Организация производства 9 - реферат

Министерство образования РФ

Рязанская Государственная Радиотехническая Академия

Кафедра ЭОППП

Курсовой проект по курсу:

«Организация производства»

Выполнила:

Проверила: асс.Рыжкова А. В.

Рязань, 2003

Содержание

Исходные данные………………………………………………………..3

Введение………………………………………………………………… .4

1. Выбор формы организации производства………… …………. 5

2. Анализ исходных данных …………………………. .6

3. Расчет количества оборудования и рабочих мест ………………… .8

4. Расчет параметров поточной линии…………………………………………………………………..11

5. Определение профессионального состава в цехе…………………. 12

6. Расчет численности рабочих цеха………………………………….. 13

7. Расчет площади участка (цеха)………………………………………15

Заключение…………………………………………………………. 16

Список литературы…………………………………………………. 17

Приложение 1

Приложение 2

Исходные данные

Введение

Обеспечение больших объёмов выпуска и непрерывное повышение качества машиностроительной продукции требуют от работников предприятий глубокого знания методов научной организации производства, труда и управления.

Организовать производство – это значит создать научно обоснованную систему функционирования всех элементов производства – рабочей силы, орудий и предметов труда, разнообразной информации, скоординировать усилия всех подразделений предприятия для получения наилучших результатов при наименьших затратах.

Целью курсового проектирования является решение комплекса вопросов:

· Выбор и обоснование формы организации производственного процесса;

· Определение календарно-плановых нормативов;

· Расчет численности основных и вспомогательных рабочих;

· Расчет количества единиц оборудования;

· Организация работы производственного участка.

· Планировка участка.

Данный курсовой проект вызывает необходимость широкого использования отраслевых методических и руководящих материалов, обобщения имеющейся учебной и специальной литературы, а также действующих на предприятиях методик расчетов основных технико-экономических показателей, поэтому данное курсовое проектирование максимально приближено к конкретной производственной деятельности.

1. Выбор формы организации производства.

Выбор форм организации производства на уровне участка предопределяет структуру цеха, которая отражает характер разделения труда между подразделениями и степень взаимосвязи между ними. Производственная структура должна быть динамичной и отражать суть развития процесса производства.

Общее требование к выбору форм организации производства и труда состоит в следующем: организация должна обеспечивать ритмичный выпуск изделий при условии их движения по всем операциям процесса с наименьшими перерывами.

Наилучшей формой организации производства является поточная форма, следовательно, организация должна максимально приближаться к поточной.

Поточная форма характеризуется:

· Специализацией каждого рабочего места на определенной организации;

· Согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска;

· Размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия, то есть группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий в соответствии с характерными признаками поточного производства.

При анализе исходных данных оказывается, что вводить поточную линию целесообразно.

2. Анализ исходных данных

Типом производства называется классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска изделий. Согласно ГОСТ 14.004-74 различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Одной из главных характеристик типа производства является коэффициент загрузки оборудования К_зо. Он показывает среднее число деталей-операций, выполненных на одном рабочем месте за месяц.

Согласно исходным данным К_зо= 3. Это означает, что производство является крупносерийным.

Серийное производства характеризуется изготовлением изделий в заготовительных и обрабатывающих цехах периодически повторяющимися производственными партиями, а в сборочных цехах- сериями изделий. Серия – это все изделия, изготовляемые по конструкторской и технологической документации без изменения её обозначения.

Рабочие места специализируются на выполнении нескольких, чередующихся в определенной последовательности, ритмично повторяющихся операций, следовательно, условие серийного производства:

åN_{i *} t_i = F_g (1.1)

F_{g -} -действительный фонд рабочего времени;

- объём выпускаемых изделий _i –го вида;

t_i – трудоёмкость _i –ой операции;

n-число наименований изготовляемых изделий.

Применяется покомплектная система ОПП, при которой управление производством осуществляется применительно к группе изделий разного наименования, образующих комплект.

1.Расчет явочной численности рабочих.

Кзо= Q* N /Pяв (1.2)

Q-количество операций;

N-номенклатура;

Pяв-явочной численности рабочих.

Ряв= Q* N / Кзо (1.3)

Ряв =85*12/3=340 рабочих .

2.Расчет программы выпуска

Ряв=(åt_{шт *} A)/( Fэф * Kвн ) (1.4)

A-программа выпуска,

Fэф- эффективный фонд времени 1 рабочего,

Kвн- коэффициент выполнения норм.

t_шт -суммарное штучно- калькуляционное время для всех операций изделия и его элементов, относящихся к данному виду работ, в часах.

Fэф= D * T *(1- Кпот) (1.5)

D-количество дней в квартале,

T-продолжительность смены.

Кпот- коэффициент потерь=0.1

Согласно исходным данным – рассматриваем 2003 год.

Полная смена –8 часов.

Сокращенная смена – 7 часов. (сокращенной сменой считается каждый предпраздничный день и каждая пятница).

D=250 дней

Dполн=193 дней

Dсокр=57 дней

Fэф=(193*8)*(1-0.1)=1390 часа

А =340*1544*1.01/0.226=2346060 шт .

3. Расчет количества оборудования и рабочих мест

Номенклатура оборудования устанавливается на основе карт технологического процесса.

Для определения количества оборудования и рабочих мест используются следующие исходные данные:

· программа выпуска;

· Квартальный действительный фонд времени работы оборудования;

· Трудоёмкость по видам работ;

· Коэффициент выполнения норм времени.

Эффективный фонд времени работы оборудования

Fэф = Fном*(1-Кпот) (3.1)

Fном= D * T *Ксм (3.2)

Fэф= D * T *Ксм*(1- Кпот) (3.3)

Fэф- эффективный фонд времени оборудования,

Fном- номинальный фонд времени оборудования,

D-количество рабочих дней в квартале,

T-продолжительность смены.

Ксм - количество смен;

Кпот - коэффициент плановых потерь времени для оборудования,

Кпот составляет от 0.02 до 0.06;

F эф =1544*2(1-0.06)=2903 ч.

Количество оборудования

q_об =(åt_{шт *} A)/( Fэф * Kвн ) (3.4)

q_об - количество оборудования;

А- программа выпуска;

Fэф- эффективный фонд времени оборудования,

Kвн- коэффициент выполнения норм

t_шт -суммарное штучно- калькуляционное время для всех операций изделия и его элементов, относящихся к данному виду работ, в часах.

q_об =2346060*0,226/2903*1.01= 180,8 шт; принимаем q _об =181 шт.

Расчет коэффициента загрузки оборудования по отдельным операциям

h= t_i *А / Fэф *Kвн (3.5)

Fэф- эффективный фонд времени оборудования,

Kвн- коэффициент выполнения норм

t_i - трудоёмкость на i-ой операции;

А- программа выпуска;

Расчет коэффициента загрузки рабочих по отдельным операциям

h= t_i *А / Fэф *Kвн (3.6)

Fэф - эффективный фонд времени рабочего,

Kвн- коэффициент выполнения норм

ti- трудоёмкость на i-ой операции;

А- программа выпуска;

Коэффициент загрузки оборудования находится в пределах нормативного и соответствует крупносерийному типу производства.

Полученное значение среднего коэффициента загрузки линии по изделиям равно 1, что подтверждает целесообразность введения ОНПЛ, т.к. указанная линия эффективна при Кзо>0.75

Специализация:

Существует две формы специализации:

· Технологическая;

· Предметная

При технологической специализации цехи выполняют отдельные стадии технологического процесса, отдельные стадии обработки изделия.

В данном случае присутствует предметная специализация- цехи основного производства выпускают определённое изделие или группу изделий. Предметная специализация основных цехов характерна преимущественно для обрабатывающей стадии.

4.Расчет параметров поточной линии.

Однопредметная непрерывно-поточная линия (ОНПЛ) организуется для общей сборки наиболее трудоемких блоков и узлов в условиях крупносерийного и массового производства. При проектировании ОНПЛ расчет ее параметров ведется в следующем порядке:

· Определяется такт линии;

· Выбирается способ синхронизации линии;

· Рассчитывается количество рабочих мест;

· Выбирается вид конвейера и рассчитывается характеристика его несущего органа.

На ОНПЛ при отсутствии технологических потерь такт выпуска равен такту запуска и совпадает с рабочим тактом (временем выполнения операций на рабочих местах). Он определяется по формуле: r=60*Fд/А=0.08

Размер пачки=1 шт.

По моему мнению , в данном случае будет целесообразно использовать конвейер с рабочими местами по обе стороны конвейера в шахматном порядке. Шаг конвейера=0.5м.

Внутрилинейный задел на ОНПЛ состоит из технологического, транспортного и резервного:

Zонпл=Zтх+Zтр+Zрез.

Технологический задел Zтх состоит из изделий, находящихся в изготовлении на всех рабочих местах линии в каждый момент времени:

Zтх=49*1=49 штук

Транспортный задел равен тезнологическому заделу.

Резервный задел Zрез создается только на рабочих местах, где выполняются сложные, трудоемкие, нестабильные во времени и контрольные операции. Величина его на каждом таком рабочем месте принимается в размере до 5% сменного выпуска

Zрез= 2/0.08=25 штук

Из всего этого можно вывести, что:

Zонпл=25+49+49= 123 шт.

5. Определение профессионального состава в цехе.

Организация и обслуживание рабочих мест на участке должны быть направлены на создание условий, обеспечивающих достижение высокой производительности труда при наиболее полном использовании возможностей оборудования и способствующих снижению утомляемости и сохранению здоровья работающих.

В конкретных рабочих условиях планировка рабочего места должна предусматривать размещение оборудования, оснастки в соответствии с требованиями экономии трудовых движений рабочего, удобства работы и наблюдения за оборудованием. Организация и планировка рабочего места должны соответствовать требованиям ОСТ 4ГО.091.092.

Специализация и кооперирование участков сборочного цеха.

6. Расчет численности рабочих цеха

Состав и численность определяются по каждой категории работающих.

Расчет списочной численности рабочих:

Число основных рабочих-повременщиков, в том числе занятых в поточном производстве, определяется по количеству рабочих мест и числу смен:

Р=1.1*q*f (4.1)

при этом коэффициент 1.1 учитывает превышение списочной численности рабочих над явочной в связи с отпусками, болезнями, выполнением государственных обязанностей и др.

Рспис =1.1*340=374человек

Расчет численности рабочих по разрядам:

Р= А* åt_i ^разряд /F ном (4.2)

tⁱ – сумма трудоёмкости по _i –му разряду рабочего;

Численность рабочих 3-го разряда:

Р(3)=(0.03+0.02*8+0.013+0.01)*2346060/1544= 325.6

Принимаем численность рабочих третьего разряда равной 326 человека.

Численность рабочих 2-го разряда:

Р(2)=0.013*2346060/1544=21.8

Принимаем численность рабочих четвертого разряда равной 22 человек.

Число контрольных рабочих

374/14=26 человек

Расчет численности вспомогательных рабочих:

Расчет численности вспомогательных рабочих ведется в соответствии нормативами для расчета численности вспомогательных рабочих

1. Кладовщики производственных кладовых – 6 человек

2. Транспортные рабочие – 4 человека

3. Кладовщики- раздатчики инструментов – 2

4. Слесари по ремонту оборудования и межремонтному обслуж. – 4

5. Электромонтеры – 4

6. Уборщики – 4

Итого: 24 человека.

Структурные подразделения и должности.

Общее руководство цеха:

1. Начальник цеха- 1 человек

2. Зам начальника цеха по производству - 1 человек

3. старший мастер –7 человека.

4. мастер – 14 человек

Расчет численности мастеров определяется по формуле:

Рм=(Рос+Рвспом)/Ну

Ну – норма управляемости=31( слесарно-сборочные работы)

Рм=(374+26)/31=14 человек.

Норма управляемости для старших мастеров: 1 на 2-4 мастера.

Принимаем: старший мастер- 7 человека

Комплектовщик -

экономист- 1человек

Контрольный мастер -1 человек:

Инженер-нормировщик-1 человек

Служащие

1. табельщик-1 человек

2. Оператор -1 человек

3. уборщики служебных помещений- 1 человек

7.Расчет площади участка (цеха)

Площадь участка ( цеха) подразделяется на основную производственную ( под оборудования, рабочие места, проходы, стеллажи и т. п.); вспомогательную ( вспомогательные помещения: заточные, ремонтные, складские, и т, п. В цехах основного производства, а также проезды магистральные) и бытовых и конторских помещений( душевую, гардеробную, комнаты для цехового персонала управления и т.п.

Конторские помещения

1. Кабинет начальника цеха – 15 м²

2. Бюро труда и заработной платы - 12 м²

3. Бюро цехового контроля - 10 м²

4.Табельная - 6 м²

5. Помещение общей организации – 26 м²

Итого: 69 м²

Производственная площадь = 3м² *(340/2)=510 м²

Вспомогательная площадь = 230 м²

Бытовая площадь = 111 м²

Вспомогательная площадь включает в себя кладовые, рабочие места работников ОТК и госприемки, кабины мастеров, магистральные проезды, площади вспомогательных подразделений цеха и др. Она составляет 35-45% от производственной площади. В планируемом цехе примем вспомогательную площадь равной 230 кв.м.(см. приложение )

Материальная кладовая– 15 м²

Изолятор брака – 10 м²

Цеховая ремонтная база – 26 м²

Отделение заточки – 7-8 на один заточный станок

Помещения для хранения материалов дежурного электрика и механика -10 м²

Место мастера – 6*2=12 м²

Место контрольного мастера – 6 м²

Бытовые помещения:

· Гардероб – 27*0.5*0.15=15 м²

· Сан. Узлы, умывальники – 3.3 м²

Заключение

Многие вопросы рациональной организации труда и производства могут быть решены только на основе знаний особенностей применяемых технологических процессов, оборудования оснастки, а также конструктивной характеристики и условий эксплуатации выпускаемой продукции. Это предполагает связь данного курса с рядом технических дисциплин.

В ходе выполнения курсового проектирования были решены такие вопросы как :

· Выбор и обоснование формы организации производственного процесса;

· Определение календарно-плановых нормативов;

· Расчет численности основных и вспомогательных рабочих;

· Расчет количества единиц оборудования;

· Организация работы производственного участка.

· Планировка участка.

Мною были обобщены имеющаяся учебная и специальная литература, а также действующая на предприятиях методика расчетов основных технико-экономических показателей

Список литературы

1. Методические указания к выполнению курсового проекта по курсу «Организация , планирование и управление производством под редакцией Ю. М. Солдака . Рязань, 1980г.

2. Методические указания по курсовому проектированию: « Организация и управление производством в цехе», под редакцией Н. А. Рогачева, Рязань 1987 г.

3. Организация , планирование и управление предприятием массового машиностроения, под редакцией Б. В. Власова, Москва 1995 г.с.432

4. Организация и планирование машиностроительного производства. Под редакцией М. И. Ипатова. Москва 1988 г. с.366