холодильные камеры МВВ-4, три камеры МВВ-6, одна камера немецкой фирмы «Вitzer».

Технические характеристики камер:

Холодопроизводительность – 4000 ккал/ч (МВВ-4), 6000 ккал/ч (МВВ-6), 7000 ккал/ч («Вitzer»).

Потребляемая мощность – 2,2 кВт (МВВ-4 и МВВ-6), 3 кВт («Вitzer»).

Объём – 8 м³ (общий), 7,45 (полезный).

Температура в камере – 0-8^о С.

Площадь поверхности полок – 3,2 м²

Продолжительность замораживания – 60-80 мин.

Габаритные размеры – 2100х2100х2140.

Масса – 560 кг.

Тип хладоагента – фреон-12 и фреон-22. В последнее время предприятие стремиться использовать в качестве хладоагента озоносберегающую смесь для уменьшения вредного воздействия на окружающую среду. Тип конденсатора – воздушный.

Порядок учёта расхода холода. На предприятии разработаны нормы утечки холода: для МВВ-4 составляют 3 кг в год, для МВВ-6 – 2 кг в год. Итого нормы утечки в год для всех машин, находящихся в колбасном цехе составляют: 2х2+3х3=13 кг.

Расход холода в колбасном цехе в час составит приблизительно в среднем: 2х6000+7000+3х4000=31000 ккал/ч. Время работы холодильных камер в сутки составляет 20 часов. Следовательно, расход холода в колбасном цехе в сутки составит 31000х20=620000 ккал/ч.

Таблица 7

Температурно-влажностные режимы в холодильных камерах

Мероприятия по технике безопасности при эксплуатации холодильных установок аналогичны таковым при работе с электрооборудованием. Надо помнить, что при горении фреона выделяется сильнейший ядовитый газ фосген.

5.6. Ремонтно-механическая мастерская ЗАО «ГРИНН»

Служба эксплуатации предприятия занимается всеми ремонтными работами. В ремонтно-механической мастерской гипермаркета «ЛИНИЯ» работают четыре слесаря, обслуживающие имеющееся в мастерской оборудование. Это сверлильный станок, устройство заточное марки Я2-ФЯТ-03, точило, круг заточный Я2-ФЯТ-02.00.017.

Технические характеристики заточного устройства Я2-ФЯТ-03:

Габаритные размеры, мм – 530х380х320.

Масса – 25 кг.

Установленная мощность электродвигателя – 0,18 кВт.

Угол заточки лезвия ножа – 10-20^о .

Максимальная длина лезвия затачиваемого ножа – 350 мм.

Частота вращении абразивных кругов для заточки 250 об/мин.

Род тока питающей сети – переменный.

Частота тока – 50 Гц.

Напряжение – 380 В.

Двигатель привода устройства: тип – АИР56А2М3, мощность 0,18 кВт, частота вращения 3000 об/мин.

Устройство заточное Я2-ФЯТ-03 обеспечивает качественную заточку ножей марки Я2-ФИН в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации Я2-ФИН-I.ИЭ «Ножи для мясной промышленности».

Строение устройства заточного Я2-ФЯТ-03: кожух, электродвигатель, редуктор, упор, ванна, круг заточный, вилка, выключатель, кабель.

Принцип работы: заключается во введении лезвия затачиваемого ножа между шайбой упора и правым заточным кругом, при этом осуществляется заточка левой кромки лезвия ножа, при проведении аналогичной операции на левом заточном круге – заточка правой кромки лезвия. Для исключения разбрызгивания воды с заточных кругов во время заточки в ваннах имеются брызговики.

Техника безопасности при выполнении ремонтных работ:

1. Все работы по осмотру, настройке и ремонту оборудования допускается производить только при снятом напряжении (разъединении механического разъёма).

2. Двигатель и конструкция устройств надёжно заземлены с помощью заземляющего болта с указанием знака заземления.

3. Электробезопасность при работе устройств контролируется путём периодической проверки сопротивления проводов, сопротивления заземления, подведённого к устройству, сопротивления между заземляющим болтом и каждой доступной прикосновению металлической нетоковедущей частью устройства, которая может оказаться под напряжением.

4. Сопротивление рабочей изоляции провода должно быть не менее 1 МОм.

5. Уровни звукового давления и эквивалентного уровня звука устройств на рабочем месте не должны превышать значений, допускаемых ГОСТ 12.1003-83.

Контроль значений шумовой характеристики осуществляется в производственных условиях путём определения в октанных полосах частот по ГОСТ 12.1028-80 при работе устройств в паспортном режиме.

6. Вибрационные характеристики на рабочем месте не должны превышать значений, допускаемых ГОСТ 12.1.012-90.

6. Колбасно-кулинарное производство

6.1. Технологическое оборудование колбасного цеха ЗАО «ГРИНН»

Массажёр УВМ-100

Производство АО «ПОМЗ», Нижегородская обл.

Технические характеристики:

Полный объём ёмкости вакуумирования – 120 дм³ .

Масса загрузки продукта – не более 100 кг.

Номинальная частота вращения массажёра – 12 об/мин.

Пределы регулирования выдержки (рабочий цикл, пауза) – 15, 30, 45, 60 мин.

Остаточное давление в ёмкости вакуумирования – 0,1 атм.

Габаритные размеры установки, мм – 1100х850х1100.

Сухой вес установки – 70 кг.

Мощность потребления – 1,2 кВт.

Массажёр УВМ-100 включает в себя станину, вакуум-крышку, ограждение, вакуум-сборник, электрооборудование и привод.

Станина представляет собой сварную конструкцию коробчатой формы и является основным несущим элементом. Внутри станины размещены привод, вакуум-насос, вакуум-проводы и аппаратура пульта. В основании станины предусмотрены отверстия для крепления регулируемых опор. Для обслуживания механизмов, размещённых внутри станины, предусмотрены люки со съёмной крышкой и крышкой, установленной на шарнирах.

Принцип работы машины: сырьё укладывают в тележки Я2-ФЦ1В, каждую из которых вручную устанавливают на опоры в вакуум-крышке и вращением рукоятки подъёмного механизма поднимают в крайнее верхнее положение до краев прижима тележки к конусной крышке через резиновую прокладку. Включают вакуум-насос и отсасывают воздух из тележки. По достижении давления в тележке не более 0,07 МПа включают привод. Тележка с сырьём совершает вращательное движение с частотой вращения 0,17 1/сек, куски мяса скользят относительно друг друга в вакуумированной среде. Продолжительность процесса массирования 30-60 мин (в зависимости от размеров кусков мяса). По истечении времени массирования отключают привод вакуум-крышки. Вращением рукоятки тележку опускают в исходное положение и откатывают от машины.

Шпигорезка ШРМ-150

Изготовитель – Барановичский СКБ ТМ.

Технические характеристики:

Производительность (при нарезке кубиками 10 мм) – 100 кг/ч.

Мощность электродвигателя – 0,75 кВт.

Размеры загрузочной камеры, мм: 84х84х250.

Питающая электросеть - трёхфазный переменный электрический ток, напряжение тока U=220/380 В, частота 50 Гц.

Размеры шпигорезки, мм – 1010х800х1200.

Площадь – не более 0,5 м² .

Масса – 110 кг.

Температура перерабатываемого продукта - -3…+4^о С.

Шпигорезка состоит из станины, горизонтального и вертикального валов, шестерённого насоса, маслопроводов, золотниковой коробки, цилиндра с траверсой, предохранительного клапана, ножевых рамок, стола с приемником, стопорного устройства и переключателя.

Принцип работы: куски шпика загружают в двухсекционную приёмную камеру. После загрузки шпиком одной секции она поворачивается и устанавливается под шток толкателя, и при его перемешивании вниз шпик подаётся к механизму резания. После проталкивания шпика через механизм резания в первой секции толкатель поднимается, и процесс повторяется во второй секции. Полученные кубики шпика через наклонный патрубок поступают в приёмную ёмкость. Скорость подачи шпика в механизм резания регулируется объёмом масла, нагнетаемого в цилиндр толкателя.

Волчок ЛПК-1000В

Изготовитель – Воронежский механический завод.

Технические характеристики волчка:

Диаметр выходной решётки – 114 мм.

Производительность – 1000-1100 кг.

Установленная мощность – 9 кВт.

Количество электродвигателей – 1 шт.

Габаритные размеры, мм – 1000х715х1200.

Масса – 443 кг.

Волчок ЛПК-1000В с номинальным диаметром выходной сетки 114 мм предназначен для предварительного измельчения всех сортов мяса, отделения в процессе измельчения (при установке жилочного устройства) соединительной ткани, жил и кусочков костей при производстве колбасных изделий. На нём можно осуществлять различную степень измельчения, устанавливая в ножевой комплект сетки с отверстиями различного диаметра.

Волчок состоит из следующих основных частей: корпус с бункером, пульт управления, редуктор с опорой, корпус со шпонкой, гайка, жиловочное устройство, панели передняя и задняя, опора, комплект: нож, сетка, вставка; электродвигатель.

Принцип работы волчка: давлением, которое создаётся шнеком, мясо проталкивается через приёмную сетку (решётку), имеющую сложную конфигурацию отверстий, разрезается вращающимися ножами и, пройдя отверстия, выходит из волчка в измельчённом виде.

Универсальный вакуумный шприц У-159 (производство Словакия)

Технические характеристики:

Универсальный вакуумный шприц У-159 предназначен для шприцевания колбасных изделий. Обеспечивает равномерную (непрерывную) и порционную (при производстве сосисок, сарделек) в интервале 25-125 г подачу фарша.

Технические характеристики:

Величина доз – применяя большой дозирующий диск – 35-65 г,

применяя малый дозирующий диск – 65-125 г.

Производительность для сосисок 65 г – 545 кг/ч.

Производительность для сосисок 35 г – 210 кг/ч.

Число цевок – 1.

Остаточное давление при вакуумировании – 0,04-0,06 МПа.

Диаметр набивочных трубок – 12, 14, 16, 18, 22, 25, 30, 40, 52 мм.

Объём воронки – 250 л.

Габаритные размеры, мм: Ш х Д х В – 1422х520х1935 мм.

Вес машины – 420 кг.

Электродвигатель: тип – АР 112, мощность – 1,5-2,2 кВт, количество оборотов – 900-1400 об/мин.

Компрессор К8 – количество оборотов – 800-1200 об/мин, производительность – 2-3 м/час.

Производительность машины: для сосисок массой 35 г – 210 кг/ч,

для сосисок массой 65 г – 545 кг/ч, для сосисок массой 125 г – 1080 кг/ч.

Шприц состоит из сварной станины с бункером, привода, вакуумной системы и педали включения.

Принцип работы вакуумного шприца состоит в следующем: фарш загружается в бункер, откуда шнеками он подаётся в трубопровод и далее в цевку. Перед включением привода шнеков на цевку надевают оболочку, закреплённую с одной стороны шпагатом или клипсой. По мере наполнения шпагат (клипса) перемещается вдоль цевки. При достижении требуемой длины батона оператор отключает привод шнеков и перевязывает или клипсует оболочку с другой стороны.

Шприц посолочный ШП-1

Производитель – объединение «Темп» г. Черкассы.

Шприц посолочный ШП-1 предназначен для шприцевания и посола кусков мяса.

Технические характеристики:

Габаритные размеры, мм – 500х300х250.

Масса – 12 кг.

Диапазон давления посолочной жидкости – 1,5-3 атм.

Количество сменных посолочных игл – 2.

Напряжение питания – 380 В.

Мощность электродвигателя – 0,55 кВт.

Фаршемешалка Л5-ФМ2-У-150

Производитель – объединение «Темп» г. Черкассы.

Технические характеристики:

Геометрическая вместимость корыта – 0,15 м³ .

Производительность (при длительности цикла не более 5 мин и коэффициенте загрузки 0,8) – 1100 кг/ч.

Номинальная (установленная) мощность двигателя – не более 4,1 кВт;

в том числе: привода месильных шнеков – 3 кВт, привода механизма загрузки – 1,1 кВт.

Потребление электроэнергии – не более 2,35 кВт.

Габаритные размеры фаршемешалки с механизмом загрузки, мм – 2940х965х1330.

Масса с механизмом загрузки – не более 860 кг.

Коэффициент автоматизации – 0,8.

Электроснабжение: сеть трёхфазного переменного тока с заземлённой нейтралью: напряжение 380 В, частота 50 Гц.

Средняя наработка на отказ - не менее 400 ч.

Средний срок службы до капитального ремонта – не менее 3-х лет.

Коэффициент готовности – не менее 0,92.

Фаршемешалка Л5-ФМ2-У-150 состоит из станины, ёмкости для вымешивания фарша, в которой навстречу друг другу вращаются два шнека в виде спирали, привода шнеков и механизма загрузки.

Станина представляет собой литую чугунную трубу, закрытую быстросъёмными облицовочными листами.

Ёмкость для вымешивания фарша (дёжа) из нержавеющей стали закрывается сверху двумя крышками решётчатого типа. Шнеки вращаются от электродвигателя через червячную передачу.

Механизм загрузки состоит из тележки, предназначенной для транспортирования сырья к фаршемешалке, и устройства для её опрокидывания, смонтированного в станине. Устройство опрокидывания – система рычагов, перемещающихся с помощью червячного редуктора с отдельным электродвигателем.

Готовый продукт выгружается через люки, расположенные в нижней части дёжи. Их открывают вручную, вращая маховик по часовой стрелке. Для ускорения перемешивания фарша предусмотрено реверсирование вращения шнеков, которое осуществляется двумя кнопками на пульте управления.

Клипсатор КПУ-1

Изготовитель – Щебекинский машиностроительный завод.

Технические характеристики:

Габаритные размеры, мм – 590х200х320.

Масса – не более 15 кг.

Производительность – до 30 клипс/мин (в зависимости от упаковываемого сырья и навыков оператора).

Установленная безотказная наработка – не менее 300000 циклов.

Универсальная термокамера КОН-5

Изготовитель – НПП «Дана-Терм», п/о Менделеево Московской обл.

Камера изготовлена из нержавеющей стали, предназначена для подсушки, обжарки, варки и копчения варёных, варёно-копчёных, полукопчёных колбас, сосисок, сарделек, свинокопчёностей.

Камера представляет собой специально оборудованную конструкцию, предназначенную для термообработки изделий, размещённых на рамах. Она состоит из следующих основных узлов: термокамера, дымогенератор, пульт управления, рама.

Термокамера представляет собой конструкцию каркасного типа.

Внутри камеры расположены три термопреобразователя сопротивления, обеспечивающие измерение температуры (один служит для замера «сухой» температуры, второй – для замера «влажной» температуры, третий – для замера температуры в сердцевине продукта). На термопреобразователь, предназначенный для замера «влажной» температуры, одет фитиль-чехол из плотной хлопчатобумажной ткани, одним концом опущенный в ванночку с водой. Во избежание получения неверных значений «влажной» температуры необходимо контролировать наличие воды в ванночке перед загрузкой рамы в камеру.

На лицевой поверхности камеры установлена дверь, которая путём перестановки петель и замков может быть «правого» или «левого» исполнения. Герметичность двери достигается с помощью уплотнения. В верхней зоне камеры расположены:

- блок электронагревателей, осуществляющий её нагрев до заданной температуры;

- центробежный вентилятор, обеспечивающий циркуляцию паро-дымо-воздушной смеси;

- трубопровод впрыска с форсункой, обеспечивающий процесс парообразования.

На крыше камеры расположены:

- электродвигатель вентилятора;

- два клапана соленоидных: один – для обеспечения работы трубопровода впрыска (процесс парообразования); второй – для образования водяной завесы, обеспечивающей очистку коптильного дыма от сажи и механических включений;

- шибер с подвижной заслонкой, позволяющей осуществлять управление процессом дымообразования.

Дымогенератор (ДГ) камеры представляет собой аппарат, предназначенный для беспламенного сжигания опилок (или щепы) с целью получения дыма с последующей подачей его в камеру.

Применяемые в дымогенераторе опилки (или щепа) должны соответствовать ТУ 15-322-84 «Сырьё древесное для копчения продукции». Линейные размеры опилок должны лежать в пределах: длина – 4...20 мм, ширина – 0,1…20 мм, толщина – 0,1-0,3 мм.

Куттер Л5-ФКМ

Изготовитель – ООО «КОН-МО», г. Москва.

Куттер Л5-ФКМ – ротационная мясорезательная машина, предназначенная для окончательного тонкого измельчения колбас, сосисок и сарделек. На куттере допускается измельчать охлаждённое от -1 до -5^о С мясо в кусках не более 0,5 кг, а также замороженные блоки размером 190х190х75 мм. Температура их не должна быть ниже -8 ^о С.

Технические характеристики:

Вместимость чаши – 0,125 м³

Производительность – 1200 кг/ч.

Коэффициент загрузки чаши – 0,6 (по основному сырью); 0,4 (по мороженному сырью).

Число ножей – 2.

Масса загрузки – 75 (основное сырьё); 50 (мороженное сырьё).

Длительность цикла – 3-5 мин.

Скорость резания ножей – 65 м/с.

Установленная мощность – 31,5 кВт.

Габаритные размеры – 3000х1850х1800 мм.

Масса куттера - 2200 кг.

Напряжение сети – трёхфазный переменный ток с заземлённой нейтралью, 380 В, частота 50 Гц.

Куттер состоит из чаши с крышкой, ножевого вала с серповидными ножами и привода. С помощью клиноремённой передачи ножевой вал вращается с частотой 1500-5000 1/мин, а червячная передача обеспечивает вращение самой чаши с частотой 6-40 1/мин.

Принцип работы: загруженное в куттер сырьё быстро измельчается ножевой головкой при постоянной подаче его в зону резания за счёт вращающейся чаши. По окончании куттерования фарш выгружается из чаши специальным механизмом – плоской перемычкой, опускаемой в чашу. При вращении чаши фарш, упираясь в перемычку, перетекает через край чаши и по лотку попадает в подставленную ёмкость.

6.2. Меры безопасности при эксплуатации оборудования

1. К работе на оборудовании допускаются лица, изучившие его устройство, приёмы работы и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

2. Установка и подключение оборудования к электрической цепи должны быть произведены в соответствии с правилами устройства электроустановок с напряжением 1000 В.

4. Электродвигатель и конструкция оборудования должны быть надёжно заземлены с помощью заземляющих болтов с указанием знаков заземления по ГОСТ 21130-75. Требования к заземлению и зажимам по ГОСТ 12.2007.0-75 и ГОСТ 12ю1.030-81. Включение в сеть и эксплуатация незаземлённой машины категорически запрещается.

5. Смазка и регулирование должны проводиться только после остановки оборудования.

6. Рабочее место и проходы около оборудования не должны загромождаться и подлежат ежемесячной уборке от загрязнений.

7. Включать автоматический включатель только в том случае, когда убедитесь, что заземление оборудования не имеет механических повреждений, все кожухи и облицовочные крышки закрыты.

8. Оператор, обслуживающий оборудование, не имеет право оставлять его без надзора включенным.

9. Обслуживание, ремонт и наладка механической части должны производиться только после полного отключения оборудования от электросети и лицами, прошедшими специальную подготовку и имеющими квалификационное удостоверение.

10. Погрузочно-разгрузочные работы проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

11. Уровни звукового давления в октавных полосах частот на рабочем месте не должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.003-83.

12. Вибрационные характеристики на рабочем месте не должны превышать норм вибрации, установленных ГОСТ 12.1.012-90.

13. Запрещается брать руками фарш с выходной сетки и опускать руки в бункер, а также проталкивать мясо толкачами во время работы волчка.

14. Технологический процесс должен соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3002-75, ОСТ 49215-85, ОСТ 49150-80 и ОСТ 49176-81. применяемое оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2003-74, ОСТ 27-00-216-75 и ОСТ 27-32-463-79.

15. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны (окись углерода, кетоны, альдегиды, кислоты, пыль) не должны превышать ПДК, предусмотренные ГОСТ 12.1.005-76.

16. Рабочие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (СИЗ) в соответствии с отраслевыми типовыми инструкциями.

17. Против перегрузки электродвигателя предусмотрена тепловая защита – тепловое реле.

7. Даты открытий Гипермаркетов «ЛИНИЯ»

Белгород – 25.12.2003 г

Курск – 19.04.2005 г

Старый Оскол (Белгородская область) – 3.11.2005 г

Воронеж (первый) – 28.04.2006 г

Грязи (Липецкая область) – 6.10.2006 г

Воронеж (второй) – 20.10.2006 г

Липецк – 2.12.2006 г

Железногорск (Курская область) – 26.12.2006 г

Брянск – 27.12.2006 г

Орёл (первый) – 28.12.2006 г

Губкин (Белгородская область) – 5.9.2007 г

Калуга – 23.3.2007 г

Орёл (второй) – 3.10.2007 г

Елец (липецкая область) 12.10.2007 г

Заключение

Исходя изо всех объективных предпосылок в Мегакомплексе «ГРИНН», кроме стандартного набора услуг – торговля, фуд-корд, детская игровая площадка, боулинг со спорткафе, включены дополнительно:

· четырёхзвездночный отель с бизнес-центром, предусматривающим зал конференций на 150 мест.

· разноплановый развлекательный комплекс с центральным многофункциональным залом с большой сценой, вмещающим 700 человек в режиме собраний и 1500 человек во время вечерних шоу-программ. Имеется специально оборудованный второй танцпол, бары, комнаты караоке, зал бильярда. В развлекательный комплекс входят также ресторан торжеств и английский паб с отдельным входом и возможностью переходов с танцполов;

· VIP-отель «Орловское поместье», состоящий из трёх 2-этажных деревянных срубов с мансардой, с размещением в каждом 4 номеров, сауны с бассейном, охотничьей комнаты с кухней, зала бильярда. Отдельный въезд на территорию отеля с ландшафтным дизайном оборудован автостоянкой. Предусмотрены необходимые для прислуги хозяйственные подстройки, для экзотики в зоне автостоянки устроена ферма с небольшим количеством лошадей, других животных и птицы;

· летняя площадка с организованными танцевальной зоной и зоной отдыха позволяет одновременно обслуживать 500 человек. В искусственно созданный природный ландшафт вписано здание, стилизованное под скалу, с кухней, баром, гротом, площадкой ди-джеев, VIP залом «под грот» и туалетами;

· закрытый спортивный центр площадью 3,5 тысячи квадратных метров с размещением в нем трех теннисных кортов, универсального зала баскетбола, волейбола и мини-футбола, зала настольного тенниса, раздевалок и небольшое кафе.

Такое проектное решение привлекает в Мегакомплекс значительное число покупателей из других городов с целью отдохнуть с получением оздоровительных, спортивных и развлекательных услуг высокого уровня. Кроме того, возможности комплекса позволяют проводить в нем мероприятия межобластного, Центрального Федерально-окружного и Российского уровней: конференции, корпоративные встречи, обучающие семинары и т.д.

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Директор

Зам.дир.по экономике Гл.бухгалтер Главный технолог

Планово-экономический отдел Бухгалтерия Нач.цеха и участков

Зам.дир.по маркетингу Гл.инженер

Отдел гл.механика Компрессорное хозяйство Строительно-ремонтный участок Отдел гл.энергетика Котельная

Отдел снабжения Отдел сбыта Отдел заготовок скота Транспортный отдел

Выпуск готовой продукции

Лаборатория государственной ветеринарной службы

Рис. 1 Система управления гипермаркетом "ЛИНИЯ"

ПРИЛОЖЕНИЕ 2