ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

«РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

(ОАО «РЖД»)

ФИЛИАЛ

«ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО  ПО ЛОКОМОТИВАМ»

Руководство по ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д49 при капитальном ремонте тепловозов. РК 103.11.415-2006

Скачать чертежи к работе в архиве RAR (с сайта)

Москва - 2006

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

«РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ» 

(ОАО «РЖД»)

ФИЛИАЛ

 «ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО ПО ЛОКОМОТИВАМ»

РУКОВОДСТВО

по ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д49

при капитальном ремонте тепловозов

РК 103.11.415-2006

СОДЕРЖАНИЕ

1 ВВЕДЕНИЕ

1.1 Настоящее Руководство по ремонту шатунно-поршневой группы  дизелей типа Д49 (далее Руководство), является ремонтным документом, соблюдение требований которого обязательно при капитальном ремонте тепловозов 2ТЭ116, ТЭП70, ТЭМ7 и тепловозов ТЭ10 с дизель-генератором 1А-9ДГ (исп.3) ТУ 24.06.374-96.

1.2 Объем ремонта шатунно-поршневой группы (ШПГ), не зависит от вида ремонта (СР, КР) тепловоза.

1.3 ШПГ предназначена для преобразования энергии сгорания топлива в поступательное движение поршней, и через шатун во вращательное движение коленчатого вала. ШПГ состоит из шатунного механизма и поршня.

1.4 Шатунный механизм (рис. 1) состоит из главного (поз. 1) и прицепного (поз. 2) шатунов. Прицепной шатун с главным соединен с помощью пальца (поз. 6), к которому крепится с помощью двух болтов (поз. 9). Для уменьшения сил трения в сочленении в проушину главного шатуна запрессована стальная втулка (поз. 15), имеющая на рабочей поверхности покрытие из свинцовой бронзы и приработочное медно - оловянно - свинцовистое покрытие. В верхние головки шатунов запрессованы стальные втулки (поз. 16) с аналогичным покрытием рабочей поверхности.

1.5 Шатунный механизм дизелей  типа Д49 имеет два исполнения: первое - для дизелей с чугунным коленчатым валом и второе - со стальным.

Главный шатун второго исполнения отличается от главного шатуна первого исполнения  повышенной жесткостью нижней головки, что обеспечивает улучшение замкнутости разъемов и сохранение формы постели шатунного подшипника. Это достигается уменьшением диаметра расточки нижней головки с 210 до 202 мм, увеличением толщины полки двутавра в месте сопряжения прицепной проушины со стержнем шатуна, разнесением осей шатунных болтов на 10 мм от центра головки. Повышение жесткости нижней головки шатуна позволило увеличить толщину шатунных вкладышей  с 5 до 6 мм. Конструкция прицепного шатуна и его геометрические параметры остались неизменными.

1.6 Поршень дизеля типа Д49 составной (Рис. 2). Головка поршня              (поз. 13) с тронком (поз. 1) соединена с помощью четырех шпилек (поз. 14). Поршень соединяется с шатуном с помощью стального пальца (поз. 6). Охлаждение поршней осуществляется маслом, поступающим из системы смазки дизеля через коленчатый вал-шатун.

На поршне первого исполнения головка имеет три компрессионных кольца и первое маслосъемное, второе маслосъемное расположено на тронке.

В процессе эксплуатации, для уменьшения прорыва газов в картер дизеля и уменьшения расхода масла, в конструкцию поршня были внесены изменения: уменьшен зазор между поршнем и втулкой цилиндра; три верхних компрессионных кольца выполнены с односторонней трапецией, четвертое «минутное»- плоское; фрезеровки в головке под клапаны - закрытые; второе маслосъемное кольцо расположено ниже оси пальца и имеет специальную скругленную кромку выполняющую роль дозатора расхода масла. Опыт эксплуатации подтвердил правильность принятых конструктивных изменений.

Конструктивные изменения поршней представлены в Приложении Г.

1.7 Основные узлы и детали ШПГ представлены на рис. 1-8 настоящего Руководства.

1.8 При разработке настоящего Руководства были использованы чертежи Коломенского тепловозостроительного завода, а также опыт ремонта шатунно-поршневой группы других типов дизелей на тепловозоремонтных заводах.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

2.1 Ремонт ШПГ производится на специализированных позициях дизельного цеха, оборудованного необходимыми подъемно-транспортными средствами, технологической оснасткой и инструментом с целью обеспечения качества выполнения работ, охраны труда.

2.2 Порядок и технологическая последовательность ремонта ШПГ определяются технологическим процессом ремонта с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений.

2.3 Дефектировка и определение работ по ремонту деталей производятся специалистами ремонтного цеха.

2.4 Персонал, производящий разборку, ремонт, сборку и испытание ШПГ, обязан знать его устройство, конструктивные и технологические особенности составных частей, иметь соответствующую квалификацию и практические навыки по ремонту.

2.5 Рабочие места при выполнении работ должны быть оборудованы с учетом эргономических требований ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.

2.6 В распоряжении работников должны находиться необходимые шаблоны, калибры и измерительный инструмент, поверенные методами и в сроки, установленные соответствующими стандартами.

2.7 Ответственность за состояние оборудования, приписанного дизельному цеху должен нести начальник цеха или мастер.

2.8 Указания по организации разборки:

2.8.1 Разборка ШПГ производится на специально оборудованном участке с помощью  приспособлений и соответствующего инструмента для обеспечения необходимой производительности труда и предохранения деталей от повреждений.

2.8.2 Разборка ШПГ производится в следующей последовательности (рис. 1, 2):

1)       с поршня снимаются компрессионные (поз. 3, 4) и маслосъемные (поз. 5, 7) кольца;

2)       снимается кольцо (поз. 8);

3)       выпрессовывается из поршня палец (поз. 6). При этом допускается нагревать поршень до +100 ⁰С;

4)       с главного (поз. 1) или прицепного (поз. 2) шатуна снимается поршень;

5)       стакан (поз. 9) и пружина (поз. 10) вынимаются;

6)       поршень разбирается в следующей последовательности:

-                                 снимается вязальная проволока;

-                                 гайки (поз. 11) раскрепляются;

-                                 снимаются гайки (поз. 11) и втулки (поз. 12);

-                                  производится керном отметка взаимного расположения  головки относительно тронка поршня;

-                                 с головки поршня (поз. 13) снимается тронк (поз. 1);

-                                  снимается резиновое уплотнительное кольцо, установленное на тронке поршня;

-                                 шпильки головки поршня выворачиваются только в исключительных случаях: в случае ослабления их в резьбе, обнаружения в них трещин или изгибе, повреждения резьбы под гайки и т.д.

7)       шатун главный (рис. 3) разбирается в следующей последовательности;

-                                 выпрессовывается стопор, втулки (поз. 7);

-                                 из главного шатуна выпрессовывается втулка (поз. 2);

-                                 из крышки выпрессовывается штифт (поз. 4);

8) с головки прицепного шатуна выпрессовывается втулка (рис 4. поз. 1).

2.9 Указания на мойку и очистку деталей ШПГ.

После разборки производится промывка деталей шатунного механизма в моечных установках. Для мойки рекомендуется применять ультразвуковые установки.

Рекомендуется мойка с применением технических моющих средств (ТМС): «ЕС-Люксол Х» ТУ 2383-001-27985194-98 , «Транс-Мотор 2»  ТУ2383-003-18274330-99. При этом не допускается применять при очистке деталей из алюминиевых сплавов, водные растворы на основе каустической соды. Мойку тронка рекомендуется производить ТМС типа «МС-6»                 ТУ 6-15-973-76.

2.10 После обмывки тронк поршня обрабатывается косточковой крошкой для снятия нагара и нанесения твердого смазочного покрытия.

2.11 После съема головки с поршня производится ее очистка от нагара: особенно тщательно очищается нагар с внутренней поверхности головки (в центре и по краям), из отверстий для перетока масла из центра в край головки, из канавок компрессионных колец. Очистка нагара производится до металлического блеска.

Для очистки рекомендуется применять следующие способы:

1) Выварку головок в течение 1-1,5 часа при температуре 90…98 ⁰С в ванне с раствором следующего состава, в %: жидкое стекло - 1,0; кальцинированная сода - 1,0; мыло - 1,0; хромпик - 0,1.

После выварки головки поршней охлаждаются в ванне с холодной водой.

Далее производится очистка нагара механическим путем шаберами или с помощью обдувки косточковой крошкой.

2) Путем погружения в расплав солей.

Расплав состоит из солей (по весу):

- едкого натрия – 65 %;

- азотно-кислотного натрия – 30 %;

- поваренной соли –5 %.

Эта смесь солей нагревается в ванне до температуры 350÷400 ⁰С.

Температура плавления солей 250 ⁰С.

Установка для очистки деталей состоит:

- из ванны для расплава солей;

- из двух ванн с водой;

- ванны для кислотного раствора.

Мощность электронагревателей равна 35…40 кВт. В кислотной ванне используется 50 % раствор соляной кислоты с добавкой столярного клея для предотвращения окисления деталей.

Все ванны заключены в общий кожух для защиты обслуживающего персонала; к кожуху подключается вентиляционный воздуховод.

Ванна для расплава солей устанавливается в электропечь, которая имеет футеровку из шамотного кирпича и теплоизоляцию из асбеста.

Под дном ванны размещаются спирали электронагревателей.

Для удобства наблюдения за процессом очистки деталей в кожухе имеются смотровые люки и светильники.

Загрузка, выгрузка, и перемещение деталей из одной в другую ванну производится с помощью тельфера.

Для подогрева воды используется пар, проходящий через змеевик. Для сбора и удаления выпадающего в осадок нагара в ванны устанавливаются поддоны.

Для контроля температуры расплава устанавливается электротермометр.

Порядок работы на установке следующий:

- подготавливаются компоненты в указанной выше пропорции;

- компоненты перемешиваются и засыпаются в ванну расплава;

- заливается необходимое количество 50 % соляной кислоты в кислотную ванну;

- включается электронагреватель и расплав нагревается до требуемой температуры;

- детали опускаются в ванну с предварительной выдержкой в подвешенном состоянии в течение 15...20 мин;

- детали опускаются в расплав солей и в зависимости от степени загрязненности выдерживаются в ванне в течение 10…25 мин; конец выдержки определяется по степени бурления (выделения газообразных продуктов);

- далее детали промываются в воде с температурой 70±10 ⁰С в течение 2..3 мин.

- промываются детали в кислотной ванне в течение 5 мин;

- промываются детали в ванне с горячей водой в течение 5 мин.

Расплав может быть использован продолжительное время (до полгода и более) при регулярной добавке в него компонентов до нормального уровня.

3 МЕРЫ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1 Обеспечение мер безопасности труда при ремонте ШПГ производится в соответствии с требованиями Отраслевых правил по охране труда при заводском ремонте локомотивов и грузовых вагонов, утвержденных МПС России от 11.08.2003 г. №  ПОТ РО-13153-ЖДРМ-946-03.

3.2 Разборка, ремонт, сборка ШПГ производятся на специально оборудованном рабочем месте с помощью приспособлений, стендов и соответствующего инструмента для обеспечения необходимой производительности труда, качества выполнения операций, предохранения деталей и узлов от повреждений со строгим соблюдением мер безопасности.

3.3 После разборки ШПГ, перед дефектацией и ремонтом, все детали и узлы тщательно промываются в моечной машине.

3.4 Все эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной исправности. Ограждения и защитные устройства должны быть на своих местах и соответствующим образом закреплены.

Работа на неисправном оборудовании, а также при отсутствии или неисправности ограждения запрещается.

3.5 Работа неисправным или изношенным инструментом не допускается. Неисправный или несоответствующий условиям работы инструмент подлежит изъятию и замене.

3.6 Все работы, связанные с выделением вредных веществ, производятся только при нормально действующей вентиляции.

3.7 Уборка стружки, обрезок, пыли и грязи с оборудования, и рабочих мест производится самим работающим. Уборка стружки с применением сжатого воздуха запрещается.

3.8 Верстаки, столы и стеллажи прочно, устойчиво, надежно закрепляются и устанавливаются на полу. Для защиты рабочих от отлетающих осколков на верстаках устанавливаются сетки высотой не менее 1 м с ячейками не более 3 мм.

3.9 Все детали, узлы и изделия устойчиво укладываются на стеллажах, в корзинах, кронштейнах, не загромождая проходов.

3.10 Слесари по ремонту ШПГ должны соблюдать следующие требования:

- при работе в тисках обрабатываемая деталь надежно зажимается;

- при рубке металла зубилом пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами по ГОСТ Р 12.4.013-97. Для защиты окружающих обязательно ставятся щитки и сетка.

3.11 Шатунно-поршневая группа снимается с дизеля при помощи кранов и специального чалочного приспособления, грузоподъемность которого должна быть не ниже веса снимаемого с дизеля узла или детали.

Строповка и перемещение ШПГ производятся в соответствии с Правилами по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов, ПОТ РМ-007-98, утвержденных постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 20.03.98 г. №16.

4 ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ

4.1 При ремонте все сварочные и наплавочные работы  выполняются в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель поездов, утвержденной МПС России 11.08.1995 г. № ЦТ-336 (далее - Инструкция по сварочным и наплавочным работам).

4.2 Детали шатунно-поршневой группы, ремонтируемые наплавкой или сваркой, доводятся обработкой до размеров, указанных в чертежах или в настоящем Руководстве.

4.3 Отремонтированные или вновь изготовленные детали ШПГ по качеству ремонта, изготовлению, точности взаимной пригонки и сборки должны соответствовать требованиям настоящего Руководства, ремонтных чертежей.

4.4 Перечень деталей ШПГ, подлежащих неразрушающему контролю приведен в Приложении А.

4.5 Перечень технической документации, используемой при ремонте шатунно-поршневой группы, приведен в Приложении В.

4.6 Все детали поступающие на сборку, должны быть чистыми, не иметь задиров, забоин, следов коррозии и других дефектов. Смазочные каналы должны быть прочищены латунной проволокой и продуты сухим, сжатым воздухом.

4.7 Детали шатунно-поршневой группы, приведенные в таблице 4.1, заменяются при наличии браковочных признаков.

Таблица 4.1-Перечень деталей подлежащих замене при наличии браковочных признаков

Продолжение таблицы 4.1

4.8 Основные требованиями комплектовки поршней на дизель:

- установка во все цилиндры дизеля единого варианта поршня с записью в формуляре дизеля номера чертежа поршня;

- разница в весе поршня по цилиндрам одного дизеля должна быть не более 200 г.

При установке поршней предыдущих вариантов конструкции допускается производить доработку канавок в головке под компрессионные кольца с односторонней трапецией.

5 РЕМОНТ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ШАТУННО-ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ

5.1 Шатунный механизм, черт. 1А-5Д49.17 Р СБ (рис. 1)

Шатун главный, черт. 1А-5Д49.17.1 Р СБ (рис. 3 )

Шатун прицепной, черт. 5Д49.17.3 Р СБ (рис. 4)

5.1.1. Шатуны заменяются при наличии:

- трещин любого размера и расположения;

- изгибов;

- размеров превышающих допускаемые.

Стержень главного шатуна с указанными браковочными признаками, подлежит замене вместе с крышкой нижней головки шатуна (рис. 3 поз. 4).

Цвета побежалости на поверхности шатунов выводятся обработкой, после чего твердость должна быть не менее НВ=311÷363. Разность показаний твердости для одного шатуна не должна превышать 35 единиц НВ.

5.1.2 На шатунах запрещается производить какие-либо сварочные работы.

5.1.3 Забоины, риски, задиры, следы коррозии на поверхностях шатуна, стержня и крышки разрешается выводить зачисткой. Толщина слоя снимаемого металла не должна превышать 0,3 мм.

Зачистка на стержне или шатуне производится вдоль их оси. Во всех случаях зачистка на выходе выполняется пологая с подъемом по длине не менее 1:15 и по ширине не менее 1:5. После зачистки на обработанных поверхностях допускаются следы от рисок, забоин глубиной не более 0,2 мм и общей площадью не более 3 см².

На ребрах допускаются вмятины до 0,5 мм и на остальных необработанных поверхностях – до 2 мм от  фактического размера в количестве не более 8 шт.

5.1.4 Вытертости и риски на сферических поверхностях R75±0,1 на дуге 100⁰  главного и прицепного шатунов не допускаются. Сферическая поверхность R75 обрабатываются по калибру, совместно со сферической  поверхностью стакана (рис. 7) и проверяется методом «пятен на краску». Прилегание калибра должно быть не менее 80% площади всей поверхности. При этом должен быть обеспечен непрерывный поясок прилегания шириной не менее 4 мм.

5.1.5 Взаимное прилегание поверхности зубчатого стыка стержня (рис. 3 поз. 3) к крышке (поз. 4), при контроле без осевого перемещения с обжатием стыка штатными болтами при затяжке гаек на 2 шлица от «отправной точки» по контактному отпечатку краски должно быть не менее 75% с равномерным распределением пятен по всем зубцам.

Зазор между вершинами и впадинами зубчиков  при проверке прилегания должен быть не менее 0,3 мм.

5.1.6  Овальность отверстия нижней головки шатуна должна быть не более 0,02 мм. Овальность отверстия устанавливается измерением индикаторным нутромером по двум поясам и трем плоскостям а-а’, б-б’, в-в’ (рис. 3).

5.1.7 Для производства обмера, а также расточки нижней головки шатуна (поверхности Д и Р, рис. 3) производится затяжка болтов (рис. 3 поз. 5), в следующей последовательности:

5.1.7.1 Смазывается опорная поверхность гаек и резьбы гаек и болтов пастой ВНИИ НП 232 ГОСТ 14068-79;

5.1.7.2 Затягиваются шатунные болты, до «отправной точки» в следующем порядке:

-                                  оба болта на первом (любом) стыке моментом (150±10) Нм (15±1) кгс·м;

-                                  оба болта на втором стыке моментом (300±10) Нм (30 ±1) кгс·м;

-                                  оба болта на первом стыке дозатягиваются моментом (300±10) Нм (30±1) кгс·м.

Проверяется, что головки поставлены в упор. Это положение считается «отправной точкой» затяжки.

5.1.7.3 От «отправной точки» гайки затягиваются на 13 шлицов.

Затяжка производится в перекрестном порядке.

Допускается доворот до совпадения отверстия под шплинт, но не более чем на один шлиц (всего не более 14 шлицов).

5.1.8 Нижнюю головку главного шатуна, разрешается восстанавливать припиловкой зубчатого стыка с последующей расточкой и шлифованием до чертежных размеров.

5.1.9 Втулки шатунов (рис. 3 поз. 1,2 и рис. 4 поз. 1) при ослаблении в посадке и достижении предельного износа выпрессовываются и заменяются на новые.

5.1.9.1 Замена втулки верхней головки шатуна:

а) Из отверстия выпрессовывается втулка.

б) Отверстие под втулку промывается и протирается.

в) Ремонтная втулка охлаждается в жидком азоте в течение 5-8 мин и одновременно нагревается верхняя головка главного шатуна  до температуры 100 ⁰С. Головка прицепного шатуна нагревается до температуры 100 ⁰С. Втулка запрессовывается в отверстие с натягом 0,11-0,14 мм так, чтобы отверстие во втулке совпадало с масляным каналом в стержне шатуна.

г) После запрессовки внутренний диаметр втулки замеряется. Он должен быть Ø95Е8() мм. Овальность не более 0,015 мм, конусообразность не более 0,01 мм.

д) Далее, шатун с запрессованной втулкой устанавливается на стол станка и закрепляется. Во втулке с двух сторон срезаются сколы.

е) У сколов втулки опиливаются фаски 0,5×45⁰ полукруглым надфилем 80 №2 ГОСТ 1513-77.

5.1.9.2 Замена втулки прицепного сочленения шатунов:

а) Высверливается стопор (рис. 3 поз. 7) в проушине главного шатуна.

б) Из отверстия выпрессовывается втулка.

в) Отверстие под стопор продувается сжатым воздухом, отверстие под втулку промывается и протирается.

г) Новая втулка охлаждается в жидком азоте в течение 5-8 минут, запрессовывается в отверстие главного шатуна при этом отверстие под стопор во втулке должно совпадать с отверстием в проушине главного шатуна.

д) После запрессовки внутренний диаметр втулки замеряется. Он должен быть Ø70() мм. Овальность не более 0,02 мм, конусообразность

 не более 0,01 мм.

е) Во втулке дорабатывается паз, по контуру паза в шатуне (рис. 3 В-В)

ж) Фаски зачищаются надфилем полукруглым 80 №2 ГОСТ 1513-77.

и) Устанавливается новый стопор (поз. 7). Натяг стопора должен быть 0,013÷0,043 мм.

5.1.10 Палец, черт. 5Д49.17.06-3 (рис. 5)

Палец заменяется:

- при наличии трещин любого размера и расположения;

- при повреждении резьбы М27×1,5-6Н;

- при размерах превышающих предельно-допустимые.

5.1.11 Овальность и конусность поверхности А до 0,03 мм выводится обработкой. При овальности поверхности А более 0,03 мм разрешается восстанавливать хромированием с последующей механической обработкой по чертежу, при этом толщина слоя хрома должна быть не более 0,15 мм.

На поверхности А риски, черновины и забоины не допускаются.

5.2 Поршень, черт. 1-5Д49.22 Р СБ (рис. 2)

5.2.1 Головка поршня, черт. 1-5Д49.22.01 (рис. 6)

5.2.1.1 Головка тщательно очищается от нагара, особенно внутри, очищаются масляные каналы. Зона камеры сгорания отполировывается.

5.2.1.2 Головки поршней, заменяются при наличии:

- повреждении от попадания в цилиндр посторонних предметов;

- оплавлении или наличии разгарной сетки, трещин на кромках;

- термических трещин;

- при ослаблении посадки шпилек, наличия трещин по кромкам резьбовых отверстий для шпилек;

- срыве резьбы в отверстиях для шпилек;

- отколах перемычек поршневых колец;

- разработке канавок компрессионных колец свыше 6,1 мм;

- уменьшении диаметра головки со следами трения о гильзу более 258,7 мм.

5.2.1.3 У головок поршней, подлежащих повторному использованию, осматривается профиль канавок трех (четырех) верхних компрессионных колец (рис. 6).

Канавки компрессионных колец с двухсторонней трапецией, разрешается перетачивать на одностороннюю трапецию (рис. 6). Переточка канавок без выворачивания шпилек производится на универсальном токарном станке, с установкой головки в патрон стакана (рис. 9). После установки головки поршня в патрон токарного станка, с помощью индикаторной головки проверяется правильность положения (рис. 9 поз. 2).

В таблице 6.1 даны расстояния до канавок от торца головки, для разных вариантов поршней.

Таблица - 6.1 Расстояние от торца головки поршня до канавки кольца, для разных вариантов поршней

Примечание: При переточке канавок с двухсторонней трапецией на канавки с односторонней, проточка производится  от кромки старой канавки, так, чтобы обеспечивался необходимый профиль (рис. 6 А).

5.2.2 Стакан, черт. 1-5Д49.22.07 (рис. 7)

5.2.2.1 Стакан заменяется:

-                                  при наличии трещин любого размера и расположения;

-                                  при зазоре более 0,13 мм между стаканом и тронком по диаметру 55 мм;

-                                  при размерах, выходящих за предельно-допускаемые.

5.2.2.2 Проверяется по краске поверхность А, по головке шатуна площадь прилегания должна быть не менее 80 %.

5.2.2.3 Износ поверхности В устраняется механической обработкой в пределах допускаемых размеров (рис. 7).

5.2.2.4 Допускается восстановление размеров стакана наплавкой в нейтральной среде (в аргоне) с последующей обработкой до чертежных размеров.

5.2.2.5 Пружина стакана (рис. 2 поз. 10) заменяется при потере упругости. Высота пружины под нагрузкой 163±15 Н должна быть не менее 21 мм.

5.2.3 Палец, черт. 5Д49.22.05-3 Р (рис. 8)

5.2.3.1 Палец заменяется:

- при наличии трещин, волосовин любого размера и расположения;

- при выкрашивании азотированного слоя на поверхности А;

- при внутреннем диаметре более 56 мм; если палец подвергался ранее восстановлению раздачей;

- при размерах превышающих предельно-допустимые.

5.2.3.2 На поверхности А не допускаются риски, черновины, забоины, волосовины и граненость.

5.2.3.3 Диаметр пальца замеряется в четырех плоскостях (рис. 8). Допустимый диаметр пальца 94,95…95,0 мм.

5.2.3.4 При овальности поверхности А более 0,01 мм разрешается восстановление:

а) хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров, при этом толщина слоя хрома должна быть не более 0,15 мм;

б) горячей раздачей с последующей термической и механической обработкой по чертежу.

Холодная и повторная раздачи пальцев запрещаются.

На пальцы, восстановленные способом горячей раздачи, электрографом на торцовой части пальца наносится знак «Р».

5.2.3.5 Твердость середины пальца должна быть НВ=285÷341.

5.2.4 Тронк поршня, черт. 1-5Д49.22.02 (рис 2 поз. 1)

5.2.4.1 Снятые с поршня тронки обмываются дизельным топливом (или керосином), протираются насухо.

Далее тронки осматриваются на предмет отсутствия трещин, на наличие твердого смазочного покрытия, на наличие выработки на опорной поверхности.

Тронки поршня обмеряются по базовым поясам (рис. 10) и по отверстиям для бобышек в 6-ти поясах. Результаты измерений заносятся в таблицы. На основании этих измерений принимается решение о повторном использовании поршней.

Тронк заменяется при наличии:

-трещин любого размера и расположения;

-изломов;

-отколов бурта ручья уплотнительного кольца;

-наклепа верхней части тронка;

-износа или задиров отверстия под поршневой палец;

- при диаметре отверстия под поршневой палец более 95,04 мм;

- при увеличении высоты канавок маслосъемных колец: верхнего более 8,53 мм или нижнего более 6,025 мм;

-размеров превышающих предельно-допускаемые.

5.2.4.2 Изношенное твердое смазочное покрытие восстанавливается в соответствии с  «Технологической инструкцией по нанесению твердого смазочного покрытия на тронки поршней дизелей типа Д49 и Д100» 103.25300000.00004.

6. СБОРКА ШАТУННО-ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ

6.1 Перед сборкой все детали шатунно-поршневой группы тщательно промываются и очищаются. Особое внимание обращается на чистоту масляных каналов. Перед сборкой все каналы продуваются сухим, сжатым воздухом.

6.2 При сборке шатунов выполняются следующие условия:

6.2.1 Допускается выступания втулок (рис. 3 поз. 2; рис. 4 поз. 1) за боковую поверхность шатунов не более 0,2 мм, а втулок (рис. 3 поз. 1) над боковой поверхностью главного шатуна не более 0,2 мм;

6.2.2 Допуск овальности внутренней поверхности втулки в проушине главного шатуна (рис. 3 поз. 1) должен быть не более 0,02 мм, конусообразности – 0,01 мм (полуразность диаметров);

6.2.3 Допуск овальности внутренней поверхности втулок (рис. 3 поз. 2; рис. 4 поз. 1)  должен быть не более 0,015 мм (полуразность диаметров);

6.2.4 Прилегание головки болта к крышке шатуна и гайки к поверхностям «К» (рис. 3) проверяется щупом. Проход щупа 0,03 мм не допускается (в положении «отправная точка» затяжки);

6.2.5 Прилегание опорной поверхности втулки, (рис. 1 поз. 10) к поверхности болта (поз. 9) по краске (при фиксации по посадочному пояску болта) должно быть равномерным и направленным по окружности, общей площадью не менее 75% (в свободном состоянии);

6.3 Вкладыши шатунные устанавливаются с  натягом, положение их фиксируется штифтами.

Для обеспечения гарантийного натяга, каждый вкладыш проверяется под нагрузкой в специальном приспособлении, и данные величины натяга сравниваются с данными величинами натяга выбитого цифрами на торце вкладыша.

6.4 Наружная поверхность вкладыша нижней головки шатуна проверяется по краске при обжатых вкладышах.

Прилегание должно быть равномерно распределенным по всей поверхности затылка вкладыша.

Общая площадь прилегания вкладышей к постели шатуна должна быть не менее 75%, в районе выдавки вкладыша  разрешается припиловка.

6.5 При сборке верхний и нижний вкладыши устанавливаются так, чтобы замки их входили в соответствующие углубления стержня и крышки главного шатуна.

6.6 Конусность поверхности Д (рис. 3) вкладышей нижней головки главного шатуна допускается не более 0,02 мм.

6.7 При установке пальца (рис. 1 поз. 6) контролируется совпадение маслоподводящих каналов.

6.8 При сборке шатунного механизма затяжка болтов производится в следующей последовательности:

6.8.1 Болты крышки главного шатуна (рис. 3 поз. 5):

1) смазывается опорная поверхность гаек и резьбы гаек и болтов пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79;

2) болты затягиваются, до «отправной точки» в следующем порядке:

-                                  оба болта на первом (любом) стыке моментом (150±10) Нм (15±1) кгс·м;

-                                  оба болта на втором стыке моментом (300±10) Нм (30±1) кгс·м;

-                                  оба болта на первом стыке дозатянуть моментом (300±10) Нм (30±1) кгс·м.

Проверяется, положение головки - поставлены в упор. Это положение считается «отправной точкой» затяжки.

3) от «отправной точки» гайки затягиваются на 10 шлиц.

Затяжка производится в перекрестном порядке в три приема.

6.8.2 Болты шатунные (рис. 1 поз. 9):

-                                  пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79 смазывается опорная поверхность, центрирующий поясок, резьба болтов;

-                                  первый болт (любой) затягивается моментом (150±10) Нм (15±1) кгс·м;

-                                  второй болт затягивается моментом (300±10) Нм (30±1) кгс·м);

-                                  первый болт затягивается моментом (300±10) Нм (30 ±1) кгс·м;

-                                  оба болта отворачиваются;

-                                  первый болт (любой) затягивается моментом (100±10) Нм (10±1) кгс·м

-                                  второй болт затягивается моментом (200±10) Нм (20±1) кгс·м;

-                                  первый болт затягивается моментом (200±10) Нм (20±1) кгс·м;

Это положение считается «отправной точкой». От «отправной точки» болты затягиваются на 10⁺¹ шлицов. Затяжка производится равномерно через 2 шлица, попеременно каждый болт.

6.9 Поверхности С и М (рис. 3, 4) верхних головок шатунов проверяются по краске со стаканами перетока масла (рис. 7).

6.10 При сближении шатунов до упора в вилке, расстояние между осями верхних головок шатунов должно быть не более 310 мм.

6.11 При расхождении шатунов в вилке, расстояние между осями верхних головок шатунов должно быть не менее 520 мм.

6.12 Маркировка шатуна восстанавливается.

6.13 Сборка поршней:

1) При сборке головки с тронком поршня учитываются  отметки (керны), нанесенные на головку и тронк перед разборкой.

Трубка, черт. 1-5Д49.22.08 устанавливается на эпоксидном клее (на основе смол ЭД16, ЭД20 ГОСТ 10587-84);

2) Перед сборкой, резиновое кольцо, черт. Д49.78.50 смазывается маслом, применяемым на двигателе;

3) При сборке головок с тронком, снятых с других поршней, проверяется свободное прохождение тронка на шпильки головки без применения ударов. При соединении должны быть совмещены клейма «ВП» на верхнем торце головки и на нижнем торце тронка.

Шпильки вворачиваются в головку поршня на эпоксидном клее (на основе смол ЭД16, ЭД20 ГОСТ 10587-84 согласно инструкции завода изготовителя

№ 24.6.12.25000.70032), момент затяжки (70-100) Нм (7-10) кгс·м.

Затяжка гаек (рис. 2 поз. 11) производится равномерно в перекрестном порядке в 3…4 приема динамометрическим ключом на момент 120 Нм (12 кгс·м) и далее до совпадения отверстий под шплинтовку, но не более 150 Нм (15 кгс·м), трущиеся поверхности смазываются дизельным маслом.

Допускается затяжку гаек производить в перекрестном порядке по граням:

- гайки затягиваются до упора и открепляются усилием на плече 250 мм;

-                                  гайки затягиваются до упора ключом длиной плеча 100 мм;

-                                  от упора затягиваются на одну грань и далее до совпадения под шплинтовку, но не более чем на 1/4 грани.

Гайки и шпильки стопорятся проволокой, которая должна быть натянутой, не иметь слабины, надрывов.

4) Установку или съемку поршневых колец на поршень  разрешается производить только специальным приспособлением, с обеспечением минимального развода колец.

Маслосъемные и компрессионные кольца должны перемещаться в канавках свободно и иметь относительно боковой поверхности поршня утопание. Выступания не допускается. Проверять в четырех точках. Стыки колец располагаются противоположно друг другу.

5) В месте маркировки выбиваются: вес поршня, № цилиндра и номер сборочного чертежа. Места маркировки пальца и тронка должны находиться на одной стороне.

6.14 Для установки в поршень пальца (рис. 8) разрешается нагрев поршня до 100 ⁰С. Зазор между поршневым пальцем и отверстием 95 мм в тронке 0÷0,06 мм.

6.15 При комплектации шатунов и поршней на двигатель выполняются следующие условия:

а) разница в весе у собранных шатунов одного двигателя не более 0,3 кг;

б) разность масс комплекта поршней на двигатель не более 0,2 кг;

в) разновес движущихся масс в сумме на каждую шейку коленчатого вала не должен превышать 0,5 кг;

г) на один дизель во все цилиндры устанавливается единый вариант поршней.

6.16 В собранной шатунно-поршневой группе зазоры и натяги согласно Приложения Б обеспечиваются подбором деталей.

6.17 Шатунно-поршневая группа испытывается и обкатывается при испытаниях дизель-генератора на стенде.

Приложение А

(обязательное)

к Руководству по ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д49

при капитальном ремонте тепловозов

от_______________2006 г. № РК 103.11.415-2006

Перечень деталей, подлежащих неразрушающему контролю

Примечание. 1 Контроль деталей магнитопорошковым методом производится в соответствии с требованиями Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Магнитопорошковый метод, утвержденной Департаментом локомотивного хозяйства России 29.06.1999 г., № ЦТт-18/1.

2 Контроль деталей вихретоковым методом производится в соответствии с требованиями Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Вихретоковый метод, утвержденной Департаментом локомотивного хозяйства России 29.12.1999 г., № ЦТт-18/2.

3. Контроль головки и шпилек поршня магнитопорошковым методом производится в соответствии с требованиями Технологической инструкции по магнитопорошковому контролю поверхностей днища головки и шпилек поршня дизеля Д49, от 25.09.1993 г. № ЦТВРт/ЦТрт-17.

4. Контроль тронка поршня вихретоковым методом производится в соответствии  с требованиями Технологической инструкции по вихретоковому контролю тронка поршня дизеля Д49, от 26.11.1993 г., № ЦТВРт/ЦТрт-17.

Приложение Б

(обязательное)

к Руководству по ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д49

при капитальном ремонте тепловозов

от_______________2006 г. № РК 103.11.415-2006

Нормы допускаемых размеров и износов деталей при ремонте шатунно-поршневой группы дизеля типа Д49

Таблица Б1

Примечание: *- для дизеля с чугунным коленчатым валом.

Продолжение таблицы Б1

Приложение В

(справочное)

к Руководству по ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д49

при капитальном ремонте тепловозов

от_______________2006 г. № РК 103.11.415-2006

Перечень технической документации на ремонт шатунно-поршневой группы дизелей типа Д49

Приложение Г

(справочное)

к Руководству по ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д49

при капитальном ремонте тепловозов

от_______________2006 г. № РК 103.11.415-2006

Конструктивные изменения поршней дизелей типа Д49

Приложение Д

(справочное)

к Руководству по ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д49

при капитальном ремонте тепловозов

от__________________2006 г. № РК 103.11.415-2006

Сводный перечень рекомендуемых испытательных стендов, измерительных инструментов и приборов

Скачать чертежи к работе в архиве RAR (с сайта)

//////////////////////////////