ЗЕРНОУБОРОЧНЫЕ КОМБАЙНЫ. Методические рекомендации к лабораторным работам (2022 год)

Содержание

Введение………………………………………………………………………...

Лабораторная работа № 1. Общее устройство и технологический процесс

работы отечественных и зарубежных зерноуборочных комбайн....

Лабораторная работа №2. Устройство и технологическая настройка

жаток зерноуборочных комбайнов………………………………………….…

Лабораторная работа № 3. Общее устройство и технологический процесс

валковых жаток……………………………………………………..…

Лабораторная работа № 4. Устройство и технологическая настройка

молотильного аппарата зерноуборочного комбайнов………………………..

Лабораторная работа № 5. Общее устройство и технологический процесс

работы соломотряса зерноуборочных комбайнов………………….

Лабораторная работа № 6. Общее устройство и технологический процесс

работы очистки современных зерноуборочных комбайнов……….

Лабораторная работа № 7. Устройство и технологический процесс

работы измельчителя - разбрасывателя зерноуборочного комбайна……

Лабораторная работа №8. Гидравлическая система зерноуборочного

комбайна «Acros 530-540»……………………………………………………..

Лабораторная работа № 9. Гидростатический привод ходовой части и

гидросистема рулевого управления зерноуборочного комбайна

111

Лабораторная работа

№ 10. Кабина и органы управления

112

зерноуборочного комбайна «Acros 530-540»………………………………..

Заключение…………………………………………………………………...…

129

Литература ……………………………………………………………………..

130

Введение

Уборка зерновых культур была и остается одной из самых сложных

технологических процессов сельскохозяйственного производства. Она

ограничена короткими агротехническими сроками, нарушение которых

приводит к существенным потерям зерна. Наряду с этим она зависит от

погодных условий, периода созревания зерновых, зернобобовых и крупяных

культур.

Все это выдвигает высокие требования к зерноуборочным комбайнам:

производительности, надежности, качеству работ при минимальных потерях

зерна, минимизации затрат труда и топлива, адаптивности к условиям уборки.

Зерноуборочные комбайны различных моделей, несмотря на

значительные

конструктивные

отличия,

имеют

одинаковую

последовательность выполнения технологического процесса и классическую

компоновочную схему.

На сегодняшний день предложения по оснащению предприятий АПК

зерноуборочными комбайнами достаточно велики. Компания Ростсельмаш,

выпустили на рынок новые модели комбайнов, сохранившие свою

универсальность, но значительно приблизившиеся по своему техническому

уровню к лучшим зарубежным образцам.

Лабораторная работа № 1

Общее устройство и технологический процесс работы отечественных

и зарубежных зерноуборочных комбайнов

Цель работы. Знать конструкцию современных отечественных и

зарубежных зерноуборочных комбайнов.

Оборудование и приборы. Иллюстрационный материал и набор

плакатов зерноуборочных комбайнов «ДОН - 1500Б», «ACROS 530-540», John

Deere.

Задание

1. Ознакомиться с техническими параметрами и маркамизерноуборочных

комбайнов

2. Изучить общее устройство комбайнов «ДОН - 1500Б», «ACROS 530-

540», John Deere, название всех основных частей и рабочих органов.

3. Описать взаимодействие рабочих органов комбайна при выполнении

технологического процесса.

4. Знать принципиальные отличия различных марок комбайнов и их

модификаций.

Общее устройство и технологический процесс работы

зерноуборочных комбайнов

Конструкции современных комбайнов по технологической схеме

молотильно-сепарирующих устройств (МСУ) можно разделить на три

основных типа: классическую, роторную и комбинированную. В комбайнах

классической схемы обмолот, и сепарация зерновых культур осуществляется

бильным барабаном и клавишным соломотрясом. Техническая характеристика

комбайнов классической схемы дана в таблице 1.

Зерноуборочный комбайн (рисунок

1) представляет собой сложный

агрегат, который служит одновременно для скашивания и обмолота растений,

сепарации, очистки зерна, сбора его в бункер. С помощью его выполняют также

операции по уборке не зерновой части урожая: укладку в валок или

разбрасывание по полю.

Основой комбайна считается молотилка, на которой размещены рабочие

и транспортирующие органы, бункер с выгрузным устройством

16, все

агрегаты и мосты моторно-ходовой части, гидросистема, рабочее место

комбайнера с элементами управления и системой контроля. В нее входят:

однобарабанное молотильное устройство, состоящее из бильного барабана 7 и

решетчатой деки (подбарабанья) 8, отбойный битер 18, клавишный сепаратор

соломистого вороха (соломотряс) 10, сепаратор зернового вороха (очистка),

включающий верхнее 12, нижнее 13 жалюзийные решета и вентилятор 11,

домолачивающее устройство с молотковым барабаном и глухой декой,

транспортирующие устройства (шнеки и элеваторы) 14-15.

На входе в молотилку шарнирно на опорах скольжения установлена

наклонная камера 6, на которую навешивают жатку 4 сплошного среза,

платформу-подборщик или специальные адаптеры для уборки подсолнечника и

сои.

Жатвенная часть представляет собой единый агрегат при соединении

жатки с наклонной камерой и проставкой. Она опирается на два

гидравлических цилиндра 21, установленных на балке моста ведущих колес. С

помощью последних жатвенную часть устанавливают на различной высоте от

поверхности поля, поворачивая относительно оси бугелей молотилки.

К основным рабочим органам жатки относят: универсальное мотовило 1,

режущий аппарат 2, делители 19, корпус жатки 20 и шнек 3.

Ходовая часть комбайна состоит из моста ведущих колес с коробкой

диапазонов скоростей и бортовыми редукторами, привода, моста управляемых

колес и рулевого устройства с гидравлическим сервоприводом.

Для плавного изменения скорости ведущих колес служат объемный

гидропривод ГСТ-90 и ГСТ - 142 (от 0 до 24 км/ч для комбайнов «Дон-1500Б»

иAcros 530-540) (Рис. 1).

Рисунок 1- Технологический процесс работы зерноуборочного комбайна

«ДОН-1500Б»

1-мотовило;

2- режущий аппарат;

3- шнек;

4- жатка;

5- наклонный транспортер;

6-наклонная камера;

7-молотильный аппарат;

8-подбарабанье;

9 - стрясная доска;

Таблица 1-Техническая характеристика мощных комбайнов классической схемы

Фирма производитель, модель

Ростсельмаш

Claas

JOHN DEER

NEW HOLLAND

MASEY

FERGYSON

Наименование показателя

ДОН-1500Б

Acros 530-540

Lixion540

Lixion560

9640 WTS

9680 WTS

CX 8070

CX 8090

BETTA

7270

7278

Мощность двигателя, кВт

127,2

135-150

230

265

184

228

268

298

220

285

Ширина захвата жатки, м

6,7

6,7,9

5.46-9.12

4.3-9.15

7.5-9.1

5.4-6.6

6.7-7.7

Вместимость бункера для

8.6

10.5

8.0

11.0

9.5

10.5

9.0

10.5

зерна, м₃

Диаметр

молотильного

800

600

660

750

600

барабана, мм

Ширина молотилки, мм

1500

1700

1670

1560

1600

1680

Диапазон частоты вращения

450-900

421-950

362-1050

350-950

305-905

430-1310

370-1080

барабана,об/мин

Угол обхвата барабана, град

130

142

116

111

106

118

Площадь подбарабанья, м²

1,38

1.26

0.67

1.18

0.99

1.06

Диаметр битера, мм

450

380

400

475

Общая площадь сепарации

1,38

2.17

1.75

2.54

1.43

2.16

МСУ, м²

Количество

клавиш

соломотряса, шт.

Площадь

сепарации

6,15

7.48

7.7

5.93

8.0

7.4

соломотряса, м²

Частота

оборотов

вала

360-1000

366-989

700-1600

750-1600

210-495

350-1050

450-1100

вентилятора,об/мин

475-900

Площадь решет очистки, м²

4,74

5.8

4.95

6.5

5.58

5.3

Масса комбайна, кг

12830

15722

17560

18170

15348

16235

16560

18080

13600

16320

Технологический процесс прямого комбайнирования протекает следующим

образом. Мотовило

1 подводит порцию стеблей к режущему аппарату

Срезанные стебли транспортируются шнеком

3 к центру жатки

4, где

выдвигающимися из шнека пальцами захватываются и перемещаются к

промежуточному битеру проставки, наклонному транспортеру

5, который

подает скошенную массу в молотильный аппарат к барабану 7. При обмолоте

основная часть зерна, выделенная из колосьев, вместе со значительной частью

половы и сбоины сепарируется через решетку подбарабанья 8 на стрясную доску

9. Остальной ворох отбрасывается отбойным битером на соломотряс 10, на

клавишах которого происходит дальнейшее выделение зерна из соломистого

вороха.

Солома транспортируется клавишами соломотряса от выхода молотилки и

перемещается в измельчитель. Полова и легкие примеси воздушным потоком

вентилятора 11 выдуваются из очистки.

Зерновая смесь, попавшая на стрясную доску

9, транспортируется к

верхнему решету 12. При движении зерновой смеси по стрясной доске происходит

ее предварительное разделение на фракции. Зерно перемещается вниз, а сбоина -

верх. Ворох, перемещенный к перепаду между стрясной доской и верхним

решетом, сбрасывается вниз. В это время навстречу ему двигающаяся пальцевая

решетка активатора ударяет во встречном движении своей поверхностью по

вороху, в результате чего порции массы, многократно пересекая воздушный поток

от вентилятора 11, разрыхляются и под действием инерционных сил интенсивно

выделяют зерно. Часть массы под действием воздушной струи выносится к щитку

активатора, расположенному над верхним решетом. При этом зерно, отражаясь от

поверхности щитка, возвращается на решето, а легкие фракции беспрепятственно

проходят через шахматно расположенные просветы щитка. Недомолоченные

колоски, проваливаясь через удлинитель верхнего решета 12 на нижнее решето 3,

транспортируются к колосовому шнеку

14, который подает их в элеватор

домолачивающего устройства для повторного обмолота.

Очищенное зерно подается в зерновой шнек 15 и затем элеватором в

загрузочный шнек и далее в бункер 16.

В процессе эксплуатации комбайнов следует применять наиболее выгодные

приемы работы, производить оптимальные регулировки в зависимости от условий

уборки и вида убираемых культур, а также выполнять необходимые ремонтно-

сборочные работы.

В роторных комбайнах (рис. 2) процесс обмолота и сепарации происходит в

одном устройстве, который одновременно обмолачивает и сепарирует зерно.

Соломистый ворох транспортируется и подаѐтся в измельчитель. Технические

характеристики роторных и комбинированных молотильно

- сепарирующих

устройств зерноуборочных комбайнов даны таблице 2.

Рисунок 2- «Комбинированно» молотильно - сепарирующее устройство

Таблица 2- Техническая характеристика комбайнов с роторным молотильно-

сепарирующим устройством.

Наименование

Фирма производитель, модель

показателя

NEW HOLLAND

MASEY FERGYSON

CASE IH

JOHN DEER

AFX

9660

9880

9060

9080

9690

9790

2388

8010

STS

Мощность двигателя,

394

455

350

380

296

400

305

461

л.с.

Ширина

захвата

6,1-7,5-9,1

6,1-7,3-

7,62-9,14

7,2-7,5

7,5-9,15

5,5-9,15

6,1-9,15

жатки,м

9,1

Вместимость бункера

9,0

10,5

10,6

7,4

11,6

8,8

11,0

для зерна, м₃

Тип МСУ

Двухмоторныйс

Однороторный с

Однороторныйс

аксиальнойподачей

аксиальной подачей и

аксиальной

гидростатическим

подачей

приводом

Длина ротора,мм

2638

3556

2794

3130

Диапазон

частоты

714-1674

537-

175-980

175-970

250-

220-

210-

210-1000

вращения

ротора,

1260

1150

1200

1000

об/мин

Площадь

сепарации

2,43

3,06

2,89

2,8

3,0

МСУ, м²

Площадь

решет

5,4

6,5

4,36

5,35

5,14

6,5

4,55

очистки, м²

Масса комбайна без

13360

15400

12701

13425

11400

16182

13523

15000

жатки, кг

За счет интенсивности процесса сепарации в роторных рабочих органах

обеспечиваются минимальные потери зерна даже при высокой урожайности

культур, повышенной влажности и наличии сорняков.

Преимущество роторных комбайнов - обмолот с меньшей, по сравнению

с классическими комбайнами, линейной скоростью бил, которая уменьшает

дробление и микроповреждение зерна, а также позволяет повысить его

посевные качества. Большая часть зерна в роторных МСУ выделяется за

счет вытирания из колосков, а не ударом бил, как в традиционных молотильных

аппаратах. По своему конструктивному исполнению различают роторные

комбайны с аксиальной и тангенциальной подачей растительной массы.

комбинированных

МСУ (рис. 3)

для обмолота и

сепарации растительной

массы используется классическая МСУ, а

сепарация грубого (соломистого) вороха осуществляется за счет роторных

соломосепараторов 4 с аксиальной подачей(таблица 3).

Рисунок 3- Комбинированная система обмолота

1- отбойный битер;

2- дека;

3-лопасть ротора;

4-ротор.

Таблица 3- Техническая характеристика комбайнов с комбинированными

молотильно-сепарирующими устройствами

Наименование показателя

Фирма производитель, модель

CLAAS

JOHN DEER

Lexion 570

Lexion 580

Lexion 600

9780 CTS

Мощность двигателя, л.с.

385

462

530

310

Ширина захвата жатки, м

6,07

6,68

7,6

6,1-9,15

Вместимость

бункера

9,6

10,5

12,0

10,0

для зерна, м³

Диаметр молотильного

600

660

барабана, мм

Диапазон частоты вращения

362-

200-950

барабана, об/мин

1050

Угол обхвата барабана, град

142

Площадь основного

1,26

1,05

подбарабанья, м²

Ширина молотилки, мм

1420

1700

1400

Тип соломосепаратора

Двух

роторный

ROTO

CTS

PLUS

Диаметр ротора, мм

445

502

Длина ротора, мм

4200

3400

Частота

вращения ротора,

360-1050

570-740

об/мин

Площадь решет очистки, м²

4,8

5,8

4,55

Масса комбайна без жатки,

13800

14000

14200

13500

кг

Масса комбайна с жаткой, кг

17675

19130

19330

16885

Аксиальная подача обмолоченной массы из молотильного барабана на

роторные соломосепараторы осуществляется с помощью битера 1 с верхней

подачей материала. Конструкция роторов, на поверхности которых крепятся

четыре продольных ряда специальных штифтов 3, интенсивно выделяет зерно

из соломы. Зерновой ворох после обмолота и сепарации через подбарабанье 2

идет на блок шнеков, расположенных под молотильным аппаратом, и на

скатную доску, находящуюся под роторным соломосепаратором.

Если проанализировать основные технические параметры комбайнов

среднего и мощного класса классической схемы, а также комбинированной и

роторной схем, то для каждой из этих групп комбайнов такие параметры как

мощность двигателя, вместительность бункера, ширина молотилки и ширина

захвата жатки отличаются незначительно. Словом, при проектировании

комбайнов эти базовые параметры для определенного класса комбайнов

являются такими, которые обеспечивают высокую степень использования

сменного времени работы и не допускают затрат времени на разные

вспомогательные операции (разгрузка зерна, техобслуживание, ремонт и т. п).

Например, для всех комбайнов независимо от вместительности бункера зерно

должно выгружаться за 1,5-2 мин, ежесменное техническое обслуживание

проводится не более чем за 10 мин; на протяжении жатвы комбайн должен

работать без поломок. Что касается конструкций молотильно-сепарирующих

устройств, то каждый из производителей использует наиболее проверенные

собственные разработки, которые постоянно совершенствует.

Для повышения производительности в кабинах комбайнов создаются

комфортные условия и системы информирования комбайнеров о потерях зерна,

технологические и кинематические параметры основных рабочих органов,

обеспечивается автоматическое регулирование оборотов молотильного

барабана (или ротора) и подбарабанья в зависимости от условий уборки, разные

системы, которые предотвращают повреждение рабочих органов в случае

попадания камней или других инородных тел.

2.Общие сведения об эксплуатации комбайна

Перед выездом в поле необходимо настроить комбайн в зависимости от

состояния убираемой культуры и условий уборки (влажность, полеглость,

засоренность, высота хлебостоя и т.д.). В дальнейшем при переездах с одного

поля на другое следует корректировать настройку комбайна в зависимости от

состояния хлебостоя. Определяется наилучшая высота среза, и соответственно

переставляются башмаки. Регулируются зазоры подбарабанья, устанавливается

раствор жалюзийных решет и угол наклона удлинителя верхнего решета.

Ориентировочно определяется частота вращения барабана, вентилятора,

мотовила и устанавливается при работающей молотилке. Обороты этих органов

в дальнейшем корректируются в процессе работы.

Направление движения комбайна следует выбирать таким образом, чтобы

нескошенное поле оставалось справа, а общее направление полеглости

находилось примерно под углом 45° к направлению движения комбайна.

Скорость передвижения нужно выбирать такую, чтобы обеспечивалась

максимальная производительность комбайна при высоком качестве уборки.

Качество вымолота и потери за жаткой и молотилкой следует

периодически проверять.

При уборке полеглых и спутанных растений скорость движения комбайна

должна быть уменьшена независимо от его загрузки.

Во

избежание

потерь

несрезанным

колосом

при уборке

короткостебельных растениях на плохо вспаханном поле, а также при подборе

валков на повышенной скорости направление передвижения комбайна должно

быть преимущественно вдоль борозд. Потери не срезанным колосом могут

быть также при поворотах, особенно на острых углах. Следует аккуратно

выполнять по вороты и избегать острых углов.

При работе комбайна на культурах с повышенной влажностью и

засоренностью, а также при уборке на влажной почве следует:

периодически через лючки в панелях молотильного устройства

проверять и очищать подбарабанье и стрясную доску. Для удобства проведения

этих операций стрясная доска имеет в передней части съемную надставку;

проверять и очищать от налипающей массы жалюзийные решета,

гребенки и днища клавиш соломотряса чистиками, входящими в комплект

поставки комбайна;

периодически проверять и при необходимости очищать от

налипающей массы поверхности нижних и верхних головок и переходных окон

элеваторов и пальцев днища копнителя.

Литература

1 Джон Дир [Электронный ресурс].

- Режим доступа:

http://www.deere.ru.

2 Песков Ю.А. и др. Зерноуборочный комбайн «Дон»

Агропромиздат,1986-333с.

3 Инструкция по эксплуатации

зерноуборочного комбайна

РСМ-142 «АСROS-530».

Контрольные вопросы

1.Типы конструкций современных комбайнов и их марки.

2.Назовите основные рабочие органы комбайна?

3.Принципиальные

отличия

различных мароккомбайнов и

ихмодификаций.

4.Какие технологические операции выполняют рабочие органы

зерноуборочных комбайнов?

Лабораторная работа №2

Устройство и технологическая настройка жаток зерноуборочных

комбайнов

Цель работы. 1. Знать конструкцию жаток современных отечественных и

зарубежных комбайнов.

Изучить отличительные особенности в конструкции жаток

зерноуборочныхкомбайнов.

Оборудование

рабочих

мест:

Иллюстрационный

материал

зерноуборочных комбайнов «Дон-1500Б» и «ACROS 530-540» John Deere,

платформа - подборщик, набор плакатов,

Задание

1. Изучить

общее

устройство жатокотечественных и зарубежных

комбайнов.

2. Изучить:

- конструкцию и

технологическую настройку режущего

аппарата,эксцентрикового мотовила, шнека, проставки наклонной камеры

и реверса;

- устройство корпуса жатки и делителей.

Нарисовать и описать технологическую схему работы жатки

комбайна,режущего аппарата и эксцентрикового мотовила.

Жатка комбайна предназначена для скашивания и подачи растительной

массы в молотильный аппарат. Комбайн может комплектоваться жатками

различной ширины захвата. Жатвенная часть комбайна обычно состоит из двух

частей: собственно, жатки (режущий аппарат, мотовило, шнек, проставка) и

наклонной камеры. Имеет боковые делители, которыми убираемая масса

отделяется от стеблестоя. Эксцентриковое мотовило с постоянным

(регулируемым) углом наклона граблин захватывает стебли, подводит к

режущему аппарату, поддерживает их во время среза и подает к шнеку.

Режущий аппарат сегментно-пальцевого типа подобен косилочному. При

поперечном движении ножа с сегментами стебли срезаются и попадают на

платформу жатки. Для бесперебойной подачи срезаемых стеблей скорость

движения планок мотовила должна в 1,2-1,8 раза превышать скорость движения

комбайна. По высоте мотовило устанавливают так, чтобы его планки

воздействовали на стебли выше центра тяжести срезанных растений, но ниже

колосьев. Для изменения частоты вращения мотовила служат гидромотор,

электродвигатель или вариатор, а положение мотовила по высоте изменяется

гидроцилиндрами.

1. Жатка комбайнов «Дон-1500Б», «ACROS 530-540»

Жатка (рис.

1) состоит из платформы

1 и наклонной камеры

соединенных между собой центральным сферическим шарниром и двумя

подвесками, связанными с уравновешивающим механизмом. Наклонная камера,

в свою очередь, шарнирно навешена на корпус молотилки и опирается двумя

гидроцилиндрами на балку моста ведущих колес.

На корпусе жатки установлены режущий аппарат косилочного типа 10,

универсальное эксцентриковое мотовило 4, центральный шнек 3, делитель

Рисунок 1 - Жатка комбайна ДОН-1500Б (ACROS 530-540)

а) привод мотовила ДОН-1500Б;

б) привод мотовила ACROS 530-540:

1- платформа жатки;

2- наклонная камера;

3- шнек жатки;

4 - мотовило;

5- наклонный (плавающий) транспортер;

6-проставка;

7-делитель;

8- приводмотовила;

9- привод ножа;

10- режущий аппарат.

Наклонная камера включает в себя две соединенные между собой части:

проставку 6 с промежуточным битером 11 и собственно камеру с наклонным

транспортером 5. Наклонная камера составная, что облегчает и ускоряет

монтаж и демонтаж жатки. Наклонная камера снабжена гидрофицированным

устройством для проворачивания ее механизмов в обратном направлении при

забивании их растительной массой.

На наклонную камеру зерноуборочного комбайна ACROS 530-540 с

левойи правой стороны установлены блоки пружин (рис. 2). Блоки пружин для

а- с пальцами закрытого типа;

б- с пальцами открытого типа;

в- типы сегментов;

1 - головка ножа;

2 - пальцевой брус;

3- нож;

4-сегмент;

5- противорежущая пластина;

6-палец открытого типа;

7- уголок;

8-прокладки;

9,10-пластины;

11- прижим;

12 палец закрытого типа.

Рисунок 4- Режущий аппарат системы Шумахера

1 - стеблеподъѐмник;

2 - палец;

3- сегмент;

4- спинка ножа;

5, 6 - болты;

7 -пластина трения;

8 - несущая деталь пальцевого бруса

Сегментно-пальцевый режущий аппарат закрытого типа состоит из

пальцев 6, закрепленных на брусе 3, и ножа 3, снабженного сегментами 4. На

пальцах 6 установлены противорежущие пластины 5. К левому концу спинки 9

ножа прикреплены основание и головка

1 с шаром для присоединения

механизма привода.

Сегментно-пальцевой режущий аппарат открытого типа снабжен

подвижным ножом с сегментами и короткими пальцами 6 с вкладышами 5.

Ножи режущих аппаратов всех типов совершают возвратно-

поступательное движение. При движении комбайна в промежутки между

неподвижными элементами режущего аппарата (пальцами 6 или сегментами 4)

заходят стебли растений, подвижные элементы (сегменты 4) прижимают их к

острой кромке неподвижных режущих элементов и срезают.

У режущих аппаратов при крайних положениях ножа осевые линии

сегментов и пальцев должны отклоняться более чем на ±6 мм.

Для качественного среза стеблей носки сегментов 4 должны прилегать к

пластинам 5 (зазор не более 0,5 мм). Зазор между сегментом и задним краем

пластины должен быть 0,5... 1 мм, а между прижимом 11 и сегментом 4 - не

более

0,5 мм. Зазоры устанавливают рихтовкой прижимов, установкой

прокладок 8 и смещением пластин трения 9. Отрегулированный нож должен

свободно перемещаться от усилия руки.

Для подъема полеглых стеблей на пальцы режущего аппарата закрытого

типа устанавливают стеблеподъемники (рис. 4). Их закрепляют болтами 6 на

каждом втором пальце при уборке изреженных и на каждом третьем-четвертом

при уборке густых и длинносоломистых полеглых сельскохозяйственных

культурах.

Делители предназначены для отделения срезаемых стеблей от общего

массива и подвода крайних стеблей к ножу. При уборке короткостебельных

растений делителями служат боковины жатки, удлиненные съемными мысами.

Для уборки длинносоломистых, полеглых и спутанных хлебов применяют

прутковые делители 7 (см. рис. 1) или торпедные, снабженные регулируемыми

внешними и внутренними стеблеотводами.

Высоту среза изменяют, переставляя копирующие башмаки относительно

днища жатки (работа с копированием) или поднимая жатку гидроцилиндрами

(без копирования). Полеглые и низкорослые хлеба срезают на минимальной

высоте. При уборке прямостоячих растений высоту среза выбирают в

зависимости от длины стеблей.

Для нормальной работы режущего аппарата жатки комбайна «Дон-

1500Б»натягивают приводной ремень так, чтобы прогиб ремня при натяжении

на негос усилием 40 Н был 12...14 мм. Пальцевый режущий аппарат закрытого

типа применяют для скашивания прямостоячих культур, беспальцевой аппарат

и пальцевой открытого типа - для скашивания сильно полеглых и засоренных

подгоном растений.

1.2. Привод режущего аппарата

Нож режущих аппаратов приводится в возвратно-поступательное

движение кривошипно-шатунным механизмом (в комбайнах «Енисей-1200»,

КЗС-960) или механизмом качающейся шайбы МКШ (в комбайнах «Дон-

1500Б» ACROS 530-540) или приводом «Шумахер». Устройство и принцип

работы кривошипно-шатунного механизма такие же, как и у механизма

приводаножа косилок.

Механизм качающейся шайбы (МКШ) снабжен коленчатым ведущим

валом 1 (рис. 5), на шейке которого на подшипниках смонтировано водило 2.

Пальцами 4 водило кинематически соединено с вилкой колебательного вала 3.

На конце вала закреплен рычаг 5, соединенный с головкой 1 ножа.

Рисунок 5- Привод режущего аппарата МКШ

1-вал;

2- водило;

3-вилка;

4-пальцы;

5 - рычаг.

При вращении вала 1 водило 2 совершает колебательные движения

вокруг оси, проходящей через ось вала 1. Колебательные движения водила

пальцами 4 передаются вилке вала 3 и через рычаг 5, ножу режущего аппарата.

Основной конструктивной особенностью данного привода является

расположение сегментов ножа с ориентацией скоса режущей кромки

поочередно вверх и вниз. Противорежущие кромки на спаренных пальцах

находятся вверху и внизу.

Поочередное направление скоса режущей кромки сегментов способствует

лучшему удержанию убираемых стеблей в процессе резания и препятствует

затягиванию массы в зазор режущих пар. При этом значительно уменьшаются

силы резания. Чередующееся расположение режущих кромок сегментов

упрощает требуемые регулировки режущего аппарата.

Рисунок 6-Привод режущего аппарата системы «Шумахер»

Сегменты PRO-CUT изготавливаются и упрочняются специальными

методами и крепятся болтами с зубчатой конической накаткой. Стержень

такого болта врезается в сегмент и спинку ножа, обеспечивая прочность

соединения. Надежность крепления дополняют самозажимные гайки.

Косилочные ножи изготавливаются секционными и в местах стыка

соединяются сегментами и специальными соединительными пластинами. Это

уменьшает габариты упаковки до 2,4 м и упрощает транспортировку ножа.

Сдвоенный палец состоит из трех штампованных частей и имеет

твердые и износостойкие рабочие поверхности. Глубина упрочненной части

противореза увеличена примерно на 30% из-за остроугольной формы кромки.

Благодаря этому длительное время обеспечивается стабильность резания. В

сочетании с универсальными стеблеподъемниками с простым механизмом

крепления поддерживается стабильность работы режущего аппарата при уборке

различныхкультур на разных уборочных машинах.

Вместо режущего аппарата и мотовила на жатке может устанавливаться

подборщик для подбора скошенной массы из валка при раздельном способе

уборки. Подборщики бывают полотенно-транспортерные и барабанные. Привод

механизмы подборщика получают через специально монтируемую передачу.

По высоте подборщик устанавливают так, чтобы концы пружинных пальцев

полностью захватывали лежащие на земле стебли убираемых растений.

1.3. Мотовило и его устройство

Мотовило отделяет порцию растений, подводит стебли к ножу,

поддерживает их во время среза, очищает от них режущий аппарат и подает

их к шнеку. Применяют эксцентриковое универсальное мотовила.

Универсальное эксцентриковое мотовило (рис. 7) снабжено граблинами 1 с

пружинными пальцами

2. Трубчатый вала

9 мотовила вращаются в

подшипниках

4,установленных

на поддержках, опирающихся

на

гидроцилиндры.

К фланцам, приваренным к трубчатому валу 9, прикреплены диски 5, 6 с

лучами. На концах лучей шарнирно смонтированы трубы 3, снабженные

подвесками для установки граблин 1. К обоим концам труб 3 приварены

поводки 7, на пальцах которых смонтированы лучи. По роликам эксцентрика

перекатывается обойма, обеспечивающая заданный угол а наклона граблин.

При вращении мотовила пальцы совершают плоскопараллельное движение,

одинаково хорошо захватывая прямостоячие и полеглые стебли. Поэтому

универсальное мотовило наиболее распространено.

Угол наклона граблин изменяется автоматически от 0-5° (наклон вперед)

до +30° (наклон назад) при перемещении мотовила в вертикальном или

горизонтальном направлении. Пружинные пальцы 2, прикрепленные к концам

лучей, предохраняют концы граблин и вал от наматывания стеблей. На левой

цапфе мотовила смонтирована предохранительная муфта с ведомой

звездочкой

8. Муфта рассчитана на передачу крутящего момента 600 Н • м.

Одно из основных условий уборки без потерь - правильная настройка

мотовила. Для этого устанавливают оптимальную частоту его вращения

мотовила и перемещают вперед-назад или вверх-вниз относительно режущего

аппарата.

Частоту вращения мотовила устанавливают в зависимости от скорости

движения комбайна или валковой жатки. Окружная скорость планки мотовила

V_окр должна быть больше скорости движения машины V_маш в 1,2...1,8 раза, т.е.

V_окр/_Vмаш= 1,2...1,8. При скорости движения агрегата до 5 км/ч это соотношение

принимают равным 1,5...1,8, при скорости свыше 5 км/ч - 1,2... 1,5. При работе

на повышенной скорости несрезанные стебли поддерживают срезанные,

способствуя укладке их на платформу.

При неправильном выборе соотношения окружной скорости мотовила и

скорости движения агрегата планки мотовила плохо подводят стебли к

режущему аппарату или перебрасывают срезанные стебли через ветровой щит,

выбивают зерно из колосьев. В первом случае необходимо увеличить частоту

вращения мотовила, во втором - снизить.

Рисунок 7- Эксцентриковое мотовило

1 - граблина;

2 - пальцы;

3 - труба граблины;

4- подшипники;

5,6 - диски и обоймы эксцентрика;

7 - поводок;

8 - звездочка;

9- трубчатый вал

Частоту вращения мотовила изменяют на ходу комбайна вариатором,

состоящим из двух двухдисковых шкивов, охваченных клиновидным ремнем.

Ведущий шкив снабжен гидроцилиндром, включенным в гидросистему

комбайна. К ведомому шкиву прикреплена звездочка 26 привода мотовила.

Для увеличения частоты вращения мотовила комбайнер поворачивает рычаг

гидросистемы так, чтобы масло из нагнетательной магистрали поступало в

гидроцилиндр вариатора. Под давлением масла плунжер гидроцилиндра

перемещает подвижной диск ведущего шкива и выжимает ремень из ручья так,

что он располагается на большем диаметре шкива. Одновременно ремень,

преодолевая сопротивление пружины, раздвигает диски ведомого шкива и

перемещается на его меньший диаметр.

Чтобы уменьшить частоту вращения мотовила, поворачивают рычаг

гидрораспределителя, соединяя полость цилиндра с системой слива. Под

действием пружины подвижной диск ведомого шкива выжимает ремень на

больший диаметр. На ведущем шкиве ремень переходит на меньший диаметр,

смещает подвижной диск и соединенный с ним плунжер. Частоту вращения

мотовила комбайна «Дон-1500Б» и «Acros 530-540» изменяют вариатором от 15

до 49 мин^-1.

Во время движения комбайна при помощи гидроцилиндров можно

перемещать мотовило одновременно по вертикали и горизонтали. Ползуны с

подшипниками 4 вала мотовила закреплены на поддержках, расположенных по

сторонам корпуса жатки и соединенных с плунжерами гидроцилиндров. К

каждой поддержке приварена стойка с закрепленной в ней осью, на которую

свободно надет двуплечий рычаг. Верхний конец рычага соединен

вертикальной тягой с корпусом жатки, нижний - с корпусом гидроцилиндра.

Шток гидроцилиндра соединен с ползуном мотовила. Одновременно с

подъемом или опусканием мотовила рычаги поворачиваются на осях и

перемещают подшипники вместе с мотовилом назад или вперед. В этом случае

гидроцилиндр выполняет функцию тяги. Для перемещения мотовила только по

горизонтали комбайнер поворачивает рычаг гидрораспределителя так, чтобы

масло из нагнетательной магистрали поступало в гидроцилиндр. При

перемещении мотовила по горизонтали ролик перекатывается по фигурному

пазу копира (на рисунке не показан) и поворачивает эксцентрик относительно

цапфы вниз или вверх. Одновременно с эксцентриком смещается обойма вниз

или вверх, что приводит к изменению угла наклона граблин.

Положение мотовила по высоте и выносу выбирают в зависимости от

высоты и состояния стеблестоя убираемых культур. По высоте мотовило

устанавливают так, чтобы его планки воздействовали на стебли выше центра

тяжести срезанных растений, но ниже колосьев. При воздействии на стебель

ниже его центра тяжести растение будет переваливаться через планку и падать

на землю перед жаткой.

При уборке прямостоячих культур с высоким густым стеблестоем (свыше

800 мм) мотовило устанавливают так, чтобы пальцы 2 его граблины 1 касались

стеблей выше их середины, но ниже колосьев, т. е. ориентировочно на

расстоянии А > 0,5L (здесь L - длина срезанного стебля). По горизонтали вал

мотовила смещают назад к ножу, граблины при этом отклоняются от вертикали

вперед на угол а = 15°. Высоту среза Н = 100 мм устанавливают, перемещая

опорные башмаки.

При уборке прямостоячих культур с нормальным стеблестоем (длиной

400...800 мм) мотовило смещают вперед на 40 мм от крайнего заднего

положения и устанавливают по высоте так, чтобы пальцы граблин

воздействовали на срезанные стебли посередине их длины (А = 0,5L). Пальцы

граблин при этом будут занимать вертикальное положение. Устанавливаемая

высота среза 100 мм, а на каменистых почвах 145 мм.

При любых положениях мотовила зазор между пальцами 24 граблин и

режущим аппаратом должен быть не менее 25 мм.

При уборке низкостебельных культур мотовило опускают и сдвигают к

режущему аппарату. Для уменьшения потерь зерна к планкам мотовила

прикрепляют полосы из эластичной прорезиненной ткани шириной 75...100 мм.

Высоту среза устанавливают 50. Полеглые хлеба убирают по направлению

полеглости хлебов или под углом к ней. Для этого мотовило выдвигают

максимально вперед и опускают вниз до соприкосновения пальцев 24 с

поверхностью поля (рис. 5). Высоту среза устанавливают 50 мм, а на полях,

засоренных камнями, - 100 или 145 мм.

1.4. Шнек жатки и его устройство

Шнек жатки 3 (см. рис. 1) сужает поток скошенных стеблей и подает их к

битеру проставки. Шнек представляет собой вращающийся полый цилиндр 1

(рис. 8), к которому приварены спиральные ленты - витки 2 и 3 правого и

левого направления, сдвигающие стебли к середине. Обшивка корпуса жатки

под шнеком выполнена желобчатой. В середине шнека расположен

пальчиковый механизм, пальцы 4 которого подают стебли к битеру проставки

(у комбайна «Дон-1500Б», Acros 530-540) или к плавающему транспортеру

(«Енисей-1200-НМ»).

Внутри к цилиндру шнека приварены диски, на которых закреплены

шариковые подшипники разборного коленчатого вала, состоящего из осей 5 и

5, щек 7 и 8 и трубчатого вала 9. Последний смещен относительно оси шнека.

На трубчатый вал 9 надеты втулки 10 с пальцами 4, пропущенными в отверстия

глазков

11, которые свободно вставлены в обойму, прикрепленную к

цилиндру1 шнека. На конце оси 5 закреплена втулка с рычагом 12, связанная с

корпусом жатки болтами 13.

При вращении шнека трубчатый вал 9 остается неподвижным, а втулки

10 пальцев 4 поворачиваются на нем. Так как ось трубчатого вала 9 смещена

относительно центра вращения шнека, то пальцы больше выступают из

цилиндра шнека впереди и снизу, меньше - сзади и вверху. Захватив стебли,

пальцы перемешают их к плавающему транспортеру, затем постепенно входят в

цилиндр, поэтому стебли свободно сходят с пальцев. В привод шнека

жатки комбайна «Дон-1500Б»можно

устанавливать

реверсивный

редуктор с гидроцилиндром, включенным в гидросистему комбайна.

Рисунок 8 - Шнек жатки

1- цилиндр;

3 - витки;

4- пальцы;

6 - оси;

8-щека подвески;

9-трубчатый вал;

10- втулки;

11- глазок;

12- рычаги;

13- болт;

14 -опорные плиты;

15 - регулировочный болт.

При забивании шнека растительной массой отключают привод жатки и

гидроцилиндром переключают редуктор на обратное вращение. После этого

включают привод жатки. За счет обратного вращения шнек выбрасывает

хлебную массу и очищается от нее.

Поворачивая рычаг 12, регулируют зазор между пальцами и днищем

жатки. Минимальный зазор

(6...20 см) устанавливают при уборке

малоурожайных низкостебельных хлебов, а максимальный (20...30 мм) - при

уборке высокоурожайных длинносоломистых растений. Одновременно

изменяют зазор между витками шнека и днищем корпуса жатки,

перемещая плиту 14 при помощи болта 15. Если зазор установлен неправильно,

передшнеком накапливается хлебная масса и подача ее в молотильный аппарат

станетпорционной, что увеличит потери за молотилкой.

Транспортер получает движение при помощи шкива 7 на валу 5 с

предохранительной фрикционной муфтой, отрегулированной на крутящий

момент 150 Н*м. Вал 11 служит одновременно и для привода цепной передачи

жатвенной части.

Плавающий транспортер

2, предназначенный для транспортировки

стеблей от проставки в приемную камеру молотилки, смонтирован в наклонной

камере. Транспортер

2 состоит из ведущего

4 и ведомого

5 валов, на

которых установлено по три звездочки. На звездочки надеты втулочно-

роликовые цепи со стальными планками, прикрепленными к цепям в

шахматном порядке. Для плавного движения транспортера над нижними

ветвями цепей смонтированы подпружиненные полозки, постоянное прижатие

которых к цепям обеспечивает пружина, воздействующая на рычаг натяжного

устройства.

Ведомый вал транспортера подвешен в наклонном корпусе на пружинах и

может приспосабливаться к толщине слоя стеблей. Если поступает толстый

слой хлебной массы, то нижний вал поднимается. Натяжение цепей

транспортера регулируют винтами так, чтобы длина сжатой пружины

натяжного устройства составляла 90...95 мм. Чтобы поддержать зазор между

планками и днищем под нижним валом от 5 до 10 мм, между гайками болта

подвески и угольником боковины камеры устанавливают шайбы. Пружину

подвески сжимают так, чтобы ведомый вал мог подняться вверх на 50 мм и

плавать над слоем хлебной массы.

Приводной шкив 7 снабжен предохранительной фрикционной муфтой,

которая при перегрузке транспортера выключает передачу. Скорость движения

транспортера 4 м/с.

Наклонная камера включает в себя две соединенные между собой части:

проставку 6 с промежуточным битером 3 и собственно камеру с наклонным

транспортером 2. Наклонная камера составная, что облегчает и ускоряет

монтаж и демонтаж жатки. Наклонная камера снабжена гидрофицированным

устройством для проворачивания ее механизмов в обратном направлении при

забивании их растительной массой.

Проставка состоит из корпуса и битера. На корпусе имеются цапфы для

навески и зацепы для закрепления на наклонной камере. Цапфы снабжены

проушинами для присоединения подвесок механизма уравновешивания. На

нижней трубчатой балке закреплены головка центрального сферического

шарнира и кронштейны упорных роликов. Когда наклонную камеру

отъединяют от жатки, проставка остается с жаткой. Благодаря этому и

упрощаются монтаж и демонтаж, ибо не нарушается положение

уплотнительных элементов между жаткой и проставкой.

Как известно, в наклонной камере других комбайнов («Нива» и др.) нет

промежуточного битера. В данном случае он введен в конструкцию для

улучшения подачи хлебной массы от шнека к наклонному транспортеру, а

также для предохранения молотилки от попадания в нее посторонних

предметов. В нормальных условиях зазор между пальцами битера и днищем

проставки должен быть 28...35 мм.

Вращение промежуточному битеру передается цепью и пре-

дохранительной муфтой, отрегулированной на передачу крутящего момента в

500±20 Н-м (50±2 кгс-м) от трансмиссионного вала наклонной камеры. На

цапфе битера установлен диск электронного указателя, передающий в кабину

сигналы об изменении частоты вращения или остановке битера.

1.6. Платформа подборщик

Платформа-подборщик (рис. 11) состоит из корпуса 6, проставки, жестко

прикрепленной к наклонной камере, и полотенно-транспортерного подборщика

3, шарнирно соединенного с корпусом 6 и опирающегося на почву двумя

колесами 2. Колеса копируют рельеф поля в продольном и поперечном

направлениях в пределах ±200 мм.

Рисунок 11- Платформа подборщик

1 - дистанционная втулка;

2 - опорное колесо;

- подборщик;

4 -разгружающее устройство;

5 - нормализатор;

6 - корпус;

7- шнек.

Масса платформы-подборщика 1165 кг (в том числе масса только

подборщика 310 кг), ширина захвата 3,7 м. Транспортер приводится в движение

клиновым ремнем от контрпривода наклонной камеры. Частоту вращения валов

транспортера подборщика можно регулировать в пределах 148...475 об/мин,

при этом линейная скорость транспортера соответственно будет 0,85...3,13 м/с.

Технологический процесс, выполняемый платформой-подборщиком (рис. 12),

заключается в следующем. Валок при движении комбайна с платформой -

подборщиком должен оказаться между колесами 2. Подбирающие пальцы

транспортера, прочесывая стерню, поднимают валок, а также провалившиеся

стебли и подают их к шнеку 7.

Рисунок 12-Схема технологического процесса работы платформы подборщика

1- подборщик;

2 - опорное колесо;

3 - разгружающие устройство;

4- пружина разгружающего устройства;

5-корпус;

6- шнек;

7- проставка;

8- битерпроставки;

9- нормализатор.

Нормализатор

5 поджимает растительную массу к транспортеру,

предохраняя ее от раз- дувания ветром. Подбирающие пальцы, после

освобождения от растительной массы, вступают в контакт с кромкой

стеблеподъемника, благодаря чему полностью очищаются от стеблей. Скатная

доска стеблеподъемника направляет эти стебли к шнеку. От шнека 6 масса

поступает к битеру проставки, а затемна транспортер наклонной камеры.

В зоне между корпусом платформы-подборщика и проставкой установлен

переходный щит. Когда наклонную камеру отсоединяют от платформы-

подборщика, то проставка остается с платформой, что облегчает сборку.и

разборку.

Подборщик включает в себя транспортер с подбирающими пальцами,

колеса, нормализатор, разгружающее устройство, стеблесъемник и систему

привода. По торцам транспортерной ленты сделаны окантованные отверстия для

соединения с тяговыми цепями. Опорные колеса - самоустанавливающиеся. Пе-

рестановкой дистанционных втулок регулируют высоту расположения

подбирающих пальцев относительно поверхности поля.

Нормализатор 9 представляет собой трубчатую балку с решеткой из

продольных стержней. Разгружающее устройство 3 уменьшает нагрузку на

опорные колеса. Стеблесъемник выполнен из балки с прорезиненными

ремнями. Для навески на жатку в комплект подборщика входит установочный

кронштейн.

Подборщик приводится в движение перекрестным ремнем. На левой

цапфе машины установлен шкив со встроенной муфтой обратного хода.

Ведущий шкив этой передачи расположен на цапфе верхнего шкива вариатора

платформы. При агрегатировании подборщика с жаткой ведущий шкив

ременнойпередачи установлен на правом конце контрприводного вала, который

приводится в движение цепью от звездочки верхнего шкива вариатора жатки.

Жатку присоединяют к комбайну в такой последовательности (рис. 13):

жатку устанавливают на домкраты, комбайн подводят к жатке с таким

расчетом, чтобы крюки 1 наклонного корпуса попали под трубу; корпус

поднимают так, чтобы штыри проставки вошли в его отверстия; проставку 2

прикрепляют к наклонному корпусу обоими крюками

1; трубки

гидросистемы присоединяют к вариатору и реверсивному

механизму;

домкраты переводят втранспортное положение.

Рисунок 13-Соединение платформы подборщика и жатки к комбайну

после монтажа жатки проверяют регулировки его механизмов

1- крюк наклонной камеры;

2- проставка;

3-зацеп проставки;

4- крючок.

2. Жатки зарубежных зерноуборочных комбайнов

Жатки комбайнов MASSEY FERGUSON (рис. 14) разработаны с учетом

уборки широкого спектра культур. Все жатки оборудованы автоматической

поддержкой заданной высоты среза и копирования поверхности поля в

поперечном и продольном направлении. Регулирование мотовила, высота среза

осуществляются из кабины с помощью кнопок, размещенных на рычаге

управления гидростатической передачи.

Для уборки зерновых, зернобобовых культур и рапса комбайны

комплектуются жатками серии PAWERFLOW, в которых срезанная хлебная

масса направляется с помощью полотняно-планчастого транспортера от

режущего аппарата к шнеку. Скорость транспортера может регулироваться в

зависимости от обмолачиваемой культуры. Ширина транспортера составляет

1,14 м, что улучшает обзор и контроль работы режущего аппарата. Жатка с

таким транспортером не требует дополнительного переоборудования при

уборке рапса, зернобобовых и других культур.

Рисунок 14- Жатка комбайнов MASSEY FERGUSON

Для всего ряда комбайнов серий СХ, CR, CS и CSX фирмы NEW

HOLLAND этой же компанией изготовляется ряд зерновых жаток типа High

Capacity, Extra Capacity и Varifeed с шириной захвата в 5,18; 6,1; 7,3 и 9,1 м

(рис.15).

При уборке разных культур для сокращения потерь зерна необходимо

изменять расположение режущего аппарата относительно шнека. В

конструкции жаток Varifeed предусмотрена возможность такого изменения в

диапазоне

500 мм вперед и назад. Эти налаживания осуществляются

электрогидравлическими приводами и контролируются из кабины. Дно

жатки закрыто при любом положении ножей. Для дополнительного удобства

оператора на комбайны серий СХ и CR в качестве стандартной опции

устанавливается система контроля жатки Autofloat.

Рисунок 15- Жатки комбайнов NEW HOLLAND серии СХ и CR

Жатки оборудованы универсальным мотовилом, которое может

регулироваться по высоте и выносу. Высокая скорость среза, низкая высота

среза (7,5 мм), активная работа мотовила и эффективное копирование жаткой

поверхности поля обеспечивают качественное срезание хлебов, в том числе

полеглых и засоренных. Шнек жатки имеет большой диаметр, расположенные

по всей ширине вытягивающие пальцы не позволяют наматываться

высокостебельным растениям и эффективно подают хлебную массу в

наклонную камеру. Уравновешенность массы жатки осуществляется за счет

гидропневматической системы, которая позволяет поддерживать постоянную

высоту среза и предотвращать забивание режущего аппарата жатки землей. В

конструкции зерновой жатки предусмотрено автоматическое копирование

поверхности поля, что важно при уборке полеглых хлебов на низком срезе

стеблей, а также для тех хозяйств, где недостаточно выработана поверхность

поля.

В случае забивания жатки или наклонной камеры механизатор, не выходя

из кабины, может устранить его с помощью мощного электродвигателя.

Комбайны JOHN DEER серии WTS, STS и CTS комплектуются жатками серии

600R шириной захвата от 4,30 до 9,15 м.

Широкий типоразмерный ряд жаток позволяет укомплектовывать

выбранный потребителем комбайн с оптимальной шириной захвата для

конкретных производственных и природно-климатических условий хозяйства,

что обеспечивает высокую эффективность эксплуатации комбайна. В новой

серии жатки использованы все положительные наработки предыдущих

конструкций: мощное эксцентриковое мотовило с гидроприводом, который

автоматически изменяет его обороты в зависимости от рабочей скорости

комбайна и состояния хлебов, эффективный режущий аппарат и повышенной

прочности шнек с дополнительными, расположенными по всей длине

пальцами, обеспечивающими стабильную равномерную подачу хлебной массы

в наклонную камеру. В жатках серии 600R возможно регулирование на низкий

срез и минимальное давление на почву непосредственно в процессе работы.

Это позволяет комбайнеру уверенно работать на полях с полеглыми

хлебами на переувлажненных почвах. У комбайнов серии LEXION

применяются жатки с повышенной скоростью срезания

(1120 об/мин.),

механизмом уравновешивания веса жатки и автоматического копирования

поверхности поля.

В конструкции жаток комбайнов LEXION применяется режущий

аппарат «VARIO», который позволяет увеличивать дистанцию между шнеком и

режущим аппаратом непосредственно из кабины комбайнера. При этом ширина

жатки может быть увеличена на 30 см для уборки рапса с применением

дополнительных пластин. Увеличение же ширины дна до 20 см проводится

бесступенчато, непосредственно из кабины. Для обеспечения транспортных

габаритов комбайна (3,5 м) применяются жатки для зерновых и кукурузы,

которые собираются, соответственно, в продольном или вертикальном

направлении.

Литература

1 Джон Дир [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.deere.ru.

2 Песков Ю.А. и др. Зерноуборочный комбайн «Дон»

Агропромиздат,1986-333с.

3 Инструкция

по эксплуатации

зерноуборочного комбайна

РСМ-142 «АСROS-530».

Контрольные вопросы

1 Назовите основные механизмы жатки комбайна.

2 Какие преимущества имеет универсальное эксцентриковое мотовило?

3 Перечислите основные регулировки мотовила.

4 Назовите основные части режущего аппарата комбанка.

5 Что такое центровка ножа и как она производится?

6 Назовите основные части и объясните принцип работы шнека.

7 Назови регулировки шнека.

8 Как устроен плавающий транспортер?

9 Как установить жатку комбанка для работы с копированием и без

копирования рельефа поля?

10 Объяснить приемы регулировки предохранительной муфты мотовила.

11 Чем вызывается необходимость изменения угла наклона граблин

мотовила?

12 Объяснить последовательность операций при центровке ножа.

13 Какова последовательность регулировки натяжения плавающего

транспортера?

14 Для чего служит механизм уравновешивания?

15 На какую высоту среза может быть установлена жатка при работе с

копированием рельефа поля?

16 Как регулируется высота среза при работе жатки без копирования

рельефа поля?

Лабораторная работа № 3

Общее устройство и технологический процесс валковых жаток

Цель работы. Знать конструкцию валковых жаток.

Оборудование и приборы. Иллюстрационный материал и набор

плакатов валковой жатки ЖВН-6А

Задание

1. Изучить общее устройство валковых жаток, название всех основных

частей и рабочих органов.

2 Описать взаимодействие рабочих органов жатки при выполнении

технологического процесса.

3. Ознакомиться

принципиальными

отличиями различных

мароквалковых жаток и их модификаций.

4. Отобразить технологический процесс работы валковой жатки.

Уборка зерновых культур может производиться двумя способами:

1-однофазный (прямое комбайнирование),

2 - двухфазный (раздельный способ уборки)

В первом случае комбайн скашивает и обмолачивает стебли, выделяет

зерно и собирает его в бункер, солому и полову собирает в рулоны или

измельчает и разбрасывает по полю.

Во втором случае стебли скашивают и укладывают в валок, который

черезнесколько дней подбирают и обмолачивают.

1. Агротехнические требования, предъявляемые к валковым жаткам

При раздельной уборке

зерновых валковая жаткадолжна

отвечатьследующим агротехническим требованиям:

5. Потери зерна за жаткой допускаются не более 0,5% для прямостоячих

растений и 1,5% для полеглых растений.

6. Высота среза растений 14-24 см.

7. Предел установки мотовила по высоте 40-120 см в зависимости от

высоты растений.

8. Ширина валка 90-150 см

9. Наклон стеблей в валке составляет 20-30⁰ по отношению к его оси 12

10. Скашивание производить в фазе восковой спелости при влажности

зерна 35-38% на 5-10 дней раньше, чем прямым комбайнированием.

2.Общее устройство и процесс работы жатки ЖВН-6А

Навесная жатка ЖВН-6А (рис. 1) включает в себя режущий аппарат 1,

мотовило

12, ременно-планчатый транспортер

2, механизм привода,

смонтированные на платформе. Платформа представляет собой сварной каркас,

обшитый стальным листом. Ветровой щит

10 предотвращает падение

9 - наклонная камера комбайна;

10 - защитный щит;

11 - направляющий щиток;

12 - мотовило;

13 - граблина;

14 - полевой делитель;

15 - окно.

Мотовило

12 состоит из вала с крестовинами, к лучам которых

прикреплены граблины 13. К граблинам прикреплены пружинные пальцы,

которые хорошо прочесывают перепутанные и палые растения и подводят их

к режущему аппарату. При уборке прямостоячих растений к пальцам граблин

крепят планки. Подшипники вала мотовила установлены на ползунах, которые

можно перемещать вдоль поддержек

7, опирающихся на шпонки

гидроцилиндров 4. Вал мотовила, снабженный предохранительной муфтой,

вращается от вариатора 6, при помощи которого изменяют частоту вращения

мотовила от 22 до 58 мин^-1. Комбайнер поднимает и опускает мотовило,

изменяет частоту его вращения на ходу машины.

Транспортер 2 составлен из шести ременно-планчатых лент, которые

перемещаются в ручьях выштампованных в настиле жатки. Ленты натянуты на

ведущие и ведомые (натяжные) валики. Длина транспортера 2 меньше длины

режущего аппарата. Поэтому слева от транспортера расположено окно 15.

Рисунок 2- Схема рабочего процесса валковой жатки

1 - мотовило;

2 - граблина;

3 - режущий аппарат;

4 - транспортер;

5 -башмаки;

6 - валок;

7 - окно.

Жатку навешивают на наклонную камеру зерноуборочного комбайна

«Вектор», выполняющего в этом случае функцию энергетического средства. Во

времяработы (рис. 2) корпус жатки опирается на два башмака 5, установленных

под днищем жатки. Башмаки скользят по стерне, копируют рельеф поля и

поддерживают режущий аппарат на заданной высоте. Граблины 2 мотовила

1 захватывают порцию стеблей, подводят их к режущему аппарату 3 и после

среза укладывают их на транспортер 4. Последний перемещает стебли влево к

выбросному окну 7 и сбрасывает их на стерню в виде непрерывного валка 6.

Ширину валка изменяют перестановкой щита 11, (см. рис. 1), а высоту

среза

- перестановкой копирующих башмаков. Натяжение блока пружин

наклонной камеры комбайна регулируют так, чтобы сила давления башмаков

напочву не превышало 250-300 Н.

В зависимости от высоты растений изменяют положения мотовила по

высоте (гидроцилиндрами 4), его частоту вращения (вариатором 6). Кроме того,

мотовило выносят вперед или сдвигают назад относительно режущего

аппарата. Регулировкой зазоров в режущих парах и центровкой ножа

(изменением длины шатуна) режущего аппарата добиваются качественного

среза стеблей. Ширина захвата жатки 6 м.

Рабочий процесс валковой жатки протекает в следующем порядке: при

действии мотовила стебли срезаются режущим аппаратом и укладываются на

верхнюю

ветвь

полотенно-транспортного

или

ременно-планчатого

транспортера, перемещающего растения к выбросному окну. Сбрасываются

растения на стерню с левой стороны по ходу жатки.

2.1Технологическая настройка агрегата к работе

Подготовка ЖВН-6А к работе включает сборку и установку жатки в

рабочее положение; проверку правильности сборки и технического состояния

всех узлов жатки, навешивание на комбайн. Ленты транспортера 4 (см. рис. 2)

натягивают так, чтобы при подъеме ленты рукой за ее среднюю часть в

середине жатки высота подъема над настилом было 200-250 мм. Высоту среза

устанавливают с помощью копирующих башмаков 5, укрепленных снизу на

корпусе жатки, в зависимости от состояния убираемой культуры. При

уборке короткостебельных или полеглых хлебов высота среза 50-100 мм,

длинностебельных или с зеленым подгоном-130-180 мм. Для получения

нужной высоты среза совмещают соответствующие отверстия в косынке,

приваренной ктрубе жатки и рычаге башмака.

Высоту мотовила устанавливают с помощью гидроцилиндров (см. рис. 1).

Высота должна быть такой, чтобы планки погружались на 1/3длины срезанного

стебля от вершины колоса. Вынос мотовила регулируют перемещением

ползунов по поддержкам 7 на одинаковую величину с обеих сторон при

ослабленных болтах. Зазоры между концами граблин 13 мотовила и пальцами

режущего аппарата

1 должны быть в пределах

20-25 мм, регулируют

вывинчиванием или ввинчиванием вилок поддержки, когда мотовило

находится в крайнем нижнем положении. При скашивании прямостоячих

растений граблины мотовила жатки устанавливают так, чтобы их пальцы и

планки располагались вертикально или наклонно вперед под углом в 15⁰.

Обороты мотовила устанавливают при помощи клиноременного

вариатора 6, управляемого гидравлически с места водителя.

Зазоры между сегментами и противорежущими пластинами должны быть

в передней части до 0,8 мм, задней 0,3-1,5 мм, в крайнем случае убирают

регулировочную пластину или рихтуют пальцы.

Устанавливают

положение

кривошипно-шатунного

механизма,

отсоединяя шатун 5 от коромысла. Затягивают щеки шарового соединения

ножас коромыслом и устраняют люфт в шаровых соединениях. Устанавливают

нож всреднее положение. Совмещают осевые линии крайнего сегмента ножа и

крайнего вкладыша. Ставят кривошип привода в крайнее заднее положение и

соединяют шатун с коромыслом щеками, передвигая их по рифленым рейкам.

Затягивают щеки гайками, предварительно устранив люфт в шаровом шарнире.

Регулировку шкивов вариатора осуществляют затягиванием гаек

пружины верхнего шкива так, чтобы длина каждой пружины составляла

54,5мм; нижний шкив-вариатор старой конструкции переводят в положение,

соответствующее минимальным оборотам ведомого шкива, и гайками на

шпильках устанавливают зазор не более 25 мм между дисками нижнего шкива.

Зазоры проверяют шаблонами. На вариаторах новой конструкции длина трех

шпилек, соединяющих подвижный диск с крестовиной, может колебаться на

величину не более 0,1 мм.

Натяжение ремня вариатора проводят перемещением диска с

кронштейном по овальным пазам с помощью натяжного винта. При установке

ремня на большом диаметре верхнего шкива и малом диаметре нижнего прогиб

средней части ветви от усилия 39,24 Н должен составлять 9 мм.

Натяжение цепей осуществляют перемещением звездочки вдоль паза

кронштейна так, чтобы провисание цепи в середине ветви составляло 15-20 мм

от усилия 29,43-39,24 Н.

Уравновешивающий механизм настраивают натяжными винтами так,

чтобы длина блока пружин составляла приблизительно 670 мм.

Таблица 1 - Техническая характеристика жатки ЖВН-6А

Тип

Валковая навесная, фронтальная

Ширина захвата

6м

Производительность за

час чистой работы

До 4,6га/ч

Масса (сухая)

1100±3%

Скорость движения (не более)

12км/ч

-рабочая

-транспортная

18км/ч

Габариты

2900мм

-длина

-ширина

6300мм

-высота

1700мм

Величина копирования

±150

-в продольном направлении

±170 (правая сторона)

-в поперечном направлении

±265 (левая сторона)

Высота среза стеблей

100…250мм

Уравновешивание

Пружинное, двумя блоками пружин,

обеспечивающими силу давления на

опорные башмаки в пределах

25…30кг

Тип

Валковая навесная, фронтальная

Привод рабочих органов

Цепной передачей от верхнего вала

наклонной камеры

Режущий аппарат

Пальцевой КШ Механизмом

-тип

-привод ножа

Мотовило

-тип

Эксцентриковое Роликовой цепью

-привод

Клиноременным вариатором

-изменение частоты вращения

-изменение положения:А) по вертикали

Б) по горизонтали

ГидроцилиндрамиВручную

-число оборотов

24…64 об/мин

Транспортер

Ступенчатый ременно-планчатый

3.Общее устройство валковой жатки ЖВП- 4,9

Жатка валковая прицепная ЖВП-4,9 предназначена для скашивания

зерновых колосовых и крупяных культур с укладкой скошенной массы в

одинарный встречно-поточный валок во всех зонах, где применяется

раздельный способ уборки.

Жатка валковая (рис. 3) прицепная состоит из сницы 1, платформы 2,

подъемно-разгружающего устройства

3, мотовила

4, ходовой системы,

гидросистемы 5.

Рисунок 3- Жатка валковая ЖВП-4,9

1-сница;

2-платформа;

3 - подъемно-разгружающее устройство;

4- мотовило;

5- гидросистема.

Общий привод рабочих органов жатки осуществляется от ВОМ трактора

телескопической карданной передачей. Управляет жаткой тракторист из

кабины трактора. Платформа жатки, шарнирно соединенная со сницей, имеет

возможность изменять свое положение при помощи подъемно-разгружающего

устройства в продольном направлении для установки высоты среза и для

перевода жатки в транспортное положение и обратно. Высота среза стеблей

выбирается в зависимости от высоты и состояния убираемой культуры,

регулируется гидросистемой с помощью рукоятки гидрораспределителя

трактора.

Устройство и работа составных частей жатки

Сница (рис.

4) является связующим звеном между трактором и

платформой жатки и через нее осуществляется привод рабочих органов

платформы. Сница состоит из сницы поворотной

3, опоры сницы

10,

распорки 7, тяги 6, кронштейна 4, распорки 8, двух карданных передач 1,9. На

двух кронштейнах сницы поворотной смонтирован приводной вал в кожухе 5.

Под кожухом на снице поворотной наварен кронштейн под установку

разрывных муфт с рукояткой 11, для рассоединения муфт. Рукоятка может

перемещаться по вертикали и используется для рассоединения обеих муфт.

Возле проушины сницы поворотной на втулке установлена опора

Поворачиваясь на втулке, опора фиксируется штырем в рабочем

(вертикальном) и не рабочем (горизонтальном) положениях.

Карданная передача

1 имеет защитный металлический кожух и

свободным концом подсоединяется к ВОМ трактора.

Карданная передача

9 имеет защитный металлический кожух и

свободным концом подсоединяется к валу кривошипно-шатунного механизма

платформы.

Тяга 6 имеет телескопическую конструкцию и фиксируется в двух по-

ложениях фиксатором 12 и осью 14

Рисунок 4 - Сница

1,9- карданная передача;

2-домкрат;

3-сница поворотная;

4-кронштейн;

5-вал в кожухе,

6-тяга;

10-опора сницы;

11- рукоятка;

12-фиксатор;

13-шплинтбыстросъемный;

14-ось;

16-поворотная тяга.

Шарнирные соединения сницы поворотной с опорой сницы и тяги со

сницей поворотной и распоркой, а также телескопическая конструкция тяги

позволяет при вытянутом страховом штыре 14 и развернутом в транспортное

положение фиксаторе 12 (фиксатор находится над символом "Т") развернуть

сницу поворотную вокруг оси 15 как показано на рисунке пунктирными

линиями, т. е. перевести сницу в транспортное положение. После выполнения

этой операции тяга фиксируется фиксатором автоматически. Для

предотвращения разворота сницы поворотной в исходное положение тягу

зафиксировать страховым штырем. При отсоединении жатки в транспортном

положении установить опору 2 на высоту L = 590 мм.

Платформа жатки состоит из рамы, на которой смонтированы режущий

аппарат, транспортеры левый и правый, балка мотовила, привод рабочих

органов платформы.

Рама платформы - цельносварная и присоединяется к снице левой

стороной в двух точках посредством осей, продетых через кронштейны рамы и

сницы, а также при помощи подъемно-разгружающего устройства. На

центральной трубе рамы слева и правой вертикальной жесткости

предусмотрены места под установку ходовой системы жатки.

Режущий аппарат (рис. 5) смонтирован на переднем брусе 4 платформы и

предназначен для срезания растительной массы.

Рисунок 5-Режущий аппарат

1-коромысло;

2-палец литой,

3-серьга;

4-брус

передний;

5-болт;

6-гайка,

7-шайба пружинная;

8- болт;

9-нож;

10-пластина трения;

11-прокладка регулировочная;

12- палец штампосварочный;

13- втулка;

14-скоба;

15-планка;

16- головка ножа;

17-болт специальный;

18-гайка;

19-шплинт.

Режущий аппарат состоит из пальцевого бруса 4, собранного на брусе

рамы, и подвижного ножа 9, двигающегося между верхними и нижними

направляющими пальцев. Пальцевый брус состоит из штампосварных 12 и двух

литых 2 пальцев. Литые пальцы установлены возле левой боковины рамы в

районе головки ножа. Штампосаврные пальцы крепятся к брусу двумя болтами

через пластины трения 10 и регулировочные прокладки 11 в одном случае и

планки 15 в другом.

Для равномерного износа режущей пары, сегменты наклепаны на спинку

ножа через один насечкой вверх. Эту очередность необходимо сохранять при

замене изношенных и разрушенных сегментов.

Применение в режущем аппарате штампосварных пальцев не требует

установки прижимов. Привод ножа осуществляется коромыслом

соединенным с головкой ножа болтом 17.

Транспортеры

левый

и правый

(рис.

служат

для

перемещенияскошенной и уложенной на него массы к выбросному окну.

Пространство между левым и правым транспортером является выбросным

окном жатки.

Рисунок 6 - Транспортер левый и правый

1,18- вал ведущий;

- настил правый;

3 - лента транспортера правая;

- вал ведомый;

- шкив ведущего вала транспортера;

- ветровой щит левый;

- ветровой щит правый;

- рама платформы;

9-кронштейн вала транспортера;

10, 21 -болт;

11, 12-гайка,

23-шайба пружинная;

13-угольник крепления настила;

14 - винт;

15 - гайка;

16 - шайба плоская;

17 - нож;

19 брус;

20 -усиление бруса;

24 - балка мотовила;

25 - шкив вала приводного;

26 - настил левый.

Транспортер (левый и правый) состоит из лент транспортера

3,27

ведущего 1 и ведомого 4 валов; настилов 2,26 с уголками 13 и чистиками 17

ветровых щитков

6,7. Валы спереди крепятся к усилению бруса

кронштейнами 9 через замочные отверстия. В процессе работы необходимо

периодически проверять затяжку болтов

21 крепления кронштейнов во

избежание ослабления натяжки ремней транспортеров и деформации

настилов.

В случае ослабления крепления валов транспортеров на усилении бруса в

процессе работы, необходимо ведомые валы подвинуть максимально (до упора)

к ближней боковине, а ведущее - к выбросному окну и закрепить их в этом

положении. Сзади валы жестко крепятся кронштейнами на уголках рамы, а на

цапфах ведущих валов установлены приводные шкивы 5.

Привод транспортеров осуществляется от шкивов

25 вала привода

транспортеров на шкивы ведущих валов транспортеров клиновыми ремнями.

Балка мотовила состоит из двух поддержек, связанных между собой

трубой, работающей на скручивание как торсион, что исключает перекос

граблин мотовила над режущим аппаратом во время работы на неровных полях.

Балка крепится на трубу к раме платформы в трех точках и опирается

поддержками на гидроцилиндры подъема мотовила. Поддержка оборудована

ползунами под установку мотовила, а также страховыми упорами для

безопасного обслуживания и ремонта режущего аппарата и транспортеров.

С левой стороны балки к трубе приварена цапфа под установку вариатора

оборотов мотовила. На левой поддержке установлен обводной шкив и

натяжной шкив со штангой. Штанга соединена с ползуном.

Привод рабочих органов платформы включает в себя привод ножа

режущего аппарата, привод мотовила, привод транспортеров.

Привод ножа режущего аппарата осуществляется кривошипно-шатунным

механизмом с коромыслом.

На плитах выполнены овальные отверстия, что позволяет перемещать

коромысло

вдоль

боковины,

используя

заложенные

регулировки

устанавливаются рабочие зазоры между сегментами головки ножа и

противорежущей пластиной первого литого пальца.

Кривошипно-шатунный механизм состоит из: вала 20 с установленными

на нем корпусами 19, 21 с подшипниками, шкивом 22, предохранительной

муфты с кривошипом 18, шатуна 15 установленного головкой на кривошипе,

скобы шатуна 13 вкрученной в шатун и законтренной гайкой 14, серьги 12,

соединяющей скобу шатуна с коромыслом.

Привод ножа режущего аппарата осуществляется карданной передачей от

вала сницы на вал кривошипно-шатунного механизма.

Привод мотовила (рисунок 8) включает в себя промежуточный вал,

вариатор, натяжное устройство ремня привода мотовила.

Промежуточный вал 2 (рис. 8) установлен двумя подшипниковыми

узлами 4, 9 на левой боковине и одним подшипниковым узлом на трубе рамы

под ветровым щитом. Слева на конце вала установлен шкив 3. Между

подшипниковыми узлами, расположенными на боковине, установлен блок

звездочек 8, который можно перемещать по валу. Блок звездочек состоит из

ступицы, на которой наварены две звездочки с числом зубьев Z = 15 и Z= 18,

предназначен для грубой регулировки числа оборотов мотовила.

Рисунок 8- Привод мотовила(вид сверху)

1 - ось;

2 - вал промежуточный;

3- шкив;

9 - подшипниковые узлы;

5 - болт;

6 - гайка;

7 - шпонка;

8, 9 - блок звездочек;

10 - полумуфта цепная;

11 - диск подвижный;

12 - ступица вариатора;

13 -прокладка;

14- болт;

15-гайка;

16,19-шайба;

17- болт;

18-шайба пружинная;

20 - балка мотовила;

21 - ремень приводной;

22 - вилка;

23, 25 - шкив обводной;

24 - шкив приводной;

26 - плита натяжная;

27 - гайка;

28 - штанга натяжная.

Привод промежуточного вала осуществляется клиновым ремнем 21 от

шкива 24, установленного на валу кривошипно-шатунного механизма, через

натяжное устройство на шкив промежуточного вала. Натяжное устройство

служит для натяжения ремня и представляет собой плиту

26 с двумя

обводными шкивами 23, 25 на вилках 22 установленную на кронштейне левой

боковины. Вилки шкивов имеют возможность вращаться на своих осях для

правильной установки ремня. Ослабив гайки 27 крепления вилок шкивов и

перемещая плиту по направлению к режущему аппарату выполняется

натяжение ремня.

3.1Технологический процесс работы

Выполнение

технологическогопроцесса жаткой

осуществляется

припомощи трех рабочих органов:

 мотовила;

 режущего аппарата;

 транспортеров.

Технологический процесс скашивания (рис. 9) протекает следующим

образом. При движении агрегата по полю мотовило подводит порции стеблей к

режущему аппарату, поддерживает их в момент среза и укладывает срезанные

стебли на транспортеры. Транспортеры, двигаясь навстречу друг другу,

сбрасывают стебли в выбросное окно на стерню, образуя непрерывный валок.

Форма валка зависит от состояния убираемой культуры, а также от

поступательной скорости движения агрегата и оборотов мотовила.

Рисунок 9-Технологическая схема работы валковой жатки ЖВП-4,9

Для работы жатки поле должно быть предварительно обкошено навесной

жаткой, а для разделения больших массивов необходимо сделать прокосы.

Для обеспечения оптимальных режимов работы жатка имеет следующие

технологические настройки:

 изменение высоты среза выполняется из кабины трактора подъемом

или опусканием платформы жатки гидроцилиндром подъемно-

разгружающего устройства. Регулируемым упором устанавливается

минимальная высота среза;

 изменение высоты расположения мотовила выполняется из кабины

трактора гидроцилиндрами;

 изменение выноса мотовила выполняется вручную;

 изменение частоты вращения мотовила выполняется вручную

перестановкой блока звездочек в цепном контуре привода мотовила

и перестановкойпрокладок;

 изменение угла наклона пальцев граблин мотовила выполняется

вручную.

4 Устройство и работа валковой жатки ЖВ-6

Жатка (рис. 11) состоит из платформы 5, мотовила, режущего аппарата 9,

полотенно-планчатого транспортера 7,8, прицепного устройства 1, привода

рабочих органов 4, гидросистемы и электрооборудования.

Мотовило (рис. 10) (универсальное, пяти лопастное, эксцентриковое)

предназначено для подачи стеблей убираемой культуры к режущему аппарату и

дальше - на транспортеры. Устанавливается на поддержках над режущим

аппаратом и состоит из центральной трубы 4 с двумя цапфами и четырьмя

дисками для крепления лучей, на которые устанавливаются граблины 5 с

П-образными фигурными пальцами

6, обеспечивающими уборку

полеглых хлебов.

Рисунок 10 - Эксцентриковое мотовило

1 - подшипник;

2 - полуподшипник;

3 - шайба;

4 - центральная труба;

5 - труба;

6 - П-бразные фигурные граблины;

7 - луч;

8 - эксцентрик;

9 - лопасть.

Установка граблин на определенный угол осуществляется с помощью

механизма регулировки наклона граблин.

Вариатор оборотов мотовила служит для изменения частоты вращения

мотовила в зависимости от поступательной скорости движения агрегата и

состояния хлебостоя. Он состоит из ведущего 6 (рисунок 12) и ведомого 4

шкивов, клинового ремня 5 и вилки переключения.

Управление вариатором осуществляется с помощью механизма

регулировки, установленного на лонжероне каркаса жатки.

Подъем и опускание мотовила осуществляется с помощью двух

гидроцилиндров

3, закрепленных на боковинах каркаса жатки и

поддерживающих планках.

Режущий аппарат состоит из сдвоенных пальцев 5 (рис. 13), подвижного

ножа 6, прижимов 1, 3 и опоры 8 с направляющей 7 головки ножа.

Возвратно-поступательное движение ножа обеспечивается механизмом

качающейся шайбы (МКШ) (рисунок 12).

Рисунок 11 - Жатка ЖВ-6 (вид сверху)

1 - сница выдвижная;

2-сница поворотная;

3-ветровой щит;

4-привод транспортеров;

5-платформа;

6-ветровойщит;

7,8-транспортер;

9-режущий аппарат.

1,3 - прижимы;

2 - щечки;

4 - нож неподвижный;

5 - противорежущий палец;

6 - подвижной нож;

7 - направляющая;

8 - опора.

Полотенно-планчатые транспортеры 7, 8 (см. рис. 10) предназначены

для формирования валка в центральной части жатки. Натяжение каждого

транспортера осуществляется поворотом храпового колеса, установленного на

валу с шестернями, которые входят в зацепление с зубчатыми рейками,

соединенными через пружины с ползунами ведомого вальца.

Привод рабочих органов жатки осуществляется от ВОМ трактора

карданными валами через конический редуктор.

Прицепное устройство состоит из рамы, колес, выдвижной сницы,

поворотной сницы и механизмов привода рабочих органов жатки. Рама

опирается на колеса с пневматическими шинами, которые закреплены на

стойках рамы быстросъемными осями.

При установке жатки в транспортное положение поворотная часть сницы

поворачивается вокруг оси до упора в ловителе поворотной сницы. При этом

выдвижная сница фиксируется быстросъемной осью в первом отверстии от

серьги в поворотной снице, а поворотная сница (второй быстро съемной осью) -

по отверстиям ловителя, поворотной и выдвижной сниц.

При установке жатки в рабочее положение поворотная сница

поворачивается до упора в ловителе. При этом выдвижная сница фиксируется

быстросъемной осью в первом (от заднего конца) отверстии выдвижной сницы

и в отверстии ловителя поворотной сницы (два передних отверстия выдвижной

сницы должны быть свободными). Второй быстросъемной осью выдвижная

сница фиксируется в ловителе.

Во время работы и при переездах опору поднимают вверх и фиксируют

осью, а при хранении жатки на площадке опору опускают.

Технологический процесс работы жатки протекает следующим образом:

при движении агрегата по полю мотовило граблинами захватывает стебли и

подводит их к режущему аппарату, который их срезает, а граблины,

продолжаясопровождать стебли дальше, укладывают их на транспортеры,

движущиеся навстречу друг другу. Транспортеры сбрасывают собранные

стебли через центральное окно на стерню, образуя, таким образом, валок.

Форма валка зависит от состояния растительной массы убираемой

культуры, а также от поступательной скорости движения агрегата.

Для обеспечения оптимальных режимов работы жатка имеет следующие

технологические настройки:

 изменение высоты среза (из кабины трактора гидроцилиндрами);

 фиксация выбранной высоты среза (через телескопические упоры

вручную);

 изменение частоты

вращения мотовила (через

клиноременныйвариатор вручную);

 изменение высоты расположения мотовила (из кабины трактора

гидроцилиндрами);

 изменение выноса мотовила (вручную);

 изменение угла наклона граблин мотовила (вручную).

Таблица 2 - Техническая характеристика жатки ЖВ-6

Марка

ЖВ-6

тип

Валковая, прицепная

Ширина захвата

Производительность за час основного

времени на уборке со степенью полеглости

га/ч

2,9-5,8

хлебостоя не более 20%

Потери за жаткой при степени полеглости

до 20%, не более:

на уборке зерновых колосовыхкультур

0,5

на уборке крупяных культур

1,5

Минимальная установочная высота

мм

среза

Ширина укладываемого валка

мм

1200…200

Рабочая скорость движения

км/ч

5…10

Транспортная скорость, не более

км/ч

Масса (конструкционная)

кг

1920+60

Число колес

шт

Дорожный просвет в транспортном

мм

300

положении

Габаритные

размеры

жатки

мм

транспортном положении, не более

ширина

3400

длина

8400

высота

2400

Частота вращения мотовила

об/мин

30…60

Краткая техническая характеристика других марок валковых жатокдана в

таблице 3.

Таблица 3 - Краткая характеристика валковых жаток

Марка

Примечание

агрегата

Жатка валковая прицепная ЖВП-

4,9

предназначена для скашивания зерновых

ЖВП-4,9

колосовых и крупяных культур с укладкой

скошенной массы в одинарный встречно-

поточный валок во всех зонах, где применяется

раздельный способ уборки.

Жатка валковая прицепная ЖВ-7 предназначена

для скашивания зерновых колосовых и

крупяных культур с укладкой скошенной массы

в одинарный встречно-поточный валок во всех

зонах, где применяется раздельный способ

ЖВ-7

уборки. Допускается использовать жатку для

скашивания кормовых трав с укладкой

скошенной массы в валок.

Предназначена для скашивания зерновых

колосовых, крупяных культур и

семенников трав с укладкой в одинарный или

сдвоенный валок в агрегате с энер- госредством

«Дон-800» или комбайном зерноуборочным СК-

5М-1 «Нива».

ЖВК-7.14

Жатка может быть использована для работы во

всех зернопроизводящих

зонах России, в которых применяется раздельная

уборка зерновых культур.

Предназначена для уборки зерновых колосовых,

крупяных культур и семенников трав при уборке

прямым комбайнированием и для скашивания и

укладки срезанной зерно-стебельной массы в

центральный, боковые или сдвоенный с двух

проходов валок при уборке раздельным

способом.

ЖХТ

Жатка навешивается на наклонную камеру

9-18

комбайнов

«Дон-1500Б», «Вектор»,

«Acros», РСМ-181 и на навесную систему

энергосредства ЭС-1.

Литература

1 Труфляк Е.В. Современные зерноуборочные комбайны: учеб. пособие /

Лабораторная работа № 4

Устройство и технологическая настройка молотильного аппарата

зерноуборочного комбайнов

Цель работы. Знать конструкцию современных молотильных аппаратов

отечественных и зарубежных комбайнов.

Оборудование рабочего места: Иллюстрационный материал и набор

плакатов зерноуборочных комбайнов «Дон - 1500Б», «Acros 530-540», «John

Deere».

Задание

1.Изучить типы молотильных аппаратов:

устройство однобарабанного и

двухбарабанного молотильных

аппаратов.

2. Нарисовать технологическую схему работы молотильных аппаратов

иих отличительные особенности от зарубежных комбайнов

3. Описать технологическую настройку молотильных аппаратов,

поясняятекст рисунками.

По конструкции молотильные аппараты делятся на одно- и

двухбарабанные. Они бывают барабанно - дековые и барабанные (рис. 1).

Барабанно-дековое устройство включает в себя вращающийся барабан 2,

9 и неподвижное подбарабанье (деку) 6.

Барабаны бывают штифтовые и бильные. В штифтовых на планках

закреплены штифты (зубья), а в бильных - рифленые бичи, расположенные

параллельно оси барабана или под углом к ней.

Типы и технологический процесс молотильных аппаратов

зерноуборочных комбайнов

Компоновочные схемы барабанно-дековых систем. Увеличение

пропускной способности за счет удлинения ширины молотилки, диаметра

барабана и его обхвата декой имеет предел.

Наметилась тенденция расширения площади сепарации и вымолота зерна

применением двух и более дековых сепараторов.

Рассмотрим типичные схемы компоновочных решений, направленных на

повышение пропускной способности молотильно-сепарирующих систем (МСС)

зерноуборочных комбайнов.

Однобарабанная МСС с приемным 1 и отбойным 4 битерами (рис. 1. а) -

традиционная конструктивная схема, в которой номинальная пропускная

способность достигает 5,5 кг/с на 1 м² площади подбарабанья при общем

угле обхвата φ ≈ 145...155°, (φ₁ = 55...65°) и диаметре барабана D= 550...600 мм.

К числу таких комбайнов относятся комбайны СК-5М и его модификации.

Дальнейшее увеличение площади деки за счет увеличения угла φ не

представляется возможным.

В таких устройствах угол (φ₁) от начала входа до вертикального диаметра

барабана составляет 55...65°.

Захватывающая способность барабанов снижается, возможно отклонение

части стеблей от направления общего потока, входящего в молотильное

пространство, что приводит к неравномерной подаче массы и забиванию

молотильно-сепарирующей системы. Для устранения указанных недостатков

применяют приемные битеры 1 с частотой вращения 330...350

об/ мин¹, диаметром по концу лопаток

150...170 мм, окружной

скоростьюконца лопаток 2,6...3,2 м/с.

Рисунок 1- Принципиальные схемы барабанно-дековых систем

а - без приемного битера;

б- с приемным битером;

в - двухбарабанная с приемным и промежуточным битерами;

г - с ускорительным барабаном;

д - двухбарабанная с промежуточным битером;

1,4,7 - соответственноприемный, отбойный, промежуточный битеры;

2 - молотильный барабан;

3 - пальчиковая гребенка;

5 - соломотряс;

6 - дека;

8 - промежуточная решетка;

9- ускорительный барабан.

Отбор массы от молотильного барабана выполняет отбойный битер, чаще

с отогнутыми на угол от радиального направления лопастями. Окружная

скорость его составляет 15...20 м/с.

Однобарабанная МСС без приемного битера (рис. 1, б) обеспечивает

пропускную способность 5,6...5,9 кг/с на 1 м² площади деки, что достигаетсяв

комбайнах с шириной молотилки 1,6 м при площади подбарабанья 1,35...1,40

м², диаметром барабана D=750...800 мм и углами φ = 130°, φ₁ =40°.

Уменьшение угла φ₁ на

15...25° обеспечивает равномерный захват

массы без приемного битера. Указанную конструктивную схему имеют МСС

комбайнов «Дон-1500Б», СХ860 и СХ880 (фирма «Ныо-Холланд»). Частота

вращения отбойного битера комбайнов «Дон-1500Б» составляет 790 мин^-1,

диаметр барабана - 800 мм.

Двухбарабанные молотильно-сепарирующие системы состоят из двух

последовательно установленных барабанов (рис. 1, в) с деками, приемного,

промежуточного и отбойного битеров.

В такой конструктивной схеме увеличение площади сепарации

достигается двумя деками. Около

60 лет двухбарабанные устройства

разрабатываются и выпускаются Красноярским комбайновым заводом. Ныне

выпускаемые комбайны фирмы «Сибмаш Холдинг» имеют конструктивные

схемы, включающие:

два бильных барабана (диаметр барабанов 550 мм, суммарнаяплощадь

1,6 м² при ширине молотилки 1,2 м);

штифтовый барабан в сочетании с бильным барабаном; штифтовый

барабан в сочетании с зубовым барабаном;

два штифтовых барабана для

уборки риса.

Двухбарабанные комбайны при ширине молотилки

1,2 м имеют

номинальную пропускную способность около 0,5 кг/с, что соответствует

4,0...4,1 кг/с на 1 м² площади подбарабанья с углом обхвата каждого барабана

127°.

Комбайны с двумя барабанами превосходят по номинальной пропускной

способности в 1,15...1,20 раза однобарабанные. Они надежнее работают на

уборке влажных засоренных культур с подгоном трав. При оптимальной

настройке частоты вращения и зазоров между барабанами и декой меньше

травмируется зерно. Но их молотилка на 10...12% тяжелее однобарабанных

молотилок, больше на 12...16 % расходуется энергии. Привод двух барабанов и

трех битеров усложняет конструкцию и затрудняет доступ к рабочим

поверхностям очистки.

Однобарабанные МСС с дополнительным ускорителем потока состоят из

барабана 2 (рис. 1, д), отбойного битера 4 и ускорительного барабана 9 с

решетчатым подбарабаньем, расположенным перед основным молотильным

барабаном. Указанная молотильно-сепарирующая система применена в

комбайнах «Мега» (фирма Клаас»), с некоторыми изменениями она внедрена в

комбайнах производства других фирм.

Ускорительный барабан имеет зубья, расположенные по винтовым

линиям. Частота его вращения на 20 % ниже частоты вращения основного

барабана.

Диаметр молотильного барабана равен

450 мм, угол обхвата

подбарабаньем составляет 151º. Общая площадь подбарабаний 1,45 м².

Как и

в двухбарабанных

устройствах,

повышение

пропускной способности в комбайнах «Мега» достигается в основном за

счет частичноговымолота

сепарации зерна

пределах

подбарабанья

первого (ускорительного) барабана, а также за счет

повышения скорости до 10 м/с потока растительной массы при входе ее в

основное молотильное устройство.

Мощность, необходимая на работу двух барабанов, в 1,4...1,5 раза больше

мощности, необходимой на работу однобарабанной МСС.

Однобарабанные МСС с роторным сепаратором комбайна СХ880 ширма

«Нью-Холланд») состоят (рис. 1, д) из основной молотильно- сепарирующей

системы (диаметр барабана 750 мм, угол обхвата подбарабанья φ'₁= 134°),

промежуточного битера 7 с промежуточной решеткой 8 и ускорительным

барабаном 9 (диаметр 720 мм, площадь решетчатого подбарабанья 1,07 м², угол

φ= 111º). С учетом решетки под промежуточным битером общая площадь зоны

сепарации составляет 2,54 м². Ворох, просевающийся сквозь отверстия решетки

под промежуточным битером и ускорительным барабаном 9, ссыпается на

начальные зоны клавишного соломотряса. Соломистая часть осыпающегося

вороха выделяется соломотрясом, снижая загрузку решет очистки

незерновыми примесями.

Развитая площадь сепарации (2,54 м²) в бильной МСС - промежуточном

битере, ускорительном барабане (площадь соломотряca составляет около 6 м²)

обеспечивает

номинальную

пропускную

способность

молотильно-

сепарирующего тракта до 10 кг/с.

Компоновочные схемы аксиально-роторных МСС. Из многообразия схем

на рис. 2 приведены наиболее характерные схемы подачи массы, направления

потока массы и отвода соломы.

Лопастные роторы с продольным потоком массы (рис. 2, а и б), с ее

подачей транспортером 1 наклонной камеры. Масса входит в нижнюю часть

сектора конусной заходной камеры. Максимальная ширина сектора В в 1,3 раза

меньше большего основания АВ конуса и до 1,4 раза меньше ширины

молотилки. Растительная масса подается в МСС толстым слоем, что повышает

затраты энергии. Так, мощность, необходимая на привод ротора в пределах

заходной кромки кожуха, составляет 40...48 % от мощности на привод ротора

всей МСС. Однако лопастями ротора вымолачивается до 95 % зерна уже на

входе в МСС. Вымолот происходит при зазоре 40...50 мм между лопастью и

камерой, что снижает дробление зерна в сравнении с барабанно-дековыми

системами. Вымолоченное зерно сепарируется в начальных зонах

молотильного пространства, что также способствует снижению травмирования

зерна. Такиесистемы компактны, в них упрощается привод, уменьшается число

валов и механизмов привода.

Отвод соломы возможен как транспортером (рис. 2, а), так и одним или

двумя битерами (рис. 2, б, г). Исследованиями установлено, что при отводе

соломы транспортером последний не ограничивает скорость потока во всей

системе, за счет чего устраняется скручивание соломы в жгуты.

При быстром отводе создается торможение потоку, выходящему из

сепарирующей части МСС со скоростью

20...22 м/с, что способствует

образованию жгутов.

Шнековые заходные части МСС (рис. 2, в) транспортируют массу от

наклонного транспортера 1, сужающего битера 4 к шнеку заходной части

ротора. Подача массы, как и в лопастной заходной камере, производится в

молотильную зону толстым слоем. Битер и шнек подпрессовывают поток

растений, что снижает интенсивность вымолота зерна, поэтому при одинаковой

подаче массы требуется более длинная молотильно- сепарирующая система.

Двухроторные МСС (рис. 2 г) сложнее предыдущих по устройству, в них

усложнен привод, хотя масса подается более тонким слоем. Верхняя половина

роторов неактивно вымолачивает и не сепарирует зерно, затруднен доступ при

обслуживании устройства. Поток массы зависит от состояния убираемой

культуры. Наблюдается неравномерная загрузка каждого из роторов при

повышенной (22...25 %) влажности массы.

Системы с поперечным потоком массы (рис. 2, д) изменяют направление

потока с продольного на поперечное направление его движения, для чего в

заходной камере установлен винтовой направитель CDE, смещающий поток из

полевого края наклонного транспортера на величину Втр, равную ширине

транспортера 1, которая в таких системах на 30 %меньше диаметра ротора.

Уборку соломы в системах с поперечным потоком предпочтительно

проводить с измельчением или укладыванием в валки. Такие системы

отличаются простотой конструкции, доступностью к рабочим органам

молотилки, что особенно важно при уборке семенных селекционных посевов.

Они менее металлоемки в сравнении с лопастными и битерными. Так, масса

прицепного комбайна ПН-100 составляет 3,5 т, т. е. около 0,7...0,8 т на 1 кг/с

номинальной пропускной способности.

Рисунок 2 - Схемы компоновки аксиально-роторных систем

а - с лопастной заходной частью, транспортным отводом соломы;

б - то же с битером для отвода соломы;

в - со шнековой заходной частью;

г - двухроторная;

д - с поперечным потоком массы;

е - многороторная с продольным потоком массы;

1 - подающий транспортер;

2 - ротор;

3 - транспортер соломы;

4 - битер;

5 - шнек;

6 - роторы;

7 - молотильный барабан.

В комбайне КЗР-10, агрегатируемом с универсальным энергосредством,

МСС совмещена с жаткой и навешена фронтально, что не только снижает массу

всего агрегата, но и расширяет использованиеэнергосредства.

Многороторные МСС с продольным потоком массы состоят из ряда

шести или восьми роторов 6 (рис. 2, е), поставленных перпендикулярно

направлению движения комбайна. Общая длина роторов достигает 8 м, что

приводит к большой металлоемкости.

Привод роторов усложнен, повышена его энергоемкость на холостом и

рабочих ходах. На сухой массе увеличивается сход соломистой части урожая на

сепаратор зернового вороха. Роторная МСС реализована в комбайнах

«Командор 112-, -114- и -116» фирмы «Клаас».

2. Общее устройство молотильного аппарата комбайнов «Дон-

1500Б», «ACROS 530-540»

Корпус молотилки включает в себя раму, переднюю секцию, панели и

крышу.

В передней секции размещены камнеуловитель, молотильное устройство

и отбойный битер (рис.

2). Для очистки камнеуловителя предусмотрена

откидывающаяся крышка 12. В левой панели имеется люк для монтажа и

демонтажа барабана.

Рисунок 2- Общее устройство однобарабанного молотильного аппарата

(ДОН-1500Б, ACROS 530-540)

1-плавающий транспортер наклонной камеры;

2-бильный барабан;

3- отсекатель растительной массы;

4- отбойный битер;

5-соломотряс;

6-фартук;

7- решетка отбойного битера;

8- подбарабанье (дека);

9- транспортная доска (грохот);

10- камера камнеулавливателя;

11-рукоятка;

12-откидная крышка;

13-корпус наклонной камеры;

14-передний щиток;

15-бич;

16-крепление бича.

Молотильный барабан комбайнов «Дон-1500Б», «ACROS 530-540» (рис.

3) представляет собой десяти бичевой ротор диаметром 800 мм, вращающийся

в двух сферических шарикоподшипниках. Последние закреплены на валу 1

барабана

2 коническими затяжными втулками

8. Барабан приводится в

действие через клиноременную передачу одноконтурного вариатора, ведомый

шкив которого установлен на левом конце вала. Остов барабана образован в

результате соединения заклепками дисков и подбичников.

Рисунок 3- Молотильный барабан

1- вал;

2, 8 - шпонка;

3, 7- крайние диски;

4- бич с подбичником;

5- промежуточный диск;

6- средний диск

Вал барабана закреплен в ступицах крайних дисков с помощью двух

клиновых шпонок 2 и 8, забиваемых изнутри барабана враспор. Ступица

среднего диска свободно посажена на вал.

Профиль подбичников (рис. 4) выполнен так, что основание бича

установлено не по касательной к радиусу барабана, а повернуто на 7° по

направлению вращения. Это в сочетании с увеличенным до 800 мм диаметром

барабана улучшает пропускную способность молотильного устройства и

полностью исключает забивание молотилки на входе. Рифленая часть бича и

наклонная передняя сторона подбичника 4 в целях снижения дробления зерна

составляют единую рабочую поверхность с плавным переходами.

Бичи 4 монтируют на подбичниках 1 специальными болтами (рис. 4).

Рисунок 4 -установка бича

1-подбичник;

2- регулировочная пластина;

3- болт;

4-бич;

5-шайба.

При креплении бича к подбичнику ребра на головках болтов необходимо

установить по левому или правому (поочередно) направлению профиля бича.

Радиальное биение барабана по бичам не должно превышать 1,5 мм. При

необходимости между бичом и подбичником размещают регулировочные

пластины 5.

Для монтажа и демонтажа барабана в левой панели передней секции

молотилки сделан люк диаметром 810 мм. Люк закрыт фланцем, на котором

находится подшипниковая опора вала барабана.

Суммарный дисбаланс барабана по плоскостям подшипниковых опор

достигается методом динамической балансировки. На комбайнах могут быть

установлены барабаны без подбичников, остов которых образуется в результате

соединения болтами звездообразных дисков. Последние монтируют на валу

барабана с десятью бичами углового профиля. Крепление вала с дисками

выполнено так же, как и у клепаного барабана.

Подбарабанье (рис. 5) состоит из решетчатой деки 1 и закрепленных на

ней входного щитка, поворотной пальцевой решетки 4 и отражательногощитка

Рисунок 5 - Подбарабанье

1- дека;

2 -поперечная планка;

3 - пруток;

4 - пальцевая решетка;

5 -отражательный щиток.

Впервые в практике комбайностроения односекционная дека выполнена

с углом охвата

130°. Это стало возможным благодаря конструктивным

особенностям молотильного барабана и приемной камеры молотилки.

Сварной каркас деки образован двумя симметричными боковинами,

поперечными планками 2 и ребрами, которые проходят через продолговатые

отверстия в планках. Прутки 3, вставленные с двух сторон деки, образуют

сепарирующую решетку. Через последнюю выделяется зерно и мелкие фракции

обмолоченного вороха. Прутки 3 в собранном подбарабанье удерживаются

входным щитком и отражательным щитком 5.

Рабочую поверхность деки после сварки строгают по дуге окружности

радиусом 410...411,15 мм. Подбарабанье можно оборачивать при увеличенном

одностороннем износе поперечных планок, используя менее изношенные

кромки. При этом необходимо соответственно переставить входной щиток 2,

прутковую решетку и отражающий щиток.

Отбойный битер в технологической схеме молотилки комбайна

воздействует на вертикальный поток массы, выходящей из молотильного

барабана, с окружной скоростью 17,5 м/с по концам отогнутых лопаток.

Оптимальным вариантом считается битер, выполненный с шестью

отогнутыми лопастями. При этом масса равномерно отбирается от

молотильного барабана, а зерно интенсивно отражается на начало клавишного

сепаратора с меньшим уровнем повреждения, чем у комбайнов с

четырехлопастным битером.

Вал

6 отбойного битера, являющийся одновременно передним

контрприводным валом молотилки, приводится в движение от двигателя (с

левой стороны).

Частоту вращения барабана изменяют вариатором (рис.

6) при

включенной молотилке на малых оборотах коленчатого вала двигателя.

Вариатор комбайна состоит из двух двухдисковых шкивов, охваченных

клиновидным ремнем 3. Неподвижный диск 2 ведущего шкива установлен на

ступице шкива 7 контрпривода молотилки. Подвижной диск 1 связан болтом

8 с обоймой 9, закрепленной на конце плунжера гидроцилиндра 10.

Неподвижный диск ведомого шкива смонтирован на валу барабана, а

подвижной диск

- на ступице неподвижного диска. Диск

2 может

перемещаться вдоль оси ступицы.

Для увеличения частоты вращения барабана комбайнер перемещает

золотник гидрораспределителя так, чтобы масло из нагнетательной магистрали

гидросистемы поступало в гидроцилиндр 10. Плунжер гидроцилиндра, а вместе

с ним обойма 8 и подвижной диск 1 перемещаются вправо и выжимают ремень

из ручья так, что он располагается на большем диаметре шкива. Одновременно

ремень, преодолевая сопротивление пружины, раздвигает диски ведомого

шкива и перемещается на его меньшийдиаметр, т.е. частота вращения барабана

увеличивается.

Рисунок 6 - Привод молотильного барабана

1- диск подвижный;

2- диск не подвижный;

3- ремень;

4- диск ведомого шкива;

5-кольцо;

6-гайка;

7- подвижная ступица;

8- болт;

9-обойма;

10- гидроцилиндр.

Чтобы уменьшить частоту вращения барабана, перемещают золотник

гидрораспределителя, соединяя полость гидроцилиндра 10 с системой слива.

Под действием пружины подвижной диск 1 ведомого шкива выжимает ремень

на больший диаметр. На ведущем шкиве ремень переходит на меньший

диаметр, смещает подвижной диск 1 и соединенный с ним плунжер. Частоту

вращения барабана контролируют по показаниям на цифровом табло,

информация на который поступает от индуктивного датчика, смонтированного

с правой стороны на валу барабана.

На валу барабана смонтирована кулачковая муфта, обеспечивающая

автоматическое натяжение ремня пропорционально передаваемой мощности.

Частоту вращения барабана (табл.

1) устанавливают в зависимости от

убираемой культуры, сорта, степени зрелости, влажности и других факторов.

Регулируют частоту вращения

барабана осторожно, так как при

недостаточной частоте возрастает недомолот, а при повышенной дробление и

микроповреждение зерна, а также чрезмерное измельчение соломы. Для каждой

культуры регулировка частоты вращения барабана дополняет регулировку

зазоров, которая является основной длямолотильного аппарата.

Зазоры между бичами барабана и планками подбарабанья устанавливают

при помощи специального механизма, который у комбайна «Дон-1500Б»,

«ACROS 530-540» (рисунок 7,8).

Таблица 1-Рекомендуемая частота вращения барабана при обмолоте

Культура

об/мин

Пшеница

750...820

Ячмень, рожь и овес

700...780

Кукуруза на зерно

350...450

Подсолнечник

200...300

Гречиха

450... 600

Горох

350...400

Люпин

550...650

Семенники сахарной свеклы

500...550

Горчица

400...650

Семенники трав

650...860

Дека-односекционная, обратимая, с углом обхвата 130° и 127°. Она

подвешена к валу торсиона при помощи подвесок. На задней планке деки

шарнирно крепится пальцевая решетка с рычагами, в пазы которых входит

шпилька, закрепленная на панелях (см. рис. 8). Такое соединение не позволяет

опускаться решетке при глубоком опускании деки.

При перестановке деки пальцевую решетку с отражательным щитком 3

меняют местами. Мгновенное опускание деки осуществляют педалью. Чтобы

возвратить деку в исходное положение, многократно поворачивают рычаг,

снабженный храповым механизмом. Механизм регулирования деки позволяет

установить зазоры между ней и барабаном в следующих пределах: на входе -

14...60 мм, на выходе -1...58 мм.

На заводе устанавливают такие зазоры: на входе -18, на выходе - 2 мм.

Если эта регулировка нарушена, то ее восстанавливают так: длину передних тяг

устанавливают 572 мм, задних - 754 мм; рычагом механизма управления деку

поднимают вверх до упора; совмещают деление 1,8-2 шкалы со стрелкой;

проверяют зазоры; если зазоры не соответствуют требуемому значению, то

изменяют длину тяг.

Технологическая настройка:

- шток электромеханизма должен быть втянут, подбарабанье - в нижнем

положении;

- установить длину тяг: передней 11 - 572 мм, задней 7 - 754мм;

подбарабанье 1 должно быть выставлено с одинаковыми зазорами от панелей

молотилки до боковин подбарабанья (убедиться в том, что подбарабанье не

заклинивает и имеет возможность свободно перемещаться в направляющих 12);

при выдвинутом на

2…3 мм штоке электропривода

7 установить

регулируемую опору 8 на еѐ место, при этом собачка 6 на валу торсиона

должна находиться в зацеплении с кулачком 5;

- с помощью кнопок управления ПУ выдвинуть шток электромеханизма

на максимальную длину (ход штока 150 мм).

с помощью тяг 7, 11 и щупа выставить зазоры на входе 18 мм и на выходе

2мм;

- с помощью тросового механизма из кабины вывести собачку 6 из

зацепления с кулачком 5. Должен произойти сброс подбарабанья.

Для повторного подъема подбарабанья необходимо полностью втянуть

шток электромеханизма, убедиться в том, что собачка вошла в зацепление с

пазом храповика; после этого выставить необходимый зазор с помощью клавиш

управления.

Рисунок 7- Установка зазоров в ACROS 530-540

Для уменьшения или увеличения технологических зазоров необходимо

нажать кнопку на пульте управления и на экране панели информационной

контролировать отображение необходимой величины зазора.

Для экстренного сброса подбарабанья необходимо нажать ногой педаль

сброса подбарабанья. В случае залипания подбарабанья на уборке влажных

культур очистку его производить чистиком через боковые окна молотилки или

снизу, предварительно сняв надставку стрясной доски.

Боковые зазоры между зубьями штифтового барабана и подбарабанья

должны быть одинаковыми с обеих сторон зуба. Смещение барабана в сторону

вызовет одновременно недомолот и повышенное дробление зерна. В этом

случае следует сместить барабан в подшипниках так, чтобы зубья барабана

расположились симметрично относительно рядов зубьев подбарабанья.

Рисунок 8- Регулировка зазоров

1-подбарабанье;

2-барабан;

3-задняя тяга;

4- рычаг;

5-кулачок;

6- собачка;

7- электромеханизм;

8-регулируемая опора;

9-вал торсиона;

10- площадка;

11-передняя тяга;

12-направляющая.

Зазоры устанавливают такими, чтобы обеспечить максимальный вымолот

и минимальное дробление зерна. При небольшом зазоре интенсивность

обмолота больше, однако увеличивается повреждение зерна и сильнее

измельчается солома, что ухудшает качество работы очистки. При появлении

недомолота зазоры постепенно уменьшают, пока не добьются полного

вымолота. При этом следят за дроблением зерна. Если дробление возросло,

увеличивают зазоры до появления признаков недомолота. Если таким приемом

не удалось уменьшить повреждение зерна, снижают частоту вращения

барабана.

Зазоры увеличивают, а частоту вращения барабана снижают при уборке

легко обмолачиваемых культур. При этом следят за тем, чтобы не было

недомолота. На уборке трудно обмолачиваемых, влажных и засоренныхкультур

зазоры уменьшают, а частоту вращения барабана увеличивают втакой степени,

чтобы не было повреждения зерна, но был хороший вымолот.

Качество работы молотильного аппарата зависит от подачи растительной

массы. Увеличение подачи выше оптимальной приводит к резкому

возрастанию недомолота и большим потерям свободным зерном, так как при

перегрузке на соломотряс поступает больше зерна. Поэтому работать с

перегрузкой нельзя.

Рисунок 9 - Проверка зазоров в молотильном аппарате

Из молотильного аппарата обмолоченная масса (ворох) выбрасывается

барабаном с большей скоростью. Чтобы она попала на начало соломотряса,

необходимо уменьшить скорость полета соломы. Эту функцию выполняет

отбойный битер 7 (см. рис. 2). Лопасти битера захватывают обмолоченную

массу и отбрасывают ее на переднюю часть соломотряса. Часть зерна из

соломы просеивается сквозь пальцевую решетку, прикрепленную к задней

планке подбарабанья и перекрывающую промежуток между подбарабаньем и

клавишами соломотряса.

Литература

1 Джон Дир [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.deere.ru.

2 Песков Ю.А. и др. Зерноуборочный комбайн «Дон»

Агропромиздат,1986-333с

3 Инструкция по эксплуатации зерноуборочного комбайна РСМ-142

«АСROS-530».

Контрольные вопросы

1.Типы и назначение молотильных устройств.

2.Устройство молотильного аппарата комбайнов «Дон» и «Acros»

3.Чем отличаются молотильные устройства комбайнов «Дон-1500Б» и

«ACROS 530-540»:

а) по устройству;

б) по изменению оборотов барабана; в) по изменению зазоров?

4. Что означает понятие - установочный зазор молотильного устройства?

5.Каковы установочные зазоры у однобарабанного и двухбарабанного

устройств?

6.В чем отличие по конструкции штифтового и бильного барабанов?

7.Как осуществляется натяжение ремня вариатором?

8.Назначение торсионной системы.

Лабораторная работа № 5

Общее устройство и технологический процесс работы соломотряса

зерноуборочных комбайнов

Цель работы. Знать конструкцию

соломотрясов

современных

отечественных и зарубежных комбайнов.

Оборудование и приборы. Набор плакатов

видеоматериалы.

зерноуборочного комбайна «ДОН - 1500Б» и «ACROS

530-540»

Задание

1. Изучить типы соломотрясов и их технологический принцип работы

2. Описать, поясняя

текст рисунками, устройство, принцип работы

клавишного соломотряса и основные технологические параметры.

3. Разобрать и собрать крепление клавиши на коленчатом валу, а так же

познакомиться с устройством подшипника.

1 Назначение и типы соломотрясов

Соломотряс предназначен для выделения зерна из соломы, прошедшей

через молотильное устройство.

В зависимости от конструкции молотильного устройства и условий

уборки в соломе, поступающей на соломотряс, содержится от 5 до 30 % общего

количества зерна, проходящего через комбайн.

В современных комбайнах отечественного и зарубежного производства

применяются соломотрясы двух типов:

клавишные (рис.1);

роторные (рис. 3)

2.Общее устройство клавишного соломотряса зерноуборочного

комбайна

Клавишный соломотряс (рис.1) состоит из клавиш 1 и 2, ведущего 6 и

ведомого 9 коленчатых валов, опор клавиши, а также шкива клиноременной

передачи 8, пружины 3, крышки 4 и прокладок 5 и 10.

Принцип работы клавишного соломотряса основан на выделении зерна из

слоя соломистого вороха в результате встречных ударов, наносимых

клавишами по падающей на них массе. Для лучшего разрыхления массы

клавиши выполняют с каскадами и снабжают и снабжают продольными

зубчатыми ребрами.

В процессе движения вороха по клавишам происходит дополнительное

его разделение на две фракции: длинносоломистая масса удерживается в

основном на зубчатых ребрах клавиш, а более мелкие соломистые частицы и

зерно попадают на сепарирующую решетку. Привод соломотряса

На клавишах комбайнов «ACROS

530» для лучшего удержания

длинносоломистого вороха по центру клавиш, установлена средняя гребенка.

Соломотряс комбайнов с шириной молотилки

1500мм

(«Дон-

1500Б»,

«ACROS-530, -540») состоит из пяти клавиш, а с шириной молотилки

1200 мм.

«Енисей-954»)

- из четырех клавиш. Соломотрясы комбайнов

различаютсяотдельными элементами конструкции.

Клавиши

3 комбайнов «Дон», «ACROS» (рис.3.) установлены на

коленчатых валах 1,7 с помощью подшипников 16 одноразовой смазки с

разрезными коническими втулками 13. В подшипниковых 9 опорах клавиш на

ведомом валу между подшипником и корпусом вставлены резиновые втулки,

компенсирующие благодаря упругой деформации все неточности изготовления

валов и клавиш.

Рабочая поверхность

2 клавиш жалюзийная, нерегулируемая (угол

наклона жалюзи 45°). У рисоуборочных модификаций комбайнов в клавишах

установлены съемные прутки, которые при необходимости можно снять.

Прутки препятствуют просеиванию мелких частиц соломы, что облегчает

работу очистки.

Над передней частью клавиш подвешен брезентовый фартук,

предотвращающий выброс зерна отбойным битером и барабаном за его

пределы. В комбайнах «Енисей» над средней частью клавиш размещен второй

металлический фартук

- ворошилка, который несколько сдерживает и

перераспределяет массу над соломотрясом, что улучшает условия сепарации и

способствует снижению потерь свободным зерном.

Для улучшения сепарации зерна к бортам второго и третьего каскадов

клавиш (на комбайнах «Енисей»), третьего (на комбайне «Нива») и четвертого

(на комбайнах «Дон», «ACROS-530, -540») прикреплены гребенки.

При извлечении клавиши из молотилки необходимо через боковые люки

в панелях освободить клавишу от крепления к подшипнику переднего вала, а

затем к подшипнику заднего вала и вынуть ее в сторону копнителя. Установку

клавиш начинают с крайних (левой и правой). Передние подшипники клавиш

затягивают при расположении колен обоих валов в одной плоскости и при

окончательно закрепленных задних подшипниках.

Для устранения перекоса клавиш при сборке между корпусами

подшипников и клавишей устанавливают прокладки 12.

Радиальные зазоры в подшипниках комбайнов «Енисей» регулируют

установкой прокладок 5 между вкладышами 4. При нормальных зазорах

коленчатые валы легко проворачиваются от руки за шкив. Радиальный люфт на

концах клавишей при затянутых и законтренных гайках болтов

6 не

допускается.

Осевой зазор между торцом подшипника и шайбой 8 коленчатого вала не

должен превышать 1,5 мм. При большем зазоре вкладыши заменяют.

Датчик сигнального устройства соломотряса (рис.3) состоит из

клапана 20, взаимодействующего с включателем

24 сигнальной лампочки,

расположенной на щитке приборов, и нажимной планки. Под действием

пружины 21 приваренная к клапану нажимная планка 23 удерживает кнопку

включателя 24 в выключенном положении. При перегрузке соломотряса или

отказе соломонабивателя слой массы над клавишами быстро увеличивается.

Под его давлением клапан поджимается к крыше 26 молотилки, нажимная

планка 23 освобождает кнопку включателя и на щитке приборов загорается

красная сигнальная лампочка. В этом случае комбайнер обязан выключить

молотилку и остановить комбайн.

Рисунок 3 - Крепление клавиш на коленчатом валу комбайнов.

1 -передний коленчатый вал соломотряса;

2 - поверхность клавиши;

3 - корпус клавиши;

4 - вкладыши подшипника клавиши;

5, 12 - регулировочные прокладки;

6 - болты крепления клавиши;

7 - задний коленчатый вал;

8, 15 - шайбы;

9 - шарикоподшипник клавиши;

10 - шкив привода соломотряса;

11 - панель боковины каркаса молотилки;

13 - разрезная конусная втулка;

14 - болт;

16 - шарикоподшипник ведущего коленчатого вала;

17 - резиновая втулка;

18 - крылач сигнализирующего устройства;

19 - датчик сигнализирующего устройства;

20 - клапан;

21 - пружина,

22 - ось клапана;

23- нажимная планка;

24 - включатель;

25 - защитный колпак;

26 - крышамолотилки.

Для интенсификации процесса сепарации на комбайнах CLAAS MEGA

204, MEGA 208 применяется вспушиватель. Который устанавливается над

клавишами.

Рисунок 4 -Соломотряс зерноуборочного комбайна CLAAS MEGA 204,

MEGA 208

1-клавиша соломотряса;

2- коленчатый вал;

3- боковая насадка;

4 - вспушиватель

2.1 Общее устройство роторного соломотряса зерноуборочного

комбайна

Роторные соломотрясы представлены в отечественных зерноуборочных

комбайнах (TORUM 740) и импортных фирмами (CLAAS LEXION 580-600 и

др.)

Роторный соломотряс может быть одно- и двухпоточными.

Двухпоточный роторный соломотряс состоит из приемной камеры 1,

ротора 2 с расположенными на нем лопастями 4. В нижней части под ротором

установлена решетчатая дека 5, сквозь которую идет сепарация зернового

вороха. Сверху на ротором установлен ограждающий кожух 3.

В процессе работы соломистый ворох из молотильного аппарата

поступает в приемную камеру, где он распределяется на два потока и поступает

к двум роторам. При вращении лопасти ротора активно взаимодействуют с

соломистым ворохом, в результате мелкие составные части (содержащие зерно)

активно сепарируются через отверстия деки и поступают на очистку комбайна.

В задней части ротора ворох (уже не содержит зерно) транспортируется к

измельчителю комбайна.

Рисунок 3- Роторный соломотряс зерноуборочного комбайна CLAAS

LEXION600

1-приемная камера;

2-вал ротора;

3-кожух;

4-лопасть;

5-дека

Рисунок 4 - Роторный соломотряс зерноуборочного комбайна TORUM

740

Общая для всех роторных комбайнов проблема - забивание влажной

массой. Поэтому важным критерием уборки является чистота полей. Благодаря

системе обмолота ARS: битерной наклонной камере, разравнивающей и

ускоряющей массу перед подачей на ротор, вращающейся деке ротора,

позволяющей исключить наличие «мертвой зоны», бесступенчатому приводу

ротора, благодаря которому оператор может установить любую скорость

вращения в пределах от 250 до 1000 и достигнуть оптимального обмолота.

Литература

1 Джон Дир [Электронный ресурс].

- Режим доступа:

http://www.deere.ru.

2 Песков Ю.А. и др. Зерноуборочный комбайн «Дон»

Агропромиздат,1986-333с.

3 Инструкция по эксплуатации

зерноуборочного комбайна

РСМ-142 «АСROS-530».

Контрольные вопросы

1. Как устроен соломотряс комбайнов?

2. Какие отличия имеются в устройстве соломотряса комбайнов "Дон -

1500Б"и "CLAAS LEXION 600 "?

3. Какие регулировки имеет соломотряс?

4. Как устроены подшипниковые опоры клавиш соломотряса комбайнов

"Дон -1500Б" и "ACROS 530-540"?

5. Каково назначение фартука, установленного над соломотрясом?

Лабораторная работа № 6

Общее устройство и технологический процесс работы очистки

современных зерноуборочных комбайнов

Цель работы. Знать назначение, устройство и принцип работы системы

очистки зерна комбайнов «ДОН - 1500Б», «ACROS 530-540» и др, основные

технологические регулировки системы очистки.

Оборудование и приборы. Набор плакатов и видеоматериалы.

зерноуборочных комбайнов «ДОН - 1500Б» и

«ACROS 530-540», JOHN DEERE и др , набор гаечных ключей,

Задание

Изучить типы очисток отечественных и зарубежных комбайнов.

Описать, поясняя текст рисунками, устройство, принцип работы,

основные технологические параметры одно

- и двухпоточной

очисток зерноуборочных комбайнов.

При помощи инструмента установить необходимые зазоры на

решетах для уборки пшеницы и гороха.

1 Назначение и типы очисток зерноуборочного комбайна

Очистка предназначена для выделения зерна и удаления примесей из

зернового вороха, прошедшего через молотильное устройство. В зависимости

от конструкции молотильного устройства и условий уборки в зерновом ворохе,

поступающего на очистку, содержится от 70 до 90 % общего количества зерна,

проходящего через комбайн.

В настоящее время требования к очистке поступающего после обмолота

комбайнами зерна довольно высоки: чистота бункерного зерна не менее 98%, а

дробленого не более 1%. Получение чистого зерна от комбайна, которое не

нуждается в дополнительной очистке, - одно из требований к современным

высокопроизводительным комбайнам. Поэтому усовершенствованию систем

очистки новых комбайнов уделяется особое внимание.

В современных комбайнах применяются очистки двух типов:

однопоточные (рис.1);

двухпоточные (рис. 3)

2 Общее устройство однопоточной очистки зерноуборочного

комбайна

Рассмотрим устройство однопоточной очистки зерноуборочного

комбайна на примере семейства комбайнов «ДОН»

Очистка комбайна (двухрешетная) состоит из транспортной доски 1 (рис.

1), пальцевой решетки 2, верхнего стана с удлинителем 5 и верхним решетом

3 и козырьком 6, нижнего стана с нижним решетом 4, вентилятора 11 и

механизма привода. В работе очистки принимают участие колосовой

зерновой шнеки 8 и распределительный шнек 13, а так же зерновой 9 и

колосовой 12 элеваторы.

Рисунок 1- Схема воздушно-решетной очистки зерноуборочного

комбайна

1 - транспортная доска;

2 - пальцевая решетка;

3,4 -решета;

5 - удлинитель верхнего решета;

6 - козырек;

7,8 - соответственно колосовой изерновой шнеки;

9, 12 соответственно зерновой и колосовой элеваторы;

10 - щитки;

11- вентилятор;

13 -распределительный шнек

Зерно и мелкий ворох, просыпавшийся сквозь просветы подбарабанья,

пальчиковой и жалюзийной решеток соломотряса, падают на транспортную

доску 1, которая направляет массу на верхнее решето 4.

Транспортная доска 1 (рис.2) соединена с верхним решетным станом.

Передняя ее часть подвешена на подвесках к раме молотилки. На ступенчатой

поверхности доски закреплены продольные гребенки, разделяющие доску на

несколько частей. В комбайнах «Енисей» таких гребенок две, в комбайне «Дон

- 1500Б» - четыре. Гребенки предотвращают сдвиг вороха к одной стороне

транспортной доски при поперечном наклоне комбайна. По бокам к

продольным брусьям транспортной доски 1 и верхнего решетного стана

прикреплены уплотнители 9 из прорезиненной ткани, плотно прилегающие к

панелям корпуса молотилки. Они перекрывают зазоры между боковинами

колеблющихся частей (доска и решетный стан) и стенкой молотилки.

Рисунок 2 -Схема воздушно-решѐтной очистки

1 - транспортная доска;

2 - перегородка;

3, 12 - боковина транспортной доски и верхнего решѐтного стана,

4 - кривошип;

5- шатун;

6 - зерновой ворох;

7- втораяступень транспортной доски;

8 - пальцевые решѐтки;

9 - верхний решѐтный стан;

10 - верхнее решето;

11, 15, 28 - подвески;

13 - удлинитель верхнего решета;

14 - скат;

16 - нижнее решето;

17 - недомолоченные колоски;

18 - скатная доска;

19, 22 - колосовой и зерновой шнек;

20 - зерно;

21, 23, 25 - направляющие щитки;

24 - двуплечий рычаг;

26 - кожух вентилятора;

27 - крыльчатка вентилятора

К крайнему поперечному брусу транспортной доски прикреплена

решетка 8 из длинных стальных штампованных пальцев, расположенных под

передней частью верхнего решета.

Верхний решетный стан 9 представляет собой продолжение транспортной

доски. Его передний край соединен с корпусом транспортной доски рычагом

24,задний край установлен при помощи подвесок 11. Нижний решетный стан 16

представляет собой металлический короб с поддоном. Передняя часть нижнего

решетного стана подвешена через резиновую втулку к нижним головкам

рычагов 24, а задняя - через резиновые втулки к подвескам 15.

Транспортная доска и решетные станы приводятся в колебательное

движение шатуном 5, соединенный с двуплечим рычагом 24.

На решетных станах размещены верхнее 10 и нижнее 16 жалюзийные

решета. Они состоят из рамок, собранных из продольных и поперечных планок,

на которых смонтированы жалюзи - планки с зубцами. Жалюзи (рис. 3) 2

приварены к осям 1, свободно вставленным в прорези продольных планок

рамки решета. Колено каждой оси входит в прорезь рейки, к которой

присоединена гайка, связанная с винтом механизма, регулирующим наклон

жалюзи. Наклон жалюзи контролируют щупом, которым измеряют зазор между

жалюзи через люки, расположенные на левой панели молотилки. Верхнее

жалюзийное решето, предназначенное для выделения крупных частей вороха,

имеет жалюзи больших размеров, чем нижнее.

Решетный стан нижнего решета колеблется в противоположном

направлении с меньшей амплитудой, чем транспортная доска и верхний

решетный стан.

Угол наклона нижнего решета комбайна «Енисей-954» можно

регулировать, переставляя его в стане, в боковине которого выполнено пять

регулировочных отверстий. Осматривать и очищать решета можно через окна в

бортах корпуса решетного стана, закрываемые заслонками.

Оба решета и удлинитель интенсивно обдуваются воздушным потоком,

создаваемым лопастным вентилятором 27. Воздух, всасываемый вентилятором

через отверстия в боковинах кожуха, подается по наклонному раструбу под

решета очистки. В комбайнах «Дон-1500Б», скорость воздушного потока

при работающей молотилке регулируют, изменяя частоту вращения вала

вентилятора при помощи вариатора. У комбайна «Енисей-954» интенсивность

воздушного потока изменяют, вручную вариатором.

1- жалюзи открыты на угол ά₁= 40°;

2 - б - жалюзи открыты на угол ά₂ = 20°;

1-ось жалюзи;

2 - гребѐнка жалюзи;

3 - петля;

4 - рейка

Комбайн «Дон-1500Б»

снабжен автономным домолачивающим

устройством,

предназначеннымдля вымолота зерна из

необмолоченных

колосков. Домолачивающее устройство состоит из ротора, снабженного

зубчатыми лопастями, кожуха и зубчатой деки.

Под действием колебаний на транспортной доске происходит расслоение

вороха: зерно и более тяжелые примеси опускаются, а легкие и крупные

соломистые примеси «всплывают». В таком состоянии ворох поступает на

пальцевую решетку 8, где крупные примеси задерживаются, а мелкая фракция

падает на начало верхнего решета. Крупная фракция, поддерживаемая

воздушным потоком, сходит с пальцевой решетки на середину решета.

Разгружая переднюю часть верхнего решета очистки, пальцевая решетка

обеспечивает равномерную загрузку решета. Поэтому основная масса зерна и

мелких примесей просевается в начале верхнего, а затем и нижнего решета.

Одновременно воздушная струя разрыхляет ворох и выдувает все легкие

частицы, которые направляются к половонабивателю. Чистое зерно попадает на

дно решетного стана, с него в кожух нижнего зернового шнека 22, далее

элеватором и верхним распределительным шнеком доставляется в бункер.

В конце верхнего решета и на удлинителе

13 улавливаются

недомолоченные колосья, которые проваливаются между пластинами и

попадают в кожух колосового шнека

19. Необмолоченные колосья

доставляются элеватором к домолачивающему устройству, которое

вымолачивает зерно и сбрасывает ворох в шнек. Шнеком зерновой ворох

равномерно распределяется по ширине очистки. Шнековый транспортер

представляет собой вращающийся в кожухе вал с приваренной по спирали

лентой. В нижних шнеках предусмотрены люки для очистки.

Регулировка очистки заключается в следующем. В зависимости от

количества и состава зернового вороха режим работы очистки комбайна «Дон -

1500Б» изменяют, регулируя частоту вращения крылача вентилятора,

поворачивая жалюзи решет и удлинителя, а у комбайна «Енисей-954»

дополнительно еще изменяя угол наклона удлинителя и нижнего решета. Для

получения оптимального режима выполняют одновременно несколько

регулировок. Очистку начинают регулировать с вентилятора.

Если струя воздуха уносит полновесное зерно в копнитель, скорость

воздуха уменьшают, если же в бункер поступают легкие примеси

увеличивают. Для уборки высокоурожайных хлебов, имеющих полновесное

зерно, частоту вращения вала вентилятора доводят до максимальной. При

уборке мелкосеменных культур и малоурожайных хлебов частоту вращения

вентилятора снижают настолько, чтобы исключить вынос зерна.

Эффективность воздействия воздушного потока на ворох существенно

зависит от положения щитка колосового шнека. При установке его в крайнее

верхнее положение верхнее решето и удлинитель интенсивно обдуваются

воздушным потоком, но возможен вынос зерна воздухом. При нижнем

положении щитка решето плохо обдувается и слой рыхлится недостаточно, что

также приводит к потерям и перегрузке колосового шнека примесями.

Открытие жалюзи верхнего решета регулируют так, чтобы зерно из

вороха выделялось на передней части решета, не превышающей 2/3 его длины.

При уборке сухих незасоренных хлебов жалюзи открывают и увеличивают

скорость движения комбайна. Если в полове обнаружены потери полновесного

зерна, степень открытия жалюзи верхнего решета увеличивают.

Степень открытия жалюзи нижнего решета и установку его в решетном

стане выбирают с таким расчетом, чтобы сход зерна в кожух колосового шнека

был минимальным, а в бункер при этом поступало чистое зерно. При

недостаточном открытии жалюзи в желоб колосового шнека сходит много

зерна, при повторном обмолоте увеличиваются дробление зерна и потери его с

соломой. При чрезмерном открытии жалюзи нижнего решета в бункер

поступает засоренное зерно. Регулировку жалюзи

начинают с

максимального открытия, постепенно уменьшая его, пока не появятся признаки

схода зерна в колосовой шнек.

Наклон удлинителя 13 и степень открытия его пластин 36 увеличивают

при появлении потерь необмолоченными колосьями.

Наклон нижнего решета изменяют лишь в том случае, если всеми

другими регулировками не удалось устранить сход зерна в желоб колосового

шнека. Для этого задний конец решета немного поднимают. Обычно нижнее

решето закрепляют в средних отверстиях пазов.

2.1 Общее устройство двухпоточной очистки зерноуборочного

комбайна

В ряде конструкций систем очистки зерна современных комбайнов

воздушный поток, создаваемый вентиляторами разделяется на два отдельных

потока: один обдувает зону предыдущей очистки, другой - верхнее и нижнее

решета (двухпоточная очистка).

Двухпоточная очистка (рис. 5) включает в себя следующие основные

элементы конструкции: турбину 1, направитель воздушного потока 2, стрясную

доску

3, верхнее жалюзийное решето

4, нижнее жалюзийное решето

колосовой шнек 6, зерновой шнек 7, проставку 8, скатную доску 9.

Рисунок 5 - Технологическая схема двухпоточной очистки

зерноуборочного комбайна

1- турбина;

2- направитель воздушного потока;

3- стрясная доска;

4- верхниежалюзийные решета;

5- нижние жалюзийные решета;

6- колосовой шнек;

7-зерновой шнек;

8-проставка,

9-скатная доска.

Отличительной характеристикой работы двухпоточной очистки наличие

дополнительной ступени.

Для интенсификации процесса очистки совершенствуются различные

элементы конструкции.

В классических роторных и комбинированных комбайнах JOHN DEER

серии WTS, STS и CTS применяется унифицированная система

транспортировки и очистки зерна, обеспечивающая очистку зерна в разных

условиях уборки (рис. 6). Система состоит из блока шнеков 1, подающих зерно

на решето предыдущей очистки 2, где отделяется значительная часть легких

примесей (полова, мелкая солома), которая выносится воздушным потоком за

пределы молотилки. Далее очистка зерна осуществляется на верхнем 3 и

нижнем решете 4, где отделяются более тяжелые части зернового вороха

(пустые колоски, стебли и т. п.). Равномерный мощный поток воздуха для

очистки зернового вороха обеспечивает роторный вентилятор 5 диаметром 500

мм.

Рисунок 6 - Система очистки зерна комбайнов JOHN DEER серии WTS,

STS,CTS

1 -блок шнеков;

2- решето предыдущей очистки;

3,4- верхнее и нижнее решето;

5-роторный вентилятор

Домолот колосков производится основным барабаном. Чтобы

предотвратить потери зерна при работе комбайнов на склонах, в углах тыльной

стороны верхнего лемеха предусмотрены квадратные отверстия, через которые

зерновой ворох, накопившийся в молотилке, попадает в систему домолота.

Специальные системы выравнивания решетного стана отсутствуют.

В конструкции комбайна серии LEXION фирмы CLAAS большое

внимание уделено дальнейшему усовершенствованию системы очистки зерна.

Применение трехсекционных осевых вентиляторов обеспечивает равномерное

распределение воздуха на всей площади решет (рис. 7). Мощный вентилятор

позволяет создать два потока воздуха - один направлен на ворох, сходящий с

грохота, другой - непосредственно на решета. Проложенный под стрясной

доской длинный канал выравнивания потока обеспечивает более равномерный

напор обдува.

Решета и грохот секционные и состоят из двух продольных частей. Это

позволяет снимать секции решет из стрясной доски для очистки их от

растительных остатков, налипающих при работе на увлажненных и обильных

сорняками зерновых культурах, а также при уборке кукурузы и риса.

Рисунок 7 - Система процесса работы очистки зерна комбайнов CLAAS

серии LEXION

Комбайны фирмы CLAAS оборудованы специальными динамическими

системами, которые обеспечивают качественную работу комбайна на

склонахдо 20^о.

Благодаря пространственной системе очистки 3-D производительность

комбайнов LEXION даже на склонах остаѐтся неизменной. Динамическая

компенсация крена обеспечивает равномерное распределение зерновой массы

по верхнему решету (рис.7).

Рисунок 7 - Схема работы пространственной системы очистки 3-D

комбайнов CLAAS серии LEXION

Для работы на более крутых склонах (до 30^о) используют специальные

конструкции комбайнов серии MONTANA, где вся молотилка комбайна

поддерживается в горизонтальном положении. В комбайнах CASE серии AF

2388 AFX 8019 очистка вороха осуществляется на двух решетах с помощью

воздушного потока, который формируется вентилятором со специальным

профилем лопастей. Равномерность потока воздуха обеспечивается тем, что

воздух втягивается не по бокам, как в вентиляторах традиционных комбайнов, а

Лабораторная работа № 7

Устройство и технологический процесс работы измельчителя

разбрасывателя зерноуборочного комбайна

Цель работы: Знать назначение измельчителя разбрасывателя и

технологическими схемами работы при уборке сельскохозяйственных культур.

Оборудование и приборы: Плакаты зерноуборочных комбайнов

«Дон-1500Б», «Acros530-540», John Deere.

Задание

1. Изучить устройство и технологический процесс работы измельчителя

-разбрасывателя, пояснить текст рисунками;

2. Ознакомиться с техническими данными измельчителя

разбрасывателя, нарисовать схему его переналадки на различные

способы уборки соломы;

3. Описать подготовку измельчителя разбрасывателя к работе.

Измельчитель-разбрасыватель к комбайну «Дон-1500Б» предназначен для

измельчения и разбрасывания незерновой части урожая при уборке зерновых

колосовых культур, кукурузы на зерно, подсолнечника, сои, сорго, рапса,

зернобобовых, крупяных культур, семенников трав и овощных культур.

Измельчитель может эксплуатироваться в основных зерносеющих зонах

РК и поставляться на экспорт в страны с умеренным и тропическим климатом.

Измельчитель работает по следующим технологическим схемам уборки:

измельчение и разбрасывание незерновой части урожая по полю; укладка

неизмельченной незерновой части урожая в валок.

Устройство и работа составных частей измельчителя-

разбрасывателя

Измельчитель-разбрасыватель представляет собой навешиваемый на

молотилку агрегат (рис. 1), состоящий из следующих составных частей и

механизмов: капота 1, блока измельчителя с измельчающим барабаном 2,

противорежущего устройства 9, разбрасывателя 7, поворотных щитков 3 для

схода соломы с клавиш соломотряса и привода.

Рисунок 1 - Измельчитель разбрасыватель зерноуборочного комбайна

1 - капот;

2 - измельчающий барабан;

3 - поворотный щиток;

4 - привод измельчающего барабана;

5,6 - шкив заднего контрпривода;

7 - разбрасыватель;

8-планка регулировочная;

9-противорежущие устройство.

При работе измельчителя солома, сходящая с клавиш соломотряса, по

поворотному щитку 3 подается в измельчающий барабан 2, измельчается

молотковыми шарнирно-подвешенными ножами, и по лопаткам разбрасывателя

выбрасывается в поле.

При перекрытии поворотным щитком 3 блока измельчителя, солома

движущаяся по нему укладывается в валок на поле.

Капот измельчителя представляет собой сварную конструкцию, на

верхней части которого шарнирно закреплена крышка с фиксатором. Капот

служит для соединения составных частей измельчителя и крепится болтами к

каркасу молотилки. К швеллерам капота на болтах крепится блок измельчителя

Поворотный щиток 3, закрепленный внутри капота, обеспечивает сход

соломы с клавиш соломотряса и направляет ее или в барабан (положение А,

рис.1), или для укладки в валок (положение Б).

Измельчающий барабан (рис.

2) предназначен для измельчения и

разбрасывания соломы по полю и состоит из вала 1, который установлен на

подшипниках.

Рисунок 2-Измельчающий барабан

1- вал барабана;

2-нож измельчителя;

К корпусу в передней его части крепится противорежущее устройство 9

(см. рис. 1).

Корпус измельчителя по всей ширине имеет окно для выхода

измельченной соломы. Снаружи шарнирно крепится разбрасыватель,

регулируемый по углу наклона специальной планкой

8. Для установки

разбрасывателя в транспортное положение на боковинах капота предусмотрены

фиксаторы.

Противорежущее устройство (рис. 3) представляет собой закрепленный

на корпусе барабана брус 1 с ножами 2, вставленными в пазы корпуса и

зафиксированными прижимной планкой 3, болтами 4 и гайками 5.

Рисунок 3- Противорежущее устройство

1- брус;

2- нож противорез;

3- прижимная планка;

4- болт;

5- гайка;

6- шайба.

При выполнении соответствующей технологии изменение степени

измельчения незерновой части урожая различных культур достигается при

помощи поворота противорежущего устройства 3 относительно болта 4. При

этом болты 4 отпустить. После поворота все болты затянуть.

Разбрасыватель симметричен, лопатки направляющих расположенны в

разные стороны от оси симметрии. Поток измельченной соломы воздушным

напором и швырком молотков барабана, выходя из окна блока барабана,

поступает на ребра направляющих и разбрасывается в разные стороны на

заданную ширину по полю.

Направляющие могут изменять угол наклона относительно

горизонтальной и вертикальной осей, чем достигается регулировка ширины

разбрасывания соломы по полю.

Барабан измельчителя приводится в действие ремнями привода 4 (см. рис.

1) от шкива заднего контрпривода комбайна

Натяжение ремня

осуществляется роликом натяжного устройства 6, рычаг которого закреплен на

оси обводного шкива.

2 Подготовка измельчителя-разбрасывателя

Управление механизмом включения измельчающего барабана в работу

осуществляется с помощью гидроцилиндра

6 (рис.

4). Автоматическое

натяжение ремня обеспечивает пружина 7.

На рисунке механизм показан во включѐнном положении

- шток

гидроцилиндра выдвинут, рычаг

4 находится в верхнем положении,

натяжной шкив

5 обеспечивает натяжение ведомой ветви ремня. При

включенноммеханизме ремень не должен касаться кожухов. При выключенном

положении размер между торцем гидроцилиндра и опорной поверхностью

шарнира должен составлять 55 мм (рис. 5). Регулировка осуществляется в такой

последовательности:

- выставить шкив ведомый 2 смещением контрпривода 3 (см. рис. 1)

вдоль оси шкива в плоскость передачи таким образом, чтобы смещение

плоскости симметрии канавок шкивов было не более 4 мм, регулировка

осуществляется перемещением гаек 12 на шпильках 17 за счет установленных

под каждую гайку сферических шайб 13; после выполнения регулировок гайки

затянуть.

- выставить шкив натяжной 5 (рис. 4) смещением его по оси 1 (рис. 6),

предварительно ослабив затяжку болта 2, в плоскость передачи таким образом,

чтобы смещение плоскости симметрии канавок шкивов было не более 4 мм;

после выполнения регулировок болт затянуть;

Рисунок 6- Натяжное устройство

1 - ось;

2 - болт.

- выставить зазор А (см. рис. 4) между кожухами 10, 11 и натянутым

ремнем 14 за счѐт перемещения кожухов предварительно ослабив затяжку

болтов

15,

16. Зазор между поддержкой

9 и ремнем

14 установлен

конструктивно; после выполнения регулировок болты затянуть;

- симметричное положение кожуха

11 относительно ремня

определяется после установки кожуха леникса главного контрпривода

посредством перемещения опоры 19; после регулировки болты затянуть;

установить соосно датчики 1, 2 (рис. 7) с магнитодержателем 3, при этом зазор

А между датчиками и магнитодержателем должен быть (4±1) мм, регулировку

производить за счѐт смещения датчика, предварительно ослабив затяжку

хомутов 4, 5. после выполнения регулировок болты затянуть.

Рисунок 7 - Установка датчиков

1, 2-датчики;

3; -магнитодержатели;

4, 5-хомуты А - зазор между датчиком и магнитодержателем.

2.1. Подготовка ИРС (измельчителя разбрасывателя соломы) к

работе по схеме № 1 (измельчение и разбрасывание незерновой части

урожая)

Произведите натяжение роликами натяжного устройства 2 (рис.

8).

Рукояткой 7 (рис. 9) расфиксируйте поворотный щиток перекрытия 5 (рис. 10),

рычагом 9 (рис. 9) поверните его в положение А (рис. 10) и зафиксируйте.

Верхний поворотный щиток 1 установите вдоль задней стенки капота и

зафиксируйте ручкой 6 (рис.9).

Рисунок 8 - Натяжное устройство

1 - пружина;

2 - ленник коньрпривода.

Установите разбрасыватель 4 (рис 9) в положение, обеспечивающее

нужную ширину разброса. Для этого необходимо при помощи регулировочных

планок 3 (рис 9) установить разбрасыватель на нужный угол разбрасывания, а

направляющие 1 при помощи ручек 2 и планок 3 (рис. 9) - на необходимую

ширину разброса.

Рисунок 9- Общий вид измельчителя-разбрасыватель

1 - направляюшая;

2 - ручка;

3 - планка;

4 - разбрасыватель;

5 - рычаг;

6 -ручка;

7 - рукоятка;

8 - болт;

9 - рычаг.

Подготовка ИРС (измельчителя разбрасывателя соломы) для работы по

схеме № 2 (укладка неизмельченной соломы в валок)

Верхний поворотный щиток 1 (рис. 10) расфиксируйте ручкой 6 и

поверните рычагом 5 (рис. 9) в положение Б и зафиксируйте. При выполнении

соответствующей технологии изменение степени измельчения незерновой

части урожая различных культур достигается при помощи поворота

противорежущего устройства 4 (рис. 10), при этом болты 8 (рис. 9) и 2 (рис. 11)

отпустить. После поворота все болты затянуть. При уборке кукурузы или

подсолнечника противорезы вывести из взаимодействия с ножами барабана

ИРС.

Датчики положения

1 (см. рис.

7) щита поворотного

5 (рис.

10)

формируют сигнал на ПУ (пульт управления) об измельчении и разбрасывании

незерновой части урожая или укладки соломы в валок.

Перед остановкой комбайна, при работающей молотилке в режиме

укладки незерновой части урожая в валок (поворотный щиток ИРС установлен

для укладки соломы в валок), во избежание накопления соломы внутри капота

ивозможной поломки рабочих органов молотилки, оператор должен уменьшить

скорость в 2 раза за 10 м до полной остановки комбайна.

После вынужденной внезапной остановки комбайна произвести

перемещение комбайна назад на расстояние не менее 3 м со скоростью до

2 км/ч, растягивая образующуюся копну, обеспечивая при этом свободный

выход соломы из молотилки комбайна.

Литература

1 Джон Дир [Электронный ресурс].

- Режим доступа:

http://www.deere.ru.

2 Песков Ю.А. и др. Зерноуборочный комбайн «Дон»

Агропромиздат,1986-333с.

3 Инструкцияпо эксплуатации

зерноуборочного комбайна

РСМ-142 «АСROS-530».

Контрольные вопросы

1. Назначение измельчителя - разбрасывателя.

2. Расскажите устройство разбрасывателя.

3. Расскажите подготовку измельчителя для разбрасывания соломы по

полю.

4. Расскажите подготовку измельчителя для укладки соломы в валок.

Лабораторная работа №8

Гидравлическая система зерноуборочного комбайна

«Acros 530-540»

Цель работы. Изучить устройство и принцип работы основной

гидравлическойсистемы зерноуборочного комбайна «Acros 530-540».

Оборудование и приборы. Набор плакатов и видеоматериалов основных

узлов гидравлической системы комбайна «Acros 530-540»,

Задание

Ознакомиться с технологической схемой работы основной

гидравлическойсистемы.

Изучить устройство шестеренного насоса, предохранительно-

переливного клапана, электрогидравлических и механических

распределителей.

Нарисовать и

описать

технологический процесс

работы

основнойгидравлической системы.

1. Назначение и общее устройство основной гидравлической системы

Основная гидравлическая система (рис. 1) предназначена для управления

рабочими органами комбайна и включает в себя: гидробак 1, насос НШ-28Д3 2

в составе тандема шестеренных насосов, электрогидрораспределители 3, 4, 5,

клапан напорный 6, клапан с электромагнитным управлением 7, клапан 8

дросселирующий, настраиваемый, поршневые гидроцилиндры управления

горизонтальным перемещением мотовила

9, плунжерный гидроцилиндр

управления вертикальным перемещением

мотовила

10,

16, поршневой

гидроцилиндр управления лениксом жатки

11, гидроцилиндр управления

поворотом выгрузного шнека

12, поршневой гидроцилиндр управления

лениксом выгрузного шнека

13, поршневой гидроцилиндр управления

лениксом измельчителя 14, гидроцилиндр управления лениксом молотилки 15,

плунжерный гидроцилиндр управления реверсом наклонной камеры

17,

гидроцилиндры подъема - опускания жатки 18, плунжерный гидроцилиндр

управления вариатором молотильного барабана 19, гидроцилиндры включения

вибраторов бункера 20, плунжерный гидроцилиндр управления вариатором

вентилятора очистки 21, полумуфты

22,

23,

24, гидромотор для реверса

наклонной камеры 25, гидромотор привода мотовила 26, блок управления

вращением мотовила 27, система гибких и жестких маслопроводов 28.

12-гидроцилиндр управления поворотом выгрузного шнека;

13-поршневой гидроцилиндр управления лениксом выгрузного шнека;

14-поршневой гидроцилиндр управления лениксом измельчителя;

15- гидроцилиндр управления лениксом молотилки;

17-плунжерный гидроцилиндр управления реверсом наклонной камеры;

18-гидроцилиндры подъема - опускания жатки;

19-плунжерный гидроцилиндр управления вариатором молотильного барабана;

20- гидроцилиндры включения вибраторов бункера;

21-плунжерный гидроцилиндр управления вариатором вентилятора очистки;

22, 23, 24-полумуфты;

25-гидромотор для реверса наклонной камеры;

26- гидромотор привода мотовила;

27-блок управления вращением мотовила;

28-система гибких и жестких маслопроводов

Электрогидрораспределители осуществляют:

включение вибраторов бункера (рис. 2);

управление поворотом выгрузного шнека (рис. 3);

управление реверсом наклонной камеры (рис. 4);

управление вертикальным перемещением мотовила (рис. 5);

управление горизонтальным перемещением мотовила (рис. 6);

управление вариатором вентилятора очистки (рис. 7);

управление вариатором молотильного барабана (рис. 8);

управление лениксом включения жатки (рис. 9);

управление лениксом выгрузного шнека (рис. 10);

управление лениксом измельчителя (рис. 11);

-управление лениксом молотилки (рис. 12).

Рисунок 2 - Вибратор бункера

Рисунок 3 - Механизм управления

поворотом выгрузного шнека

2.Устройство и работа узлов основной гидросистемы

Гидробак (рис. 14) заполненный маслом, обеспечивает работу основной

гидросистемы, объемной гидросистемы рулевого управления, гидропривода

мотовила жатки или гидропривода платформы-подборщика и гидросистемы

объемного привода ходовой части, охлаждение рабочей жидкости, ее очистку и

температурную компенсацию изменения объема.

В гидробак (см. рис.

14) установлен датчик

16 сигнализатора

температуры масла ТМ 111-12 для контроля за максимально допустимой

температурой нагрева рабочей жидкости.

Рисунок 14 - Гидробак

1-корпус бака;

2-корпус фильтра;

3-стакан;

4-крышка фильтра;

5-пробка;

6- фильтро - элемент;

7-клапан сигнализатор;

8-сливной патрубок;

9 -патрубок сливной;

10, 11, 12, 13 - патрубки всасывающие;

14-сапун;

15-датчик минимального уровня масла;

16-датчик температуры масла;

17-масло-указатель.

При превышении температуры масла выше

(85±4)⁰С происходит

срабатывание датчика и панель информационная ПИ-142 (рис. 15) оповещает о

перегреве масла в гидробаке. Дополнительно в гидробаке установлен датчик 15

минимального уровня масла ДМУГ-210 (рис. 16).

Внимание!

Перегрев

масла в баке

гидросистемы

Рисунок 15 - Панель

Рисунок 16 - Датчик минимального

информационная ПИ-142

уровня масла ДМУГ-210

При снижении уровня масла в гидробаке ниже минимально допустимого

- панель информационная ПИ-142 (рис. 17) оповещает о недостаточном уровне

масла в гидробаке. В соответствии с рисунком 15 гидробак состоит из корпуса

бака 1, внутри которого установлен фильтр тонкой очистки, сапуна

14,

маслоуказателя 17, сливного устройства и всасывающих патрубков 10, 11, 12,

13. Фильтр обеспечивает тонкость фильтрации до 25 мкм и состоит из корпуса

фильтра 2, клапана сигнализатора 7 и фильтроэлемента 6.

Клапан-сигнализатор предназначен для контроля за чистотой

фильтроэлемента, а также предохранения его от разрушения при засорении

путем перелива масла в гидробак, минуя фильтроэлемент, через клапан.

Величина настройки клапана (0,2 ± 0,05) МПа.

Сапун обеспечивает сообщение внутренней полости гидробака с

атмосферой и служит для очистки воздуха, поступающего в гидробак, от

механических примесей

Внимание!

Малуровень

масла вгидробаке

Рисунок 17 - Панель информационная ПИ-142

Маслоуказатель предназначен для визуального контроля уровня рабочей

жидкости в гидробаке. Количество масла в гидробаке должно быть в пределах

между верхней и нижней рисками маслоуказателя, нанесенными на

масломерном стекле.

В нижней части гидробака приварены разные по высоте всасывающие

патрубки. Патрубок объемной гидросистемы рулевого управления выполнен

более коротким: в случае аварийной остановки, связанной с утечкой масла,

оставшегося в гидробаке масла будет достаточно для работы рулевого

управления. Для слива рабочей жидкости из гидробака в его нижней части

установлен сливной патрубок 8.

Предохранительно-переливной (напорный) клапан (рис.

18)

предназначен для поддержания необходимого давления в системе в режиме

слива жидкости и в режиме ограничения максимального давления. Он состоит

из корпуса 1, в котором установлены седло 2, втулка 7, шайбы 5 и 8.

6-пружина;

7-втулка;

9- крышка;

10-седло;

11-втулка;

12-пружина;

13-поршень;

14-винт;

15-гайка;

16- предохранительный клапан

Во внутренней части клапана расположен поршень 3 с клапаном 4.

Пружина 6 прижимает клапан к седлу поршня 3, а поршень в свою очередь

прижимается к седлу

2. В клапане

4 выполнены осевое и радиальное

(дроссельное) отверстия, через которые нагнетательная полость Г сообщается с

задроссельной полостью Б.

К корпусу 1 присоединена крышка 9, в которой установлено седло 10,

втулка 11 с винтом 14. Клапан 16 прижимается к седлу 10 пружиной 12,

упирающейся в поршень 13.

А В

Рисунок 19 - Принципиальная схема действия предохранительно-

переливногоклапана

а - работа в режиме переливного клапана;

б-при перекрытии потока управления водном из распределителей;

в-при достижении в нагнетательной системедавления 16 МПа;

г-при снижении давления масла (<16МПа)

Предохранительно-переливной клапан (рис. 19) в основной гидросистеме

работает в режиме переливного клапана, когда масло из нагнетательной

полости Г проходит в сливную В при давлении 0,4 МПа, и в режиме

предохранительного клапана, когда масло сливается при давлении в системе 16

МПа.

При работе в режиме переливного клапана масло из полости Д сливается

потоком управления (рис. 19 а). В результате давление масла в задроссельной

полости Б меньше, чем перед дросселем (полость Г). За счет разности давлений

поршень 3 смещается влево, сжимая пружину 6.

При перекрытии потока управления в одном из распределителей слив

масла из полости Б прекращается (рис. 19 б). Через дроссельное отверстие в

клапане 4 давление в полостях Г и Б выравнивается, и поршень под действием

пружины 6 прижимается к седлу 3. Слив масла прекращается, а в системе

давление повышается до рабочего.

При достижении в нагнетательной системе давления 16 МПа клапан 16

открывается (рис. 19 в). Давление масла в полостях Д и Б падает, так как масло

из полости Г не успевает пройти через дроссельное отверстие в клапане 4. В

результате перед поршнем 3 создается избыточное давление, которое смещает

его влево (рис. 19 г), открывая свободный слив масла из полости нагнетания Г в

полость слива В. При снижении давления слив масла через предохранительный

клапан 16 прекращается (рис. 19 г). В результате этого давление с обеих сторон

поршня 3 выравнивается, и под действием пружины 6 он прижимается к седлу

2, отделяя полость Г от полости В. Максимальное рабочее давление регулируют

сжатием пружины 12 при помощи винта 14.

Клапан с электромагнитным управлением служит для перекрытия

потока управления при включении одной из секций гидрораспределителя с

электрогидравлическим управлением. Он состоит из корпуса 1 (рис. 20), на

наружной поверхности которого установлена катушка 5, закрытая гильзой 2. Во

внутренней части корпуса установлен якорь 8, в котором расположены игла 6,

толкатель 7, пружина 9, шайба 10.

Пружина удерживается в якоре стопорным кольцом. Толкатель имеет

осевое сверление, а игла 6 - осевое сверление и два радиальных отверстия. На

конце якоря установлена втулка 12.

11 10

Рисунок 20 - Гидроклапан с электромагнитным управлением

1-корпус катушки;

2-гильза;

3-клема;

4,13-гайка;

5-катушка;

6-игла;

7-толкатель;

8-якорь;

9-пружина;

10-шайба;

11 -втулка

При нейтральном положении всех распределителей и работающем

двигателе в гидросистеме поток управления движется от предохранительно-

переливного клапана во входной канал (А) гидроклапана, и далее через

выходной канал (Б) масло сливается в бак.

включением

любого

золотника

электрогидравлических

распределителей ток поступает в катушку 5. Якорь 8 перемещается в корпусе

гидроклапана и перекрывает иглой 6 отверстие канала управления. Поток

управления исчезает, предохранительно-переливной клапан запирается, а в

системе возрастаетдавление масла до рабочего.

При выключении золотника электрогидрораспределителя ток в катушке 5

отсутствует. Игла под давлением рабочей жидкости открывает канал для

потока управления.

Литература

1 Инструкция

по эксплуатации

зерноуборочного комбайна

РСМ-142 «АСROS-530».

Контрольные вопросы

1.Из каких устройств состоит основная гидросистема комбайна Акрос?

2. Какие операции выполняются основной гидросистемой?

3. Какие типы гидроцилиндров применяются на комбайне Акрос?

4. Расскажите устройство гидробака.

5. Расскажите принцип действия электрогидрораспределителя.

6. Расскажите устройство и принцип работы предохранительно-

переливногоклапана.

7. Что включает в себя объемный привод мотовила жатки?

Лабораторная работа № 9

Гидростатический привод ходовой части и гидросистема рулевого

управления зерноуборочного комбайна «Acros 530-540»

Цель работы. Изучить устройство и принцип работы гидростатического

привода ходовой части и гидросистемы рулевого управления зерноуборочного

комбайна «Acros 530-540».

Оборудование и приборы. Иллюстрационный материал и набор

плакатов гидромотора, гидронасос, основные узлы гидросистемы рулевого

управления комбайна «Acros 530-540», набор гаечных ключей.

Задание

Ознакомиться с устройством гидростатического привода ходовой

части.

Изучить устройство основных узлов гидростатического привода

ходовойчасти.

Описать технологический процесс работы гидростатического

привода.

Общие сведения объемного гидропривода

Объемный гидропривод предназначен для передачи мощности от

двигателя самоходной машины к ее ходовой части при бесступенчатом

регулировании скорости движения и крутящего момента.

В гидросистеме объемного привода ходовой части (рис. 1) применяется

объемный гидропривод ГСТ с резьбой М12 для крепления рукавов высокого

давления, который смонтирован на комбайне для передачи мощности от

двигателя

комбайна

мосту

ведущих

колес.

1-гидробак;

2-радиатор;

3-фильтр тонкой очистки;

4-аксиально-поршневой насос NP112;

5-гидромотор аксиально - поршневой МР112;

6-гидрораспределитель;

7-поршень сервоцилиндра;

8-поворотная люлька;

9-блок цилиндров с плунжерами;

10-обратный клапан;

11-насос подпитки;

12-предохранительный клапан;

13-приставное дно;

14- переливной клапан;

15-шунтирующий клапан;

16-клапан высокого давления;

17-вал насоса;

18-вал мотора;

19-рычаг управления

Объемный привод ходовой части включает в себя аксиально-поршневой

насос NP112.5MHR/D2BC_B (рис. 2), закрепленный на редукторе моторной

установки, гидромотор аксиально-поршневой МР112.2/D2B35 (рис.

3),

закрепленный на фланце входного вала, фильтр тонкой очистки (рис. 4) (тонкость

фильтрации 10 мкм), масляный радиатор (рис. 5) и систему жестких и гибких

маслопроводов. Аксиально-поршневой гидромотор закреплен на фланце

входного вала коробки диапазонов.

Рисунок 2 - Аксиально-поршневой

Рисунок

Гидромотор

насос NP112

аксиально-поршневой МР112

Рисунок 4 - Фильтр тонкой очистки

Рисунок 5 - Масляный радиатор

2.Устройство и работа узлов гидростатического привода ходовой части

Система «насос - гидромотор». Насос преобразует механическую

энергию двигателя в гидравлическую, создавая поток рабочей жидкости,

гидромотор, наоборот,

- гидравлическую энергию рабочей жидкости в

механическую. Насос

и гидромотор соединены между собой двумя

гидролиниями. По одной из них поток рабочей жидкости подается насосом к

гидромотору под давлением до 37 МПа (350 кгс/см2), по второй - возвращается

из гидромотора в насос под давлением 1,17 МПа.

Таким образом, в системе «насос - гидромотор» гидропривода ГСТ-112

происходит замкнутая циркуляция рабочей жидкости. Рабочая жидкость,

просочившаяся через сопряжения деталей гидроагрегатов, попадает в их

внутренние полости, откуда по системе дренажных трубопроводов через

теплообменник стекает в резервуар.

Система подпитки. Из резервуара в аксиально-плунжерный насос

рабочая жидкость поступает через систему подпитки, насос 11 (см. рис. 1)

которой всасывает ее через фильтр 3.

Кроме насоса, в системе подпитки имеются два обратных

10,

предохранительный 12 и переливной клапаны 14.

Назначение системы подпитки - снабжать рабочей жидкостью систему

управления, обеспечивать минимальное давление в гидролиниях «насос -

гидромотор», компенсировать утечки в насосе 4 и гидромоторе 5, постоянно

перемешивать рабочую жидкость, циркулирующую в насосе и гидромоторе, с

жидкостью в резервуаре, отводя от деталей теплоту.

Система управления служит для регулирования рабочего объема насоса и

включает в себя гидрораспределитель

6, цилиндры сервомеханизма

7 и

соединительные тяги с рычагами.

Гидрораспределитель нужен для распределения потока жидкости в

системе управления, т. е. для направления ее к одному из двух сервоцилиндров,

в зависимости от положения рычага управления. Гидрораспределитель (рис. 6)

состоит из корпуса 1, золотника 3 с возвратной пружиной 4, расположенной в

стакане 5, рычага управления 2 с пружиной кручения 9, а также рычага 7 и двух

тяг 6 и 8, которые связывают золотник 3 с рычагом управления 2 и люлькой. В

заднюю крышку ввернуты два обратных клапана, по которым рабочая жидкость

от насоса подпитки поступает в гидролинию низкого давления.

Рисунок 6 - Гидрораспределитель

1-корпус;

2-рычаг управления;

3-золотник;

4-пружина;

5-стакан;

6, 8-тяга;

7-рычаг;

9-пружина кручения

Детали насоса (рис. 7) расположены внутри чугунного корпуса 1, к

которому болтами прикреплены задняя крышка и фланец. С наружной стороны

на корпусе находится гидрораспределитель (не показан), а на задней крышке -

насос подпитки 11.

Вал 17 насоса вращается в двух роликовых подшипниках 13 и 16. На

заднем торце вала имеется паз, в который вставляется хвостовик вала насоса

подпитки. На шлицы вала посажен блок цилиндров 2, в отверстиях которого

перемещаются плунжеры 14. Каждый плунжер 14 сферическим шарниром

соединен с пятой, скользящей по опоре в люльке 15. Последняя соединена с

корпусом гидронасоса с помощью двух роликовых подшипников (не показаны)

и благодаря этому возможно изменение наклона люльки относительного вала

насоса, что достигается под действием усилий одного из двух сервоцилиндров

4, поршни 6 которых соединены с люлькой тягами 3.

Внутри сервоцилиндров находятся пружины

5, воздействующие на

поршни и устанавливающие люльку так, чтобы расположенная в ней опора 18

была перпендикулярна к валу. Вместе с блоком цилиндров вращается

приставное дно 7, скользящее по распределителю 8, закрепленному на задней

крышке штифтом. Отверстия в распределителе и приставном дне периодически

соединяют рабочие камеры блока цилиндров с гидролиниями, связывающими

насос с гидромотором.

Рисунок 7 - Аксиально-поршневой насос NP112.5MHR/D2BC B

1-корпус;

2-блок цилиндров;

3-тяга;

4-сервоцилиндр;

5 -пружина;

6-поршеньсервоцилиндра;

7-приставное дно;

8-распределитель;

9-предохранительный клапан;

10, 12-обратный клапан;

11-насос подпитки;

13, 16-подшипник;

14-плунжеры;

15-поворотная люлька;

17-вал;

18-опора;

Сферические шарниры плунжеров и скользящие по опоре пяты

смазываются рабочей жидкостью, поступающей по сверлению в плунжерах.

Внутренняя полость агрегата заполнена рабочей жидкостью и служит

масляной ванной для работающих в ней механизмов. В эту полость поступает и

жидкость, просочившаяся через сопряжения гидроагрегата.

На корпусе насоса подпитки расположен предохранительный клапан 9,

которым открывается при превышении давления, развиваемого насосом, и

перепускает рабочую жидкость во внутреннюю полость агрегата. Специальное

торцевое уплотнение вала предотвращает вытекание рабочей жидкости из

внутренней полости агрегата.

Гидромотор. Большинство деталей гидромотора (рис. 8) конструктивно

аналогичны деталям насоса, например: блок цилиндров 4, приставное дно 3,

распределитель 2, плунжеры 5 и торцевое уплотнение вала. Ввиду того, что

гидромотор нерегулируемый, в его конструкции отсутствует люлька с

сервомеханизмом поворота. Благодаря этому по габаритам гидромотор меньше

гидронасоса.

В отличие от насоса, пяты плунжеров 5 при вращении блока цилиндров 4

скользят по наклонной шайбе 6. К задней торцевой поверхности гидромотора

прикреплена клапанная коробка 15.

В корпусе клапанной коробки 13 находятся два клапана 10 и 15 высокого

давления, выполненные в виде отдельных узлов, переливной клапан 14 и

золотник

11. Клапан высокого давления предохраняет гидропривод от

перегрузок, перепуская рабочую жидкость из гидролинии высокого в

гидролинию низкого давления.

Рисунок 8 - Гидромотор аксиально-поршневой МР112.2/D2B35

1-корпус;

2-распределитель;

3-приставное дно;

4-блок цилиндров;

5-плунжер;

6-наклонная шайба;

7, 9-подшипники;

10, 15-клапан высокого давления;

11- золотник;

12пружина;

13-клапанная коробка;

14-переливной клапан

Два клапана высокого давления необходимы для движения машины,

как передним, так и задним ходом. Направление потока рабочей жидкости в

системе «насос

- гидромотор» в зависимости от направления движения

комбайна меняется на обратное, следовательно, каждая из гидролиний может

быть под высоким давлением, для ограничения которого и служат клапаны

высокого давления.

Переливной клапан выпускает излишки рабочей жидкости из гидролинии

низкого давления, куда она постоянно подается насосом подпитки. Золотник 11

в клапанной коробке подключает переливной клапан 14 к той гидролинии, в

которой давление будет меньше. Если в гидролиниях «насос -гидромотор»

давление одинаковое или отсутствует, то пружины 12 установят золотник 11 в

нейтральное положение, отключив переливной клапан 14 от гидролиний.

Фильтр тонкой очистки задерживает частицы размером более 10 мкм.

Он расположен на всасывающей гидролинии. Фильтрующий элемент выполнен

из нетканого материала, О степени загрязненности фильтра судят по

показаниям вакуумметра, установленного на корпусе фильтра.

Теплообменник необходим для охлаждения рабочей жидкости. В

теплообменник рабочая жидкость поступает по системе дренажных

трубопроводов из внутренних полостей агрегатов. Пройдя теплообменник,

жидкость стекает в резервуар. На случай засорения теплообменник снабжен

перепускным клапаном.

Принцип работы. Основные детали плунжерных гидроагрегатов

цилиндры с находящимися в них плунжерами и распределительное устройство.

В агрегатах ГСТ-112 цилиндры расположены в роторе (блоке цилиндров)

параллельно оси его вращения. Такое расположение цилиндров принято

называть аксиальным.

При вращении ротора пяты плунжеров скользят по диску, который

наклонен относительно ротора, плунжеры в результате этого перемещаются по

цилиндрам, вызывая изменение объема рабочих камер. При этом в одной

половине камер ротора объем будет увеличиваться, а в другой - уменьшаться.

Распределительное устройство соединяет рабочие камеры: увеличивающие

объем - с одной гидролинией, а уменьшающие - с другой. Меняя угол наклона

диска, можно регулировать ход плунжеров, т. е. изменять объем рабочей

жидкости, подаваемой насосом за один оборот его приводного вала. Отсюда и

термин - «регулируемый насос». Регулируют насос, воздействуя на рычаг

управления с помощью ножной педали или ручного рычага. В противном

случае диск автоматически установится перпендикулярно валу, т. е. наклон

диска относительно ротора отсутствует, плунжеры в цилиндрах останутся

неподвижными, несмотря на вращение вала гидронасоса,и подача будет равна

нулю (нейтральное положение диска). Если диск наклонить в

противоположную сторону, то направление перемещения плунжеров

изменяется на обратное, при этом в рабочих камерах вместо увеличения

рабочего объема будет происходить его уменьшение. Гидролиния низкого

давления, с которой они соединены, станет гидролинией высокого давления, и

наоборот. Таким образом, при изменении наклона диска направление потока,

создаваемого насосом, изменится на обратное.

Гидромотор

- нерегулируемый. Его рабочий объем постоянный.

Конструктивно это достигается тем, что диск расположен под постоянным

наклоном. Из гидролинии высокого давления («насос - гидромотор») жидкость

попадает в рабочие камеры гидромотора, где ее давление передастся на

торцевые поверхности плунжеров, вызывая их перемещение в осевом

направлении, и благодаря взаимодействию пят плунжеров с наклонным диском

заставляет блок цилиндров вращаться. Пройдя рабочие камеры гидромотора,

рабочая жидкость выходят в гидролинию низкого давления, по которой

возвращается в гидронасос.

Скорость движения и крутящий момент гидропривода ГСТ-112

бесступенчато регулируют за счет изменения количества жидкости,

поступающей к гидромотору постоянного объема. Количество рабочей

жидкости изменяют, регулируя рабочий объем насоса. Гидромотор потребляет

112см³ рабочей жидкости (без учета утечек) на каждый оборот вала. Такое

количество рабочей жидкости насос может выдать за один или несколько

оборотов своего приводного вала, в зависимости от угла наклона его диска.

Следовательно, при увеличении подачи насоса будет возрастать скорость

движения машины, а при уменьшении - снижаться.

Для остановки машины достаточно прекратить воздействие на рычаг

управления. Тогда диск насоса займет нейтральное положение, при котором его

плоскость будет перпендикулярна оси вала. Подача рабочей жидкости в

гидромотор прекратится и он остановится.

Для изменения направления движения (т. е. для включения заднего хода)

необходимо повернуть рычаг управления. В этом случае диск насоса

наклонится в противоположную сторону, что вызовет изменение направления

движения жидкости в системе «насос

- гидромотор», в результате чего

гидромотор получит обратное вращение.

В насосе гидропривода диск называют опорой, которая располагается в

наклоняемой люльке, в гидромоторе - наклонной шайбой.

Процесс работы. Двигатель комбайна вращает вал 17 (см. рис. 1) насоса,

а следовательно, и связанные с ним блок цилиндров 9 и вал насоса 11 подпитки.

Насос подпитки забирает рабочую жидкость из резервуара 1 и подает ее в

насос через обратные клапаны

10 и в систему управления через

гидрораспределитель 6 (в количествах, ограниченных жиклером).

При отсутствии давления в сервоцилиндрах пружины, расположенные в

них, устанавливают люльку 8 так, что плоскость находящейся в ней опоры

располагается перпендикулярно оси вала. В этом случае при вращении блока

цилиндров пяты плунжеров будут скользить по опоре, не вызывая осевого

перемещения плунжеров, и насос не будет посылать рабочую жидкость в

гидромотор.

Для изменения подачи насоса необходимо повернуть рычаг

управления, который с помощью тяг и рычагов связан с поворотной люлькой 8

и золотником парораспределителя 6. Перемещая золотник, рабочую жидкость,

поступающую от насоса 11, направляют в систему управления и в один из

сервоцилиндров 7, а второй сервоцилиндр соединяют с полостью слива.

Оказавшись под давлением рабочей жидкости, поршень первого сервоцилиндра

начнет двигаться, поворачивая люльку 8, перемещая поршень во втором

сервоцилиндре и сжимая пружину. Люлька, поворачиваясь в положение,

заданное рычагом 19, будет перемещать золотник, пока не возвратит его в

нейтральное положение (при этом положении выход рабочей жидкости из

сервоцилиндров закрыт поясками золотника).

После того как люлька повернется, пяты, скользя по наклонной опоре,

вызовут перемещение плунжеров в осевом направлении и вследствие этого

произойдет изменение объема рабочих камер. Благодаря отверстиям в

приставном дне 3 (см. рис. 8) и распределителе эти камеры поочередно

соединяются с гидролиниями «насос - гидромотор».

В камеры, увеличивающие свой объем, рабочая жидкость поступает из

гидролинии низкого давления, куда подается насосом подпитки черед один из

обратных клапанов 12 (см. рис. 1). Вращающимся блоком цилиндров рабочая

жидкость, находящаяся в рабочих камерах, переносится к другой гидролинии и

вытесняется в нее плунжерами, создавая высокое давление при уменьшении

объема рабочих камер.

Рабочая жидкость, попав в гидромотор из гидролинии высокого давления,

будет вращать вал 18 и поступит в гидролинию низкого давления, по которой

ее часть возвратится к насосу, а излишки через золотник 15 и переливной

клапан 14 вытекут во внутреннюю полость гидромотора. При перегрузке

гидропривода высокое давление в насосе может возрастать до тех пор, пока не

откроется клапан высокого давления

16, который перепустит рабочую

жидкость из гидролинии высокого давления в гидролинию низкого давления,

минуя гидромотор.

Для изменения направления движения машины достаточно наклонить

люльку 8 в противоположную сторону. Насос при том же направлении

вращения его вала изменит направление потока рабочей жидкости в

гидролиниях «насос - гидромотор» на обратное. Для этого необходимо рычаг

управления повернуть в противоположную сторону (от нейтрального

положения). Если же снять усилие с рычага управления, то люлька 8 под

действием пружин возвратится в нейтральное положение, при котором

плоскость находящейся в ней опоры станет перпендикулярной к оси вала.

Плунжеры не будут перемещаться в осевом направлении. Подача рабочей

жидкости прекратится. В гидролиниях «насос - гидромотор» давление станет

одинаковым.

Золотник в клапанной коробке под давлением центрирующих пружин

займет нейтральное положение, при котором переливной клапан 14 не будет

подключен ни к одной из гидролиний. Вся жидкость, подаваемая насосом

подпитки, через предохранительный клапан 12 будет стекать во внутреннюю

полость насоса. При увеличении рабочего объема насоса в него из системы

подпитки поступит рабочая жидкость.

При равномерном движении в насосе и гидромоторе необходимо только

компенсировать утечки, поэтому значительная часть рабочей жидкости,

подаваемой насосом 11, окажется лишней и ее надо будет выпускать через

клапаны. Чтобы излишки этой жидкости использовать для отвода теплоты,

через клапаны выпускают нагретую, прошедшую через гидромотор жидкость, а

не охлажденную из резервуара 1. Для этого переливной клапан 14 системы

подпитки, расположенный в клапанной коробке на гидромоторе, настроен на

несколько меньшее давление, чем клапан 12 на корпусе насоса подпитки.

В результате при превышении давления в системе подпитки (и

гидролинии низкого давления) переливной клапан откроется и выпустит

нагретую жидкость, вышедшую из гидромотора. Далее жидкость попадает во

внутреннюю полость агрегата, откуда по дренажным трубопроводам через

теплообменник направляется в резервуар.

Параметры объемного гидропривода ГСТ-112 представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Параметры объемного гидропривода ГСТ-112

Параметры

Ед. изм.

ГСТ-112

ГСТ-90

Рабочий объем

см³/об

112

Частота вращения валаном

об/м

1500

макс

ин

3000

мин: насос

500

мотор

Объем насоса подпитки

см³/об

18,03

Объемная подача насосамин

л/мин

53,2

42,3

ном макс

212

126,8

320

253

Давление нагнетанияном

Мпа

макс

Давление подпиткином

Мпа

2,0

1,5

макс

2,3

1,8

Приводной крутящийся момент насосаном

Н·м

501,28

405,87

макс

758,76

610,48

КПД

0,95

объемный гидромеханическийполный

0,9

0,86

Угол поворота рычага управления

Град

±30

Масса без рабочей жидкости

Кг

127

125

Направление вращения

лев./прав.

Эксплуатация гидростатического привода ходовой частизерноуборочного

комбайна

Перед ежедневным запуском необходимо:

- произвести наружный осмотр элементов ГСТ;

- при необходимости подтянуть резьбовые соединения маслопроводов

или заменить поврежденные и вышедшие из строя элементы;

- проконтролировать уровень масла в гидробаке.

Перед запуском двигателя рукоятка управления движением должна

бытьосвобождена и находиться в нейтральном положении.

При работе комбайна контролировать:

- разрежение на всасывающей магистрали насоса подпитки;

- температуру рабочей жидкости.

Замену фильтрующих элементов в фильтре ГСТ и в гидробаке

необходимопроизводить со следующей периодичностью:

для фильтроэлементов производства России и Украины:а) первая замена -

через 10 ч,

б) вторая замена - через 60 ч, в) третья замена - через 100 ч,

г) четвертая и последующие замены - через 500 ч работы.

для фильтроэлементов производства европейских стран и США:а) первая

замена - через 60 ч,

б) вторая и последующие замены - через 500 ч работы.

Кроме того, фильтрующий элемент необходимо заменить при показаниях

мановакуумметра, превышающем

0,025 МПа при номинальных оборотах

двигателя.

Первую замену масла в гидросистеме производить через 60 часов работы

и последующие замены - через 500 часов работы, но не реже чем один раз в 12

месяцев. Слив масла из гидробака выполняйть через сливной рукав и кран

слива масла. Дополнительно рекомендуется сливать остатки масла из

заправочного трубопровода. При этом, для открытия штатной полумуфты

заправочного трубопровода допускается использовать отдельную ответную

полумуфту.

Чистота рабочей жидкости - основа надежной работы гидросистемы при

эксплуатации комбайна. Поэтому при всех работах, связанных с

обслуживанием гидросистемы, ее разъединении и соединении необходимо

строго следить за тем, чтобы в рабочую жидкость не попала грязь.

Дозаправку гидросистемы необходимо производить только чистым, не

бывшим в употреблении маслом через полумуфты.

Запрещается эксплуатация комбайна при отсутствующей крышке

сапунагидробака.

Контрольные вопросы

Из каких устройств состоит гидросистема ходовой части комбайна

Акрос?

Расскажите устройство и принцип работы ГСТ-112.

Расскажите устройство и

принцип работы

гидросистемы

рулевогоуправления.

Отличительные особенности ГСТ-112 от ГСТ-90.

Лабораторная работа № 10

Кабина и органы управления зерноуборочного комбайна «Acros 530-

540»

Цель работы. Знать назначение рычагов управления зерноуборочного

комбайна «Acros 530-540».

Оборудование и приборы. DVD фильм по устройству кабины и

органамуправления и комбайн «Acros 530-540».

Задание

1. Ознакомиться с устройством кабины зерноуборочного комбайна

Acros.Изучить устройство пульта и органов управления.

2.Описать

режимы

движения,

комбайнирования,

настройки,

диагностирования.

1.Рабочее место

Рабочее место оператора расположено симметрично по центру комбайна.

Кабина (рис.

1) рабочего места каркасного типа с большой площадью

остекления, с панорамным ветровым и широким задним окном,

подрессоренная, двухместная, с двумя дверьми. Кабина оборудована

стеклоочистителем с электроприводом, подрессоренным сиденьем, системой

кондиционирования и обогрева воздуха, виброшумоизоляцией и обивками из

современных материалов.

2.Рулевая колонка

В соответствии с рисунком 1 рулевая колонка состоит из рулевого вала с

карданным шарниром 3, рулевого колеса 6, педали механизма наклона 5, насоса

дозатора 4, маховика цангового механизма регулировки руля по высоте 2.

Рисунок 1 - Рабочее место оператора

1-пульт управления;

2-отсек для документов;

3-панель информационная;

4- подрессоренное сиденье оператора;

5-дверь;

6-фиксатор двери;

7- дополнительное сиденье;

8-термос;

9-рулевая колонка;

10-педали левого и правого тормоза;

11-отопитель;

12-рычаг стояночного тормоза.

Рулевое колесо регулируется по высоте бесступенчато, в пределах от 0 до

120 мм и по углу наклона от 5 до 30º при помощи педали 5.

Для регулировки колонки по высоте необходимо повернуть маховик

цангового механизма регулировки руля по высоте 2 (рис. 2) против часовой

стрелки, ослабить резьбу стяжного винта цангового зажима, выставить рулевое

колесо на нужную высоту и зафиксировать.

Стопорение по высоте осуществляется с помощью цангового зажима,

расположенного в рулевом валу, и маховика на ступице рулевого колеса.

Рисунок 2 - Рулевая колонка

1-рукоятка;

2-маховик цангового механизма регулировки руля по высоте;

3- рулевой вал с карданным шарниром;

4-насос-дозатор;

5-педаль механизма наклона;

6-рулевое колесо.

На верхней панели рулевой колонки установлен блок световой

сигнализации (рис. 3) который состоит из переключателя поворотов, света,

звуковой сигнал 1, указателя поворотов 2, выключателя габаритного освещения

3, выключателя аварийной сигнализации 4, сигнализатора обобщенного отказа

5, который сигнализирует об отклонениях и наличии неисправностей и отказов

в работе механизмов, агрегатов и узлов комбайна; выключателя «массы» 6;

замка зажигания 7.

Рисунок 3 - Верхняя панель рулевой колонки

1-переключатель поворотов, света, звуковой сигнал;

2-указатель поворотов;

3- выключатель габаритного освещения;

4-выключатель аварийной сигнализации;

5-сигнализатор обобщенного отказа;

6-выключатель «массы»;

7-замок зажигания

3.Пульт управления

Основные органы управления комбайном расположены на пульте

управления (рис. 4), справа от оператора. На рисунке показан пульт управления

комбайном с двигателем «ЯМЗ» или «Cummins 6СТА8,3».

Алгоритм работы аварийного останова. После включения питания

пульта проверяется наличие сигнала от выключателя аварийного останова

(красный выключатель на пульте управления справа от кресла). При нажатом

выключателе блокируется управление всеми рабочими органами с помощью

пульта управления ПУ-142-01.

Для разблокирования выключателя и выключения блокировки по

управлению рабочими органами комбайна необходимо повернуть выключатель

по часовой стрелке.

При поступлении сигнала во время комбайнирования (нажатие на

выключатель во время уборки) одновременно автоматически выключаются

привод молотилки, привод ИРС, привод выгрузки зерна, привод мотовила,

привод наклонной камеры, если таковые органы были включены.

Рисунок 4 - Пульт управления комбайном с двигателями «ЯМЗ»,

«Cummins6СТА8,3»

1-пульт управления ПУ-142-01;

2-кнопка аварийного останова;

3-рычаг управления коробкой диапазонов;

4-пульт управления вращением мотовила ПУМ-02;

5-кнопка включения электрогидравлики;

6-выключатель автоматического режима работы пульта управления ПУ-

142-01;

7-резерв;

8-счетчик времени наработки двигателя;

9-выключатель вентилятора отопителя кабины;

10-клавиша включения реверса наклонной камеры;

11-резерв;

12-рычагуправления подачей топлива;

13-пепельница;

14-педаль сброса подбарабанья;

15-рычаг управления движением;

16-блоки предохранителей;

17-кнопка подъема / опускания наклонной камеры;

18-кнопка подъема / опускания мотовила;

19-кнопка выноса мотовила вперед / назад;

20-кнопка включения / отключения привода наклонной камеры;

21-прикуриватель.

Управление подачей топлива (комбайн с двигателем «ЯМЗ», «Cummins

6СТА8,3»). Рычаг 1 (рис. 5) управления подачей топлива расположен на пульте

управления и соединен гибким тросом дистанционного действия с рычагом

управления топливным насосом двигателя. Фрикционный механизм

обеспечивает фиксацию рычага 1 в нужном положении. Усилие на рукоятке не

должно превышать 80Н.

Рисунок 5 - Рычаг управления подачей топлива

Регулировку усилия на рукоятке производить гайкой 2. Для увеличения

частоты вращения коленчатого вала двигателя рычаг 1 перемещать вперед, для

уменьшения назад.

Управление подачей топлива (комбайн с двигателями «Cummins

QSC8,3-260»). Основные органы управления с двигателем «Cummins QSC8,3-

260» соответствуют рисунку 4, за исключением функции управления подачей

топлива.

Пульт управления комбайном с двигателем «Cummins QSC8,3-260»

(электронное управление подачей топлива с помощью кнопок) показан на

рисунке 6.

Рисунок 6 - Пульт управления комбайном с двигателем «Cummins

QSC8,3-260»

1-панель управления двигателем

Рисунок 7 - Панель управления двигателем «Cummins QSC8,3-260»

1-панель управления двигателем;

2- пиктограммы, поясняющие функциональноеназначение кнопок;

3-кнопка с фиксацией. Клавиша нажата - на двигателе устанавливаются

обороты необходимые для включения молотилки (1100 мин^-1). Клавиша отжата

- на двигателе устанавливаютсяобороты холостого хода (800 мин^-1);

4-кнопка без фиксации. Предназначена для задержки автоматической

остановки двигателя по команде процессора (только в случае крайней

необходимости);

5 - красная контрольная лампа. Включается по команде процессора при

возникновении неисправности в двигателе, требующей его немедленной

остановки;

6- жѐлтая контрольная лампа. Включается по команде процессора при

возникновении неисправности в двигателе, не требующей его немедленной

остановки;

7 - клавишаизменения оборотов двигателя

Управление движением комбайна. Рычаг управления движением 2 (рис.

8) комбайна расположен на пульте управления и соединен гибким тросом

дистанционного действия с рычагом управления гидропривода объемного

(ГСТ).

Управление коробкой диапазонов. Управление коробкой диапазонов

(рис.

9) для мостов РСМ-142.02.03.000, РСМ-142.02.04.000 производится

рычагом 1 с двумя тросами. При поперечном перемещении рычага происходит

избирание диапазона, при продольном - его включение.

4 Инструкция по эксплуатации

зерноуборочного комбайна

РСМ-142 «АСROS-530».

Зкаключение

В настоящее время в хозяйствах Казахстана работает около

3000

зарубежных зерноуборочных комбайнов фирм «CLAAS», «John Deere», «New

Holland» и др.

Перед сельскохозяйственными товаропроизводителями стоит задача

эффективного их использования, что невозможно без знания конструкции и

технологических процессов машин, умения правильной их настройки на

оптимальный режим работы в зависимости от условий уборки и грамотной

технической эксплуатации.

В учебном пособии подробно рассматриваются базовые модели

зерноуборочных комбайнов, их конструкция, регулировки, настройки для

различных условий работы. Рассматриваются также принципиально новые

роторные комбайны. Приводятся основные технические данные перспективных

зарубежных комбайнов, и для сравнения даны параметры импортных

комбайнов фирм представленных ранее.

Список использованных источников

1 Джон Дир [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.deere.ru.

2 Зерноуборочные комбайны «Дон»: учеб. пособие / Ю.А. Песков, И.К.

Мещеряков, Ю.Н. Ярмашев и др. - М.: Агропромиздат, 2006.-333с.

3 Инструкция по эксплуатации жатки РСМ- 081.27.

4. Инструкция по эксплуатации зерноуборочного комбайна РСМ-142

«АСROS-530».

5 Калашникова, Н.В. Гидравлические системы зерноуборочных

комбайнов: учеб. пособие

/ Н.В. Калашникова, А.М. Полохин.

- Орел:

Издательство Орел ГАУ, 2005.-88с.

Калашникова, Н.В. Расчет параметров рабочих органов

зерноуборочного комбайна: учеб, пособие

/ Н.В. Калашникова.

- Орел:

Издательство Орел ГАУ, 2005.-53с.

7 Калекин, А.А. Гидравлические и пневматические приводы

сельскохозяйственных машин : учеб, пособие для вузов / А.А. Калекин.- М.:

Мир, 2006.-512с. - ISBN 5-03-003762-4.

Ростсельмаш [Электронный ресурс].

- Режим доступа:

http://www.rostselmash.com. Дата обращения 01.09.2010.

9 Халанский, В.М. Сельскохозяйственные машины : учеб. для вузов /

В.М. Халанский, И.В. Горбачев. - М.: Колос, 2007.-624с. - ISBN 5-9532- 0029-

10 Кленин Н.И. Сельскохозяйственные машины: учеб, для вузов / Н.И.

Кленин, С.Н. Киселев, А.Г. Левшин. - М.: Колос , 2008.-624с.