Главная Учебники - Разные Лекции (разные) - часть 52
Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИИ И ДИЗАЙНА» КАФЕДРА МЕХАНИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ВОЛОКНИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине «Технологические процессы и оборудование отрасли»
«ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОЙ ФАБРИКИ» Выполнил:
Хакимова Н.Л. Проверил:
Архалова В.В. Санкт-Петербург 2009 г. СОДЕРЖАНИЕ Введение……………………………………………………………………...……3 1. Техническая характеристика пряжи………………………………………......4 2. Выбор системы прядения и оборудования……………………………….…..5 3. Техническая характеристика оборудования……………………………...…..6 4. Выбор сырья и составление сортировок……………………………………...8 4.1 Проверка правильности выбранной сортировки………………………....9 5. Составление предварительного плана прядения……………………………15 6. Расчет выхода пряжи и полуфабрикатов………………………………..…..17 7. Баланс сырья……………………………………………………………..……22 8. Расчет часового задания на выработку пряжи и полуфабрикатов………...23 9. Расчет потребного количества оборудования………………………………27 10. Организация аппаратности и расчет количества оборудования в установке…………………………………………………………...…………….31 11. Составление развернутого плана прядения………………….…………….35 12. Расчет площади фабрики……………………………………………………41 Заключение………….………………………………………………...………….45 Список использованных источников……………………………...……………46 Введение
Тема данного курсового проекта – проектирование хлопкопрядильной фабрики в составе прядильно-ткацкого комбината, выпускающего ткань. В этой работе должны быть решены вопросы выбора сырья, системы прядения, оборудования для обеспечения высокой эффективности производства и качества выпускаемой продукции, а также должны быть произведены расчеты выхода полуфабрикатов и пряжи, расхода сырья, требуемого количества оборудования и площадей для его установки, решены вопросы организации аппаратности оборудования и определены параметры технологических процессов производства. В моём курсовом проекте хлопкопрядильная фабрика в составе прядильно-ткацкого комбината выпускает ткань чалма шириной 70 см с артикулом 315 в количестве 25 млн. пог. м в год, режим работы двухсменный. Чалма — ______________________________. 1. Техническая характеристика пряжи и ткани.
Техническая характеристика включает линейные плотности основы и утка, систему прядения, сорта основной и уточной пряжи, их расходы на 100 погонных метров ткани, которые можно найти в [1] по заданному артикулу и ширине готовой ткани. Кроме этого, к технической характеристике пряжи также относятся нормативные значение удельной разрывной нагрузки основной и уточной пряжи. Нормативные значения удельной разрывной нагрузки разрабатываются на опыте работы предприятий отрасли и задаются государственными (ГОСТ), отраслевыми (ОСТ) или стандартами организации. Рекомендуемые нормативные показатели удельной разрывной нагрузки пряжи для ткачества в зависимости от назначения, линейной плотности и сорта пряжи представлены в табл. 4.1- 4.2 из [3]. А остальные технические характеристики берутся из [1]. Полученные данные сводим в табл. А1. Таблица А1. Техническая характеристика пряжи для производства ткани «Чалма» артикул 315 Назначение пряжи Линейная плотность, текс Система прядения Сорт Расход пряжи на 100 пог. м (без учета угаров), кг Стандартная удельная разрывная нагрузка, сН/текс Основа 15,4 кардная I 12,3 Уток 11,8 кардная I 11,2 2. Выбор системы прядения
Система прядения – это совокупность технологических процессов, применяемых для переработки текстильных волокон в пряжу и выполняемых на машинах прядильного производства. Система прядения и вид используемого сырья выбирается в зависимости от требований, предъявляемых к пряже. При выборе системы прядения следует использовать минимальное количество технологических процессов и машин для их реализации (переходов производства), наиболее совершенное оборудование, обеспечивающее высокую производительность и экономическую эффективность. Taк как ткань "Чалма" артикул 315 должна вырабатываться из кардной пряжи, то выбираем кардную систему прядения. В соответствии с [2,4] принимаем следующую технологическую цепочку и оборудование: 1. Разрыхлительно-трепальный агрегат в составе - автоматический питатель АП-18 - смеситель непрерывного действия СН- 3 - наклонный очиститель ОН-6-4M - горизонтальный разрыхлитель ГР-8 - пневматический распределитель волокна РВП-2 - 2 трепальные машины МТ 2. Кардочесальная машина с холстовым (бункерным) питанием ЧМ-50; 3. Ленточная машина 1 и 2 переходов Л2-50-1 или Л2-50-1A; 4. Ровничная машина Р-260-5 или Р-192-5; 5. Кольцевая прядильная машина П-66-5М6, П-76-5М6. Выбор марок оборудования осуществляется на основе анализа технических характеристик машин. Предпочтительным является выбор одной марки оборудования, применяемого на различных переходах производства, в частности ленточных машин. 3. Техническая характеристика оборудования
1). Кардочесальная машина ЧМ-50
Линейная плотность ленты- 5,55-3,33 ктекс Скорость выпускного органа (съемный барабан) – 9,3-42,8 об/мин Диаметр выпускного органа (съемный барабан) – 670 мм Производительность – до 40 кг/ч Габаритные размеры: длина - 3950 мм ширина - 1970 мм Установленная мощность – 6,35 кВт 2). Ленточная м
a
шина
I
,
II
перехода Л2-50-1
Линейная плотность питающей и выпускной ленты- 2,86-5,00 ктекс Скорость выпуска 420 м/мин Количество выпусков – 2 Число сложений – 3-8 Общая вытяжка – 5,5-8,5 Диаметр выпускного органа (передний цилиндр вытяжного прибора) – 50 мм Производительность – 46-193 кг/ч Габаритные размеры: длина - 4330 мм ширина - 1750 мм Установленная мощность – 4,0 кВт 3).
Ровничная машина
P
-192-5
служит для вытягивания (утонения) ленты, выработанной на ленточной машине, для сообщения полученной ровнице необходимой крутки и навивания ее на катушку. Линейная плотность ровницы – 0,1-1,43 ктекс Расстояние между веретенами – 192 мм Количество веретен – 48-132 (кратное 12) Частота вращения веретен – 1300 об/мин Общая вытяжка – 2,55-20 Диаметр выпускного органа (передний цилиндр вытяжного прибора) - 32 мм Теоретическая производительность на 100 веретен – 215 кг/ч Крутка - 20-120 кр/м Габаритные размеры: длина - 5630-13700 мм ширина - 3900 мм Установленная мощность – 5,5-11 кВт 4).
Кольцевая прядильная машина П-66-5М6
предназначена для выработки пряжи из ровницы, на них выполняются следующие операции: утонение продуктов путем их вытягивания, упрочнение утоненного продукта (мычки) посредством кручения – формирование пряжи. Линейная плотность пряжи – 15,4-25 текс Расстояние между веретенами 76 мм Количество веретен на машине – 249-384, в звене - 24 Общая вытяжка – 60 Крутка – 300-1700 кр/м Частота вращения веретен – 16000 об/мин Диаметр выпускного органа (передний цилиндр вытяжного прибора) – 25 мм Габаритные размеры: длина - 9343-16955 мм ширина - 770 мм Установленная мощность – 7,5-11 кВт 4. Выбор сырья
Как правило, для производства пряжи составляется смесь волокон хлопка смежных типов и сортов, называемая сортировкой. Компоненты сортировки выбираются так, чтобы обеспечить необходимые свойства пряжи при стабильном процессе ее производства и минимальной стоимости сырья, которая в себестоимости пряжи составляет 50 % и более. Качество пряжи в значительной степени определяется физико-механическими свойствами волокна, из которых она изготовлена. Поэтому для достижения поставленных целей при составлении сортировки к компоненту с более высокими свойствами и соответственно более дорогому, добавляется более дешевый, свойства и процентное содержание которого обеспечивает получение из данной смеси пряжи с оптимальными технико-экономическими показателями. Типовые сортировки Для выработки пряжи различного назначения разработаны типовые сортировки. Основой каждой сортировки является волокно одного сорта определённого типа (базисный сорт), содержание которого должно составлять не мене 60%. На прядильном производстве необходимо выработать пряжу, соответствующую по своим свойствам стандарту. Для этого следует подобрать соответствующую типовую сортировку. Из табл. 4.11 и 4.12 по линейной плотности хлопка (15,4 текс по основе и 11,8 текс по утку) выбираем типовые сортировки. Для удобства рекомендуемые типовые сортировки сводятся в таблицу А2. Таблица А2. Рекомендуемые типовые сортировки для производств основной и уточной пряжи Основа кардная Т = 15,4 текс Уток кардная Т = 11,8 текс 4 ─ I, 4 ─ II 4 ─I, 4 ─ II 4 ─ II, 4 ─I 4 ─ II, 4 ─I 4 ─ II 5 ─ I, 5 ─ II 4 ─ I, 5 ─ II 4 ─ I, 5 ─ I 5 ─ I 4 ─ I, 4 ─ II 5 ─ I, 5 ─ II 4 ─ II, 5 ─I Для производства основной пряжи выбираем типовую сортировку 4-I, 4-II (базисный сорт составляет 60% в смеси), для производства уточной пряжи выбираем типовую сортировку 4-I, 4-II (базисный сорт в смеси составляет 60%). 4.1 Проверка правильности выбранной сортировки
Из таблицы 4.17 [3] выбираем для основы селекционный сорт 149-Ф машинного сбора и выписываем свойства хлопка, а для утка из этой же таблицы выбираем селекционные сорта 149-Ф ручного сбора и тоже выписываем свойства хлопка. Так как в табл. 4.17 [3] представлены физико-механические показатели хлопкового волокна I промышленного сорта, то физико-механические показатели хлопкового волокна II промышленного сорта рассчитываем по формуле: А
i
=
Ki
*
AI
(1)
где Аi
– свойство хлопка i-го промышленного сорта; Ki
– корректирующий коэффициент для хлопка i-го промышленного сорта; AI
- свойство хлопка I-го промышленного сорта.
Значения корректирующего коэффициента для хлопка i-го промышленного сорта нам даны в табл. 4.18 [3]. Вычислим значения физико-механических свойств хлопкового волокна I промышленного сорта (для основы). Найдём линейную плотность для I промышленного сорта: А
I
= 1 * 0,168 = 0,168 текс
Найдём удельную разрывную нагрузку для I промышленного сорта: А
I
= 1 * 26,2 = 26,2 сН/текс
Удельная разрывная нагрузка вычисляется по формуле: P
o
=
P
p
/
T
(2)
где Po – удельная разрывная нагрузка [сН/текс]; Pp - абсолютная разрывная нагрузка [сН]; Т – линейная плотность волокна [текс]. Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна. Для 6-I: Pp = 24,1 * 0,187 = 4,5 сН Для 6-II: Pp = 23,13 * 0,173 = 4,0 сН. Поскольку сортировка включает в себя более одного компонента, то необходимо вычислить средневзвешенные показатели свойств волокон смеси по формуле: A
= где А - средневзвешенное значение свойства смеси; Аi
– свойство i-го компонента смеси; αi
– доля i-го компонента в смеси; n – количество компонентов смеси. Вычислим по формуле (3) средневзвешенную удельную разрывную нагрузку для основы: Po = 0,6 * 24,1 + 0,4 * 23,1 = 23,7 сН/текс Вычислим по формуле (3) средневзвешенную линейную плотность волокна для основы: Т = 0,6 *0,187 + 0,4 * 0,174 = 0,181 текс Вычислим по формуле (3) средневзвешенную разрывную нагрузку волокна для основы: Pp = 0,6* 4,5 + 0,4 * 4 = 4,3 сН Результаты расчета сводим в табл. А3 для основы Таблица А3. Средневзвешенные показатели сортировки 6 – I, 6 –II Тип, промышленный сорт Селекционный сорт хлопка %-ное содержание Удельная разрывная нагрузка волокна, сН/текс Линейная плотность волокна, сН Разрывная нагрузка волокна, сН Штапельная длина волокна, мм 6 – I 3038 м/с 60 24,1 0,187 4,5 31,9 6 – II 3038 м/с 40 23,1 0,174 4 31,9 Смесь – 100 23,7 0,181 4,3 31,9 Теперь произведём те же вычисления для утка. Вычислим значения физико-механических свойств хлопкового волокна III промышленного сорта (селекционный сорт С-4727 ручного сбора). Найдём линейную плотность для III промышленного сорта: А
III
= 0,85 * 0,179 = 0,152 текс
Найдём удельную разрывную нагрузку для III промышленного сорта: А
III
= 0,92* 24,6 = 22,6 сН/текс
Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна. Для 5-III: Pp = 22,6 * 0,152 = 3,4 сН Вычислим значения физико-механических свойств хлопкового волокна IV промышленного сорта (селекционный сорт 3038 ручного сбора). Найдём линейную плотность для IV промышленного сорта: А
IV
= 0,78 * 0,183 = 0,143 текс
Найдём удельную разрывную нагрузку для IV промышленного сорта: А
IV
=
0,88 * 24,0 = 21,1
сН/текс
Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна. Для 6-IV: Pp = 21,1 * 0,143 = 3,02 сН Вычислим значения физико-механических свойств хлопкового волокна IV промышленного сорта (селекционный сорт С-4727 ручного сбора). Найдём линейную плотность для IV промышленного сорта: А
IV
=0,78 * 0,179 = 0,140 текс
Найдём удельную разрывную нагрузку для IV промышленного сорта: А
IV
= 0,88 * 24,6 = 21,6 сН/текс
Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна. Для 5-IV: Pp = 21,6 * 0,140 = 3,02 сН Поскольку сортировка включает в себя более одного компонента, то необходимо вычислить средневзвешенные показатели свойств волокон смеси по формуле (3). Вычислим средневзвешенную удельную разрывную нагрузку для утка: Po = 0,5 * 22,6 + 0,3 * 21,1 + 0,2 * 21,6 = 22,0 сН/текс Вычислим средневзвешенную линейную плотность волокна для утка: Т = 0,5 * 0,152 + 0,3 * 0,143 + 0,2 * 0,140 = 0,147 текс Вычислим средневзвешенную разрывную нагрузку волокна для утка: Pp = 0,5 * 3,4 + 0,3 * 3,02 + 0,2 * 3,02 = 3,2 сН Результаты расчета сводим в табл. А4 для утка Таблица А4. Средневзвешенные показатели сортировки 5 –III, 6 – IV, 5 – IV Тип, промышленный сорт Селекционный сорт хлопка %-ное содержание Удельная разрывная нагрузка волокна, сН/текс Линейная плотность волокна, сН Разрывная нагрузка волокна, сН Штапельная длина волокна, мм 6 – IV 3038р/с 30 21,1 0,143 3,02 31,8 5 – III С–4727 р/с 50 22,6 0,152 3,4 31,7 5 – IV С–4727 р/с 20 21,6 0,140 3,02 31,7 Смесь – 100 22,0 0,147 3,2 31,7 Для проверки правильности выбранной сортировки хлопка производится расчет ожидаемой удельной разрывной нагрузки пряжи по расчетно-эмпирической формуле проф. А.Н. Соловьева где Р – ожидаемая удельная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс; PB
– средневзвешенная разрывная нагрузка волокон смеси, сН; TB
– средневзвешенная линейная плотность волокон в смеси, текс; HO
– удельная неровнота пряжи, характеризующая качество технологического процесса (рекомендуется принять HO
= 3,6 – 4,0 – для гребенной пряжи, HO
= 4,5 – 5,0 – для кардной пряжи средней линейной плотности, HO
= 5,0 - 5,5 – для кардной пряжи большой линейной плотности); ТП
– линейная плотность пряжи, текс; lШ
– средневзвешенная штапельная длинна волокон в смеси, мм; К – коэффициент, учитывающий разницу между принятым фактическим коэффициентом крутки пряжи и коэффициентом критической крутки. Вычислим коэффициент К. Для этого необходимо из справочника [2] выбрать фактические коэффициенты крутки. В нашем задании фактические коэффициенты крутки следующие: для основы Т = 25,0 текс α t
Далее применим формулу
чтобы вычислить коэффициенты критической крутки для основы и утка. А далее из табл. 4.19 [3] выбираем значения коэффициентов «К». Значения удельной неровноты пряжи и коэффициента, характеризующего состояние оборудования, для основы принимаем: Н0
=5; Отклонение расчетного значения удельной разрывной нагрузки от нормативного значения Рст вычисляем по формуле
где Δ – величина отклонения расчетного значения удельной разрывной нагрузки от нормативного, %. Для основы:
следовательно Для утка:
Так как погрешности для основы и для утка не превышают 5%, значит, сортировки выбраны верно. Результаты расчета сводим в табл. А5. Таблица А5. Результаты расчетов проверки правильности выбора сортировки 6 – I, 6 –II и 5 –III, 6 – IV, 5 – IV Вид пряжи Обозначение показателя αt
αt
кр
κ Ho
η P Pст
Δ Основа Т=25,0 текс 39,8 38,5 1 5 1 11,74 11,7 0,34 Уток Т=35,7 текс 31,3 31,6 1 4,5 1 10,2 10,4 -1,9 5. Составление предварительного плана прядения
План прядения – это совокупность данных о параметрах работы оборудования на всех переходах технологического процесса выработки пряжи. Предварительный план включает наименования и марки машин (начиная с трепальных) в соответствии с принятой системой прядения, линейную плотность вырабатываемого на каждом переходе продукта, величины вытяжек на машинах и число сложений на их питании. Поскольку линейные плотности основной и уточной пряжи близки, то может быть составлен общий предварительный план прядения. Данные для таблицы берем из [2], [3]. Линейная плотность ровницы рассчитывается по формуле Тр = Тп*Е (7)
где Тр, Тп – линейные плотности соответственно ровницы и пряжи, текс; Е – величина общей вытяжки на прядильной машине. Тр = Тп*Е/m m – число сложений. Е – величина общей вытяжки на прядильной машине. Тр = Тп*Е/m=25*30/1=750 текс Для утка: Е=750/35,7=21,01 Для ровничной: Е=3500/750=4,6 Для ленточной II перехода: Е=3500*8/3500=8 Величину «Е» можно принять из соответствующего типового плана прядения [2] или из табл. 4.23 [3]. Результаты расчета сводим в табл. А6. Таблица А6. План прядения для основной и уточной пряжи. Наименование и марка машин Линейная плотность выходящего продукта, текс Вытяжка Число сложений Кардочесальная машина 4М-50 3500 – 1 Ленточная машина I-го перехода Л-2-50 3500 8 8 Ленточная машина II-го перехода Л-2-50 3500 8 8 Ровничная машина Р-192-5 750 4,6 1 Прядильная машина П-66-5М6 Основа 25 30 1 Уток 35,7 21,01 1 6. Расчет выхода пряжи и полуфабрикатов
Количество выделяемых из сортировки обратов и отходов зависит от сорта базисного хлопка, системы прядения и регламентируется нормативами [2, 6]. Расчет выходов пряжи и полуфабрикатов составляется для каждой сортировки в виде таблицы. Пользуясь таблицей 4.24 [3], [2, 6], составим таблицы для основы (А7) и для утка (А8). Таблица А7. Выход полуфабрикатов и пряжи из сортировки 6–I, 6–II. Наименование обратов и отходов Переходы Разрыхлительно-трепальный Кардо-чесальный I переход и II переход Ровничный Прядильный Всего 1 2 3 4 5 6 7 Обраты -рвань настила -рвань ленты – – 1,48 0,28 – 0,28 – 0,38 – – 1,48 0,94 Итого – 1,76 0,28 0,38 – 2,42 Отходы прядомые 1 группы -рвань ровницы -мычка -колечки – – – – – – – – – 0,1 – – 0,22 1,78 0,1 0,32 1,78 0,1 Итого – – – 0,1 2,1 2,2 Обраты прядомые 2 группы -орешек и пух трепальный -очёс кардный -подметь чистая 3,23 – 0,03 – 1,74 0,03 – – 0,03 – – 0,03 – – 0,03 3,23 1,74 0,15 Итого 3,26 1,77 0,03 0,03 0,03 5,12 Отходы ватные 3 группы -орешек и пух чёсальный -пух – – 1,21 0,01 – 0,02 – 0,02 – 0,05 1,21 0,1 Итого – 1,22 0,02 0,02 0,05 1,31 Отходы низкосортные 4 группы -пух подвальный, трубный и с фильтров, подметь грязная -подметь загрязненная 0,3 – – 0,03 – 0,03 – 0,02 – 0,07 0,3 0,15 Итого 0,3 0,03 0,03 0,02 0,07 0,45 Отходы обтирочные 5 группы -путанка -невидимые отходы – 0,5 – 0,5 – – – – 0,1 – 0,1 1 Итого 0,5 0,5 – – 0,1 1,1 Всего обратов и отходов 4,06 5,28 0,36 0,55 2,35 12,6 Выход полуфабрикатов и пряжи 95,94 90,66 90,3 89,75 87,4 – Таблица А8. Выход полуфабрикатов и пряжи из сортировки 5–III, 6–IV, 5–IV. Наименование обратов и отходов Переходы Разрыхлительно-трепальный Кардо-чесальный I переход и II переход Ровничный Прядильный Всего 1 2 3 4 5 6 7 Обраты -рвань настила -рвань ленты – – 1,58 0,31 – 0,31 – 0,42 – – 1,58 1,04 Итого – 1,69 0,31 0,42 – 2,62 Отходы прядомые 1 группы -рвань ровницы -мычка -колечки – – – – – – – – – 0,11 – – 0,24 1,95 0,1 0,35 1,95 0,1 Итого – – – 0,11 2,29 2,4 Обраты прядомые 2 группы -орешек и пух трепальный -очёс кардный -подметь чистая 4,3 – 0,02 – 2,1 0,04 – – 0,04 – – 0,02 – – 0,13 4,3 2,1 0,25 Итого 4,32 2,14 0,04 0,02 0,13 6,65 Отходы ватные 3 группы -орешек и пух чёсальный -пух – – 1,73 0,01 – 0,04 – 0,04 – 0,1 1,73 0,19 Итого – 1,74 0,04 0,04 0,1 1,92 Отходы низкосортные 4 группы -пух подвальный, трубный и с фильтров, подметь грязная -подметь загрязненная 0,45 – – 0,05 – 0,05 – 0,02 – 0,13 0,45 0,25 Итого 0,45 0,05 0,05 0,02 0,13 0,7 Отходы обтирочные 5 группы -путанка -невидимые отходы – 1,2 – 1,2 – – – – 0,1 – 0,1 2,4 Итого 1,2 1,2 – – 0,1 2,5 Всего обратов и отходов 5,97 7,02 0,44 0,61 2,75 16,79 Выход полуфабрикатов и пряжи 94,03 87,01 86,57 85,96 83,21 – Сначала заполняем графу таблицы «всего». Данные берем из [3]. Затем этот суммарный процент распределяется между переходами, на которых выделяется данный вид обратов или отходов. Распределяем рвань ленты, руководствуясь таблицей 4.25 [3]: Система прядения Технологические переходы Кардочесальный Ленточный 1 и 11 переходы Ровничный Прядильный Кардная кольцевая 30 30 40 - Распределяем чистую подметь по табл. 4,26 [3]: Система прядения Технологические переходы Разрыхлительно - трепальный Кардочесальный Ленточный 1 и 11 переходы Ровничный Прядильный Кардная кольцевая 10 15 15 10 50 Распределяем пух по табл. 4.27 [3]: Система прядения Технологические переходы Кардоче - сальный Ленточный 1 и 11 переходы Ровничный Прядильный Кардная кольцевая 10 20 20 50 Распределяем подметь загрязнённую и грязную по табл. 4.28 [3]: Система прядения Технологические переходы Кардочесальный Ленточный 1 и 2 переходы Ровничный Прядильный Кардная кольцевая 20 20 10 50 Невидимые отходы можно распределить между переходами в следующем соотношении: - в разрыхлительно – трепальный – 50 %; - в кардочесальный – 50 %. Распределим между нашими переходами рвань ленты. 0,94 * 0,3 = 0,28 0,94 * 0,3 = 0,28 0,94 * 0,4 = 0,38 Это распределение заносим в таблицу А7. Точно таким же образом подсчитываем распределение и для остальных столбцов. Процент выхода из смеси полуфабрикатов на каждом переходе технологического процесса и пряжи рассчитывается по следующей формуле В
i
где Вi
– выход полуфабриката на i – ом переходе, %; qj
– общий процент обратов и отходов, возникающих на j – ом переходе, %. Произведём вычисления для основы: 100 – 4,06 = 95,94 95,94 – 5,28 = 90,66 90,66 – 0,36 = 90,3 90,3 – 0,55 = 89,75 89,75 – 2,35 = 87,4 Полученные результаты заносим в табл. А7. Аналогичные подсчёты производим для утка и заносим их в табл. А8. 7. Баланс сырья
В сортировке 6-I, 6-II используются только обраты. Как видно из табл. А7, их количество составляет 2,42 %. Следовательно, на данный процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения. В сортировке 5-III, 6-IV, 5-IV также используются только обраты, их количество (см. табл. А8) составляет 2,62 %. Следовательно, на этот процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения. Результаты вычислений заносим в таблицы для основы и утка. Таблица А9. Баланс сырья для сортировки 6–I, 6–II. Сырьё %-ное содержание Хлопок 3038 м/с I сорт 60-(60·2,42)/100=58,548 Хлопок 3038 м/с II сорт 40-(40·2,42)/100=39,032 Обраты 2,42 Всего 100 Таблица 10. Баланс сырья для сортировки 5–III, 6–IV, 5–IV. Сырьё %-ное содержание Хлопок С–4727 р/с III сорт 50-(50·2,62)/100=48,690 Хлопок 3038 р/с IV сорт 30-(30·2,62)/100=29,214 Хлопок С–4727 р/с IV сорт 20-(20·2,62)/100=19,476 Обраты 2,62 Всего 100 8.
Расчет часового задания на выработку пряжи и полуфабрикатов
Поскольку заданием является проектирование прядильной фабрики в составе прядильно–ткацкого комбината, то для расчета часового задания на выработку основной и уточной пряжи используется следующая формула: Qo
(
y
)
=
где Qo
(
y
)
– часовое задание на выработку основной (уточной) пряжи, кг/ч; L – задание на выработку ткани, п.м./год; Ао(у)
– расход основной (уточной) пряжи на 100 п.м. ткани, кг; ро(у)
– процент отходов основной (уточной) пряжи в ткачестве (ро
= 0,4-0,5; ру
= 0,5-0,6 %); m – число рабочих часов в году при заданной сменности. Принимая число рабочих часов в году при двухсменной работе равным 4156 и проценты отходов основной и уточной пряжи в ткачестве 0,5, по формуле (9) определяем часовые задания на выработку основной и уточной пряжи, которые для производства заданных 13,4 млн. погонных метров в год составили соответственно: Расчет часовой выработки полуфабрикатов и часового расхода смеси производится для каждой сортировки отдельно. Наши расчёты занесём в таблицы А11 для основы и А12 для утка. В первой графе таблицы записываем наименования сырья и продуктов производства в соответствии с принятой системой прядения. В графе 2 записываем ранее рассчитанные выходы полуфабрикатов и пряжи (см. табл. А7, А8). В графу 3 заносим значения коэффициента загона, который рассчитываем для смеси и каждого полуфабриката по формуле:
где КЗ
i
– коэффициент загона для i – го полуфабриката (смеси, пряжи); Вi
- выход i - го полуфабриката (пряжи) из смеси ( для смеси В1
= 100), %; Вп
– выход пряжи, %. В графу 4 заносим результаты расчетов часового расхода смеси и часовой выработки полуфабрикатов для пряжи каждой линейной плотности, рассчитываемые по формуле:
где Qi
– часовой расход смеси или полуфабриката i – го перехода, кг/ч; Q – часовое задание на выработку пряжи данного ассортимента, кг/ч; КЗ
i
–коэффициент загона для смеси или полуфабриката i – го перехода. Вычислим коэффициент загона для смеси и каждого полуфабриката: У пряжи КЗ
= 1,00. Для основы: Для ровницы: КЗ
= 89,75/87,4 = 1,027 Для ленты с I и II переходов ленточных машин: КЗ
= 90,3/87,4 = 1,033 Для кардочесальной ленты: КЗ
= 90,66/87,4 = 1,037 Для настила: КЗ
= 95,94/87,4 = 1,098 Аналогичные вычисления делаются для утка. Мы нашли часовое задание на выработку основной и уточной пряжи. Теперь рассчитаем часовой расход смеси и полуфабриката i – го перехода. Произведём расчёты для основы. Для смеси: Q = 156,6 * 1,144 = 179,2 Для настила: Q = 156,6 *. 1,098 = 171,9 Для кардочесальной ленты: Q = 156,6 *.1,037 = 162,4 Для ленты с I и II переходов ленточных машин: Q = 156,6 *.1,033 = 161,8 Для ровницы: Q = 156,6 *.1,027 = 160,8 Те же самые вычисления производятся и для утка. Результаты вычислений заносим в таблицы А11 для основы и А12 для утка. Таблица А11. Часовые расход смеси и выработка полуфабрикатов при производстве основной Т=25 текс пряжи для сортировки 6-I, 6-II Наименование продуктов прядения Выход, % Коэф-т загона, Кзi Выработка, кг/ч Основа Смесь 100 1,144 179,2 Настил 95,94 1,098 171,9 Кардочёсальная лента 90,66 1,037 162,4 Лента с I и II переходов ленточных машин 90,3 1,033 161,8 Ровница 89,75 1,027 160,8 Пряжа 87,4 1,00 156,6 Таблица А12. Часовые расход смеси и выработка полуфабрикатов при производстве уточной Т = 35,7 текс пряжи для сортировки 5-III, 6-IV, 5-IV Наименование продуктов прядения Выход, % Коэффициент загона, КЗ
i
Выработка, кг/ч Основа Смесь 100,00 1,202 314,7 Настил 94,03 1,130 295,8 Кардочесальная лента 87,01 1,046 273,8 Лента с I и II переходов ленточных машин 86,57 1,040 272,3 Ровница 85,96 1,033 270,4 Пряжа 83,21 1,00 261,8 9. Расчет потребного количества оборудования
Расчет потребного количества оборудования производится раздельно для основы и утка. Для всех машин значения КРО принимаем из таблицы 4.31 [3]. Для трепальных машин
из таблицы 4.32 [3] принимаем ПТ
= 180 кг/ч (по основе) и Пт
=190 кг/ч (по утку), а из [2] принимаем КПВ = 0,92 (по основе) и КПВ=0,93 (по утку). После расчета по формулам: НП
i
= Пт
i
* КПВ
i
(12)
где НПi
- норма производительности оборудования i – го перехода, кг/ч; Птi
– теоретическая производительность оборудования i – го перехода, кг/ч; КПВi
– коэффициент полезного времени оборудования i – го перехода. Количество выпусков в работе Мрi
и в заправке Мзi
на каждом переходе вычисляется по формулам Мр
i
=
Мз
i
= где КРОi
– коэффициент работы оборудования i – го перехода. мы получаем: - для основы: НП=165,6 кг/ч; Мр
=1,04 м-н; Мз
=1,09 м-н
– для утка: НП=176,7 кг/ч; Мр
=1,7 м-н; Мз
=1,8 м-н
Для кардочесальных машин
из табл. 4.33 [3] принимаем для основы ПТ
= 26 кг/ч, для утка Пт
=31 кг/ч, КПВ = 0,91. После расчёта по формулам находим: – для основы: НП=23,7 кг/ч; Мр
=6,9 м-н; Мз
=7,9 м-н
– для утка: НП=28,2 кг/ч; Мр
=9,7 м-н; Мз
=10,7 м-н
Для ленточных машин
I
и
II
переходов
из табл. 4.34 [3] принимаем скорость выпуска Теоретическую производительность одного выпуска машины рассчитываем по формуле:
где ТЛ
– линейная плотность ленты, текс. Пт
=(330·60·3500)/10002
=69,3 кг/ч для основы: НП=52,7 кг/ч Мр
=3,1 вып Мз
=3,2 вып
для утка: НП=52,7 кг/ч Мр
=5,2 вып Мз
=5,3 вып
Для ровничных машин
из табл. 4.37[3] принимаем частоту вращения веретен Крутку ровницы вычисляем по формуле: Кр(п)
= αТ р(п)
*100/ где Кр(п
– крутка ровницы (пряжи), кр/м; αТ р(п)
– коэффициент крутки ровницы (пряжи); Тр(п)
- линейная плотность ровницы (пряжи). А теоретическую производительность одного веретена ровничной машины по формуле:
где ТР
– линейная плотность ровницы, текс; КР
– крутка ровницы, кр/м. Кр
=(10,28·100)/√750=37,52 кр/м Пт
=( 900 ·60·750)/(37,52· 10002
)=1,079 кг/ч –для основы: К=37,52 кр/м; Пт
=1,079 кг/ч; НП=0,734 кг/ч; Мр
=219,1 вер; Мз
=224,7 вер
–для утка: К=37,52 кр/м; Пт
=1,079 кг/ч; НП=0,734 кг/ч; Мр
=368,4 вер; Мз
=377,8 вер
Для кольцевых прядильных машин
из справочника [2] по линейной плотности и назначению пряжи, принимаем норму производительности для основы 915, а для утка 952 км/ч на 1000 веретен и КПВ = 0,96. Пересчет нормы производительности в кг/ч на одно веретено осуществляется по формуле:
где НП – норма производительности одного веретена, кг/ч; ТП
– линейная плотность пряжи, текс. – для основы: НП=(915·25)/10002
=0,0229 кг/ч Мр
=6838 вер; Мз
=7198 вер
– для утка: НП=(952·35,7)/10002
=0,0339 кг/ч Мр
=7723 вер; Мз
=8129 вер
10. Организация аппаратности и расчет количества оборудования в установке
Аппаратностью называется взаимное закрепление машин всех технологических переходов. Для организации аппаратности оборудование всех переходов прядильного производства разделяется на несколько параллельно работающих линий, называемых аппаратами. Соблюдение аппаратности обеспечивает управление производством - контроль за движением полуфабрикатов в процессе переработки, быстрое выявление места возникновения брака полуфабрикатов и повышение качества пряжи. За основу аппарата принимается машина с наибольшей производительностью. Принимаем за основу аппарата ленточную машину I и II перехода. Заносим данные в таблицы А13 для основы и А14 для утка. В первой графе табл. записываются все машины из предварительного плана прядения, начиная с чесальных. В графу 2 записываются результаты расчета потребного количества оборудования в заправке по переходам. В графе 3 записываются число выпусков на машинах в соответствии с их технической характеристикой. В графу 4 вписываем округленное до целого число машин, которое для каждого перехода вычисляется по формуле: М
i
=
где Мi
– число машин в заправке на i – ом переходе; Мзi
– число выпусков в заправке на i – ом переходе; mi
– число выпусков (веретен) на машине. Начинаем вычисление с ленточной машины, так как мы взяли ее за основу аппарата. Для основы: М=3,2/2=2 Число машин в заправке на других переходах должны быть кратны 2. Для чесальной машины: М =7,9/1=8 Для ровничной машины: М=224,7/84=2 Для прядильной: М=7198/384=18 Аналогичные вычисления производим и для утка. Расчетное число машин в одном аппарате вычисляется по формуле:
М где М Мы приняли число аппаратов равное и для основы, и для утка, равное 2. Произведём вычисления для основы. Для чесальной машины: М Для ленточной: М Для ровничной: М Для прядильной: М Аналогичные вычисления производятся для утка. Каждое значение М Число выпусков в аппарате (графа 6) вычисляется путем умножения числа выпусков на машине (графа 3) на количество таких машин в аппарате (графа 5). Число выпусков М
М
М Произведём вычисления для основы. Для чесальной машины: М М Для ленточной: М М Для ровничной: М М Для прядильной: М М Аналогичные вычисления производятся для утка. Полученные вычисления заносим в таблицы А13 для основы и А14 для утка. Таблица А13. Аппаратность при производстве основы Т=25 текс. Наименование и марка машины Число выпусков в заправке Мзi
Число выпусков на машине mi
Число машин в заправке МЗ
Состав аппарата Оборудование в установке МУ
(машин/ выпуск) Число машин в І аппарате Число выпусков в І аппарате 1 2 3 4 5 6 7 Чесальная машина ЧМ – 50 7,9 1 8 4 4 8 Ленточная машина Л–2 – 50 І переход ІІ переход 3,2 3,2 2 2 2 2 1 1 2 2 2/4 2/4 Ровничная машина Р – 192 – 5 224,7 84 2 1 84 2/168 Прядильная машина П – 66-5М6 7198 384 18 9 3456 18/6912 Таблица А14. Аппаратность при производстве утка Т = 35,7 текс Наименование и марка машины Число выпусков в заправке Мзi
Число выпусков на машине mi
Число машин в заправке МЗ
Состав аппарата Оборудование в установке МУ
(машин/ выпуск) Число машин в І аппарате Число выпусков в І аппарате 1 2 3 4 5 6 7 Чесальная машина ЧМ – 50 10,7 1 10 5 5 10 Ленточная машина Л–2 – 50 І переход ІІ переход 5,3 5,3 2 2 2 2 1 1 2 2 2/4 2/4 Ровничная машина Р – 192 – 5 377,8 84 4 2 168 4/336 Прядильная машина П – 66-5М6 8129 384 21 10 3840 20/7680 11. Составление развернутого плана прядения
Развернутый план прядения представляет собой таблицу, в которой приведены основные данные о параметрах работы оборудования на всех переходах технологического процесса получения пряжи заданного ассортимента. Развернутые планы прядения составляются на основе предварительных, которые дополняются еще 13 графами и принимают вид табл. А15 для основы и А16 для утка. Графы 1-4
– заполняем уже найденными нами значениями. Графы 5-6
заполняются только для ровничных и прядильных машин. Для пряжи кольцевого способа прядения в таблицу заносится фактический коэффициент крутки, принятый нами раньше. Расчет величин крутки ровницы и пряжи производится по формуле (16). Для пряжи: Для основы: Кр(п)
= (39,8*100)/√25=796 Для утка: Кр(п)
= (31,3*100)/ √35,7=522 В графу 17
заносятся результаты расчета количества оборудования в установке из таблиц А13 и А14, а для трепальных машин – их расчетное количество в заправке, округленное до ближайшего четного числа. В графу 16
заносятся ранее принятые значения КРО. Графа 15
– число машин в работе – вычисляется с использованием формулы (14). Преобразуем эту формулу и получим: Мрi
= КРОi
* Мзi
Вычислим для основы. Для чесальной машины: Мрi
=0,91*8=7,28 Для ленточной: Мрi
=0,975*4=3,9 Для ровничной: Мрi
=0,975*168=163,8 Для прядильной: Мрi
=0,95*6912=6566,4 Такие же вычисления производятся и для утка. В графу 14
заносятся данные из табл.А11, А12, а нормы производительности оборудования (графа 13)
в и теоретическая производительность (графа 11)
вычисляется с использованием формул (12) и (13). Для основы: Для чесальной машины: НПi
=162,4/7,28=22,3 Для ленточной: НПi
=161,8/3,9=41,49 Для ровничной: НПi
=160,8/163,8=0,982 Для прядильной: НПi
=156,6/6566,4=0,02385 Аналогично вычисляются данные для утка. В графу 12
заносятся ранее принятые значения КПВ. Графа 8
заполняется в соответствии с технической характеристикой оборудования (см. раздел 3).. Графы 7, 9, 10
- расчет скоростных параметров работы машин производится по следующим формулам. Для кардочесальной машины
вычисляется только частота вращения съемного барабана по формуле: n
с
=
где Пт – теоретическая производительность чесальной машины, кг/ч; dсв
– диаметр съемного барабана, мм; Тл –линейная плотность ленты, текс; е – частная вытяжка между съемным барабаном и плющильными валиками лентоукладчика (е = 1,9). Для основы: nс
=(24,51*109
)/(3,14*680*60*3500*1,9)=28 Для утка: nс
=(33,07*109
)/(3,14*680*60*3500*1,9)=38 Для ленточной машины
вычисляется только скорость выпуска продукта по формуле: V
=
где Птл(л/с)
– теоретическая производительность одного выпуска ленточной (лентосоединительной) машины, кг/ч; Тл(х) –линейная плотность ленты (холстика), текс. Для основы: V =(54,59*106
)/(60*3500)=260 Для утка: V =(91,87*106
)/(60*3500)=437 Для ровничных и прядильных машин
вычисляется только частота вращения веретен по формуле: nвер
=
где Птр(п)
– теоретическая производительность одного веретена соответственно ровничной или прядильной машины, кг/ч; Кр(п)
– крутка соответственно ровницы или пряжи, кр/м; Тр(п)
– линейная плотность соответственно ровницы или пряжи, текс. Для ровничных машин Для основы: nвер
=(1,444*106
*37,5)/(60*750)=1203 Для утка: nвер
=(1,213*106
*37,5)/(60*750)=1011 Для прядильных машин Для основы: nвер
=(0,02484*106
*796)/(60*25)=13182 Для утка: nвер
=(0,03738*106
*522)/(60*35,7)=9109 Для кольцевых прядильных машин вычисляется также окружная скорость движения бегунка по формуле V
б
=
где Vб
–окружная скорость движения бегунка, м/с; d k
– диаметр кольца (см. таблицу 4.40[3]), мм. Для основы: Vб
=(3,14*48*13182)/60000=33,1 Для утка: Vб
=(3,14*48*9109)/60000=22,9 Т.к. Vб
не превышает 35 м/с, то на этом составление развернутого плана прядения заканчивается. Теперь все найденные значения заносим в таблицы А15 для основы и А16 для утка. Таблица А15. Развернутый план прядения для выработки основной пряжи Т = 25 текс Наименование и марка машины Линейная плотность вых. прод., текс Вытяжка Число сложений Коэффициент крутки Крутка Частота вращения, об/мин Выпускной орган Скорость выпуска, м/мин Диаметр, мм Частота вращения, об/мин 1 2 3 4 5 6 7 8 8 10 Трепальная машина МТ - - - - - - - - - Кардочесальная машина ЧМ-50 3500 - 1 - - - 680 28 - Ленточная машина Л2 – 50–1 І переход 3500 8 8 - - - 50 - 260 Ленточная машина Л2 – 50–1 ІІпереход 3500 8 8 - - - 50 - 260 Ровничная машина Р-192-5 750 4,6 1 10,28 37,5 1203 32 - - Кольцевая прядильная машина П-66-5М6 25 30 1 39,8 796 13182 25 - - Окончание таблицы А15 Наименование и марка машины Теор. произв., кг/ч КПВ Норма произв., кг/ч Выработка, кг/ч Число машин/ вып. в работе КРО Число машин/ вып. в заправке 1 11 12 13 14 15 16 17 Трепальная машина МТ - 0,92 - 171,9 - 0,955 - Кардочесальная машина ЧМ-50 24,51 0,91 22,3 162,4 7,28 0,91 8 Ленточная машина Л2 – 50–1 І переход 54,59 0,76 41,49 161,8 3,9 0,975 2/4 Ленточная машина Л2 – 50–1 ІІпереход 54,59 0,76 41,49 161,8 3,9 0,975 2/4 Ровничная машина Р-192-5 1,444 0,68 0,982 160,84 163,8 0,975 2/168 Кольцевая прядильная машина П-66-5М6 0,02484 0,96 0,02385 156,6 6566,4 0,95 18/6912 Таблица А16. Развернутый план прядения для выработки уточной пряжи Т = 35,7 текс Наименование и марка машины Линейная плотность вых. прод., текс Вытяжка Число сложений Коэффициент крутки Крутка Частота вращения, об/мин Выпускной орган Скорость выпуска, м/мин Диаметр, мм Частота вращения, об/мин 1 2 3 4 5 6 7 8 8 10 Трепальная машина МТ - - - - - - - - - Кардочесальная машина ЧМ-50 3500 - 1 - - - 680 38 - Ленточная машина Л2 – 50-1 І переход 3500 8 8 - - - 50 - 437 Ленточная машина Л2 – 50-1 ІІ переход 3500 8 8 - - - 50 - 437 Ровничная машина Р-192-5 750 4,6 1 10,28 37,5 1011 32 - - Кольцевая прядильная машина П-66-5М6 35,7 21,01 1 31,3 522 9109 25 - - Окончание таблицы А16 Наименование и марка машины Теор. произв., кг/ч КПВ Норма произв., кг/ч Выработка, кг/ч Число машин/ вып. в работе КРО Число машин/ вып. в заправке 1 11 12 13 14 15 16 17 Трепальная машина МТ - 0,93 - 295,8 - 0,955 - Кардочесальная машина ЧМ-50 33,07 0,91 30,09 273,8 9,1 0,91 10 Ленточная машина Л2 - 50-1 І переход 91,87 0,76 69,82 272,3 3,9 0,975 2/4 Ленточная машина Л2 -50-1 ІІ переход 91,87 0,76 69,82 272,3 3,9 0,975 2/4 Ровничная машина Р-192-5 1,213 0,68 0,825 270,4 327,6 0,975 4/336 Кольцевая прядильная машина П-66-5М6 0,03738 0,96 0,03588 261,8 7296 0,95 20/7680 12. Расчет площади фабрики
Общая площадь фабрики S складывается из производственной площади фабрики SПР
, площади вспомогательных помещений SВ
и площади склада хлопка SX
. Производственная площадь фабрики включает в себя площадь, необходимую для установки технологического оборудования, площадь для обслуживания машин, организации внутрифабричного транспорта и т. п. Производственная площадь фабрики вычисляется по формуле:
где Sп
i
– производственная площадь, необходимая для установки машин i-го перехода, м2
; N – общее количество технологических переходов производства. Производственная площадь для остальных машин рассчитывается с учетом коэффициента использования площади (КИП), значения которого равны: - для кардочесальных машин – 0,25; - для ленточных машин – 0,2; - для ровничных машин – 0,32; - для кольцевых прядильных машин – 0,33; Коэффициент использования площади показывает, какую часть производственной площади занимают непосредственно сами машины. Производственную площадь, необходимую для размещения машин каждого перехода, начиная с чесальных, можно рассчитать по формуле: S
П
i
=
где Si
– площадь одной машины i-го перехода, м2
; КИПi
– коэффициент использования площади машины i-го перехода. Площадь одной машины вычисляется по формуле: Si
=
Li
*
Bi
(29)
где Li
длина машины i-го перехода, м; Bi
– ширина машины i-го перехода, м. Габаритные размеры машин принимаются в соответствии с их техническими характеристиками, которые мы берем из [2] и раздела 3. Площадь всех машин для каждого перехода вычисляется по формуле:
S Исходные данные и полученные результаты внесём в таблицу А17. В графу 1 записываются наименования и марки всех машин, принятых в проекте. Последняя строка этой графы имеет название «производственная площадь фабрики В графу 2 вносится число машин каждого перехода в установке Графы 3 и 4 заполняются, используя данные из [2] и раздела 3, а в графу 7 заносятся рекомендуемые значения КИП. Графы 5, 6 и 8 заполняются по результатам расчета по формулам: (27)-(30). Произведём эти расчёты. Для чёсальных машин: Si
=3,95*1,97=7,78 S SП
i
=(7,78*18)/0,25=560 Для ленточных машин: Si
=4,33*1,75=7,58 S SП
i
=(7,58*8)/0,20=303 Для ровничных машин: Si
=9,1*3,9=35,49 S SП
i
=(35,49*6)/0,32=665 Для прядильных машин: Si
=16,96*0,77=13,06 S SП
i
=(13,06*38)/0,33=1504 SПР
=560+303+665+1504=3032 Таблица А17. Расчет производственной площади прядильной фабрики Название и марка машины
Число машин в установке Габариты машин Площадь всех машин
S м2
КИПi
Производственная площадь SП
i
, м2
Длина Li
, м Ширина Вi
, м Площадь Si
, м2
1 2 3 4 5 6 7 8 Чесальные машины ЧМ-50 18 3,95 1,97 7,78 140,04 0,25 560 Ленточная машина Л2-50-1 І переход ІІ переход 8 4,33 1,75 7,58 60,64 0,20 303 Ровничная машина Р – 192 – 5 6 9,1 3,9 35,49 212,94 0,32 665 Прядильная машина П – 66-5М6 38 16,96 0,77 13,06 496,28 0,33 1504 3032 Площадь вспомогательных помещений SВ
принимается равной 15% от общей производственной площади фабрики. SВ
=0,15*3032=455 м2
Площадь склада хлопка SХ
ориентировочно может быть определена по числу трепальных машин, из расчета 250 м2
склада на одну трепальную машину. Число трепальных машин равно 4 (из раздела 9), следовательно: SХ
=4*250=1000 м2
Общую площадь фабрики можно вычислить по формуле: S
=
S
Пр
+
S
В
+
S
Х
(31)
S =3032+455+1000=4487 м2
Заключение
Я спроектировала в результате проделанной мной работы прядильную фабрику в составе прядильно-ткацкого комбината, выпускающего ткань. Выполнив данный курсовой проект, я ознакомилась с принципом работы различных машин на прядильной фабрике, усвоила основные моменты при выработке кардной пряжи кольцевого способа прядения, а также научилась проведению технологических расчётов и познакомилась с организацией производства. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Заправочные расчеты суровых тканей: Справочник / А. И. Бородин, Т. С. Титова, М. Н. Фомина и др. – М.: Легкая индустрия, 1970. – 390 с. 2. Справочник по хлопкопрядению. / В. П. Широков, Б. М. Владимиров, Д. А. Полякова и др. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1985. – 472 с. 3. Методические указания к курсовой работе / В.В. Архалова, Г.И. Легезина, А.Е. Рудин – СПб, 2007. – 79 с. 4. Типовые сортировки хлопка для выработки пряжи различного назначения кольцевого и пневмомеханического прядения. / ЦНИИТЭИлегпром, 1983, 72 с. 5. Архалова В.В., Штут И.И. Технические характеристики современного хлопкопрядильного оборудования. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию для студентов спец. 060810, 060816, 280301 всех форм обучения, СПб, 1995.,-44 с. 6. Об утверждении отраслевых норм выхода пряжи, обратов, отходов и ваты из хлопкового волокна, химических волокон и хлопчатобумажных отходов: Приказ министра легкой промышленности СССР № 484 от 12.1..85г.- М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1985. 7. Труевцев Н.Н. и др. Технология и оборудование текстильного производства. -М.:Легкая индустрия, 1975.
|