Главная Учебники - Разные Лекции (разные) - часть 62
введение В связи
с постоянно
возрастающим
числом морских
установок
возникает
необходимость
осуществления
сварки для
соединений
трубопроводов,
а также при
проведении
ремонтных работ
опорных конструкций. Опыт
осуществления
подводной
сварки пока
невелик, но уже
очевидно, что
качество сварных
соединений
и технология
сварочного
процесса нуждается
в совершенствовании. разновидности
подводной
сварки В
настоящее время
применяют 4
основных метода
подводной
сварки: Сварка
в сухой глубоководной
камере; Сварка
в рабочей камере
(водолазный
колокол); Сварка
в портативном
сухом боксе; Мокрая
сварка. Подводная
сварка в сухой
среде Для сварки
в барокамерах
применяют то
же сварочное
оборудование,
такой же электродержатель,
шланг-кабель,
токоподвод
и т. д., что и в
естественных
условиях. Так
же используют
оборудование
для удаления
паров и продуктов
сгорания, корректор
речи в гелиево-кислородной
среде, телевизионную
установку с
монитором
внутри модуля,
газоанализатор
и пр. При
погружении
на небольшой
период времени
пользуются
следующими
режимами
декомпрессии: Поскольку
время пребывания
на дне ограничено,
а обычный промежуток
между погружениями
составляет
2 ч, представляется
целесообразным
для осуществления
всех водолазных
работ, за исключением
кратковременных
осмотров,
использовать
метод погружения,
при котором
ткани тела
водолаза, работающего
под водой, насыщается
инертным газом.
Скорость насыщения
зависит в основном
от глубины
погружения
и времени нахождения
под водой. Время
декомпрессии
зависит от
количества
растворенного
газа. С наступлением
состояния
насыщения время
декомпрессии
становится
постоянным
и зависит от
дальнейшей
экспозиции.
Это явление
позволяет
осуществлять
подъем водолазов
после погружения
в колоколе, в
котором сохраняется
давление, равное
глубине погружения,
до тех пор, пока
водолазы не
перейдут в
декомпрессионную
камеру на палубе,
в которой
поддерживается
такое же давление.
Таким образом,
удается избежать
декомпрессии
между отдельными
погружениями
и предоставить
отдых водолазам. Метод
длительного
пребывания
позволяет
водолазам
проводить на
глубине более
длительный
период, а время
декомпрессии
при этом не
увеличивается.
Недостаток
этого метода
– использование
дополнительного
оборудования
и привлечение
дополнительного
обслуживающего
персонала, что
ведет к большим
затратам материальных
средств. Кроме
водолазного
колокола может
быть использован
погружаемый
аппарат с выходом
водолаза через
шлюзовое устройство. На
рис.2.2 представлен
общий вид системы
с использованием
сварочно-монтажных
камер с нормальным
атмосферным
давлением. П Доставка
персонала
осуществляется
сухим способом
в камере с
атмосферным
давлением. Применение
глубоководной
водолазной
техники уже
оправдало себя
на глубине до
200 м, в настоящее
время возможно
погружение
на глубину до
300 м. Пока
ни одно приспособление
не может заменить
мастерство
водолазов и
их способность
двигаться в
ограниченных
пространствах
в районе свариваемого
соединения.
Однако на глубине
600 м возникает
физиологический
и медицинский
барьер, не
позволяющий
дальнейшее
погружение.
На глубинах
от 300 до 600 м погружение
водолазов
следует рассматривать
лишь как крайнюю
необходимость,
а работы на
глубинах свыше
600 м должны осуществляться
посредством
дистанционно
управляемых
рабочих комплексов,
а также подводных
аппаратов с
нормальным
давлением. 3. сухая
глубоководная
(гидросварка) Для
осуществления
гидросварки
необходимо
обеспечить
локализованную
стабильную
сухую газовую
среду вокруг
свариваемого
соединения
и сварочной
головки при
помощи изготовленных
по особому
заказу камер
или при помощи
легких портативных
боксов. В обоих
случаях непрерывная
полуавтоматическая
сварка электродной
проволокой
осуществляется
в сухой среде. Закрепляемое
на месте сварки
заграждение,
называемое
гидробоксом,
изготавливают
частично или
полностью из
прозрачного
материала. Бокс
должен плотно
прилегать к
свариваемому
соединению
и обеспечивать
герметичность.
Основание бокса
делается открытым
для возможности
ввода в нее
водолазом-сварщиком
сварочной
головки. Для
вытеснения
из бокса воды
и создания
сухой среды
в него подается
смесь инертных
газов под
соответствующим
давлением.
Через прозрачные
стенки бокса
сварщик может
наблюдать за
дугой и сварочной
ванной. Гидробокс
обычно изготовляют
по специальному
заказу, при
необходимости
его можно быстро
и просто изготовить
на месте. Плавящаяся
электродная
проволока
подается с
определенной
скоростью через
гибкий шланг
к водонепроницаемой
сварочной
головке, находящейся
в руках водолаза-сварщика.
Инертный газ
может подаваться
к головке для
того, чтобы
выпускаться
вместе со сварочной
проволокой
и защищать
сварочную дугу,
возникающую
между концом
электрода и
свариваемого
участка. Установка
подачи проволоки,
которая включает
механизм подачи
проволоки,
тяговый привод
и катушку проволоки
в водонепроницаемом
кожухе, располагают
под водой недалеко
от места сварки.
В кожухе при
помощи системы
подачи газа
постоянно
поддерживается
давление газа
больше, чем
давление окружающей
воды. Напряжение
подается на
дугу от источника
постоянного
тока, находящегося
на поверхности
и подсоединенного
к электродной
проволоке и
свариваемому
участку. Защитный
газ, силовой
кабель и кабель
для контрольно-измерительных
приборов подаются
к установке
подачи проволоки,
а значит, и к
головке при
помощи одного
шланг-кабеля. К Рис.2 . Оборудование
для сухой
глубоководной
полуавтоматической
сварки. 1 – источник
энергии (генератор
постоянного
тока или импульсный
генератор); 2 –
контрольно-измерительная
аппаратура;
3 – контрольный
блок (подача
газа, скорость
подачи проволоки
и пр.); 4 – запасы
газа (4' –
агрегат подачи
проволоки; 4''
– защитный газ
для сварочной
головки; 4'''
– газ для гидробокса);
5 – шланг для
подачи газа;
6 – силовой кабель;
7 – шланг для
подачи проволоки;
8 – шунт; 9 – земля;
10 – центральный
кабель; 11 – катушка
с проволокой;
12 – подводный
агрегат подачи
проволоки; 13 –
тянущие валки;
14 – плавящаяся
проволока; 15 –
мотор; 16 – герметичный
шланг-кабель;
17 – гидробокс;
18 – головка
полуавтомата;
19 – сварочная
дуга; 20 – подача
газа в гидробокс;
21 – свариваемое
изделие. 4.
Мокрая сварка 1. Ручная
дуговая сварка 2. Полуавтоматическая
сварка 4. 1 СУЩНОСТЬ
ПРОЦЕССА Вокруг
горящей дуги
выделяется
большое количество
газов, что приводит
к повышению
в газовом пузыре
и частичному
выделению газов
в виде пузырьков
на поверхности
воды. Вода
разлагается
в дуге на свободный
водород и кислород;
последний
соединяется
с металлом
образуя окислы.
Взвешенные
в воде продукты
сгорания металла
и обмазки, состоящие
преимущественно
из окислов
железа, образуют
облако взвесей,
которое затрудняет
наблюдение
за дугой. Устойчивое
горение дуги
под водой можно
объяснить
принципом
минимума энергии
Штеенбека, т.е.
условное охлаждение
какого-либо
участка дуги
компенсируется
увеличением
количества
выделяемой
энергии на нем.
Для компенсации
тепловых потерь
из-за охлаждающего
действия воды
и наличия большого
количества
водорода напряжение
на дуге под
водой требуется
более высокое
напряжение
(30-35В). Сварку под
водой выполняют
на постоянном
и переменном
токе. На постоянном
токе дуга горит
более устойчиво,
чем на переменном,
т.к. постоянный
ток разлагает
воду еще до
возбуждения
дуги, а переменный
ток разлагает
воду и образует
газовый пузырь
в момент короткого
замыкания под
действием
высокой температуры. С
увеличением
глубины и давления
окружающей
среды устойчивость
дуги не нарушается;
возрастает
только напряжение
и увеличивается
ток. Подводная
сварка возможна
в пресной речной
и соленой морской
воде. В качестве
источников
питания используют
однопостовые
и многопостовые
сварочные
агрегаты, сварочные
преобразователи
и трансформаторы,
имеющие напряжение
холостого хода
70-110 В. 4. 2. особенности
прОцесса Продукты
разложения
воды – водород
и кислород,
находящийся
в зоне дуги,
оказывает
заметное влияние
на качество
сварных швов.
Водород интенсивно
растворяется
в жидком металле,
вызывая охрупчивание
швов, а кислород
окисляет сталь
и в первую очередь
содержащиеся
в ней легирующие
элементы. Окислы
частично всплывают,
переходя в
шлак, и частично
остаются в
металле шва
в виде неметаллических
включений,
уменьшающие
вязкость и
пластические
свойства металла
шва. Из-за
непосредственного
контакта с
водой основного
металла и металла
шва теплоотдача
низкоуглеродистой
стали значительно
выше, чем при
сварке на воздухе,
что может привести
к появлению
закалочных
структур в
металле шва
и в зоне термического
влияния. Наличие
повышенного
давления и
охлаждающее
действие среды
приводят к
сжатию столба
дуги и
повышение
температуры
последнего.
Это может увеличить
температурный
градиент металла
шва и вызвать
перегрев электродного
металла. Водолаз-сварщик
заключен в
водонепроницаемый
костюм и находится
в плотной среде,
стесняющей
его движение,
кроме того, на
него действует
дополнительное
гидростатическое
давление, снижающее
его подвижность.
Водолаз находится
в весьма неустойчивом
положении с
небольшой
отрицательной
плавучестью. Ухудшенная
видимость и
наличие подводных
течений создают
неблагоприятные
условия как
для существования
дугового разряда,
так и для работы
водолаза-сварщика,
отрицательно
сказываясь
на качестве
швов и производительности
процесса. Мокрая
сварка имеет
множество
практических
преимуществ:
сварщик может
осуществлять
сварку в местах
недоступных
другими способами;
ремонтные
работы можно
проводить
быстрее и с
меньшими затратами. 4. 3. ручная
дуговая сварка
При сварке
под водой выполняют
соединения
внахлестку,
тавровые, угловые,
реже стыковые,
причем чаще
всего способом
опирающегося
электрода.
Горение дуги
отличается
в этом случае
высокой стабильностью.
Сварщик перемещает
дугу без колебаний
поперек шва
с сохранением
угла наклона
электрода.
Способом опирающегося
электрода можно
сварить швы
во всех пространственных
положениях.
Сварку в вертикальном
положении
производят
сверху вниз,
при этом электрод
наклонен в
сторону ведения
сварки. Силу
тока при подводной
сварке опирающимся
электродом
в нижнем положении
устанавливают
выше, чем при
сварке в обычных
условиях (табл
2.1). Таблица
4.1. УОНИ-13/45П ЭПС-5 4 4 5 200-220 160-220 250-270 6,3-7,0 9,2-9,8 4 5 240-260 200-275 4 5 160-200 200-250 Перспективной
является
полуавтоматическая
сварка, сочетающая
механическую
подачу проволоки
в зону дуги с
маневренностью
и универсальностью
ручной сварки
(рис.4.4). Кроме
того, механическая
подача проволоки
позволяет
длительное
время вести
процесс сварки
без перерывов.
Так как проволока
имеет меньший
диаметр, чем
электрод, и не
имеет покрытия,
создаются
благоприятные
условия для
наблюдения
процесса управления
формированием
шва. Создание
мокрого способа
полуавтоматической
сварки было
связано с большими
трудностями.
Проведенные
предварительные
опыты показали,
что швы получаются
узкими, высокими,
с неудовлетворительным
качеством
поверхности.
Кроме того, в
швах было обнаружено
значительное
количество
пор и неметаллических
включений.
Механические
свойства этих
швов оказались
недопустимо
низкими. Использование
для защиты дуги
аргона и особенно
углекислого
газа позволяет
не значительно
понизить содержание
водорода в
металле шва. Для
механизированной
подводной
сварки и резки
разработаны
и применяются
полуавтоматы
типа ППСР–300–2,
"НЕПТУН". Полуавтоматом
ППСР – 300 – 2 (рис.
4.4) можно сваривать
сталь толщиной
4 мм и более, резать
сталь толщиной
до 25 мм на глубине
до 60 м. В качестве
защиты используют
углекислый
газ. Полуавтомат
рассчитан на
номинальную
силу тока 300 А.
Скорость подачи
сварочной
проволоки
диаметром 1,2
или 1,6 мм регулируется
в пределах 6,6
– 21,6 см/с. При
зарядке кассеты
проволокой
в количестве
4 – 5 кг сварщик
может непрерывно
работать 2 –
2,5 ч. Для
ручной дуговой
сварки под
водой используют
электроды
диаметром 4-6
мм (рис.4.1) из сварочной
проволоки марок
Св-08, Св-08А, Св-08ГА,
Св-08Г2, а для
полуавтоматической
сварки – проволоки
марок СВ-08Г2С,
ППС-АН1. Наибольшее
применение
получили электроды
марок ЭПС-5 и
ЭПС-52, имеющие
в составе покрытия
ферросплавы,
что улучшает
химический
состав и механические
свойства металла
шва. Водонепроницаемость
покрытия достигается
пропиткой
такими составами,
как парафин,
раствор целлулоида
в ацетоне, раствор
синтетических
смол в дихлорэтане,
нитролаке и
др. Для подводной
сварки применяют
специальные
электрододержатели,
которые имеют
надежную
электроизоляцию
по всей поверхности.
Смена электрода
производится
только после
отключения
сварочного
тока.
5. ПОДВОДНАЯ
РЕЗКА В
данном разделе
приводится
обзор существующих
в настоящее
время методов
подводной
резки.
В подводных
условиях применяют
различные
способы резки: механические; термические; кумулятивные
(взрывом). Наибольшее
распространение
получили способы
термической
резки: электродуговая; электрокислородная; газокислородная; плазменная.
При подводной
резке используется
тепло концентрированных
источников
дуги или плазмы
и тепло, выделяющееся
в результате
химического
взаимодействия
кислорода с
металлом. Поскольку
разрезаемый
металл находится
в воде и интенсивно
охлаждается,
то источник
тепла должен
иметь высокую
концентрацию
его в месте
реза.
5.1. электродуговая
резка Подводная
электродуговая
резка отличается
от дуговой
подводной
сварки повышенными
значениями
сварочного
тока и приемами
выполнения
работ. Поэтому
дуговую резку
под водой можно
выполнять на
том же оборудовании,
что и подводную
сварку. Целесообразно
использование
постоянного
тока прямой
полярности,
так как это
приводит к
выделению
большого количества
тепла в полости
реза. Электроды
для резки отличаются
от электродов
для сварки
размерами,
толщиной и
составом обмазки.
Электроды
изготовляются
из проволоки
диаметром 5 –
7 мм, длинной
500 – 700 мм.
При
выборе режимов
тока для резки
следует применять
коэффициент
K равным
60 –80 А/мм.
Практикой
установлено,
что электродами
диаметром 5 мм
можно успешно
резать металл
толщиной больше
50 мм при силе
тока 350 – 500А. Режимы
|