Главная Учебники - Разные Лекции (разные) - часть 52
Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования «Российский государственный профессионально-педагогический университет» Машиностроительный институт Кафедра материаловедения, технологии контроля в машиностроении и методики профессионального обучения Контрольная работа по дисциплине: «Практикум по профессии» Вариант №06 Дата сдачи работы: Работу выполнил: Вотинова Н.В. «___»______________2010г. Студент группы ЗКМ204С Работу принял: Работу проверил: ___________/___________________ (подпись) (расшифровка) ________/_____________ (подпись) (расшифровка) Екатеринбург 2010 1.2 Подготовка к опиливанию. Опиливание широких и узких плоских поверхностей с проверкой плоскостности по поверочной линейке. ……………………………………………………….…...7 Задание 3. Виды работ на токарно-винторезных станках……….……….…12 3.1 Устройство и классификация.…………………………………………...12 Задание 5. Измерение микрометрическим глубиномером…..……..............18 5.1 Устройство и принцип работы микрометрического глубиномера…………………………...…………………………….……...…21 5.2 Указание мер безопасности………...………….…………………………23 Опиливанием
называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках. С ее помощью с заготовок удаляют ржавчину, окалину, выравнивают шероховатые поверхности, а также придают деталям необходимую форму и размеры. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. п. Припуски на опиливании оставляются небольшими – от 0,5 до 0,25мм. Точность обработки опиливанием составляет 0,2…0,05мм (в отдельных случаях – до 0,001мм). Напильники.
Напильник представляет собой стальной брусок определённого профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки), образующие впадины и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие в сечении форму клина. Напильники изготавливают из стали У10А, У13А, ШХ15, 13Х, после насекания подвергают термической обработке. Напильники подразделяют по размеру насечки, её форме, по длине и форме бруска. Виды и основные элементы насечек.
Насечки на поверхности напильника образуют зубья, которые снимают стружку с обрабатываемого материала. Рис. 1. Классификация напильников по форме
Напильники с одинарной насечкой
могут снимать широкую стружку, равную длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов и сплавов с незначительным сопротивленим резанию, а также неметаллических материалов. Одинарная насечка наносится под углом 25 градусов к оси напильника. Напильники с двойной (перекрёстной) насечкой
применяют для опиливания стали, чугуна и других твёрдых материалов с большим сопротивлением резанию. Напильники с рашпильной (точечной) насечкой (рашпили)
применяют для обработки очень мягких металлов и неметаллических материалов – кожи, резины и др. Рашпильная (точечная) насечка получается вдавливанием металла специальными зубилами. Напильники с дуговой насечкой
применяют при обработке мягких металлов. Дуговую насечку получают фрезерованием; она имеет большие впадины между зубьями и дугообразную форму, обеспечивающую высокую производительность и повышенное качество обрабатываемых поверхностей. Классификация напильников
По назначению напильники подразделяют на следующие группы: общего назначения; специального назначения; надфили; рашпили; машинные. Напильники общего назначения
предназначены для общеслесарных работ. По числу n насечек (зубьев), приходящихся на 10мм длины, напильники подразделяются на шесть классов, а насечки имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, и 5; первый класс с насечкой № 0 и 1 (n = 4…12), называют драчёвыми;
второй класс с насечкой № 2 и 3 (n = 13…24) называют личными;
третий, четвёртый и пятый класс с насечкой № 4 и 5 (n =24…28), называют бархатными.
Рис. 2. Напильники:
1 - плоский остроконечный (а - двойная насечка; б - одинарная насечка; в - кольцо; г - хвостовик; д - ручка); 2 - плоский тупоносый; 3 - полукруглый; 4 - круглый; 5 - трехгранный
Напильники делятся на следующие типы:
А – плоские,
Б – плоские остроносые напильники
применяются для опиливания наружних или внутренних плоских поверхностей; В – квадратные напильники
используются для распиливания квадратных, прямоугольных и многоугольных отверстий; Г – трёхгранные напильники
служат для опиливания острых углов, равных 60 градусов и более, как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках; Д – круглые напильники
используются для распиливания круглых или овальных отверстий и вогнутых поверхностей небольшого радиуса; Е – полукруглые напильники
с сегментным сечением применяют для обработки вогнутых криволинейных поверхностей значительного радиуса и больших отверстий (выпуклой стороной); Ж – ромбические напильники
применяют для опиливания зубчатых колёс, дисков и звёздочек; З – ножовочные напильники
служат для опиливания внутренних углов, клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трёхгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях. Плоские, квадратные, трёхгранные, полукруглые, ромбические и ножовочные напильники изготовляют с насеченными и нарезанными зубьями. Ромбические и ножовочные напильники изготовляют только с насечками № 2, 3, 4 и 5 длиной соответственно 100…250мм и 100… 315мм. Напильники специального назначения для обработки цветных сплавов
в отличие от слесарных напильников общего назначения имеют другие, более рациональные для данного конкретного сплава углы наклона насечек и более глубокую и острую насечку, что обеспечивает высокую производительность и стойкость напильников. Напильники для обработки бронзы, латуни и дюралюминия имеют двойную насечку – верхняя выполнена под углами 45, 30 и 50 градусов, а нижняя – соответственно под углами 60, 85 и 60 градусов. Маркируют напильники буквами ЦМ на хвостовике. А также бывают для обработки изделий из лёгких сплавов и неметаллических материалов, тарированные и алмазные напильники. Надфили –
это небольшие напильники, применяются для лекальных, граверных, ювелирных работ, а также для зачистки в труднодоступных местах (отверстий, углов, коротких участков профиля и др.). Изготовляют надфили из стали У13 или У13А (допускается У12 или У12А). Длина надфилей установлена равной 80, 120 и 160мм. В зависимости от количества насечек, приходящиеся на каждые 10мм длины, надфиля разделяются на пять типов - № 1, 2, 3, 4 и 5. Надфили имеют на руко- ятке наносимые номера насечки: № 1 – 20…40; № 2 – 28…56; № 3, 4 и 5 – 40…112 насечек на 10мм длины. Алмазные надфили
применяют для обработки твёрдосплавных материалов, различных видов керамики, стекла, а также для доводки режущего твёрдосплавного инструмента. При обработке надфилями получают поверхности с шероховатостью Ra
0,32…0,16. Рашпили
предназначены для обработки мягких металлов (свинец, олово, медь и др.) и неметаллических материалов (кожа, резина, древесина, пластические массы), когда обычные напильники непригодны. В зависимости от профиля рашпили бывают тупоносые и остроносые, а также круглые и полукруглые с насечкой № 1 и 2 длиной 250…350мм. 1.2 Подготовка к опиливанию.
Опиливание широких и узких
плоских поверхностей с проверкой плоскостности по поверочной линейке.
Рис. 3. Поза (а) и хватка напильника (б) при опиливании
Оптимальная высота тисков должна быть такой, чтобы при наложении напильника правой рукой на губки тисков плечо и предплечье этой руки образовывали прямой угол (рис. 3.а). Напильник держат за ручку правой рукой так, что закругленный конец ручки упирается в ладонь; ладонь левой руки накладывают почти поперек оси напильника на расстоянии 2—3 см от края его носка (рис. 3.б). Опиливание следует производить равномерным движением напильника: вперед — с нажимом и при обратном движении — без нажима. Напильник к детали надо прижимать обеими руками, причем в разных фазах движения по-разному: при движении напильника вперед постепенно увеличивают нажим на ручку правой рукой, одновременно ослабляя нажим на носок напильника левой.
Рис. 4. Распределение усилий нажима при опиливании
Качество опиливаемых плоскостей оценивают с помощью различных контрольно-измерительных инструментов: плоскостность — лекальной линейкой на просвет (рис. 5. а); точность обработанных под прямым углом смежных плоскостей — угольником (рис. 5. б); параллельно обработанные плоскости — штангенциркулем (рис. 5. в); вперед и в сторону с поворотом вокруг своей оси (рис. 5.б). Контроль осуществляют по разметке или с помощью шаблонов. Рис. 5. Способы контроля
поверхностей при опиливании:
а - лекальной линейкой;
б - угольником; в - штангенциркулем
Рис. 6. Проверка плоскостности по поверочной линейке
При опиливании металлические стружки забивают насечки, поэтому необходимо время от времени очищать полотно напильника с помощью металлической щетки, которую следует перемещать вдоль насечек. На напильник с мелкой насечкой можно нанести мел. Тогда стружки будет забиваться меньше. Техника безопасности:
При опиливании необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: ручку на напильник надо насаживать прочно, чтобы во время работы она не соскочила и не поранила хвостовиком руку; тиски должны быть исправны, в них надо прочно закреплять изделие; верстак следует прочно укреплять, чтобы он не качался; при опиливании деталей с острыми кромками нельзя поджимать пальцы под напильник при его обратном ходе; стружку разрешается убирать только щеткой; после работы напильники необходимо очищать от грязи и стружки металлической щеткой; не рекомендуется класть напильники один на другой, так как от этого портится насечка. 1.3 Опиливание открытых и закрытых плоских поверхностей, сопряженных под прямым углом.
Самый распространённый вид опиливания, так как предназначается для плоскостей, расположенных под углом 90º друг к другу (рис. 7) или под иным углом, требуемом чертежом. Наружные углы обрабатывают плоскими напильниками, внутренние углы в зависимости от их размера можно обработать плоскими (с одним ребром без насечки), трёхгранными, квадратными, ножовочными и ромбическими напильниками. Обработку заготовки начинают с базовой, наиболее длинной или широкой плоскости. Эту поверхность (или ребро) опиливают окончательно, соблюдая все правила опиливания и проверки плоских поверхностей. Затем угольником предварительно проверяют угол между обработанной (базовой) и необработанной поверхностями (рис. 7). Выступающие места на обрабатываемой поверхности опиливают перекрёстным штрихом, периодически проверяя угол угольником, а отклонение от плоскостности и прямолинейности – линейкой. Если при проверке линейкой и угольником наблюдается равномерный просвет между проверяемой поверхностью и линейкой, проверяемым углом и ребром угольника, то работа по обеспечению точности обработки считается выполненной, после чего на обработанной поверхности необходимо нанести равномерные продольные штрихи. Рис. 7. Опиливание плоскостей, расположенных под углом 90º, и проверка угла угольником
Последовательность опиливания поверхностей, расположенных под внешним углом, т. е. вначале обрабатывают наиболее длинную или широкую (базовую) поверхность и по ней опиливают другую сопрягаемую поверхность. Особое внимание обращать на тщательность обработки мест сопряжения внутренних плоскостей угла, пользуясь для этого ромбическим или трехгранным напильником. При закреплении заготовки в тисках для предохранения уже обработанной боковой поверхности от повреждения обязательно пользоваться накладными губками. Размер напильника выбирают с таким расчётом, чтобы он был длинней опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм. Если параметр шероховатости поверхности на чертеже обрабатываемой детали не указан, опиливание производят только напильником с насечкой № 1 или № 2. Если требуется получить поверхность с более низкой шероховатостью, то опиливание заканчивают напильником с насечкой № 3 или № 4. Задание 3. Виды работ на токарно-винторезных станках.
Станки токарной группы наиболее распространены в машиностроении и металлообработке по сравнению с металлорежущими станками других групп. В состав этой группы входят токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные, токарные автоматы и полуавтоматы и другие станки. На универсальных токарно-винторезных станках
могут выполняться все виды токарных работ: - обтачивание наружных и внутренних цилиндрических, конических, ступенчатых, эксцентричных и фасонных поверхностей; - подрезание торцов и получение центровочных гнезд; - обработка отверстий осевым инструментом; - нарезание наружной и внутренней резьб. Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом. 3.1 Устройство и классификация.
Рис. 8. Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка: 1 - передняя бабка, 2 - суппорт, 3 - задняя бабка, 4 - станина, 5 и 9 - тумбы, 6 - фартук, 7 - ходовой винт, 8 - ходовой валик, 10 - коробка подач, 11 - гитары сменных шестерен, 12 - электро-пусковая аппаратура, 13 - коробка скоростей, 14 – шпиндель
Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка. Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100 - 200 мм), средние - до 4 т (D = 250 - 500 мм), крупные - до 15 т (D = 630 - 1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600 - 4000 мм). Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее. На средних станках производится 70 - 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки, и имеют достаточно высокий уровень автоматизации. Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и др. Все сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение. Смотри рисунок вверху. Типичный токарно-винторезный станок 16К20 завода "Красный пролетарий" показан на рисунке внизу.
Рис. 9. Общий вид и размещение органов управления токарно-винторезного станка мод. 16К20: Рукоятки управления: 2 - сблокированная управление, 3,5,6 - установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7, 12 - управления частотой вращения шпинделя, 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 - изменения направления нареза-ния резьбы (лево- или правозаходной), 17 - перемещения верхних салазок, 18 - фиксации пиноли, 20 - фиксации задней бабки, 21 - штурвал перемещения пиноли, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 - включения и выключения гайки ходового винта, 25 - управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 - включения и выключения подачи, 28 - поперечного перемещения салазок, 29 - включения продольной автоматической подачи, 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 - продольного перемещения салазок; Узлы станка: 1 - станина, 4 - коробка подач, 8 - кожух ременной передачи главного привода, 9 - передняя бабка с главным приводом, 13 - электрошкаф, 14 - экран, 15 - защитный щиток, 16 - верхние салазки, 19 - задняя бабка, 22 - суппорт продольного перемещения, 30 - фартук, 32 - ходовой винт, 33 - направляющие станины
3.2 Техника безопасности при работе на токарно-винторезных станках.
1.
Общие требования безопасности
1.1. К самостоятельной работе на токарных станках допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр, обучение по программе токаря, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленные с правилами пожарной безопасности и усвоившие безопасные приемы работы. 1.2. Токарю разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему администрацией цеха. 1.3. Персонал, обслуживающий токарные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые. 1.4. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому. 1.5. Токарю запрещается: - работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки; - работать на станке с оборванным заземляющим проводом, а также при отсутствии или неисправности блокировочных устройств; - стоять и проходить под поднятым грузом; - проходить в местах, не предназначенных для прохода людей; - заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования; - снимать ограждения опасных зон работающего оборудования; - мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой. 1.6. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт. 2.
Требования безопасности перед началом работ
2.1. Перед началом работы токарь обязан: - принять станок от сменщика; проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не приступать к работе до устранения выявленных недостатков; - надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор, проверить наличие очков; - проверить наличие и исправность защитного кожуха зажимного патрона, защитного экрана, предохранительных устройств защиты от стружки, охлаждающих жидкостей; - отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена, и свет не слепил глаза; - проверить наличие смазки станка. При смазке пользоваться только специальными приспособлениями; - проверить на холостом ходу станка: а) исправность органов управления; б) исправность системы смазки и охлаждения; в) исправность фиксации рычагов включения и переключения; г) срабатывание защиты - патрон должен остановиться при откинутом кожухе, станок не должен включиться, пока кожух не будет поставлен в исходное положение. 2.2. Токарю запрещается: - работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.; - применять неисправный и неправильно заточенный режущий инструмент и приспособления; - прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру. 3.
Требования безопасности во время работы
3.1. Во время работы токарь обязан: - устанавливать и снимать тяжелые детали со станка только с помощью грузоподъемных средств; - не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим; - поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках; - при возникновении вибрации остановить станок. Проверить крепление заготовки, режущего инструмента и приспособлений, принять меры к устранению вибрации; - при обработке деталей из металлов, дающих ленточную стружку, пользоваться стружколомателем; - остерегаться наматывания стружки на обрабатываемую деталь или резец и не направлять вьющуюся стружку на себя; - для удаления стружки со станка использовать специальные крючки и щетки-сметки. Не допускать уборщицу к уборке станка во время его работы; - остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях: а) уходя от станка даже на короткое время; б) при временном прекращении работы; в) при перерыве в подаче электроэнергии; г) при уборке, смазке, чистке станка; д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью; е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей; - в кулачковом патроне без подпоры задней бабки можно закреплять только короткие, длиной не более двух диаметров, уравновешенные детали; в других случаях для подпоры пользоваться задней бабкой; - при обработке в центрах деталей длиной, равной 12 диаметрам и более, а также при скоростном и силовом резании деталей длиной, равной восьми диаметрам и более, применять дополнительные опоры (люнет); - при обработке деталей в центрах проверить крепление задней бабки, смазать центр после установки изделия; - при работе с большими скоростями применять вращающийся центр, прилагаемый к станку; - при обточке длинных деталей следить за центром задней бабки; - следить за правильной установкой резца и не подкладывать под него разные куски металла; использовать подкладки, равные площади резца; - резец зажимать с минимально возможным вылетом и не менее чем тремя болтами. 3.2. Во время работы на станке токарю запрещается: - работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников; - удалять стружку непосредственно руками и инструментом; - обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь; - пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В; - брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка; - тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка или детали; - на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали, производить шлифовку шкуркой или абразивом; - находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном; - во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства; - работать со сработанными или забитыми центрами; - затачивать короткие резцы без соответствующей оправки; - пользоваться зажимными патронами, если изношены рабочие плоскости кулачков; - при отрезании тяжелых частей детали или заготовок придерживать отрезаемый конец руками; - применять центр с изношенными или забитыми конусами. Размеры токарных центров должны соответствовать центровым отверстиям обрабатываемых деталей; - оставлять ключи, приспособления и другой инструмент на работающем станке. 4.
Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1. В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления отключить станок и сообщить об этом мастеру. 4.2. В случае загорания замасленной ветоши, оборудования или возникновения пожара немедленно отключить станок, сообщить о случившемся администрации и другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания. 4.3. В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю. 5.
Требования безопасности по окончании работы
После окончания работ токарь обязан: - выключить станок и электродвигатель; - привести в порядок рабочее место: а) убрать со станка стружку и металлическую пыль; б) очистить станок от грязи; в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место; г) смазать трущиеся части станка; - сдать станок сменщику или мастеру и сообщить о всех неисправностях станка; - снять спецодежду и повесить в шкаф. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ. Задание 5. Измерение микрометрическим глубиномером
Рис. 10. Глубиномер микрометрического с цифровым отсчетным устройством с диапазоном измерения 0-200 мм, с дискретностью отсчета 0,001 мм
Основные параметры: Глубиномеры бывают: - с отсчетом по шкалам стебля и барабана (ГМ) (рис. 11); - с отсчетом по электронному цифровому устройству (далее - цифровое устройство) и шкалам стебля и барабана (ГМЦ) (рис. 12). Диапазон измерений глубиномеров, в мм: ГМ25 и ГМЦ25 - о т 0 до 25 мм; Г М 50 и ГМЦ 50 - о т 0 до 50 мм; ГМ75 и Г МЦ 75 - о т 0 до 75 мм; Г М1 00 и ГМЦ 100 - о т 0 до 100 мм; Г М15 0 и ГМЦ150 - о т 0 до 15 0 мм; Г М 300 - о т 0 до 300 мм. Рис. 11. Глубиномер с отсчетом по шкалам стебля и барабана (ГМ): 1
- основание; 2 - стебель; 3 - барабан; 4 - трещотка (фрикцион); 5 -стопор; 6 - измерительный стержень
Рис. 12. Глубиномер с отсчетом по электронному цифровому устройству и шкалам стебля и барабана (ГМЦ): 1
- основание; 2 - стебель; 3 - барабан; 4 - трещотка (фрикцион); 5 - табло цифрового устройства; 6 - стопор; 7 - измерительный стержень
Изготавливаются из углеродистой и нержавеющей стали, с метрической шкалой. Микрометрическая головка типа МГ, которая осуществляет измерение, обеспечивает перемещение в диапазоне 0-25мм. Цена деления составляет 0,01мм. Допускаемая погрешность измерения - ±3мкм. Диаметр присоединительной части стебля, мм – 15h7. Технические характеристики приведены в таблице 1. Таблица 1 Технические характеристики микрометрических глубиномеров ГМ Модель Диапазон измерений, мм Значение отсчета, мм Количество измерительных стержней, шт ГМ-25 0-25 0,01 1 ГМ -50 0-50 0,01 2 ГМ -75 0-75 0,01 3 ГМ -100 0-100 0,01 4 ГМ -150 0-150 0,01 6 ГМ -200 0-200 0,01 8 ГМ -300 0-300 0,01 12 Предел допускаемой погрешности (в пределах перемещения микрометрического винта) при температуре окружающей среды (20 ± 5) °С и нормируемом измерительном усилии, а также при зажатом или отпущенном стопоре должен соответствовать указанному в табл. 2. Таблица 2 Диапазон измерений, мм Предел допускаемой погрешности, мкм, глубиномеров классов точности 1 2 0 - 2 5 ±2 ±4 25 - 50 ±3 50 - 1 00 ±5 100 - 1 50 ±4 ±6 150 - 2 00 - ±8 200 - 2 50 ±9 250 - 3 00 ±10 Допуск плоскостности измерительной поверхности основания глубиномеров: 0,9 мкм - для глубиномеров класса точности 1; 1,8 мкм - для глубиномеров класса точности 2. Допускаются завалы измерительных поверхностей на расстоянии не более 1 мм от края. Настройка глубиномеров проводится с помощью установочных мер. Номинальная длина установочной меры, предельные отклонения длины, суммарный допуск плоскостности и параллельности измерительных поверхностей установочных мер указаны в табл. 3. Таблица 3 Номинальная длина установочной меры, мм Предельные отклонения длины мкм, для классов точности Суммарный допуск плоскостности и параллельности измерительных поверхностей, мкм 1 2 25 ±0,50 ±1,0 0,50 75 ±0,75 ±1,5 0,75 125 ±1,25 ±1,5 1,0 175 - ±2,0 1,2 225 - ±2,5 1,6 275 - ±3,0 1,6 Измерительная поверхность стержня должна иметь сферическую форму радиусом 5 мм. Смещение центра сферы от оси стержня не должно превышать 0,3 мм. Измерительные поверхности стержней должны быть оснащены твердым сплавом. Твердость закаленных измерительных поверхностей стержней, основания и установочных мер должна быть не менее 59 НКСэ
. Шероховатость измерительных поверхностей основания, стержней глубиномера и установочных мер по ГОСТ 2789 должны быть: Ra
≤ 0,2 мкм - для основания; Ra
≤ 0,04 мкм - для стержней с закаленными измерительными поверхностями и установочных мер; Ra
≤ 0,08 мкм - для измерительных стержней, оснащенных твердым сплавом. 5.1 Устройство и принцип работы
микрометрического глубиномер
а Микрометрический глубиномер
(рис. 13) состоит из микрометрической головки 1
, запрессованной в отверстие основания 2
. Торец микровинта этой головки имеет отверстие, куда вставляют разрезными пружинящими концами сменные стержни 3
со сферической измерительной поверхностью. Сменные стержни имеют четыре размера: 25; 50; 75 и 100 мм. Размеры между торцами стержней выдержаны очень точно. Измерительными поверхностями в этих приборах являются наружный конец сменного стержня 3
и нижняя опорная поверхность основания 2
. При снятии отсчета необходимо помнить, что основная шкала, расположенная на стебле, имеет обратный отсчет (от 25 мм до 0).
Рис. 13. Микрометрический глубиномер
Для настройки глубиномера опорную поверхность основания прижимают к торцу специальной установочной меры (рис. 13, б), которую ставят на поверочную плиту. Микровинт со вставкой с помощью трещотки доводят до контакта с плитой, фиксируют его стопором и далее проделывают те же операции, что и при настройке на нуль микрометра. Измерение глубины отверстий, уступов, выточек и т.д. выполняют следующим образом. Опорную поверхность основания микрометрического глубиномера устанавливают на базовую поверхность детали, относительно которой измеряется размер. Одной рукой прижимают основание к детали, а другой вращают за трещотку барабан микрометрической головки до касания стержня с измеряемой поверхностью и пощелкивания трещотки. Затем фиксируют стопором микровинт и снимают отсчет со шкал головки. . . 5.2 Указание мер безопасности
Во избежание травматизма не проводить измерения на ходу станка и при вращении измеряемой детали. Подготовка к работе
- Ознакомиться перед началом работы с паспортом на микрометрический глубиномер. - Протереть микрометрический глубиномер, удалить смазку ветошью, смоченной в бензине (особенно тщательно с измерительных поверхностей), насухо протереть тканью. - Проверить установку на ноль. При необходимости, привести прибор к нулевой точке, настроив микрометрический винт по эталонным концевым мерам. Порядок работы и техническое обслуживание
- В процессе работы и по окончании ее протирать микрометрический глубиномер салфеткой, смоченной в водно-щелочном растворе СОЖ, а затем насухо чистой салфеткой. - По окончании работы нанести на поверхности микрометрического глубиномера тонкий слой любого технического масла и поместить в футляр. - В процессе эксплуатации не допускать грубых ударов или падения во избежание изгибов и других повреждений, царапин на измерительных поверхностях, трения измерительных поверхностей об контролируемую деталь. Список литературы
1. Грачев Л.Н. Констукции и наладка станка с программным управлением и роботизированных комплексов. - М Высшая школа,1986 2. Ермаков Ю.М. Токарно-винторезные станки. М.: Машиностроение, 1990. 3. Макиенко Н.И. Слесарное дело с основами материаловедения. – М.: Высшая школа, 1977. – 480 с. 4. Устюгов И.И. Детали машин. – М.: Высшая школа, 1981. – 399 с. 5. Технология конструкционных материалов. Учебник для ВУЗов М., «Машиностроение», 1977. 6. Луковников А.В. Охрана труда. – М.: Колос, 1975. – 368 с. 7. Солуянов П.В., Грянин Г.Н., Большов М.М. Охрана труда. – М.: Колос, 1977. – 336 с. 8. Государственные стандарты и нормативная документация 9. Рейх Н.Н., Тупиченков А.А., Цейтлин Метрологическое обеспечение производства. – М: Изд-во стандартов, 1987. – 248 с. 10. Вайсбанд М.Д., Проненко В.И. Техника выполнения метрологических работ. – Киев: техника, 1986. – 567 с. 11. Малов А.Н., Законников Обработка деталей оптических приборов. Машиностроение, 2006. - 304 с. 12. Покровский Б.С., Скакун В.А. Слесарное дело. 2004г, 13. Катаев А.М.Слесарное дело. Учебное пособие,
|