Экономический эффект от создания проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием 1. Общая технико-экономическая характеристика оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием В результате ремонта восстанавливается технический ресурс двигателя и машины в целом, также увеличивается общий срок их службы, что снижает себестоимость работ и себестоимость продукции. Оборудование для железнения предназначено для восстановления изношенных деталей. При этом используются различные способы и методы восстановления. Одним из универсальных способов является электроконтактное железнение (железнение натиранием). Он может применяться для широкой номенклатуры деталей, и поэтому выбрать базовую технологию для определения экономических показателей затруднительно. Целесообразнее проводить сравнение с приспособлениями–аналогами. Отечественной промышленностью выпускается оборудование для железнения натиранием в малом объеме и узкой направленности, а импортные аналоги имеют высокую стоимость. Проектируемое оборудование может применяться для восстановления отверстий и валов различного диаметра. Работы могут проводиться в условиях ремонтной мастерской или участка. Оборудование должно обеспечивать равномерное осаждение металла на поверхности с заданными параметрами и свойствами поверхности. Существующее оборудование, однако, позволяет проводить восстановление лишь некоторых деталей (цилиндрической формы), но большинство восстанавливаемых деталей имеют сложную форму поверхности. Подобные детали выбраковывается или восстанавливается с большим расходом материалов и трудовых ресурсов. Технико–экономическим обоснованием создания и внедрения данного оборудования является отказ от закупки оборудования аналогичного исполнения импортного производства. В качестве базового аналога принимаем оборудование для железнения натиранием деталей двигателей сельскохозяйственных машин фирмы «Бортех». 2. Расчет капитальных затрат Капитальные затраты на внедрение новой технологии – это единовременные затраты, связанные с осуществлением технического решения: приобретение оборудования, монтаж оборудования, транспортные расходы. Капитальные затраты по приспособлениям для железнения Кпрж , руб.: Кпрж = ni (Ц+ Км + Ктр + Кзч ), где ni – количество единиц i-го типоразмера; Цi – оптовая цена единицы оборудования i-го типоразмера, Цi = 1423,3 руб. Ктр – затраты на перевозку (8% от цены оборудования), Ктр = 0 руб. (т. к. монтаж осуществляется непосредственно на месте), Км – затраты на монтаж, Км = 113,36 руб. Кзч – затраты на запасные части (3% от цены оборудования), Кзч = 42,7 руб. m – количество типоразмеров машин. Кнпр = 1423,3 + 113,36 + 42,7 = 1579,36 руб. 3. Расчёт себестоимости и цены проектируемой установки Полная себестоимость машины: Sполн = [( Sм + Sn ) +L*(1 + (к1 + к2 + к3 )/100) + L* + (L + + L* )* ]*(1+к4 /100), где Sм – затраты на основные материалы, руб; Sn – затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, руб; L – основная заработная плата производственных рабочих, руб; к1 – процентное отношение расходов по содержанию оборудования, к1 = 250%; к2 – процентное отношение общецеховых расходов, к2 = 60%; к3 – процентное отношение общезаводских расходов, к3 = 70%; к4 – процентное отношение внепроизводственных расходов, к4 = 6%; - процент дополнительной заработной платы (20 %); - процентное отчисление на социальное страхование основных производственных рабочих (35,6%). Стоимость основных материалов определяется исходя из норм расхода их на машину и оптовых цен: Sм = Нм j *Цм j , где Нм j – норма расхода материала j-го наименования, кг; Цм j – цена материала j-го наименовния, руб/кг; l – номенклатура применяемых материалов. № п/п Наименование материала Норма расхода материала, кг Цена материала, руб./кг Стоимость материала, руб. 1 Сталь 45 5 6 30,0 2 Медь 1,5 46,5 69,75 3 Уголок 25 4,5 18 81,0 4 Лист горячекатаный 10 12,0 120,0 Sм = 30 + 69, 75 + 81 + 120,00 = 300,75 руб. Затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие: № п/п Наименование приобретаемых полуфабрикатов и комплектующих Количество наименований Цена наименования полуфабриката и комплектующего Стоимость, руб Крепёжные изделия 10 кг 20 руб/кг 200,00 Sп = 200, 00 руб. Расходы на основную заработную плату производственных рабочих: L = τ * Т, τ1 – часовая тарифная ставка сварщика III разряда на предприятии КАРЗ τ1 = 14 руб/час; τ2 – часовая тарифная ставка слесаря IV разряда на предприятии КАРЗ τ2 = 12,50 руб/час; Т1 – норма времени на данную сварочную операцию; Т2 – норма времени на данную сборочную операцию; При заданной скорости автоматической сварки основное время на определяется по формуле: Т = L / VСВ + ТПОД L – длина шва; VСВ – скорость сварки, VСВ = 43,2 м/час; TПОД - подготовительное время, = 2 часа. Т1 = 32 / 43,2 = 0,74 час; L1 = 14 × (0,74 + 2) = 38,36 руб. Т2 = 8 час; L2 = 6· 12,50 = 75руб. L = 38, 36 + 75 = 113, 36 руб. 4. Калькуляция полной себестоимости № п/п Статьи % от статьи Σ, руб. Материалы основные 300,75 300,75 Полуфабрикаты покупные и комплектующие 200,00 200,00 Итого материалов и покупных полуфабрикатов 500,75 Транспортные расходы 8%(п. 1 + п. 2) 40,06 Полуфабрикаты своего производства – – Отходы возвратные – – Основная заработная плата производственных рабочих 113,36 113,36 Дополнительная заработная плата производственных рабочих 20%(п. 6) 22,67 Отчисления на соцстрах от з/п производственных рабочих (ЕСН) 35,6%(п. 6 + п. 7) 48,43 Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования 250%(п. 6) 283,40 Общецеховые расходы 80%(п. 6) 90,69 Итого цеховая себестоимость Общезаводские расходы 60%(п. 6) 68,02 Расходы по подготовке производства новой продукции – – Итого заводская себестоимость 1171,19 Внепроизводственные расходы 6%(произв. с/сть) 70,27 Итого полная себестоимость 1237,65 Оптовая цена машины: Ц = Sполн *(1 + ), где = плановый уровень прибыли в соответствии с бизнес–планом (15%) Ц = 1237,65*(1 + 0.15) = 1423,3 руб. 5. Расчёт эксплуатационных затрат проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием Технологическая себестоимость: С = Сз + Сэл.эн + Ср + Са +Свсп , где Сз – зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб Сз = к1 *к2 *Fэф * тар *Nсп , где к1 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, к1 = 1.20; к2 – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1 = 1.384 Fэф – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф = 2400 ч; тар – часовая тарифная ставка рабочего, tтар = 12,5 руб./ч (сварщик III разряда) ; 14 руб./ч (слесарь IV разряда); Nсп – численность рабочих, Nсп = 2 чел. С3 = 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = =105626,88руб. Сэл.эн = 0; Ср = 0; Свсп = 0. Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации: Са = Но *Кз /100 = 16.7*1579,36 /100 = 263,75 руб. Са – амортизационные отчисления при прямой амортизации, руб где Но – общая норма амортизации, Но = 16.7 %; С = 105626,88 + 263,75 = 105890,63 руб. 6. Расчёт эксплуатационных затрат оборудования – аналога восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием Технологическая себестоимость: С = Сз + Сэл.эн + Са +Свсп, где Сз – зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб; Сз = к1 *к2 *Fэф* тар*Nсп, где к1 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, к1 = 1.20; к2 – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1 = 1.38. Fэф – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф = 2400 ч. тар – часовая тарифная ставка рабочего, τтар. = 12,5 руб./ч; (сварщик III разряда); 14 руб./ч (слесарь IV разряда); Nсп – численность рабочих, Nсп= 2 чел. С3 = 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = 105626,88 руб Сэл.эн = 0; Ср = 0; Свсп = 0. Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации: Са = Но*Кз /100 = 16,7*25000/100 = 4175 руб; Са – амортизационные отчисления, руб. где Но – общая норма амортизации, Но= 16,7%. С = 105626,88 + 4175 = 109801,88 руб. 7. Расчёт годового экономического эффекта Годовой экономический эффект получается в результате снижения эксплуатационных и капитальных затрат проектируемого приспособления для железнения натиранием по отношению к приспособлению-аналогу. Годовая экономия составляет: Э = С1 – С2 ; Э = 109801,88– 105890,63 = 3911,25 руб. Интегральная экономия составляет: И = (С1 – С2 ) • Тсл И = (109801,88– 105890,63) • 6 = 23467,5 Экономическая эффективность: ЭЭ = (С1 – С2 ) • Тсл – Кз ЭЭ = 23467,5 – 1579,36 = 21888,14 Вывод: полученный экономический эффект от создания проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием получен в результате: – сокращения затрат на обслуживание и ремонт приспособления;